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差压铸造设备调压系统的设计

差压铸造设备调压系统的设计
差压铸造设备调压系统的设计

铸造工艺学课程设计模版

前言 注:铸造工艺学课程设计使用此模板,将模板中标题的内容删除,然后按“无格式文本”粘贴上自己论文内容即可。 1.复制所选的内容。 2.“编辑”---“选择性粘贴”---“无格式文本” 本文给出了铸造工艺课程设计说明书的写作规范和排版格式要求。 前言示例: 本设计是针对《化工设备机械基础》这门课程所安排的一次课程设计,是对这门课程的一次总结,要综合运用所学的知识并查阅相关书籍完成设计。 本设计的液料为液氨,它是一种无色液体。氨作为一种重要的化工原料,应用广泛。分子式NH ,分子量17.03,相对密度0.7714g/L,熔点-77.7℃,沸 3 点-33.35℃,自燃点651.11℃,蒸汽压1013.08kPa(25.7℃)。氨在20℃水中溶解度34%,25℃时,在无水乙醇中溶解度10%,在甲醇中溶解度16%,溶于氯仿、乙醚,它是许多元素和化合物的良好溶剂。水溶液呈碱性。液态氨将侵蚀某些塑料制品,橡胶和涂层。 设计基本思路:本设计综合考虑环境条件、介质的理化性质等因素,结合给定的工艺参数,机械按容器的选材、壁厚计算、强度核算、附件选择、焊缝标准的设计顺序,分别对储罐的筒体、封头、人孔接管、人孔补强、接管、管法兰、液位计、鞍座、焊接形式进行了设计和选择。设备的选择大都有相应的执行标准,设计时可以直接选用符合设计条件的标准设备零部件,也有一些设备没有相应标准,则选择合适的非标设备。 各项设计参数都正确参考了行业使用标准或国家标准,这样让设计有章可循,并考虑到结构方面的要求,合理地进行设计。 前言格式:中文字体“宋体,小四号”;“单倍行距,首行缩进2个字符,两端对齐”。英文字体“Times New Roman,小四号”。篇幅以一页为限。

泵盖铸造工艺设计说明书

课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系:机械工程学院 专业:材料成型及控制工程 班级: 姓名: 学号: 指导老师: 时间:

目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)

1.铸造工艺分析 零件简介: 1.1零件介绍: 零件名称:泵盖 零件材料:HT200 1.2零件生产方式选择: 大批量生产,零件图如下:

1.3技术要求分析 按照国家标准,对于HT200,其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好,但此铸件需起隔爆作用,按照技术要求,需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外,铸件清砂后,焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注:其中φ21H7内孔为重要加工面,不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能: (1)流动性。灰铸铁的熔点较低,结晶温度范围较小,在适宜的浇注温度下,具有良好的流动性,容易填充形状复杂的薄壁铸件,且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 (2)收缩性。灰铸铁的浇注温度较低,凝固中发生共析石墨化转变,使其线收缩小,产生的铸造应力也较小,所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 (3)灰铁充型能力好,强度较高,耐磨、耐热性好,减振性良好,铸造性较好,但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200,,其轮廓尺寸25×φ110,属中小件,联结结构合理,符合灰铸铁铸造要求,可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型,热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则: (1)重要加工面应朝下或呈直立状态; (2)铸件的大平面应朝下; (3)应有利于铸件的补缩; (4)应保证铸件有良好的金属液导入位置,保证铸件能充满; (5)应尽量少用或不用砂芯; (6)应使合型、浇注和补缩位置一致。

设备管理系统功能模块

设备管理系统功能模块 设备管理系统功能模块有哪些? 一般来说,设备管理系统功能模块都包含基本功能模块和扩展功能模块。用以设置实施设备现场管理和设备职能管理,比如:设备的点检、状态、检修功能和现场管理、合同、项目、费用等功能,提高管理专业性。同时,设备管理系统采用集中式部署,多层体系结构,并能按需定制、灵活掌控,以适应本土企业的发展需求。 设备管理系统功能模块主要包括十一个部分,设备管理系统通过这十一个功能模块的作用的充分发挥,帮助企业实现高效的设备管理与设备的有效配置,实现设备价值的充分发挥。 设备管理系统提供设备管理综合报表,包含设备列表、设备运行统计表、设备故障分析表、设备保养工单执行情况表、设备维修工单执行情况表和设备工单计划物料采购执行情况表。 维修成本核算包括凭借工作单上人员时间、所耗物料、工具和服务等信息,汇总维修、维护任务成本,进行实际成本与预算的分析比较。 设备费用管理包括维修设备材料消耗记录、设备修理项目费用管理台帐、设备维修费用明细帐、年度设备维修费用计划实现对于设备立项、设备购置、年度费用计划等设备费用项目的综合管控。 设备管理软件依据设备标准分类信息建立设备档案。根据企业的

