南京凯盛水泥工业设计研究院NKR—ASM—2
回转窑安装使用说明书
NKR—ASM—2
审定
审核
校对
编制
二○○六年七月
目录
1 概述 (2)
2 回转窑的安装 (6)
3 回转窑的使用 (25)
附表
附表1 裸装部件验收记录表 (35)
附表2 设备开箱验收记录表 (36)
附表3 设备基础各部分的尺寸检查表 (37)
附表4 底座地脚螺栓孔间距及底座高度检测记录表 (38)
附表5 球面瓦水压试验记录表 (39)
附表6 两对接口直径及圆周长度检查记录表 (40)
附表7 大段节窑筒体长度检查记录表 (41)
附表8 轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙(S) (42)
附表9 总图有关尺寸实测和计算结果记录表 (43)
附表10 标高螺栓头上表面的标高及螺栓头高度记录表 (48)
附表11 窑筒体对接接口检测记录表 (49)
附表12 窑筒体各处同轴度检测记录表 (50)
附表13 大齿圈安装位置及其大、小齿轮的啮合质量检测记录表 (51)
附表14 润滑项目表 (52)
附件
托轮的调整――铅丝检验法 (53)
一 概述
一） 工作原理
回转窑是煅烧水泥熟料的主要设备。
回转窑运转时，生料粉从窑尾喂入，由于筒体的倾斜和缓慢旋转，物料将既沿着圆周方向翻滚又沿着窑轴向移动，不断地向窑头输送。煤粉从窑头喂入窑内进行燃烧，物料在流动过程中，不断地被加热，完成物理化学反应，物料的温度可达1450℃，烧成的熟料从窑头卸出，进入冷却机。与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。 二） 结构特点
回转窑主要由窑筒体部分、传动装置、支承装置、带挡轮支承装置、窑头密封装置、窑尾密封装置等组成。（图1）
上。 大齿圈装置固定在靠近窑筒体尾部，通过切向弹簧板与窑筒体联接，大齿圈由小齿轮啮合转动，弹簧板受到拉力，沿圆周切线方向带动筒体旋转。大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命（图3）。 2 传动装置 1） 传动形式：
随着生产规模变大，回转窑的传动功率也越来越大。由于大功率大速比减速器和大功率电动机的设
计制造困难增加，因此较大的回转窑都采用了双传动。
①单传动
由一台主传电机带动（图4a）。
单侧传动件发生故障时，可以降低产量用另一侧连续运转；同时啮合的齿数增加，传动更平稳。
双传动由两套主传动系统带动（图4b）。它们的同步通过电气自动化控制来实现。机械上则采用了两侧小齿轮与大齿圈啮合过程相差半个周期的配置。提高了啮合重合系数，使传动更平稳。
传动部分由主电机、主减速器、膜片联轴器、小齿轮等组成。主电动机（直流电机）尾部带有测速发电机。
为保证主电源中断及检修时仍能盘窑，传动装置还设有辅助传动装置：由辅传电机、辅传减速器、制动器、斜齿离合器等组成。制动器是为防止窑在电动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下反
转。
在斜齿离合器与主电动机间设有机械――电气联锁装置防止在斜齿离合器未脱开时启动主电动机。
2） 主电动机
一般选用ZSN4系列直流电动机，该电动机是在Z4系列直流电动机的基础上，根据水泥回转窑主传动的特殊工况而设计的专用系列直流电动机，具有体积小、重量轻、效率高、性能优良等特点。
由于直流电机维护复杂，且随着大功率变频器的技术发展日趋完善，也有选择交流变频调速电机的。
变频电机一般体积较小,安装维护简单。
3）减速器
减速器一般均选用硬齿面减速器，它技术先进、体积小、重量轻。 4）膜片联轴器
小齿轮装置和主减速器之间一般采用膜片联轴器，它弹性好，能吸收一部分冲击，并能补偿较大的径向偏差和轴向伸缩。 5） 辅助传动装置
为保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止窑筒体弯曲，便利检修，设有辅助传动装置。 3 支承装置
支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑筒体的全部重量，并对窑筒体起定位作用，使其能安全平稳地进行运转。托轮安装时要保证达到两个要求：其一是保证安装后筒体中心线为一直线；其二是保证同一档的两个托轮受力相同，使两个托轮均匀磨损。
1）滑动轴承式
①支承装置为调心式滑动轴承结构，由托轮轴承组及焊接底座等组成，其结构紧凑，重量轻。并配置了润滑油的自动加热和温控装置，运行可靠，适应性强。
②托轮轴承组由托轮、托轮轴、衬瓦、球面瓦、及轴承座等组成（图5a）。托轮与托轮轴采用过盈配合，托轮轴支承在衬瓦上，衬瓦的下部有做成凸球面的球面瓦，球面瓦坐在具有凹球面的轴承底座上，球面起到调位作用。衬瓦采用油勺供油的润滑方式，并在球面瓦中通冷却水进行冷却。
每个托轮轴承组装有电加热器和热电阻。热电阻控制电加热器的动作，并能检测油温。
（冬季最低温度高于5℃的地区可以不
装电加热器）。 2 ）滚动轴承式
在小的回转窑上我们也采用了滚动轴承式的托轮支承方式，如图5ｂ所示。考虑其受力特点是：径向力很大；轴向力与径向力相比也很大（止推轴承），径向轴承和止推轴承均需采用调心式球面轴承。为保证两轴承运转灵活，两轴承的球面中心必须重合，为此在两轴承间设有轴向定距环，以便于调整。滚动轴承的托轮支承装置具有结构简单、维修方便、摩擦阻力小、节约电耗等优点。但随着生产规模提高，托轮的载荷往往高达数兆牛，需要大规格的滚动轴承，所以应用不太广泛。 4 液压挡轮装置
液压挡轮装置主要由油缸、挡轮、挡轮轴、滑座、导向轴、滚动轴承、挡轮润滑装置等组成（图6）。挡轮设置在靠大齿圈邻近轮带的下侧。通过挡轮迫使轮带和窑筒体一起按一定的速度和行程沿窑中心线方向在托轮上往复移动，使轮带和托轮在全宽上能均匀磨损，以延长使用寿命。 5 窑头密封装置 1)钢片式密封
窑头密封采用罩壳气封，迷宫加弹簧片式的密封装置，通过冷风套的喇叭口吹入适量的冷风以 冷却窑头护板，受热后的冷风由密封罩顶部排至大气。交迭的耐热钢片适度压紧于风冷套的筒体上， 保证在窑稍有偏摆时，仍能保持良好的密封效果。为提高窑头密封的可靠性，增加窑头密封的使用 寿命，窑头密封的弹簧片由三层构成，内层为耐热钢片，中间为隔热层，外层为弹簧片（图7ａ）。
2)石墨块径向接触式密封
窑筒体一周的石墨块，由重锤通过钢丝绳将之压紧与窑筒体紧密接触。有钢丝绳的柔软性能及重锤的作用来自动补偿窑筒体运转时的偏摆及石墨块的磨损。如图７ｂ所示。 6 窑尾密封装置
1)石墨块径向接触式密封
1.隔套
2.钢丝绳
3.石墨块
4.滑块
5.上下密封环
6.挡圈
图7ｂ石墨块径向接触式
窑头密封装置结构简图
窑尾密封采用杠杆式（或直压式）石墨块密封及润滑系统（图8ａ）。这种密封装置能够满足窑的轴向移动和径向偏移。石墨块密封的压紧装置采用受压弹簧，并在布置上远离热源同时为弹簧设置护套，从而延长弹簧使用寿命：为压杆设置导向套筒及合理地选择弹簧的长径比，有效防止了压杆卡死的可能。这种装置有良好的密封效果，简单可靠的结构，同时也便于操作与维护。
2)气缸压紧端面式密封
如图８ｂ所示，该结构是由可随窑筒体窜动但不转动的径向密封片、固定摩擦片、吊杆、气缸（含独立安装的小空压机及其气路系统）及活动摩擦片等组成。径向密封环由吊杆悬吊在喂料室支架上，与窑尾喂料室之间用石棉盘根密封。石棉盘根围绕喂料室圆筒一圈，用压板压紧。组成端面密封的两个摩擦环之一是固定在径向密封环上的固定摩擦环，它随窑一起转动。通过均匀设置在径向密封环和喂料室上的若干个气缸产生的推动力，推动径向密封环使两个摩擦环始终保持接触状态。为了减轻两摩擦环接触面之间的磨损，由电动干油泵将润滑脂送进摩擦环之间来进行润滑。
二 回转窑安装
一）安装准备 1 编制施工技术文件
安装前应组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构及设计意图，明确各项技术要求，编制施工组织计划、安装计划和施工安全措施等，并指定专人负责整台设备的安装工作。回转窑设备大、零部件多、安装要求高，安装单位应根据自身的条件和装备及进度要求等确定安装顺序和方法。通常各部件的安装工序见如下框图：
为了保证设备安装质量、加快
工程进度、建设单位和安装单位必须
严格执行设备验收制度，以便能事先
发现问题，予以处理。
