第一章施工方案及技术措施
一、工程概况
本工程主要内容为：本次锦江路南延设计起点接已建锦江路，与环南路平面交叉，路线向南延伸，设计终点与待建华江大道平面交叉，路线全长1194.67米。
本项目由于四案排河箱涵纵断要求，需要对起点处与环南路交叉口进行抬高改造，改造长度约23米。终点处交叉口范围内华江大道人行道计入本项目。
本工程施工内容：道路、排水、交安设施、给水、照明。
二、编制依据
1、如皋市长江镇锦江路南延（华江路-沿江公路）建设工程招标文件。
2、如皋市长江镇锦江路南延（华江路-沿江公路）建设工程施工图设计文件。
3、如皋市长江镇锦江路南延（华江路-沿江公路）建设工程工程量清单。
4、我司现有人力、物力、财力资源及历年来我司承建过的同类型同规格的工程施工经验与管理水平。
5、国家现行的有效的规范、规程、标准。
主要参照的标准、规范、规程及规定为：
三、施工方案及技术措施
1深井降水施工
1.1深井布置
1、工程开工前，项目经理部派施工技术组测量人员对施工管线现场情况测量，仔细研究分析了地质报告，了解本处为长江冲积土地形，地下水位很高，而且地下水量丰富。
2、经过计算确定需要开挖的管线每20米间距布置一口15米深直径40厘米的深井，沿着管线两边交叉布置，井中心距管线轴线5米，暂定为16口井。
1.2 深井施工
1深井降水
（1）深井布置
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管道施工路段每25米设置一口深井，井深20米。箱涵施工四角各设置一口25米深深井。
（2）机械配备
深井施工时配备DPJ-300钻机、洗井泵、泥浆泵各四台，空压机1台。深井形成后每个井管内设置QX6-18深井泵一台，将水直接排入排水明沟和补水井及集水井，在集水井内各设置排水量100m3/h的水泵，将水排至附近排水系统。
（3）深井降水工艺流程
主要施工流程为：井点测量定位→挖井口、安护筒→钻机就位→钻孔→回填井底砂垫层→安滤管及井壁管→回填井管与孔壁的沙砾过滤层→洗井→架设抽水设备→抽水运行→封井。
a、测放井位：按井点布置平面图，采用经纬仪拉尺进行现场放样，控制深井中心位置，布置时要让开桩位。
b、钻机就位：平稳牢靠，勾头、磨盘、孔位三对中。
c、钻孔：泥浆护壁钻井，钻头直径750mm，成孔直径≥800mm，钻孔泥浆比重控制在1.2左右，垂直度控制在1%以内。
d、清孔：钻孔达到深度后，及时用比重小于1.1稀泥浆进行清孔，使孔内泥浆比重稀至1.08～
1.1以内才能下管。
e、下井管：下管前测孔深，深度达到要求才能下管，管底用薄钢板封焊，管壁包裹无纺滤布，管节采用法兰盘电焊对接，管顶应外露地面20cm左右。
f、填滤砂：塑料布封住管口，软管接通自来水放入管井内，动水投砂，投砂过程中井内溢出的泥浆用泵抽送泥浆池。
g、洗井：填料结束，立即洗井，用压力水反冲压清洗，要求破坏孔壁泥皮，洗通井周渗透层。
h、抽水运行：洗井结束，立即移机安泵，泵放入井底，然后将泵上升1m左右，刚抽的水浑浊含砂，逐渐清水，每口井水泵均安装自动感应器，保证每口井水位上升到控制标高，自动进行抽水。
f、封井：管线回填土结束后，深井停止抽水，进行封井。深井底部采用碎石、上部2m采用C30砼封井。
2土方施工
2.1土方开挖施工方法
1、根据土方量和工期要求，并考虑合理利用系数，同时考虑到工程施工特点，基坑开挖采用放坡机械分层开挖，人工清沟槽方式，边坡放坡坡度为1：1.5。
2、土方开挖施工要点
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（1）首先根据设计图纸，进行现场开挖灰线的定位。
（2）根据灰线的开挖范围由挖土机进行开挖至基底设计标高上100mm处，然后采用人工挖土修整至基底设计标高。当采用机械开挖时，基坑边角等部位有不到之处，采用人工配合清坡，将松土清至机械作业半径内，再用机械掏取运走。
（3）基础土方开挖时为基础施工留好工作面，工作面为承台外侧300mm。
（4）土方开挖过程中应采取可靠的措施控制标高和挖土深度，施工时现场安设水准仪进行动态跟踪测量，采用小木桩控制标高，并随时拉线检查，有多余土方及时铲除。
（5）本工程土方开挖在留足施工现场土方回填量外，其余土方采用自卸车运输至甲方指定的地点。沟槽两边严禁堆放土方。