实际情况定制档案的内容和类别。设备档案是指设备从规划、设计、制造、安装、调试、使用、维修、改造、更新直至报废的全过程所形成的图纸、文字说明、凭证和记录等文件资料,通过收集、整理、鉴定等工作归档建立起来的动态资料系统。技术参考资料是设备制造、使用和修理等工作的一种信息方式,是设备管理与维修过程共不可缺少的基本资料。档案资料管理包括设备档案资料信息的维护(增加、删除、修改和查询);档案资料借出登记、归还登记和借阅信息查询。设备管理系统通过设备、装置和供应商名录的建立,分类录入设备标准信息。设备资产管理通过设备类别展现设备树形结构,并进行资产档案的具体属性定义,比如规格、型号、管理类别、设计能力、能力单位、设备部件、设备备品备件、设备参数、设备文档、设备变动记录等数据的维护。资产设备管理通过设备状态管理设置设备的状态基本信息。设备资产管理通过企业部门信息建立与设备管理工作有关的企业部门的基本信息。设备资产管理通过管理企业工作日,设置设备制度台时。设备信息管理包括设备信息增加、设备信息更新、设备信息删除、设备信息查询。 设备管理系统是设备管理系统软件的维护平台,包括帐套管理、用户管理、角色管理、权限管理、二次开发平台、接口与数据管理、工作流设置、数据备份、日志管理等。设备管理系统对设备维修改造管理应用了一系列的技术、经济和组织措施,实现对设备寿命周期内的所有设备物质运动形态和价值运动形态的综合管理。

设备管理系统程序设计

《C#程序设计》大作业 题目:设备管理系统 专业:计算机科学与技术s 学号: 121096143 姓名:朱晓敏 完成日期: 2012/11/6

目录 1 前言 (2) 2 需求分析 (2) 2.1要求 (2) 2.2任务 (2) 2.3运行环境 (2) 2.4开发工具 (2) 3 概要设计与详细设计 (3) 3.1系统流程图 (3) 3.2数据库设计 (4) 3.2.1建立数据字典 (4) 3.2.2数据库详细设计 (4) 4 编码与实现 (5) 4.1分析 (5) 4.2具体代码实现 (7) 4.3界面实现 (16) 5 课程设计总结 (24) 参考文献 (25) 评语及成绩 0

1 前言 设计一个设备管理系统,该系统主要针对设备管理员。系统首先要求用户登录,用户必须输入正确的用户名和密码;系统主界面包括设备查询功能及数据维护功能,设备查询功能是按一定的条件查询所需要的设备信息,数据维护主要是通过增加或删除来修改数据。 2 需求分析 2.1要求 (1)用Csharp语言实现程序设计; (2)采用.NET开发工具来设计主窗体和子窗体等; (3)画出系统模块的流程图; (4)完成数据库的设计; (5)界面友好(良好的人机互交),程序要有注释。 2.2任务 (1)设计一个登陆窗体和主窗体,7个子窗体来显示相关信息; (2)管理员必须输入正确的用户名和密码,才能进入主窗体进行相关操作; (3)画出所有模块的流程图; (4)完成数据库的设计; (5)编写代码; (6)程序分析与调试。 2.3运行环境 (1)WINDOWS2000/XP系统 (2)Visual Studio 2005编译环境 2.4开发工具 C#: C#(C Sharp)是微软为NET Framework量身订做的程序语言,C#拥有C/C++的强大功能以及Visual Basic简易使用的特性,是第一个组件导向(Component-oriented)的程序语言,和C++与Java一样亦为对象导向(object-oriented)

铸造工艺学课程设计案例

前言 铸造工艺学课程就是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法与步骤以及掌握铸造工艺与工装设计的基本技能的一门主要专业课。课程设计则就是铸造工艺学课程的实践性教学环节,同时也就是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺与工装设计能力的训练。在这个为期两周的过程里,我们有过紧张,有过茫然,有过喜悦,从中感受到了学习的艰辛,也收获到了学有所获的喜悦,回顾一下,我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点: 通过课程设计实践,树立正确的设计思想,增强创新意识,培养综合运用铸造工艺学课程与其她先修课程的的理论与实际知识去分析与解决实际问题的能力。 通过制定与合理选择工艺方案,正确计算零件结构的工作能力,确定尺寸,掌握了浇冒口的作用及其原理,具有正确设计浇冒口系统的初步能力;掌握铸造工艺与工装设计的基本技能。 熟悉型砂必须具备的性能要求,原材料的基本规格及作用,并初步具备分析与解决型砂有关问题的能力。 熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制;了解提高铸件表面质量与尺寸精度的途径。 了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径,并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径 学习进行设计基础技能的训练,例如:计算、绘图、查阅设计资料与手册等。 目录 第一章零件铸造工艺分析 (4) 1、1零件基本信息 (4) 1、2材料成分要求 (4) 1、3铸造工艺参数的确定 (4) 1、3、1铸造尺寸公差与重量公差 (5) 1、3、2机械加工余量 (5) 1、3、3铸造收缩率 (5) 1、3、4拔模斜度 (5) 1、4其她工艺参数的确定 (5) 1、4、1工艺补正量 (5) 1、4、2分型负数 (5) 1、4、3非加工壁厚的负余量 (5)