1) 设备出库验收
a) 裸装设备的外观检查
安装单位按照所需出库的设备
明细表或设备装箱单，会同建设单
位认真查对设备编号、规格、数量
及设备外观有无缺陷等，并与建设单
位办理出库手续和填写设备验收记
录表（见附表1）；
b) 设备开箱验收
在安装工地箱装设备出库后，
安装单位应会同建设单位，根据设
备的安装图纸和生产厂家提供的装
箱清单等，仔细清点和检查设备零部件的数量和质量，并认真填写“设备开箱验收记录表”（见附表2），并由双方确认。安装单位不得自行开箱，开箱出库后对机加工零件、精密附件等零部件上有防护物的不宜过早拆除，如有损坏应及时修补防护，以免零件受损。
2） 随机所带的技术文件（如产品说明书、出厂检查试验记录、装箱单等）及产品合格证，建设单位应及时提供给安装单位和设计院驻厂代表（原件或复制件），以作为安装的技术参考和交工资料，建设单位应保留原件。
3） 随机带来的专用工具及多供应的易损、易丢件，在验收时应作记录，并交安装单位使用。安装完毕后，专用工具及多余的零部件，安装单位应退还建设单位，并办理移交手续。
4） 设备验收时，如发现设备数量和质量有问题，除作好设备检查记录外，建设单位应负责解决。
验收时，难以检查的设备内部零部件，在安装、清洗、装配过程中，如发现有缺件或质量等问题，应由建设单位负责解决，也可委托安装单位处理。
5） 设备经验收出库后，应由安装单位负责保管，凡因工地保管不善或因安装过程中操作失误，所造成的设备锈蚀、变形、损坏、缺件等，应由安装单位负责，其处理方法，须经建设单位同意。
易丢、易损件（如压力表、温度计、油杯等），宜在设备试运转前安装，出库后应妥善保管，且安装部位的空洞应及时暂予密封，不等进入灰尘和杂物。
3 基础验收
1） 在设备安装前必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。基础验收应由建设单位召集土建单位和安装单位共同进行。
2） 设备基础验收工作的内容，包括以下各项：
a) 检查土建单位提供的中心线，标高点是否正确；
b) 对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸，基础标高尺寸，基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等；
c) 填写设备基础各部分的偏差检查表（见附表3）。
3）提交安装设备的基础，必须达到下列要求：
a) 为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛；
b) 所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料，赃物
及积水等全部清除干净；
c) 基础周围必须填平、夯实。
4 设备检查
回转窑安装前必须作好设备的检查和尺寸核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位，建设单位会同设计单位共同研究对策，采取解决措施。
1) 底座检查
a) 检查底座有无变形，实侧底座地脚螺栓孔间距及底座高度尺寸等，并作好记录（见附表4）；
b) 核对底座的纵横中心线。
2) 支承装置中托轮及轴承检查
a)检查托轮及轴承规格；
b)球面瓦应作水压试验，试验压力为0.6Mpa并保压10分钟不得有渗漏现象。试验记录表（见附表5）;
c) 检查托轮轴承底座与球面瓦接触情况。
3) 窑筒体检查
a) 直径检查：着重在每节窑筒体的两端检查。检查记录表（见附表6）。
同一断面最大与最小直径差不得大于0.002D（D为窑筒体内径），轮带下窑筒体段节和大齿圈下窑筒体段节不得大于0.0015D，超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。
b) 圆周长检查见检查记录表（见附表6）。
两对接口圆周长应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
c) 窑筒体不应有局部变形，尤其是接口的地方，对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热
次数不应超过二次。
4) 检查窑筒体的下列尺寸，（见附表7）。
a)窑筒体的长度尺寸；
b)轮带中心线位置至窑筒体接口边缘的尺寸。
5) 检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S），并核对轮带上钢印标注的内径尺寸。检查记录表
（见附表8）。
6) 大齿圈及传动设备检查：
a)弹簧板的规格尺寸；
b)检查两半齿圈接合处的帖合质量，应紧密帖合。接口四周用0.04mm厚塞尺检查，塞入区域不应周
边长的1/5，塞入深度不得大于100mm；
c)大齿圈接口处的周节偏差，不应大于0.005m（m为齿圈的模数）；
d)检查小齿轮装置的膨胀间隙应留在非轴伸侧的轴承内。
5 修正总图尺寸
由于机械制造和土建施工中不可避免地存在尺寸误差，特别是象长达数十米甚至百余米的由多接组成的窑筒体，其长度有累积误差是在所难免。因此，必须根据窑筒体各大段节、各轮带和支承装置的实测尺寸，进行计算后对总图的理论安装尺寸作修正，形成新的安装总图，以此作为安装依据（见附表9）。
1)根据各大段节窑筒体实测的长度尺寸，修正总图的各档轮带间的轴向距离和窑头、窑尾的悬臂长。
这里要提醒注意的是在作修正时，不应该把窑筒体对接口的间隙加上。还需注意的是：设备安装时，如果环境温度高于或低于20℃时，热膨胀量还需考虑温度影响因素，对热膨胀量进行修正，将计算结果列入记录表（见附表9中的a）。
ΔL=L×(T－T0)×α
式中：ΔL：环境温度等于T时所增加或减少的膨胀量
T0：环境温度T0=20℃Array L：两轮带间的轴向距离
α：钢的线膨胀系数α=12×10-6/℃
2)对各档的轮带和支承装置有关尺寸进行实测和计
算，将结果列入记录表中（见附表9的b）。
3)根据1)和2)的已知实际数据，计算总图有关测点的
水平距离和对基准点的标高差。将计算结果分别列入
记录表中（见附表9中的c、d、e）。
6核对窑基础尺寸
根据修正过的图纸核对窑基础尺寸，特别是基础
中心距尺寸。当不符合时，应采取下列措施：
若修正后图纸上两档支承装置间尺寸（见附表9
中b表格上记录的计算点至基准点的水平距离A）与相
应两基础中心距偏差小于5mm时，可不必采取措施；
当偏差为5～10mm时，可增长或缩短轮带的轴向距离
来调整；若仍不能满足要求或当偏差大于10mm时，除调整窑筒体段节结合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整整个支承装置的位置，根据调整后窑筒体实际尺寸再次修正图纸上各档支承装置轴向间距尺寸，并计算出其水平间距尺寸和基准点的标高差，作为最终安装总图。
7安装标高标志
1）为了便于以后核对可能出现的基础沉降或倾斜，在土建施工时应在窑墩离地面约1m的高度安装基础标高装置。每个窑墩应安装4个，其位置尽可能靠近基础的四个棱角并布置在相互对应的位置。标记高度以1000mm为宜。安装时在标志座上刻出同一标高的水平线及垂直线，然后把标高板现场焊接在标志座上，使标高板上缘紧帖标高划线。（见图9、10）。
另外应尽可能
高螺栓头端面，使各
档窑墩的标高螺栓
头上表面完全位于
同一标高。如果由于
各个窑墩在安装期
间沉陷相差过大，不
可能达到这一要求
时，最低限度也要使
同一档窑墩上的4个
标高螺栓头上表面
位于同一标高，然后
将这些标高及螺栓
高度h的数值填入附
表10所示的表格存查。这些标高值可以是以厂区永久基准标高点为基础的相对标高值其偏差不大于0.5mm。在窑全部安装（包括砌砖）完毕后，必须再作一次最后的标高核对，并填表交给厂方。以后厂方可以定期或按需要检查这些标高的变动情况，通过简单的计算不难得出每档基础的沉陷或倾斜，从而用于窑的找正调整工作；
2) 在每个窑墩上面角部位埋设标高点，其标高点与厂区永久基准标高点偏差不大于0.5mm。
8 基础划线
1)划出纵向中心线。根据工艺图要求，以工艺轴线为基础，确定窑头窑尾两个基点，用经纬仪或拉
钢丝绳放线锤（注意避免风力影响），在基础表面上侧出各档基础的纵向中心线，在预埋纵向中心标板上用洋冲打上中心点。偏差不得大于±0.5mm，并在洋冲眼周围做好标志；