3、土方开挖后即组织相关人员进行验槽，验收合格后即进行垫层的施工。
2.2基坑边坡支护
1、由于现场周围场地较大，土方开挖深度不是很深，基坑施工时主要以放坡为主。
2、周围基坑环境监测：
（1）临近地下管线沉降与位移监测：
A、周围地下管线情况调查；
B、测点布置和埋设；
C、测试技术要求：精密水准仪，二等水准标准测量；
D、监测资料整理；
E、报警处理。
2.3土方开挖的职业安全健康管理控制
1、在基坑施工阶段，重要危险源为：交通安全、机械作业安全、基坑边坡安全、雨天施工安全控制。
2、交通安全控制：工地内外设专人负责临时交通监控、指挥，并遵守市有关交通安全规则。
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3、挖掘机安全操作要求：
（1）挖掘机作业时，禁止铲斗从运土车辆驾驶室顶越过；
（2）挖掘机履带到工作面边缘，最少保持1m以上的安全距离；
4、基坑边坡安全的控制：
（1）做好基坑边坡的放坡工作，做好排水管线的布置工作，严禁地面积水或雨水沿基坑边坡土层向内渗透。
（2）夜间施工时布置足够数量的临时照明及安全警示灯，做好边坡的安全监测工作。
5、雨天进行土方开挖时，工作面不宜过大，应分段分期完成。如为软土地基，行走应铺设钢板。沟槽底排水系统应保持良好。
2.4基础工程施工应急措施
1、施工现场成立沟槽工程应急指挥部，遵守安全第一、预防为主的方针，预见可能发生潜在或紧急的情况，在发生紧急事件时迅速采取有效的应急行动，避免发生安全事故、质量事故。
2、准备好应急措施所需材料。
3、认真进行安全技术交底，并具有发生异常情况时的应急处理方法。
4、导致应急险情的因素：
（1）在边坡地面上堆置弃土或材料，超过放坡设计所能承受的施工荷载；
（2）施工期间因下雨，排水不畅，地面积水沿基坑边坡或地面向土层内渗透；
（3）边坡护坡不好，导致流砂现象；
（4）边坡放坡未针对土质层放坡；
（5）上述因素将导致边坡出现裂缝、变形以致滑动的失稳险情。
2.5基础土方回填
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1、土方回填必须在基础工程施工完毕且验收合格后进行。
2、基坑回填前需清除基坑内杂物，抽除基坑内积水。管道回填管道两侧采用砂回填，管道上不采用土方回填，确保回填质量。
3、选择良好的回填土源：
（1）严格按照规范要求选择回填土，回填土不得含有有机物、杂质等。
（2）回填土含水量的大小，直接影响到夯实的质量，在夯实前应先试验，以得到符合密度要求小的最优含水量和最少夯实遍数。含水量过少，夯压不实；含水量过大，则易成橡皮土。
（3）土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。当含水量过大，应采用翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其它吸水性材料等措施，如土料过干，则应预先洒水润湿，当含水量小时，也可以采取增加压实遍数或使用大功能压实机械等措施。在气候干燥时，须采取加速挖土、运土、平土和碾压过程，以减少土的水分散失。
（4）安排专职材料员对运入场地的回填用土做到车车检查，检查并做好记录。对发现的不合格土料予以清退。
4、提高回填土的密实度：
（1）回填土施工前对班组进行详细的技术交底，使操作人员做到目标准确、要求明确。
（2）基础开挖时即将回填面与原状土交接处挖成台阶式或锯齿式，以增加回填土与原状土的结合程度。
（3）回填土应对称进行，分层夯实。人工夯实厚度≤250㎜，机械夯实分层厚度≤300㎜。本工程先采用蛙式打夯机进行机械夯实，一般每层压实6-8遍。最后采用16T压路机来回碾压数遍，确保填土均匀密实，压实系数应符合设计要求。
（4）在地形起伏处，应做好接槎，修筑1：2阶梯性边坡。分段填筑时每层接缝处应作大于1：1.5的斜坡，碾迹重叠0.5-1.0m，最下层错缝距离不应小于1米。
（5）已填好的土如遭水浸，应把稀泥铲除后，方能进行下道工序的施工。
3管道和检查井施工
1、施工原则及施工工艺流程：
施工原则：先深后浅，突击搞好过路管。
2、管道基础：
基槽验收合格后，立即施工管基，严禁被水浸泡，如被雨水浸泡后，必须重新清基及进行加固处理，保证基础落在原状土上。