铸造工艺课程设计课程教学改革研究

铸造工艺课程设计课程教学改革研究 结合《铸造工艺课程设计》实践教学的实际教学中存在的问题,采取及时更新工艺设计题目、增设工艺设计方案验证环节、引入任务驱动型自主学习模式、强化教师实践教学能力以及改善考核方法等一系列措施,从而有效提高学生的工程实践能力和自主学习能力,以适应铸造行业对人才的需求。《铸造工艺课程设计》作为材料成型及控制工程专业的重要实践教学环节,其教学目标是能够运用所学铸造理论及工艺设计知识比较系统地学习掌握铸造工艺及工装设计方法,使学生能够制定出比较合理的铸造工艺,并设计出结构合理的工装模具;同时通过课程设计,也使学生进一步提高设计绘图能力、查阅工艺设计资料的基本技能以及分析解决铸造工程实际问题的能力,以满足铸造行业用人需求。然而在《铸造工艺课程设计》实践教学过程中还存在一些不足之处。(1)课程设计题目陈旧且数量较少现有题目陈旧,缺乏时效性,与铸造生产实际脱节,致使学生的专业素质很难达到铸造行业的需求。图纸数量较少,难以满足1人1题,甚至需要多人共用1题或每年重复使用,这就导致存在学生之间相互抄袭或抄袭往届学生作品的现象,不利于培养学生具备独立自主从事铸造工艺设计工作的能力。(2)缺乏工艺验证环节课程设计通常只包括工艺设计、工装设计以及设计说明书的撰写等内容,而不进行实际生产验证,这就导致学生无法判断工艺设计方案的合理性及可行性。(3)教师指导不足通常1名老师指导1个班级的课程设计工作,人数在40人左右,这就导致指导教师无法详细指导每位学生。(4)考核评价机制不够全

面课程考核更侧重于图纸质量以及设计说明书的规范性,而忽略了对设计过程中学生的自主性、创新性及工程实践应用能力的考核与评价。鉴于此,以《铸造工艺课程设计》核心课程建设为契机,本文归纳总结了铸造工艺课程设计实践教学中所采取的的改革与实践方法。 1.及时更新工艺设计题目 铸造工艺课程设计题目要做到推陈出新,以激发学生的设计热情。为此建立了以企业实际在生产零件为主的课程设计零件图纸库,且图纸数量要多于专业人数,且要保证每年有10%以上的题目更新,以保证课程设计与企业生产实际接轨。图纸库的建立与更新由教研室每年定期审核通过,以保证图纸的规范性及零件结构复杂程度适中。课程设计分配设计任务时,保证1人1题,且指导教师要综合考虑所带学生的设计基础差异问题,题目的选择与分配要有难度区分,并在课程设计任务分配时给出明确说明及评分标准。 2.增设工艺设计方案验证环节 本课程增设了工艺设计方案验证环节,有两种不同方式可供学生自主选择。第一种验证方法是引入Procast及AnyCasting等铸造模拟软件对铸件充型、铸造温度场以及铸造缺陷出现的位置和数量等进行模拟分析,进而优化工艺设计方案。模拟仿真环节的引入有利于学生发现和解决工艺设计中存在的问题,使铸造工艺设计更符合铸造生产实际,同时也提高了学生学习与应用软件的能力。第二种验证方法则是按照其工艺设计方案进行实际铸造生产,铸造生产可直接在校内铸造生产实训中心进行,该中心不仅有砂型铸造所需设备及原材料,且

设备管理系统功能介绍

设备的管理工作一直是大家共同关注的问题,车间设备档案不健全,对设备的运行周期不能及时了解,设备维修计划不能及时实施,其二是设备故障的诊断不及时,造成设备得不到预防修理,以上原因是导致设备使用周期短的一个根本性原因,当然还有其他原因,如:过度运行设备,维修水平不过关,粗暴对待设备等等都是导致设备运行周期达不到预期的原因。 设备管理的新潮流——全系统,全效率,全员参与 全系统是指:设备寿命周期为研究对象进行系统研究与管理,做到智能化设备管理,提高设备生命周期,加强设备的使用率。全效率是指:设备的综合效率。全员参与:设备管理有关的人员和部门都要参与,加强设备定期管理意识 实现设备的全系统管理推荐:设备管理系统 重庆六业科技根据长期的市场调研,总结各大工厂、国企、大中型企事业单位设备管理出现的问题,自主研发的设备管理系统,具有设备文档的管理,设备缺陷分析及事故管理,维修计划排程和成本核算,预防性维修以及统计报表等功能,是目前企事业设备管理最好的帮手。 设备管理系统有什么功能: 设备资产及技术管理:建立设备信息库,实现设备前期的选型、采购、安装测试、转固;设备转固后的移装、封存、启封、闲置、租赁、转让、报废,设备运行过程中的技术状态、维护、保养、润滑情况记录。 设备文档管理:设备相关档案的登录、整理以及与设备的挂接。 设备缺陷及事故管理:设备缺陷报告、跟踪、统计,设备紧急事故处理。 预防性维修:以可靠性技术为基础的定期维修、维护,维修计划分解,自动生成预防性维修工作单。 维修计划排程:根据日程表中设备运行记录和维修人员工作记录,编制整体维修、维护任务进度的安排计划,根据任务的优先级和维修人员工种情况来确定维修工人。工单的生成与跟踪:对自动生成的预防性、预测性维修工单和手工录入的请求工单,进行人员、备件、工具、工作步骤、工作进度等的计划、审批、执行、检查、完工报告,跟踪工单状态。 备品、备件管理:建立备件台帐,编制备件计划,处理备件日常库存事务(接受、发料、移动、盘点等),根据备件最小库存量或备件重订货点自动生成采购计划,跟踪备件与设备的关系。 维修成本核算:凭借工作单上人员时间、所耗物料、工具和服务等信息,汇总维修、维护任务成本,进行实际成本与预算的分析比较。

