钣金加工工艺标准
1.范围
本标准规定了钣金加工工序过程中的材料；数控剪板加工；数控冲床加工；数控折弯加工；焊接；喷涂；包装、标识、运输、贮存。本标准适用于在公司设计、生产的所有钣金产品的加工工艺。
2.规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差
JB/T 6753.1-1993 电工设备的设备构件公差钣金件和结构的一般公差及其选用规则
GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带
GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带
GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差
3.材料
3.1推荐使用的各种材料见表（1）。
表（1）单位：mm
3.2材料的机械性能、一般要求、工艺性能、检验试验方法等参照GB 3280-2007不锈钢冷轧钢板和GB/T
2518-2008连续热镀锌薄钢板和钢带及GB/T 708-2006冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差。钢板材料的包装应有防锈措施。
3.3在用料前确定板材无生锈或锈斑，泛白，无镀锌不良现象。在500mm×500mm的范围内，镀锌板划
伤程度如下：
非喷涂钣金件按以上标准为最终评判标准，在剪板、数冲（冷冲）、折弯、钳工各工序中员工通过此标准进行互检，对不符合上述标准的零部件判定为不合格。
备注：在印有标志的凸面及其周边3cm 范围内不得有划伤或划伤较轻，即在宽度为0.1mm 以下且深度为4 um 以下。 4. 板材剪切
4.1 设备调试：用塞规尺检查和调整剪切间隙。
4.2 材料厚度及对应剪切间隙由机床确定，公司现有的数控剪板机能够根据板材的厚度自动设定并调整剪切间隙。
注：剪切间隙按板料厚度的8%—12%取值。 4.3 剪切尺寸要求
4.3.1 剪切口毛刺高度≤0.15、不得有凸凹不平、拉断、变形现象。
4.3.2 长、宽、对角尺寸在图纸或JB/T 6753.1-1993规定公差范围内。(以图纸为准，图纸未标注的尺寸公差以表（2）为准)
说明：本机床一次剪板误差≤0.1,十次连续剪板积累误差≤
0.5，对角相差的误差≤0.8； 数控剪板加工极限：板料长度≤4000mm ，厚度≤6mm 4.3.3 应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。
5. 数控冲床加工
5.1 材料厚度及对应冲切间隙：
5.2 现有数控冲床模具规格清单
5.3 尺寸要求
5.3.1冲切口无毛刺、凸凹不平、拉断、变形现象。
5.3.2 应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。长、宽、对角尺寸在图纸或GB/T 15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差规定公差范围内。
5.4 安全操作规程及紧急事故的处理。
5.4.1 戴手套操作，手不能伸进转塔刀口位置，人不要站在工件、导轨活动范围内。
5.4.2 两个人操作时互相配合好。
5.4.3 注意检查气压，润滑正常后才能开机。
5.4.4禁止冲切超厚板料及其它任何材料，以及变形、弯曲材料。
5.4.5遇到紧急情况，先按下紧急停止按钮，报告组长及主管；出现工伤应采取救护措施。 5.4.6在冲第一件工件时，必须打开危险区保护开关，以免打坏夹爪。 5.5 自攻螺钉翻边模具
5.5.1 新增的钣金图纸，板厚在0.75mm~1.0mm 要打自攻螺钉的，均要开翻边孔，具体尺寸如下图。
图1
5.5.2 螺钉孔单边翻边，其两孔圆心间最小间距L1≥10mm （如图2）；上下翻边时，其两孔圆心间最小间距L2≥25mm （如图3）。
图2 图3
5.6输出钣金件展开图时，须注意：
对于翻边孔只输出底孔，即Φ0.01
0.027.4+-、Φ0.01
0.028.38+-、Φ0.01
0.029.99+-的翻边孔只在展开图中输出Φ6、 Φ6.5、Φ8.2的底孔； 5.7 数冲敲落孔的规范
5.7.1 如图一所示，C=2.9或3.0，即采用Φ2.9，Φ3.0，RE 刀宽为3mm 的刀具进行步冲。 5.7.2 当t ≤1.2时，B=0.5mm ；当1.5≤t ≤2.0（即敲落孔的最大加工板厚为2.0）时：B=0.3mm 。 5.7.3 当加工的为圆形敲落孔时，连接点的数量为4个，360度均布，如果ΦD ≤30mm ，则B=0.3；如果
ΦD ≥100mm ，则B=0.5。
5.7.4 对于腰形或矩形敲落孔，如果（a ≥60mm 且b ≥100mm ）或（b ≥100mm ），连接点的数量为6个，
分布如下图二所示；其余情况，连接点的数量为4个，分布如下图三所示。 备注 ：t —板厚，a —腰形或矩形敲落孔的宽度，b —腰形或矩形敲落孔的长度；