2)划出横向中心线。根据修正过的最终安装总图，以基准墩（如3档支承窑则为第III档窑墩）为基
准，先划出托轮组的横向中心线，再在水平基准线上定出各档基础的水平间距，据此在相应基础
墩上表面划出横向中心线，各档横向中心线应在预埋的横向中心标板上用洋冲打上中心点。相邻两基础中心距偏差不得大于±1.5mm ；首尾两基础中心距偏差不得大于±3mm （3档支承）、±4mm （4档支承）、±6mm （6档支承）；
3) 根据已校正准确的窑中心线，划出小齿轮和其他传动部分的纵横中心线。
在测量上述水平距离时应选用I 级钢卷尺和拉力为5～8N/m 的弹簧称张紧，并对由于温度影响所产生的偏差加以精确修正。 9 设备清洗
1) 清除加工表面的防锈脂，例如齿轮的齿形表面与内孔表面、托轮轴颈表面、轴承底座下平面等； 2) 加工表面除锈：对于配合表面应除锈，达到露出原金属表面为止； 3) 托轮轴承与传动轴承的清洗：清除轴承内外的积尘、砂、毛刺等；
4) 清洗冷却水系统、冷却部位（如托轮轴承组中球面瓦），达到无余砂、水流畅通为止； 5) 润滑系统、润滑端的清洗：除锈、冲洗积尘、油污，做到畅通、密封。 10 垫铁及其布置
1) 设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、
组数和堆放位置。
2) 当图纸中未明确垫板面积及分布情况时垫板的面积可按下式计算：
A=C ×100×（Q 1+Q 2）/ R 式中： A ：垫铁面积（mm 2）
C ：安全系数，一般采用1.5～3，建议取2.3计算。
Q 1：由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N ），即窑总图上给出的垂直载荷×150%。 Q 2：由于地脚螺栓拧紧（可采用地脚螺栓的许用抗拉强度）后，所分布在该垫铁组上的压力（N ）。
R ：基础、水泥砂墩或地坪混凝土的抗压强度（N/cm 2）。（基础或地坪混凝土可采用混凝土设计标号，水泥砂墩采用水泥砂浆的抗压强度，混凝土抗压强度可取150～200kg/cm 2。） 3) 一般通用设备和附属设备的垫铁规格按表1选择。
表1
斜垫铁和平垫铁的规格
斜垫铁（见图11）
平垫铁（见图12）
代号 L b h 斜度 材料 代号
L b h
材料
斜1 100 50
平1 12060
斜2 120 60 平2 14070 斜3 140 70
18～22 1/20～1/25
Q235-A
平3 160
85
18～20 Q235-A
注：斜垫铁与平垫铁配合使用。
4) 托轮支承装置底座的垫铁规格及其布置 a) 垫铁规格的确定：(见图13)
根据底座的结构和形状来确定其长度。 平垫铁规格：
L=40+75+L’=115+L’
B=150～200mm
底座C 、D 两侧的垫铁长度为L ，为了减少规格，L 根
据最长的L’确定 斜垫铁规格：
斜垫铁的L （长）和B （宽）比平垫铁各小50mm ，斜度1：15
。 平垫铁和斜垫铁高度h 根据二次浇注高度和平、斜垫铁数量决定，但每组垫铁总数不应超过4块。 b) 垫铁的布置：（见图14）
5）垫铁放置必须符合下列要求：
a) 垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组，其余垫铁应放在底座筋板处。相邻两组垫铁间的距离不大于1000mm ；
b) 放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实； c) 垫铁上表面水平度为0.2mm/m ； d) 垫铁总高度不应小于30mm ；
e) 每组垫铁不应超过四块，最厚的应放在下面，最薄的应放在中间，找正完毕应点焊牢固； f) 平垫铁露出底座10～40mm ，斜垫铁露出底座10～50mm 。
6) 垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密帖合，接触面积不得少于接触面的70%，不得有松动现象。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。
7) 设备在二次灌浆前，全部垫铁应电焊牢固（铸铁垫铁除外）。
8) 为保证设备安装质量，应尽量采用砂墩垫铁。水泥砂墩垫铁的制造方法如下： a) 水泥砂墩所用材料的规格及配比见表2：
表2
材料名称及规格 525号硅酸盐水泥中砂水
重量比 1
1
适量水的用量应根据现场的温度及湿度确定，一般在拌合后，用手握紧不
出水，手放开不散开为宜。
b) 操作程序和方法：
根据砂墩铁的大小和高度，用薄钢板制作外模，外模的形状宜采用图15
的形状；
①根据垫铁分布位置，将基础表面凿毛，并用水冲洗干净；
②将拌好的水泥砂浆加一层，用锤捣一层，一般以三层为宜，直到捣
出水为止；
③将制作好的平垫铁捣入砂墩内，平垫铁上表面必须高出砂墩上表
面，一般应高出5mm左右，砂堆高度约为60～80mm（图16）；
④在钢板平垫铁上，测量水泥砂墩垫铁的标高和水平度，一般要求
标高偏差不应大于0.5mm，水平度为0.2mm/m；
⑤脱模和整修水泥砂墩；
加水养护，在环境温度为20℃以上的条件下养护48小时即可进行设备安装，气温偏低时应延长养护期，冬季施工应采取保暖措施；
⑥砂墩平垫铁上直接放斜垫铁，二块斜垫铁的总厚度为30～50mm。
11设备的起重和搬运
1)在施工前，所有起重搬运机具，钢丝绳和滑轮等，必须经过检验和验算，证明确实可靠后才能使
用。
2)在利用各种起重搬运机具时，必须遵守下列规定：
a) 操作起重机械，必须严格遵守安全操作规程及有关施工安全规定；
b) 所有起重机具，不得超符合使用。
3)设备搬运，吊装时必须注意下列事项：
a)必须确定专人指挥，重大设备起重搬运时，应由经验丰富，技术水平较高的起重人员指挥；
b)搬运设备时，应预先摸清装卸的场地情况，搬运的道路情况，设备的安装位置，方向及设备搬运
的先后次序，以免造成返工。
零部件的水平搬运必须保持平衡，不允许随便倒置或竖立。
窑筒体段节、轮带及托轮等圆柱形零件必须稳固地固定在枕木架上，然后在下面以滚杠支承，再用卷扬机拖动，不允许直接在地面或滚杠上牵引前进；
c) 起吊设备时，必须按设备出厂标志的吊装位置起吊，无明显标志时，应事先找好重心，确定受力
部位。减速器盖，轴承盖等部件上的起重钩或吊环螺钉以及齿轮轴、托轮轴端的起吊孔只允许用于起吊本身，不允许用作起吊整个装配件，有关这些须特别注意；
d) 吊装绳索不能与设备的加工面或棱角处直接接触，必须垫以木板、胶皮等物，以防损坏加工面和
切断吊装绳索；
e) 起吊的设备重量接近吊装机械许用吊装能力时，起吊前必须试吊，认真检查吊物和机械有无异常
变化，确认安全无误后方可起吊。
各重大零部件的重量见该设备的安装说明书；
f) 用两根以上的钢丝绳起重时，每根钢丝绳受力应均匀，并与锤线所成立的夹角不得大于30°； g) 起重机在输电线路附近吊装时，机械及设备等与输电线路最近的距离应符合表3的规定：
表3 机械及设备与输电线路的距离 输电线路电压（KV ）
＜0.4
3～10
35～110
≥220
最近距离（
m ） 1.5 2 4 6
h) 采用两台起重机起吊设备时，起重机的允许载荷一般应按额定载荷降低20%使用。
4） 为了安装找正大齿圈和窑筒体，需要转动窑筒体，可以用钢丝绳绕在窑筒体上，再用卷扬机或绞车拖动。选择钢丝绳直径时，其安全系数不得小于2。钢丝绳应向上经过悬挂在吊车或人字形起重架上的滑轮引出，因为拉力向上时托轮轴的摩擦力和窑筒体所受的弯矩都最小。焊接窑筒体时，最好是利用窑的传动装置临时安装起来盘窑，这对窑筒体接口焊接时速度的均匀以及缩短工时都更为有利。
二）回转窑的安装 1 筒体的安装 1） 轮带的装配
a) 轮带套装前应把垫板上的漆、锈等除净，并涂上一层石墨润滑脂或二硫化钼高温齿轮油膏。
b) 轮带与窑筒体的装配，一般在地面上套装轮带，并按窑筒体垫板上的圆周线初步定位后，在上部两侧的轮带内径与垫板外径之间各楔入3～4块木楔以防起吊过程中轮带与窑筒体产生相对位移，待吊至托轮上就位后再把木楔拆除。 c) 轮带套装后，轮带与垫板的间隙（S）应符合设计规定。 d) 各垫板在a、b、c、d四处与窑筒体焊接，是作为垫板外
圆加工和运输的径向固定。见图17 轮带的装配。待现场轮带套装、调整完毕后，须将各垫板的a、b、c、d四处焊缝铲除，并将挡铁焊于垫板上。注意：挡块不可与垫板相焊接。