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进行本工程砂垫层基础施工的原材料砂石质量经检查符合要求，砂料用滑槽滑入基槽底，每层20cm厚，振动夯实机夯至标高。
砂垫层铺设时应派专人进行平整度的控制测平，并控制好最佳含水率层层夯实平整。所施工垫层的截面宽度、高度尺寸及平整度，密实度应符合质量要求。
3、安管、接口
管道铺设时，及时开挖管道接口工作坑，工作坑的开挖宽度为承口外径加80cm；长度为承口前≥60cm，承口后为承口长度加20cm；深度不小于20cm。
安管：管进场时应根据现场条件，尽量沿线分散在相应位置，同时项目部质检员应认真检查管材质量是否符合设计及国家有关质量要求，不合规定严禁使用。管材下车应有吊机轻放，严禁碰撞。
管下沟安装应以逆流方向铺设，管安装铺设时，承插口工作面和胶圈应清洗干净，套在插口上的胶圈应平直，无扭曲，安装时胶圈应均匀滚动到位，放松外力回弹就位符合要求。
下管时采用吊机配金属绳索扣系住，人工配合下管，保持管身平衡匀速下放。吊车下管应有专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装有关安全操作规程及指挥信号，在吊装工程中，指挥人员应思想集中，吊车司机及槽下施工人员必须听从指挥，指挥信号统一明确吊点应符合要求，管子吊起安装不得过高，稍离槽底即可，以使插口胶圈准确地对入承口八字内，安装接口时顶拉速度应缓慢，并应有专人查看胶圈滚入情况，如发现滚入不匀，应停止顶、拉，待胶圈位置调整均匀后，再继续顶、拉使用胶圈达到承插口预定位置。
安装时管材将插口顺水方向，承口逆水方向安装，安装由下游往上游进行，安装时钢丝绳与管子接触的地方，必须用木板橡胶板等垫好，避免钢丝绳将管子勒坏，安装中用水准仪及时进行高程控制，利用边线，调整管身位置，使每个管节安放在已经检测高程的管垫上，并使管子中心线符合要求，砼管安装程序可概况为：
排管→下管→清理、管口→清理胶圈→上胶圈→初步对口找正→顶装接口→检查中心、高程→拥深尺检查胶圈位置→锁管
接口：必须正确的选择好橡胶圈，并妥善保存，橡胶圈施工时，必须清理干净承口内橡胶圈沟槽，插口端工作面及橡胶圈，不得有土或其他杂物，并在干净承口壁及承插橡胶圈上涂上润滑剂。橡胶圈正确安装在承口的橡胶圈区中，不得装反。管承口对接时若插入阻力过大，切勿强行插入，以防橡胶圈扭曲。
橡胶圈施工好，应逐个检查安装是否正常，不得有割裂。破损、气泡、大飞边等缺陷，粘接要
牢固，不得有凹凸不平现象，最后必须做好所施工的橡胶圈检查试验工作，不合格应重接。特别是予应力管胶圈应紧靠小台，不出现上台、闷鼻、麻花、跳井等现象。其橡胶圈粘接后所作的拉力试验，符合规范要求。
橡胶圈施工好后，采用1：2水泥砂浆灌缝。
管道铺设安装施工注意事项：
①管道铺设时采用汽车吊吊管下管，下管前认真清理检查管道承插口内橡胶圈圈槽，插口端及橡胶圈，管身位置利用边线调整，使管中心线符合设计标准。
②管道安装和铺设工程中断时，用盖堵将管口封闭，防止杂物进入。
5、检查砼井基础施工
检查井砌筑参照06MS201-3-P123，井盖新型复合材料井盖座和重型防偷铸铁井盖座，井盖图案应符合部门的要求。
本工程检查井基础为现浇钢筋砼基础,基础中配置Φ12@150（双向）钢筋网片。井基础采用木模板，利用基槽壁支撑，钢筋采用集中加工，绑扎成型运至现场。
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基础施工时，不得扰动持力层，遇土质较差区段应及时与设计、监理工程师联系，采取措施处理好。基础砼由试验室根据设计配合比和原材料的性能调配出符合要求的施工配合比，由监理工程师审批同意，交工地搅拌站进行砼拌制，翻斗车或手拖车运至现场，溜槽下料，机械振捣施工，并严格控制好钢筋保护层。
6、井施工及井座、井盖的防盗措施
沿管道中心定出窨井中心位置，认真做好窨井砼基础钢筋配置加固工作，井基础与管道基础同时施工，井钢筋位置安放准确、绑扎牢固，保护层厚度满足3厘米，砼振捣密实。管头与窨井连接部位，必须全部认真凿毛、清洗，节点做好符合设计要求。施工中注意砌筑时要接槎正确，砂浆饱满，砌筑圆顺。井内流槽应平顺圆滑，不得有建筑垃圾等杂物。