设备管理系统设计与方案

冠唐设备管理系统设计方案 成都冠唐科技有限公司 2009年8月

目录 一,项目背景 (3) 1.1 企业概述 (3) 1.2 传统设备管理模式存在的问题 (3) 1.3 实施设备管理系统的目标 (4) 1.4 需求要点 (4) 二,系统设计原则 (7) 三,总体设计 (9) 3.1 技术基础 (9) 3.1 系统安全 (9) 3.2 管理权限划分 (10) 四,功能模块设计 (12) 4.1 设备信息 (12) 4.2 设备台帐 (14) 4.3 维修保养计划 (16) 4.4 维修保养记录 (16) 4.5 维修经验库 (17) 4.6 设备申购 (17) 4.7 设备调拨 (17) 4.8 设备报废 (17) 4.9 备品配件信息管理 (18) 4.10 文档管理 (18) 4.11 设备工作日报表 (19) 4.12 每日工作提示 (20) 4.13维修统计和趋势分析 (20) 3.14信息导入接口 (21) 五,系统部署 (23) 5.1、网络要求 (23) 5.2、硬件要求建议 (23) 5.3、软件环境要求 (23) 六,系统实施........................................................ 错误!未定义书签。

一,项目背景 1.1 传统设备管理模式存在的问题 (1)设备管理信息零散,缺乏长期,完整的信息管理; 传统的管理模式信息记录在纸质介质和分散在不同的Excel,Word文档中,各个分公司的信息提交后,对信息进行整理和分析工作量大,信息的准确性,一致性无法保证; (2)缺少科学手段对制度执行情况进行有效的监管、评估; 设备管理工作的改进由于缺少历史数据的支持,更多的依靠个人经验判断,无法进行科学的评估和建议; (3)设备维修保养计划管理难度较大 每个分公司均管理着大量的设备,每个设备的不同部件均有定期的检修和保养工作,由于信息量较大,计划的整理和安排消耗了相关人员大量时间,并且可能存在计划执行延误。同时,如何达到最优的设备使用效率,合理安排维修保养人员的工作量也是传统管理模式中经常不能处理的问题。(4)信息缺乏综合分析,利用率低 设备的历史变更记录,历史维修记录,历史文档等各种动态信息缺乏有效的管理手段,在日常管理中,尽管对这些信息进行了登记,但是由于缺乏管理平台,这类动态信息的后期利用率低,未能充分发挥信息对设备管理工作改进的指导作用。

典型铸铁件铸造工艺设计与实例

典型铸铁件铸造工艺设计与实例叙述铸造生产中典型铸铁件——气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1 低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2 中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3 空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2 冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3 烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求 2.3.3 铸造工艺过程的主要设计2.4 活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1 活塞环3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1 曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2 主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3 铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质(淬火与回火)处理 4.4.4 等温淬火 4.5 常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6 大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1 柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3 铸造工艺过程的主要设计 5.2 空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3 其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3 铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1 大型链轮箱体 6.2 增压器进气涡壳体 6.3 排气阀壳体 6.4 球墨铸铁机端壳体 6.5 球墨铸铁水泵壳体 6.6 球墨铸铁分配器壳体 第7章阀体及管件 7.1 灰铸铁大型阀体 7.2 灰铸铁大型阀盖 7.3 球墨铸铁阀体 7.4 管件 7.5 球墨铸铁螺纹管件 7.6 球墨铸铁管卡箍 7.6.1 主要技术要求 7.6.2 铸造工艺过程的主要设计 7.6.3 常见主要铸造缺陷及对策 第8章轮形铸件 8.1 飞轮 8.2 调频轮 8.3 中小型轮形铸件 8.4 球墨铸铁轮盘 第9章锅形铸件 9.1 大型碱锅 9.2 中小型锅形铸件 第10章平板类铸件 10.1 大型龙门铣床落地工作台 10.2 大型立式车床工作台 10.3 大型床身中段 10.4 大型底座 中国机械工业出版社精装16开定价:299元