e) 轮带的最终定位应在窑筒体焊接完毕后进行，要求轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的错开量和方向符合图样要求，其偏差不大于±3mm。
f) 当各档轮带最终定位后，检查各档轮带的中心线使其处于同一中心线上，其径向圆跳动公差值为1mm，端面圆跳动公差值为2mm，以及各档轮带最终定位符合要求后，再焊接挡块、定位挡环。挡环按图示布置，焊接时两侧交错进行，挡环与垫板应紧密贴合，不得有间隙。挡环与轮带的间隙每侧各为1～2mm（按图中标注）。 2) 窑筒体的组装、找正及焊接 a) 窑筒体的组装
① 在对接前应清除接口处飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凸凹不平必须事先修理。 ② 在窑筒体内轮带中心线处所焊米字支撑上找出该断面的理论中心点。见图18 回转窑专用工具示例。
③ 窑筒体段节对接顺序由现场决定。窑筒体对接工具见图19所示。为了保证窑筒体接口尺寸，可在接口处插入长约100mm，厚为2mm的角铁，角铁要沿圆周均匀分布，同时注意轮带位于托轮上的位置。为以后各档轮带的最终定位和挡轮装置安装定位方便起见，应使带挡轮支承装置档的轮带中心线与托轮中心线基本对齐。其他各档轮带在相应托轮上的位置应符合图样要求。 ④ 窑筒体的对接接口应符合下列要求： Ⅰ 纵向焊缝应互相错开，错开角度应不小于 45°，且弧长应大于800mm; Ⅱ 焊缝对口错边量不得大于2mm;
Ⅲ 对口焊缝间隙为21
2
+?mm 。 窑筒体对接接口检测记录见附表11 b) 窑筒体的找正
窑筒体接口经检查调整后，最后转动窑筒体，用激光经纬仪或其它方法检查，结果应符合下列要求：
窑筒体直径D（mm） 拉紧螺栓个数
角铁个数
调整块个数
Φ4000＜D≤Φ5200 12 12 12 Φ3200＜D≤Φ4000 10 10 10 Φ2700＜D≤Φ3200
8
8
8
轮带处窑筒体为Φ4mm ，窑头及窑尾处为Φ5mm 。其余部位窑筒体为Φ12mm ，但为了保证整个焊接过程各部位均在上述范围内，宜尽量调整到最小值。调整合格后，方能焊接。窑筒体各处同轴度检测记录见附表12；
② 进行窑筒体轴线调整时需特别注意：由于在强烈和持续的日光曝晒下窑筒体会发生变形，所以测量找正工作以在日出前或日落后进行为宜。 c) 窑筒体的焊接—手工直流弧焊法 ① 焊接前的准备工作：
Ⅰ 编制窑筒体对接焊接方案，指定专人负责；
Ⅱ 窑筒体焊接工作，必须在窑筒体找正合格后进行，并可利用临时固定的传动装置转窑施焊；
Ⅲ 焊接前对焊工必须进行考试，考试内容应焊四块试样（试样的钢材应与窑筒体母材相同，焊条用
焊接窑筒体的焊条）。通过探伤检查，弯曲试验，抗拉强度试验，全部合格者，才允许参加窑筒体焊接工作；
Ⅳ 窑筒体焊接所用焊条应符合GB5117和Q/JCJ05的有关规定，其质量应保证焊缝的力学性能不低于
母材力学性能；
Ⅴ 焊条在使用前必须进行烘干，温度为250～300
℃，烘干时间为1小时，烘干后降温至150℃左右恒温保存，随用随取，避免在空气中停留较长时间；
Ⅵ 焊接前对窑筒体的坡口形式，尺寸应进行检
查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷。坡口形式为双面双边坡口（详见图样）。坡口形式及有关尺寸示例见图20。如果要采用自动焊接，则应核对坡口形式和尺寸，并做相应修改。 ② 窑筒体焊接
Ⅰ 窑筒体坡口必须保证高度清洁和干燥，应在焊接前用钢丝刷严格清刷，直到露出金属光泽为止。 Ⅱ 雨天或刮风下雪时不应进行焊接工作。如在雨季进行焊接，必须在每道需焊的焊缝上搭一遮蓬，以防焊接进行中突然下雨，淋湿焊缝。遇此情况，可将手头的那道焊缝焊完后停止工作，待雨停后再进行，此时应注意保证焊缝干燥。
Ⅲ 焊接工作应在安全和良好的劳动条件下进行，电焊机不得放在窑筒体内，不得把电焊机的地线接在轮带或托轮上，电缆线要有可靠的绝缘措施，焊接地点要有良好的低压照明、通风和保温，以及可以顺利操作的工作台和蔽棚等。此外还要在焊接工人与操纵盘窑传动人员之间建立通讯联系。
Ⅳ 在低温下（5℃以下），焊缝由于冷却过快，焊缝容易出现裂纹，这时一般不应进行窑筒体焊接，当必须进行焊接时应采取有效措施：如焊接工艺、操作方法、坡口的预热、保温等措施。而且焊接工作不得中途停止，必须连续焊完，以免未完工的焊缝开裂。
Ⅴ 当窑筒体受日光曝晒时，窑筒体阴阳两面温差较大而使窑筒体弯曲变形，所以应在日出前或日落后进行焊接，同样理由，在扩建厂中受旁边运转着的窑的热辐射影响，也会发生类似情况，应加石棉板或其他隔热挡墙防护。
Ⅵ 点焊：
窑筒体对接找正无误后，即可进行点焊。点焊顺序应按180°对称进行，点焊过程是将2mm角铁垫片去除后点焊，但应逐个地而不是整圈地一起去掉，以免找正好的窑筒体发生弯曲，根据图2-2表数量沿周围点焊（可等分8～12点），点焊长度为150～200mm，高度为5～6mm，当一周全部点焊完毕后，就可取掉不在点焊部位的其他角铁垫片。
点焊采用的焊条应与焊接窑筒体焊条相同。
Ⅶ 接口焊接
(1) 为了减小焊接变形，可采取一道焊缝两人对称同时操作；
(2) 焊接要根据窑筒体中心线测量结果编排好每道焊缝的施焊程序及各道焊缝的起弧点位置。在施
焊时，要把最大弯曲点转到最高点，利用窑筒体本身的重量纠正窑筒体的中心线弯曲度；
(3) 施焊工作应先焊接靠近大齿圈处的焊接变形影响；
(4) 潮湿地区，焊接时务必采用火焰枪，将接口处的水气烤干，以免焊缝内形成气孔；
(5) 为保证焊接质量，每焊完一层须用小尖锤敲击焊缝，释放焊接应力，并用钢丝刷清除药皮、焊
渣、焊瘤等，然后用砂轮清除坡口两侧夹缝以保证光滑无夹渣，最后用钢丝刷清除焊缝内杂物；
(6) 每焊完一层，检测一次窑筒体的中心线，根据测量结果，决定下一次的起焊点，但每层的起弧
位置要错开50mm以上；
(7) 焊缝处拉紧螺栓，调整块等件，在焊缝达到足够强度后，才能割除，所有支撑在全部焊接完毕，
并经窑筒体中心线测量合格后方可割除。上述物件的割除不允许使用电弧气割，以免损伤窑筒体，可采用火焰切割。
③ 窑筒体焊接质量检查
Ⅰ 焊缝外观检查
（1）焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无凹凸现象；
（2）焊缝表面及热影响区域不得有裂纹；
（3）焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%；
（4）焊缝高度
窑筒体外部不得大于3mm，窑筒体内部烧成带区域不得大于0.5mm（即从热端算起八倍窑筒体内直径的范围内），其它区段不得大于1.5mm。焊缝的最低点不得低于窑筒体表面并应饱满。
Ⅱ 焊缝的探伤检查
（1）探伤人员必须资质证书或考试合格证；
（2）当采用超生波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度不小于该条焊缝的25%。焊缝交叉处必须全部检查。质量评定达到GB11345中的Ⅱ级为合格。对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用射线探伤检查确定；
（3）采用射线探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度不小于该条焊缝的15%，其中焊缝交叉处必须全部检查。质量评定达到GB3323中的Ⅲ级为合格；
（4）焊缝不合格时，应对该条焊缝加倍长度检查，若再不合格时，则对其焊缝做100%检查； （5）焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次须由技术总负责人批准，并且返修部位和次数应在产品质量证明书中说明。
Ⅲ 筒体焊接后，如图21所示，长度和轮带间距公差应符合下列规定：
(1) 相邻两轮带中心距L1的△1＝0.025％L1；
(2) 任意两轮带中心距L2的△2＝0.02％L2；
(3) 首尾轮带中心到窑端面距离L3的△3＝0.03％L3；
(4) 全长L的△＝0.025％L。
符合要求后，按1)的要求将轮带最终定位，并焊上轮带两侧的挡块。
应当指出，在焊接过程中应注意防止杂物和焊渣掉入轮带与垫板之间及轮带和托轮表面上。 在轮带周围施工焊后必须立即用压缩空气吹净。