B —连接点的宽度，
C —敲落孔的缝宽，
D —敲落孔直径。 单位均为：mm 。
注意：敲落孔尺寸范围最大为200mm ×100mm,若有特殊情况可根据设计另作要求。
5.8 数控冲床加工极限：板料长度≤4000mm，宽度≤1270mm，厚度≤3.2mm。
6. 普通冲床加工
6.1 侧板翻边孔的成型分两道工序，先打底孔再翻边，应注意底孔的冲制方向与翻边冲制方向一致。这样底孔冲制产生的毛刺在翻边孔的外侧，减少毛刺伤害，如下图。
毛刺
一致使毛刺朝外
图4
6.2 侧板翻边模具参数
表（6）
6.3应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。
6.4现有冷冲模清单
注：以上模具为商用部装钣金车间在使用的模具，外放模具未在其中。
7.折弯操作
7.1输出钣金件展开图时，各板厚对应的折弯内圆角R及Pro/E软件后台需设置的折弯系数Y 如表（7）所示：
表（7）
7.2.1 折弯尺寸要求
注：角度公差为90度公差，L≤3000mm 的工件各段90度误差≤3度；非90度公差L≤3000mm 的工件各段非90度误差≤5度
7.2.2 钣金折弯展开对照系数
表（9）
7.3 折弯机安全操作规程
7.3.1 应戴手套操作，折弯操作时手不得接触折弯模具，禁止将手放入模具后面去托料。
7.3.2 应在批量折弯前检查前、后定位挡板的左右偏差，左右偏差不大于0.2mm。
7.3.3 两人操作时，必须由主操作者负责操作。
7.3.4 严禁折超压工件；严禁用折薄板的模具来折厚板；请注意材料的振动及反弹，对不锈钢、高碳冷
扎板、锰钢板等，应轻踩踏板慢速折弯；严禁将两块或两块以上的板料同时折弯。
7.3.5折弯机开机后要首先回到原点后再作业。
7.3.6禁止折弯超厚、超长板料及其它任何材料，折弯宽度过窄或材料过小时，用夹子、钳子等工具辅
助，手指尽量远离模具。
7.3.7遇到紧急情况，先按下紧急停止按钮，关闭马达，报告组长及主管；出现工伤应采取救护措施.。
7.4 公司现有的下模V宽有以下几种：（V：折弯下模中V型槽的宽度，L：折边的宽度）
V=4 其折弯宽度6≤L≤500，适用板材厚度0.5-0.75mm；
V=8 其折弯宽度8≤L ≤500, 适用板材厚度1.0-1.5mm ； V=10/12 其折弯宽度10≤L ≤500, 适用板材厚度1.5-2.0mm ； V=20 其折弯宽度15≤L ≤500, 适用板材厚度2.5-3.0mm 。 其中3mm 厚的板只能用下模 V=20 的模具。
公司现有以下四种折弯上模：
以下为常用折弯下模：
对于目前钣金常出现的结构，其要求如下：
a
b 折弯如左图所示的工件时要求a ≤b
a
b 折弯如左图所示的工件，加工时要求 b （外轮廓尺寸）≥L 最小值+2*t （板厚）+R
（折弯内半径），且a ≤40mm 。
a ≥b+2t,t 为板料厚度 a ≤
b 且a ≤180mm 7.5 折弯处工艺孔要求
7.5.1 钣金件两边折弯时，角上容易应力集中导致变形。
7.5.2 当板料在2mm 以上时，需在角上开一个Φ2.9mm 的3/4圆，如图5所示。 7.5.3 当板料在2mm 以下时(不包括2mm)，采取一边让开一个板料厚,如下图6所示
图5 图6
7.5.4应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方
可继续加工。
7.6折弯设备加工极限：零件总长≤3000mm,折边尺寸≤500mm，折弯角度≥90°。
8. 攻丝
8.1 钣金M4孔攻丝工艺，包括板料2mm以下（不包括2mm）的翻边孔和2mm以上的通孔均可攻丝。
9. 焊接操作
9.1需要电焊的钣金件焊接要求参照《手工电弧焊工艺标准》。
9.2需要点焊的钣金件焊接要求参照《电阻点焊工艺标准》。
10. 喷涂
10.1需要喷涂的钣金件，喷涂参照《喷涂作业指导书》。
10.2 喷涂钣金必须要有吊环工艺孔(见下图)；(M为零件质量，单位：㎏)
10.2.1当M≤20㎏：ΦD=5mm；当20㎏＜M≤50㎏：ΦD=8mm；当M＞50㎏：ΦD=10mm；
10.2.2高度方向离边缘E=3/2*Dmm；
10.2.3当零件总长B≥1400 mm时，两孔分别距边C=20～30 mm，当零件总长B＜1400 mm时，两孔间距
为A=700 mm；
10.2.4如有孔则直接利用结构设计孔，无需另开吊环工艺孔(被利用的结构孔须挂件方便且为非重要
面，否则必须开工艺孔)；
10.2.5以上四条普遍适用于商用钣金件，对于个别特殊钣金件可根据设计另作要求。
10.3 喷涂线产品加工极限为：长度3.2米，宽度1.5米；
11. 包装、标识、运输、贮存
11.1有折弯加工的钣金，包装箱或周转箱上应标识产品型号、部件编号、数量、检验人、生产日
期或生产批号。
11.2产品包装应采取可靠的防震、防窜动，多台产品同箱时应有防护可能变形的磕碰等措施。
11.3产品贮存在无腐蚀性气体、通风良好、干燥的库房中。