支座铸造工艺课程设计3

2.1 确定零件材料及牌号 零件的支座的零件图如图所示,其轮廓尺寸为Φ80×200×110,平均壁厚30,支座底部需螺栓固定,留有2个螺栓孔,尺寸Φ15,可在铸件完成后切削加工,且有一定的表面精度要求。 支架在铸造过程中,应该选用灰铸铁作为材料。灰铸铁流动性好,易浇注,且收缩率最小,并且随着含碳量的增加而减少,使铸件易于切削加工。采用砂型铸造,简单而且工艺性好。 此铸铁为200×110mm的灰铸铁件,其型号应为HT150。

2.2 铸造方案的拟定 2.2.1 铸型种类的选择 支座零件具有内腔,小孔,圆角,凸台以及锥角,形状较为复杂,表面质量无特殊要求,最大轮廓尺寸为200mm,应选用砂型铸造成形。又采用小批量生产,所以铸件类型应使用湿砂型铸造。这样灵活性大,生产率高,生产周期短,便于组织流水生产,易于实现机械化和自动化,材料成本低,节省烘干设备、燃料、电力等。模样采用金属模是合理的。 2.2.2 画出零件图 图2 零件图

2.3 分型面的确定 2.3.1分型选择原则 分型面是指两半铸型相互接触的表面。分型面的优劣在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。应满足以下要求 1.应使铸件全部或大部分置于同一半型内 2.应尽量减少分型面的数目 3.分型面应尽量选用平面 4.便于下芯、合箱和检测 5.不使砂箱过高 6.受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度 7.注意减轻铸件清理和机械加工量 2.3.2 几种分型方案 初步对支座进行分析,有以下四种方案Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ,Ⅳ,如图3所示

图3 分型方案图 2.3.3 分析各个方案的优缺点 Ⅰ方案以支架的底面为分型面在分型面少而平的原则中,其分型面数量不仅少而且还平直,铸件全部放在下型,既便于型芯安放和检查,又可以使上型高度减低而便于合箱和检验壁厚,还有利于起摸及翻箱操作。 Ⅱ方案铸件没有能尽可能的位于同一半型内,这样会因为合箱对准误差使铸件产生偏错。也有可能因为合箱不严在垂直面上增加铸件尺寸。

支座铸造工艺课程设计-2

热加工工艺课程设计支座铸造工艺设计 院系:工学院机械系 专业:机械设计制造及其自动化 班级: 姓名: 学号: 指导老师: 时间:

黄河科技学院课程设计任务书 工学院机械系机械设计制造及其自动化专业 2011级 1班 学号姓名指导教师 设计题目: 支座铸造工艺设计 课程名称:热加工工艺课程设计 课程设计时间:5 月 22 日至 6 月 6 日共 2 周 课程设计工作内容与基本要求(已知技术参数、设计要求、设计任务、工作计划、所需相关资料)(纸张不够可加页) 1、已知技术参数 图1 支座零件图 2、设计任务与要求 1)设计任务 1 选择零件的铸型种类,并选择零件的材料牌号。 2 分析零件的结构,找出几种分型方案,并分别用符号标出。 3 从保证质量和简化工艺两方面进行分析比较,选出最佳分型方案,标出浇注位 置和造型方法。 4 画出零件的铸造工艺图(图上标出最佳浇注位置与分型面位置、画出机加工余 量、起模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头,图下注明收缩量) 5 绘制出铸件图。

2)设计要求 1设计图样一律按工程制图要求,采用手绘或机绘完成,并用三号图纸出图。 2 按所设计内容及相应顺序要求,认真编写说明书(不少于3000字)。 3、工作计划 熟悉设计题目,查阅资料,做准备工作 1天 确定铸造工艺方案 1天 工艺设计和工艺计算 2天 绘制铸件铸造工艺图 1天 确定铸件铸造工艺步骤 2天 编写设计说明书 3天 答辩 1天 4.主要参考资料 《热加工工艺基础》、《金属成形工艺设计》、《机械设计手册》 系主任审批意见: 审批人签名: 时间:2013年月日

支座铸造工艺设计 摘要 铸造是指将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔里,待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法。铸造成形是机械类零件和毛坯成形的重要工艺方法之一,尤以适合于制造内腔和外形复杂的毛坯或零件。 本文主要分析了支座的结构,并根据其结构特点确定了它的砂型铸造工艺。支座是支撑其他零部件的重要承力零件,主要承受着径向压缩及轴向摩擦的作用,它具有结构稳定、形状简单、廉价实用等特点,故在机械零件的设计、加工制造中支座都起着不可替代的作用。 本文设计了支座的砂型铸造工艺,包括铸型(型芯)及造型方法的选择、分型面选择和浇注位置的确定、浇注系统及冒口的设置、落砂清理及检验等。绘制了铸件的零件图及铸造工艺图。本文还对支座的铸造质量指标(包括加工余量、拔模斜度、收缩率及变形等)进行了分析与评估,以便于工艺更好的完善。 关键词:砂型铸造,浇注,加工余量,拔模斜度,收缩率