当上述各项工作都完成后应进行一次复查工作，作出记录，作为交工验收的文件之一。
2 传动部件的安装
在窑筒体组装成一个整体后，最好立即把传动装置安装上去，加以临时固定，利用传动装置盘动窑筒体，以便找正窑筒体和焊接窑筒体。
1)大齿圈安装
a） 大齿圈在吊装前须预组装，两半齿圈接合处应紧密贴合，接合四周用0.4mm厚塞尺检查，塞入区
域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm；
b） 大齿圈在窑筒体周向定位时，应注意使弹簧板错开窑筒体的纵焊缝，当弹簧板不可避免地与窑筒
体纵向焊缝相交时，要用细砂轮将焊缝打平，其宽度要比弹簧板宽度宽100mm； c） 借助大齿圈安装工具中的调
整螺钉仔细找正，见图22大齿圈安装工具，使齿圈外圆径向圆跳动不大于1.5mm，端面圆跳动不大于1mm。测量方法见图23(A)；
d） 弹簧板应在大齿圈吊装前，顺
切线方向用销轴铰接在齿圈的凸缘上，并要注意弹簧板安装方向，当窑运转时弹簧板只能受拉力。吊装调整后，将弹簧板临时固定于窑筒体上见图23（B），窑筒体贴合圆弧面与弹簧板平面相切，不得挠曲。复测大齿圈径向，端面摆动偏差。符合要求后，将弹簧板与筒体点焊定位再按图纸上要求，将弹簧板和筒体上的连接孔配铰见图23（C）或者按图示方向焊接见图23（D）；
e） 大齿圈得横向中心线与相邻轮带
的横向中心线距离L的偏差不得大于±3mm。见图23（E）。 2) 传动装置的安装 a） 传动装置结构概述
传动装置一般采用单传动，大
型回转窑采用双传动。单传动由一台主传电机带动（图24）。主传动部分由主电机、主减速器、 膜片联轴器、小齿轮等组成。主电动机尾部带有测速发电机。
为保证主电源中断及检修时仍能盘窑，传动装置还设有辅助传动装置：由辅传电机、辅传减速器、制动器、斜齿离合器等组成。制动器是为防止窑在电动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下反转。
图23大齿圈安装
参数介绍如下： 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产
. .. . 回转窑通用安装说明
目录 前言 1 一、安装 (1) 1-1 一般概述 (2) 1-2 安装说明 (3) 1-3 安装准备 (4) 1-4 支承装置安装 (24) 1-5 轮带筒体安装 (34) 1-6 大齿圈的安装 (42) 1-7 传动机构安装 (44) 1-8 窑头窑尾件的安装 (46) 二、试运转. (47) 2-1 试运转前的准备 (47) 2-2 单机试运转 (47) 三、使用维护及检修. (54) 3-1 起动前准备工作 (54) 3-2 起动和停窑的操作 (55) 3-3 液压挡轮操作、维护要求 (57) 3-4 维护与检修 (57) 3-5 润滑与冷却 (61)
3-6 常见故障及处理方法 (61) 前言 本说明书主要适用于直径φ3.5m以上的水泥回转窑。 本说明书是通用安装使用说明书。由于回转窑的规格不同，其性能参数不同，电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件不同。因此，本说明书不包括回转窑的具体规格和性能参数，不包括具体电机、减速器、联轴器及相应的配套外构件安装使用说明。电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件安装使用说明见其单机所带安装使用说书。
一、安装 1-1 回转窑一般概述1、工作原理
回转窑是水泥生产的主机设备。 生料粉从窑尾筒体高端喂入窑筒体。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动，生料在窑通过分解，烧成等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统（预热器及收尘器），最后由烟囱排入大气。 2、结构概述 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等部件组成，见图1-1 回转窑结构简图。 2.1、窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制而焊接而成。窑筒体倾斜地安装在数对托轮上，沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、物料、窑衬等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。 2.2、大齿圈装置 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联结，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联结结构能使大齿圈和窑筒体之间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起到减震缓冲的作用，有利于延长窑衬的寿命。 2.3、传动装置 2.3.1 传动型式：
￠4.3X70M回转窑技术参数及操作规程 文章来源：徐州龙圣建材机械制造有限公司添加人：admin 添加时间：2008-11-18 15:38:20 点击：2518 回转窑操作规程 1.设备技术性能 筒体内径： 4.3m 筒体长度：70m 斜度： 3.5[wiki]%[/wiki] 支承数：3档 生产能力：100t/d 转速： 用主传动：0.40-1.3r/min 用辅助传动：7.9r/h 传动电动机（单传动）： 主传动辅助传动 型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min） YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480 减速器： 主传动辅助传动 型号速比型号速比 ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ22.4 2.结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点： 1简体采用保证五项[wiki]机械[/wiki]性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
回转窑技术参数
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krup p法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。
回转窑的设计 一、窑型和长径比 1.窑型 所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型： (1)直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑 体砌造及维护较方便； (2)热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大 热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料； (3)冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细 尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料； (4)两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分 钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑”，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带 能力足够时，可以显著提高产量。但这种窑型操作不便。 总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。 目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。 2.长径比 要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长 度L与窑的平均有效直径D均之比。L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切， 为了区别起见，称L/D均为有效长径比。窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方 法来确定的。根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。 表1各类窑的长径比 窑的名称公称长径比有效长径比 氧化铝熟料窑(喷入法)20~2522~27 氧化铝焙烧窑20~2321.5~24 碳素煅烧窑13.5~1917~24 干法和半干法水泥窑11~15—— 湿法水泥窑30~42—— 单筒冷却机8~12—— 铅锌挥发窑14~1716.7~18.3 铜离析窑——15~16 氯化焙烧窑——12~17.7 二、回转窑的生产率 回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。分析其内在规律性， 可以建立以下几个方面的数量 关系。
回转窑 安装使用说明书 江苏鹏飞集团股份有限公司
目录 一、技术性能 1 二、工作原理及结构特点 1．工作原理 2 2．结构特点 2 三、安装说明 1．安装前的准备工作 5 2．核对基础及基础划线 6 3．支承装置的安装 8 4．筒体焊接和安装 9 5．安装传动装置 12 6．窑的其他部件的安装说明 13 7．砌耐火砖的要求 13 四、操作维护和检修 1．回转窑试运转 14 2．回转窑正常运转的维护 15 3．停窑及检查 20 4．润滑及冷却 21 5．回转窑的检修 22 附页润滑项目 23
一、技术性能 详 见 安 装 总 图
本回转窑安装使用说明书适用于直径2.5～5.2m三档及多档支承的各种规格的回转窑，回转窑直径超出上述规格时，亦可参照使用。 二、工作原理及结构特点 1．工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。 生料从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。 2．结构特点 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。见回转窑结构简图。 （1）窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 （2）大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体
Φ4×60m回转窑说明书 回转窑说明书 一、技术性能 筒体内径：4m 筒体长度：60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数：3档 生产能力：（配窑外分解预热系统）2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C 钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、
影响回转窑煅烧操作的几个重要参数 旋窑车间靳威 摘要：熟料在回转窑内的形成过程是个多相物质进行反应形成多种矿物的过程，回转窑起着燃烧器，换热器，反应器和输送器等职能。熟料煅烧的好坏受很多因素的制约，其中影响较大的因素有生料的细度，液相量，液相黏度，熟料的烧结范围及生料的易烧性等，这些因素控制的好坏在一定程度上关系着熟料煅烧的好坏，合理的控制影响熟料煅烧的因素，把握好煅烧温度，确保热工制度的稳定是煅烧出质量好的熟料的关键。 关键词：生料的细度，液相量，液相黏度，熟料的烧结范围及生料的易烧性。前言：窑的任务就是煅烧熟料，而组成熟料的矿物都是通过固相反应形成的，因此要搞好窑的操作，就必须把握好影响熟料固相反应的因素。 这个原理比较简单，在各种资料上也都有讲解，但在实际操作中却往往被忽视。这里也只是把他们提炼出来，再次作一阐述，以引起操作者的重视。 一、生料细度 不难理解，生料磨的越细，颗粒尺寸越小，比表面积越大，组分之间的接触面就越大，同时表面质点的自由能也越大，使得扩散和反应机会增多、能力增强，因此固相反应加快。但是，生料磨的越细，其粉磨电耗就越高，细度磨到多少合适，应该根据实际情况，找一个最佳的平衡点。就现在的分解窑来讲，对于烧成熟料，小于100um的方解石和小于55um的粗粒石英是没有任何问题的，因此过细的粉磨没有意义，我们的重点应放在抓少数大颗粒上，做到既要好烧又要省电。水泥厂的生料细度以考核0.08mm筛余为主，而实际上起主要影响的却是0.2mm 筛余，应该抓住这个重点。按通常的经验： 当0.2mm筛余≦1.5%时，0.08mm筛余以控制在12%以下为好； 当0.2mm筛余控制≦1.0%时，0.08mm筛余可以放宽到15%； 当0.2mm筛余控制≦0.5%时，0.08mm筛余可以放宽到18%；
水泥厂2500t/d熟料生产线 φ4.0×60m回转窑安装 施工技术总结 第四工程公司安装公司 4 月 10 日 水泥厂回转窑施工技术总结
1概述 回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备, 强大的热负荷及连续生产的工作制度, 对安装质量的要求十分严格, 其安装质量的优劣, 直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行, 在施工过程中, 我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工, 关键、隐蔽工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签, 不合格工程不转入下一道工序。 1、转窑主要组成部分 支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及润滑液压系统等。 2、窑规格和性能 3、φ4.0×60m回转窑大型零件概况:
2回转窑安装施工工序流程( 见框图1)
3回转窑施工前的准备 在既定的施工条件下, 如何多快好省地完成施工任务, 制定一个先进的施工技术方案尤为重要。 施工之前, 应做好如下准备工作: 熟悉施工图纸, 熟悉施工现场, 编制施工方案, 领用施工材料, 准备施工工机具。 主要施工工机具表 主要劳动力计划:
主要施工依据: 1、回转窑安装前的准备工作说明书( 南京院提供) 2、设计图纸NXR53F。0- 3、水泥机械设备安装工程施工及验收规范( JCJ03-90) 4基础验收与划线 1、设备安装前, 混凝土基础应会同土建、监理、业主方等单位共同验 收, 验收合格后, 方能进行安装 (1)基础划线工作内容主要包括: 测定基准点、埋设中心标板、基础放线、确定垫铁安放位置, 测量中心标高。 (2)提交安装设备的基础, 必须达到下列要求: 所有遗留的模板和露出混凝土的钢筋, 必须清除, 并将设备安装现场及地脚孔内碎料、脏物及积水全部清除干净。 a、基础周围必须填平、夯实。 (3) 基础验收的检查项目及允许偏差如下: a、基础外形尺寸: ±30mm b、基础上平面标高: 0mm ~ -20mm c、中心线间距离: ±1mm d、地脚螺栓孔相互中心位置: ±10mm
φ4.8×74m回转窑技术性能及参数 一、技术参数 1、设备名称：Y4874回转窑 2、用途：用于项目5000t/d熟料生产线的水泥熟料煅烧 3、规格：Φ4.8×74m（筒体径×长度） 4、型式：单传动、单液压挡轮 5、窑支承：3档 6、斜度： 4%（正弦） 7、转速：主传动： 0.35 ～4r/min 辅助传动： 8.52r/h 8、密封型式 窑头：钢片密封 窑尾：气缸压紧端面密封 9、窑头冷却：风冷 10、主传动电机： 型号：ZSN4-400-092 功率：630 kW 电压：660V 转速：1500r/min 调速围：130～1500r/min 防护等级：IP54 绝缘等级：F级 冷却方式：IC37 起动力矩：2.5倍 生产厂家：上洋电机厂 11、主减速机： 型号：JH710C-SW305-40 中心距：1570 公称速比：40 生产厂家：齿轮箱有限责任公司 12、测速发电机 数量：1套 型号：ZYS-3A 功率： 22 W 电压：110V 测速围：0～2000r/min 13、辅助传动电机： 数量：1套 型号：Y250M-4