设备管理系统设计方案

冠唐设备管理系统 设计方案 成都冠唐科技有限公司 2009年8月 目录 一,工程背景错误!未指定书签。 企业概述错误!未指定书签。 传统设备管理模式存在的问题错误!未指定书签。 实施设备管理系统的目标错误!未指定书签。 需求要点错误!未指定书签。 二,系统设计原则错误!未指定书签。 三,总体设计错误!未指定书签。 技术基础错误!未指定书签。 系统安全错误!未指定书签。 管理权限划分错误!未指定书签。 四,功能模块设计错误!未指定书签。 设备信息错误!未指定书签。 设备台帐错误!未指定书签。 维修保养计划错误!未指定书签。 维修保养记录错误!未指定书签。 维修经验库错误!未指定书签。 设备申购错误!未指定书签。 设备调拨错误!未指定书签。 设备报废错误!未指定书签。 备品配件信息管理错误!未指定书签。 文档管理错误!未指定书签。 设备工作日报表错误!未指定书签。 每日工作提示错误!未指定书签。 维修统计和趋势分析错误!未指定书签。 信息导入接口错误!未指定书签。 五,系统部署错误!未指定书签。 、网络要求错误!未指定书签。

、硬件要求建议错误!未指定书签。 、软件环境要求错误!未指定书签。 六,系统实施错误!未指定书签。 一,工程背景 传统设备管理模式存在的问题 (1)设备管理信息零散,缺乏长期,完整的信息管理; 传统的管理模式信息记录在纸质介质和分散在不同的Excel,Word文档中,各个分公司的信息提交后,对信息进行整理和分析工作量大,信息的准确性,一致性无法保证; (2)缺少科学手段对制度执行情况进行有效的监管、评估; 设备管理工作的改进由于缺少历史数据的支持,更多的依靠个人经验判断,无法进行科学的评估和建议; (3)设备维修保养计划管理难度较大 每个分公司均管理着大量的设备,每个设备的不同部件均有定期的检修和保养工作,由于信息量较大,计划的整理和安排消耗了相关人员大量时间,并且可能存在计划执行延误。同时,如何达到最优的设备使用效率,合理安排维修保养人员的工作量也是传统管理模式中经常不能处理的问题。 (4)信息缺乏综合分析,利用率低 设备的历史变更记录,历史维修记录,历史文档等各种动态信息缺乏有效的管理手段,在日常管理中,尽管对这些信息进行了登记,但是由于缺乏管理平台,这类动态信息的后期利用率低,未能充分发挥信息对设备管理工作改进的指导作用。

铸造工艺学课程设计案例

前言 铸造工艺学课程是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法和步骤以及掌握铸造工艺和工装设计的基本技能的一门主要专业课。课程设计则是铸造工艺学课程的实践性教学环节,同时也是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺和工装设计能力的训练。在这个为期两周的过程里,我们有过紧张,有过茫然,有过喜悦,从中感受到了学习的艰辛,也收获到了学有所获的喜悦,回顾一下,我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点:通过课程设计实践,树立正确的设计思想,增强创新意识,培养综合运用铸造工艺学课程和其他先修课程的的理论与实际知识去分析和解决实际问题的能力。 通过制定和合理选择工艺方案,正确计算零件结构的工作能力,确定尺寸,掌握了浇冒口的作用及其原理,具有正确设计浇冒口系统的初步能力;掌握铸造工艺和工装设计的基本技能。 熟悉型砂必须具备的性能要求,原材料的基本规格及作用,并初步具备分析和解决型砂有关问题的能力。 熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制;了解提高铸件表面质量和尺寸精度的途径。 了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径,并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径 学习进行设计基础技能的训练,例如:计算、绘图、查阅设计资料和手册等。

目录 零件铸造工艺分析 (4) 零件基本信息 (4) 材料成分要求 (4) 铸造工艺参数的确定 (4) 铸造尺寸公差和重量公差 (5) 机械加工余量 (5) 铸造收缩率 (5) 拔模斜度 (5) 其他工艺参数的确定 (5) 工艺补正量 (5) 分型负数 (5) 非加工壁厚的负余量 (5) 反变形量 (5) 分芯负数 (6) 铸造三维实体造型 (6) 上冠件图纸技术要求 (6) 上冠件结构工艺分析 (6) 基于UG零件的三维造型 (6) 软件简介 (6) 零件的三维造型图 (6) 第三章铸造工艺方案设计 (7) 工艺方案的确定 (7) 铸造方法 (7) 型(芯)砂配比 (8) 混砂工艺 (8) 铸造用涂料、分型剂及修补材料 (8) 铸造熔炼 (8) 熔炼设备 (9) 熔炼工艺 (9) 分型面的选择 (9) 砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定 (10) 砂芯设计及排气 (11) 芯头的基本尺寸 (11) 芯撑、芯骨的设计 (12) 砂芯的排气 (12) 第四章浇冒系统的设计及计算 (12) 浇注系统的类型及选择 (12) 浇注位置的选择 (12)