功率：55 kW 电压：380V AC 转速：1480r/min 防护等级：IP44 绝缘等级：F 14、辅助传动减速机： 数量：1套 型号：JH220C-SW302-28 中心距：490 mm 公称速比：28 生产厂家：齿轮箱有限责任公司 15、设备重量：854吨（不含窑头罩重量,窑罩重量:56t） 二、供货围及主要零部件规格 卖方提供除耐火材料、锚固件以外的回转窑主机及附属设备，包括地脚螺栓等。 主要包括： 1、主传动装置 主要包括： 主电动机： 数量：1套 生产厂家：上洋电机厂 型号：ZSN4-400-092 功率：630 kW 电压：660V 转速：1500r/min 调速围：130～1500r/min 防护等级：IP54 绝缘等级：F级 冷却方式：IC37 起动力矩：2.5倍 定子测温元件（与主电机装配在一起） 数量：3组 规格：Pt-100 精度：0.1级 测速发电机（与主电机装配在一起） 数量：1套 型号：ZYS-3A 功率： 22 W 电压：110V 测速围：0～2000r/min
Φ4×60m回转窑设计作用说明书 一、技术性能 筒体内径： 4m 筒体长度： 60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数： 3档 生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。 2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的正确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控
回转窑安装施工方案 一、概述 回转窑是水泥厂用于水泥熟料煅烧的主要设备。其主要结构是由窑筒体，支承装置，窑头、窑尾密封装置，传动装置，进料及煅烧装置组成，是水泥生产工艺中最关键的设备。本工程所选用为①4.8*72m配5000t/d窑外分解炉的回转窑。 1、技术性能 窑的规格：内径①4.8m，全长72m 窑的斜度（sin①）：3.5%; 转速：主传动0.396~3.96r/m ，辅助传动11.45r/h ； 支承数（托轮组）：3; 所需功率：主传动功率630KW辅助传动75kw; 挡轮数量：两个液压挡轮，分布在2-3 支承处; 生产规模：5000t/d 熟料; 窑体总重：829.804t 。 2、工作原理 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧钢板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 3、结构特点 筒体采用锅炉用碳素钢板20g （GB713-86卷制，采用自动焊焊接。筒体壁厚，一般筒体为28mm烧成带为32mm轮带下为75/80mm由轮带下到跨间有42/55mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，即保证了截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部份的长期安全工作。在筒体上套有三个矩形实轮轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度的套在筒体上，以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性作用 采用液压推力挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。
目录 一、结构及工作原理概述 (1) 二、吊装运输与储存 (3) 三、安装 (6) 四、托轮部分调整 (12) 五、窑头窑尾件的安装 (15) 六、试运转............ .. (16) 七、运转中的异常现象及处理方法 (18) 八、安全注意事项 (19) 九、回转窑启动和停车... ...... ......... ...... .. (20) 十、润滑... ......... ................... ...... (23) 十一、检修......... ...... ...... ............ ... ...... ...... .. (24)
一、结构及工作原理概述 1.回转窑结构 1.窑尾密封 2.冷却风管 3.支承部分 4.筒体部分 5.传动部分 6.齿轮罩7齿圈部分8.挡支承部分 9.窑头罩及密封 2.工作原理概述 回转窑是本生产线的主机设备。 原料从筒体高端喂入窑筒体内。由于窑筒体的倾斜安装和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向的翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。原料在窑内通过预热、煅烧等工艺过程，燃烧后的物料从窑筒体的低端卸出，进入下道工序。 3.回转窑主要结构特点 1) 筒体采用碳钢钢板卷制，筒体的纵向和环向焊缝采用自动焊焊接。筒体的设计既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体上套有两个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当回转窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
2) 传动部分 传动部分由一套传动系统组成。传动系统内含有主传动和辅助传动。主传 动系统由主电动机、联轴器、主减速器、小齿轮等组成。 为便于安装、维修、内衬砌筑及烘窑，以及主电源意外中断时仍能盘窑操作，防 止窑筒体弯曲变形，传动配置有辅助传动系统。辅助传动由辅助电动机、联轴器、手动离合器、辅助减速器等组成。在辅助电动机上还配有制动器，防止窑体在电 动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。 3) 大齿圈 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过鞍座与窑筒体联结。 4) 支承部分 (1) 支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑回转部分的全部重量，保证回转窑安全平稳地进行运转。 (2) 支承部分由托轮组及焊接底座等组成。本回转窑托轮组由托轮、托轮轴、轴承、轴承座等组成。 5) 挡轮装置 挡轮按其受力及作用原理，可分为机械挡轮和液压挡轮，本回转窑采用机械挡轮。 6) 窑头窑尾密封 根据本回转窑生产工艺特点,窑头窑尾密封采用结构简单可靠，并便于维护的迷宫+鳞片等复合密封。 7) 窑头罩 与进料及排气等外部机构的衔接，并保证筒体与外界的密封。下设有积灰 斗。 8) 窑尾罩 在回转窑内燃烧后部分将通过窑尾罩排出。窑尾罩扶着与物料输送等外设机构的衔接。
回转窑安装使用说明书 图号:Y4872 河南焦矿机器有限公司
目录 一、技术参数 二、结构及工作原理 三、回转窑的安装 四、耐火砖的砌筑 五、设备的试运转 六、操作、维护与检修
回转窑安装使用说明书一、技术参数
二、结构及工作原理 本窑属于中空干法窑，窑的筒体采用碳素结构钢板卷制而成。筒体与水平有一定的倾斜角（斜度见技术参数）。由三个轮带分别支承于三个拖轮支承装置上，筒体上固定一个大齿圈。筒体的回转运动是由电机--减速器--大小齿轮啮合实现的。 粉状（或粒状）物料从窑尾（筒体的高端）喂入窑内，由于筒体的倾斜和缓慢的回转，物料一方面沿着圆周方向翻滚一方面由高端向低端作轴向运动，最后由低端经过活动窑头罩下方卸出。燃料是由窑头喷入窑内，燃烧后的热气与物料在窑内进行热交换后，由窑尾经沉降室，烟囱排入大气中。 传动装置中采用调速电动机，调速范围大，可以适应不同的煅烧情况，低速可供检修时盘窑用。 注意事项： 回转窑筒体长，容易由于自身重量引起弯曲变形，故自安装后，在非正常运转的任何时候，必须定时转动窑体，以防止窑体变形引起启动困难，造成事故。 筒体上严禁擅自焊接其它附加设施，以防造成筒体负荷加剧及支承受力过载。从而使设备早期损坏或事故。 三、回转窑的安装 （一）零部件清查 调整窑须在现场工地安装，设备分箱运抵现场。安装前要进行数量和质量检查，对损伤、变形的零件应更换、修复，应特别注意下列项目的检查。 1．底座是否变形，螺栓孔距尺寸。 2．托轮直径、长度；滑动轴承则应检查配合面接触情况。 3．筒体的圆度、长度、段节接口变形情况。 4．轮带、挡圈及垫板的配合尺寸。 5．大齿圈及传动装置。 6．细小零件的数量。 （二）修正施工图纸 根据实测的窑体段节长度尺寸，加上段节接口的间隙量，得出窑体每相邻两个轮带间的窑体长度尺寸。把此尺寸加上该段窑体的热膨胀量（可以从总图上查出），得出修正后相邻两档间的斜向间距尺寸和水平间距尺寸。用修正过的各档间水平距尺寸及托轮的实测尺寸修正托轮顶面和托轮支承底座标高尺寸。根据修正的结果，画出施工图。
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。 1、湿法回转窑的类型： 用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产
Φ4×60m回转窑说明书 工艺系统 2009-11-08 15:44 回转窑说明书 一、技术性能 筒体内径： 4m 筒体长度： 60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数： 3档 生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器：
1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 出售回转窑全套生产图纸、其他规格与其他形式回转窑，烘干机等设备图纸 电话=微信号：壹伍柒叁叁伍零贰叁零叁 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继承完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇定钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm 厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。 2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的准确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控室检查。 3、传动系统用单传动，由高启动转矩的水泥工业回转窑专用的直流电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速机，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用弹性胶块联轴节，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4、窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧钢片式密封装置。通过喇叭吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的
回转窑筒体安装 施工工艺流程及执行标准 施工工艺流程 设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转 （I、设备检查） 一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。 二、底座检查 1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。 2.校核底座的纵横中心线。 三、托轮及轴承检查 1.检查托轮及轴承的规格。 2.检查托轮轴承座与球面接触情况。 3.检查轴承地面上的纵横中心线。 4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。 四、窑体检查 1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查： 圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。 2.圆周检查 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。 4.检查窑体的下列尺寸： （1）窑体的长度尺寸； （2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸； （3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。 五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。 六、大齿圈及传动设备检查： 1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。 2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。 3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 七、加固圈及轮带挡圈检查： 加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。 （II、基础部分施工） 按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下： 一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）. 二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。 三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于 ±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。 四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。
回转窑石灰生产工艺参数 1、回转窑系统各控制点温度、压力参数： 1）、窑尾：压力:-110~-190Pa，温度：800~950℃； 2）、窑头：温度：800~1000℃，压力：-19Pa； 3）、烧成带温度：1200~1300℃； 4）、预热器：入口压力：-120~-200Pa，出口压力：-4000~-4500Pa； 入口温度：800~950℃，出口温度：230~280℃； 推头工作压力：20Mpa； 5）、冷却器：入口压力：4500~7500Pa； 6）、一次空气：出口压力;8500~15000Pa;进气温度：常温； 7）、二次空气：出口压力;4500~7500Pa;进气温度：常温； 8）、窑尾收尘器：进气温度：＜245℃；进气压力：-4000~-7800Pa； 出口温度：＜80℃； 9）、螺旋输送泵：输送压力：<20000Pa；空气温度：常温 10）、回转窑传动润滑系统：润滑油压力： 11）、回转窑液压挡轮系统：系统最高工作压力：31.5Mpa； 允许最高油温：60℃；最高环境温度：40℃； （具体见挡轮油站使用说明书） 12）、回转窑托轮轴承温度：＜60℃ 13）、煤磨热风系统：热风温度300-50℃；风机入口压力-5500~-7500Pa； 14）、煤磨机：进口风温度：300-50℃；出风口温度：80~100℃； 进风口压力：-100Pa；出风口压力：-4000~-7000Pa； 磨内压力：-50~-100Pa； 煤磨液压站：工作压力： 煤磨润滑站：油温度：60℃供油压力： 15）、煤粉收集器：进口温度：<100℃;进口压力：-4000~-7800Pa； 出口温度：<70℃;器内温度：<100℃; 出口压力：-4000~-7800Pa； 16）、煤粉仓内温度：<70℃;压力：常压