端盖铸造工艺设计说明

科技大学 课程设计 课程设计名称:端盖铸造工艺设计学生姓名: 学院: 专业及班级: 学号: 指导教师: 2015 年7 月7 日

铸造工艺课程设计任务书 一、任务与要求 1.完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一,铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。 2.完成芯盒装配图一。 3.完成铸型装配图一。 4. 编写设计说明书一份(15~20页),并将任务书及任务图放置首页。 二、设计容为2周 1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。 2. 铸造工艺方案设计:确定浇注位置及分型面,确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率,确定型芯、芯头间隙尺寸。(1天)。 3. 绘制芯盒装配图(1天)。 4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。 5. 编制设计说明书(4天)。 三、主要参考资料 1. 亮峰主编,材料成形技术基础[M],高等教育,2011. 2. 丁根宝主编,铸造工艺学上册[M] ,机械工业,1985. 3. 铸造手册编委会,铸造手册:第五卷[M] ,机械工业,1996. 4. 其文主编, 材料成形工艺基础(第三版)[M],华中科技大学,2003.

摘要 本设计是端盖的铸造工艺设计。端盖的材料为QT400-15,结构简单,无复杂的型腔。根据端盖的零件图进行铸造工艺性分析,选择分型面,确定浇注位置、造型、造芯方法、铸造工艺参数并进行浇注系统、冒口和型芯的设计。在确定铸造工艺的基础上,设计模样、芯盒和砂箱,并利用CAD、Pro/E等设计软件绘制端盖零件图、芯盒装配图。 关键词:铸造;端盖;型芯

ABSTRACT This design is about the casting process of end cap. The material of end cap is QT400-15. The end cap without complex cavity owns simple structures. Select the right parting line, pouring position, modeling method ,core making method, parameters of casting by analyzing the part drawing, then design gating system, riser, core. After the design of casting process, accomplish the part drawing of end cap and assembly drawing of core box with the aid of design software such as CAD and Pro/E. Keywords:Cast; End cap; Core

铸造工艺设计实例

轴承座铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 仔细审阅零件图,熟悉零件图,而且提供的零件图必须清晰无误,有完整的尺寸和各种标记。仔细查图样。注意零件图的结构是否符合铸造工艺性,有两个方面:(1)审查零件结构是否符合铸造艺的要求。 (2 )在既定的零件结构条件下,考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷,在工艺设计中采取措施避零件名称:轴承座 零件材料:HT150 生产批量:大批量生产 2、零件技术要求 铸件重要的工作表面,在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。 3、选材的合理性 铸件所选材料是否合理,一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等,考常 用铸造合金(如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等)的类、 牌号、性能、工艺特点、价格和应用等,进行综合分析,判断所选的合金是否合理。 4、审查铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。 二、工艺方案的确定 1、铸造方法的确定 铸造方法包括:造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择 (1)造型方法、造芯方法的选择 根据手工造型和机器造型的特点,选择手工造型 (2)铸造方法的选择 根据零件的各参数,对照表格中的项目比较,选择砂型铸造。 (3)铸型种类的选择

根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。 2、浇注位置的确定 根据浇注位置选择的4条主要规则,选择铸件最大截面,即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采用两箱造型,根据分型面的选择原则,分型面取最大截面,即底面。 三、工艺参数查询 1、加工余量的确定 根据造型方法、材料类型进行查询。查得加工余量等级为11~13, 取加工余量等级为12。 根据零件基本尺寸、加工余量等级进行查询。查得铸件尺寸公差数值为10。 根据零件尺寸公差、公差等级进行查询。查得机械加工余量为5.5。 2、起模斜度的确定 根据所属的表面类型查得测量面高140,起模角度为0度25分(0.42°)。 3、铸造圆角的确定 根据铸造方法和材料,查得最小铸造圆角半径为3。 4、铸造收缩率的确定 根据铸件种类查得:阻碍收缩率为0.8~1.0,自由收缩率为0.9~1.1。 5、最小铸造孔的选择 根据孔的深度、铸件孔的壁厚查得最小铸孔的直径是80mm. 四、浇注系统设计 (一)、浇注位置的确定 根据内浇道的位置选择底注式, (二)、浇注系统类型选择 根据各浇注系统的特点及铸件的大小选用封闭式浇注系统。 (三)、浇注系统尺寸的确定 1、计算铸件质量:

端盖零件铸造工艺课程设计说明书

课程设计说明书(论文)课程名称:成型工艺及模具课程设计II 设计题目:端盖零件铸造工艺设计 院系: 班级: 设计者: 学号: 指导教师: 设计时间:

1、设计任务 1.1、设计零件的铸造工艺图 1.2、设计绘制模板装配图 1.3、设计并绘制所需芯盒装配图 1.4、编写铸造工艺设计说明书 2、生产条件和技术要求 2.1、生产性质:大批量生产 2.2、材料:HT200 2.3、零件加工方法: 零件上有多个孔,除中间的大孔需要铸造以外,其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型,采用机械方法加工,均不铸出。 造型方法:机器造型 造芯方法:手工制芯 2.4、主要技术要求: 满足HT200的机械性能要求,去毛刺及锐边,未注明圆角为R3-R5,未注明的筋和壁厚为8,铸造拔模斜度不大于2度,铸造表面不允取有缺陷。 3、零件图及立体图结构分析 3.1、零件图如下: 图1.零件主视图图2.零件左视图 3.2三维立体图如下: 图3.三维图(1) 图4.三维图(2) 4、工艺设计过程 4.1、铸造工艺设计方法及分析 4.1.1铸件壁厚 为了避免浇不到、冷隔等缺陷,铸件不应太薄。铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。在普通砂型铸造的条件下,铸件最小允许壁厚见表1。 表1. 铸件最小允许壁厚引【1,表1-3】

查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下,最小允许壁厚为5~6mm。由零件图可知,零件中不存在壁厚小于设计要求的结构,在设计过程中,也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。 4.1.2造型、制芯方法 造型方法:该零件需批量生产,为中小型铸件,应创造条件采用技术先进的机器造型,暂选取水平分型顶杆范围可调节的造型机,型号为Z145A。 制芯方法:由生产条件决定,采用手工制芯。 4.1.3砂箱中铸件数目的确定 当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后,应当初步确定一箱中放几个铸件,作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件数目,应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。 本铸件在一砂箱中高约52mm,长约130mm,宽约100mm,重约2.75Kg。这里选用一箱四件,根据本铸件分型面的确定,可以先确定下箱的尺寸。根据铸件重量在<5kg时,查得模型的最小吃砂量a=20mm, h=30mm, c=40mm,d或e=30mm, f=30mm, g=200mm,其中各字母所代表的含义如图5所示。先确定下箱的尺寸,再根据表格可以选择标准的砂箱。选用Z145A顶杆式起模的震实式造型机,砂箱最大内尺寸为500mm X 400mm X 300mm。根据本铸件的大概尺寸,在设计中采用一箱四件,因为浇注系统位于上箱,所以上砂箱的高度我们还要考虑到浇注系统才可以确定。铸件在砂箱中的放置方式初步设计为图6所示方式。 图5. 最小吃砂量示意图图6. 铸件排布的初步设计 4.2、铸造工艺参数的确定 4.2.1铸件尺寸公差和重量公差 在实际生产中,铸件的实际尺寸和重量与设计图纸所规定的尺寸和重量相比,总会有一些偏差,这种偏差愈小,铸件的精度也愈高。但铸造过程中影响铸件精度的因素很多,如铸造收缩率等工艺参数的选择,分型面、浇冒口系统和砂芯的设计,造型和制芯的工艺操作以及工艺装备本身的精度等。如果其中某个因素处理不当,就会降低铸件的精度。也不应该不顾铸件的要求和具体生产条件,盲目提高对铸件的精度要求,否则会导致铸件成本的提高和使工艺复杂化,造成不必要的浪费。二级精度灰铸铁铸件的尺寸偏差如表2所示,重量偏差如表3所示。

设备管理系统(论文+开题报告+源码)

目录 前言―――――――――――――――――――――――摘要―――――――――――――――――――――――第一章系统需求分析 第二章系统设计 2.1系统方案确定 2.2系统功能实现 第三章怎样开发一个人事工资管理系统? 3.1 编程环境的选择

3.2 关系型数据库的实现 3.3 二者的结合(DBA) 第四章 Visual basic下的控件所实现的功能 4.1实现菜单选项 4.2 实现工具栏 4.3 帮助 第五章系统总体规划 5.1 系统功能 5.2 流程图 第六章系统具体实现 6.1 用户界面的实现 6.2 数据库的实现 第七章结束语 第八章主要参考文献 第九章程序源代码、各功能模块的程序流程图 --------------前言-------------- 设备管理信息系统是一个企事业单位不可缺少的部分,它的内容对于企事业单位的决策者和管理者来说都至关重要,所以设备管理信息系统应该能够为用户提供充足的信息和快捷的查询手段。但一直以来人们使用传统人工的方式管理设备的信息,这种管理方式存在着许多缺点,如:效率低、保密性差,另外时间一长,将产生大量的文件和数据,这对于查找、更新和维护都带来了不少的困难。本论文主要介绍的是设备管理信息系统的整个设计过程。 随着计算机技术的不断发展,计算机应用于各大领域,并给人们的生活带来了极大的便利,在固定管理系统亦是如此。以往设备员由于缺乏适当的软件而给其工作带来了很多不便。本论文所介绍的便是一个设备管理信息系统,以方便在设备安排和设备管理信息上的工作任务。 该系统适用于普通设备的管理,在使用上力求操作容易,界面美观,另外,本系统具有较高的扩展性和可维护性,可能在以后需要的时候进行软件升级。 整个系统的开发过程严格遵循软件工程的要求,做到模块化分析、模块化设计和代码编写的模块化。 作为计算机应用的一部分,使用计算机对设备信息进行管理,具有着手工管理所无法比拟的优点.例如:检索迅速、查找方便、可靠性高、存储量大、保密性好、寿命长、成本低等。这些优点能够极大地提高设备管理信息的效率,也是企业的科学化、正规化管理,与世界接轨的重要条件。 --------------摘要--------------

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