窨井的井座、井盖施工时采用钢纤维混凝土带肋井盖座，以确保井座、井盖完整无损，安装平衡牢靠，位置正确、美观。
特别注意：①为确保施工后的窨井在铁爬梯处不渗漏水，在砌筑窨井时，用砂浆精心将爬梯埋固好，不得事后凿洞补装，砂浆未凝固前不得踩踏受震动。施工时，工地将焊制配备好专用铁爬梯，供施工操作人员上下窨井。②检查井预留支管随砌随要，预留管的管径、方向、标高符合设计要求，支管超挖部分用C10砼填实。③井盖、井座安装时，严格按设计要求控制高程、坐浆饱满安装平稳。
7、管基回填：
管道闭水试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m,水压试验合格后，应及时回填沟槽的其余部分。
管道施工完成并经检验合格后，沟槽应及时回填，回填前应清除沟槽中杂物，并排除积水，不得在有积水的情况下回填。管底至管中心采用原土对称分层回填，严禁单侧回填，回填土每层虚铺厚度25㎝，压实度不小于90%。当回填土含水量高且不具备降低含水量条件时，应回填石灰土、砂、沙砾等材料以大道设计压实度要求。绿化带及农田内管道顶部以上高为50㎝，宽为管道结构外源范围内压实度为85%，表层50㎝内不宜压实，应将表面平整后预留沉降缝，其余部位为90%（轻型击实标准）。位于道路范围按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008中4.6.3条规定。沟槽回填时，管道两侧及管顶30㎝范围内不得含有大于500㎜砾石、碎砖等坚硬物质及各类有关物质。管道回填时基槽两侧同时进行，以免填土的侧压力破坏管体和窨井的稳固，回填土料中不得有草根等有机物质，管道胸腔及管顶以上50cm以内回填土采用人工夯填，人工夯实时面层厚度为20cm。管道以上0.5—1.5m回填土，每20cm一层采用电动夯夯实，每层夯击6—8遍，管顶以上1.5m以上每20cm一层采用压路机碾压回填，局部采用电动夯夯填；为了确保原土坡与回填土方的良好衔接，应将原土坡挖成20cm台阶式。回填中应及时做好回填土的密实度检测工作，达到设计规定的压实度要求。
8、水压试验：
管试验压力为8KN/m2，管道水压试验的分层长度不宜大于1km。
压力管道应按《给水排水管道工程施工与验收规范》（GB50268）的规定进行压力管道水压试验。水压试验前，施工单位应编制的试验方案，其内容应包括：后背及堵板的设计；进水管路、排气孔及排水孔的设计；加压设备、压力计的选择及安装的设计；排水疏导措施；升压分级的划分及观测制度的规定；试验管段的稳定措施和安全措施。后背应设在原状土或人工后背上，土质松软时应采取加固措施，后背墙面应平整并与管道轴线垂直。
水压试验前准备工作应符合规定：试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象；试验管段不得用闸板做堵板，应清除管道内的杂物。管道水压试验的分段长度不宜大于1Km，应作好安全防护措施，作业人员应按相关安全作业规程进行操作。
预试压阶段：将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。
主试验截断：停止注水补压，稳定15min后压力下降不超过设计规定压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，无异常现象时再继续升压。水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。水压试验时，严禁修补缺陷；遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。
管道水压试验排出的水，应及时排放至规定地点，不得影响周围环境和造成积水，并应采取措
施确保人员、交通通行和附近设施的安全。试压合格后，及时回填。
4 道路施工
拓宽路面施工工艺流程：测量定位→路基挖土→原槽压实→碎石底基层→水泥混凝土基层→面层
1、路基施工
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路基施工是整个道路施工的一个重要组成部分，施工质量将取决于对原耕植土、沟塘等清淤处理情况及对土源的选择、地下水及雨水冲刷的控制及压实的工艺。必须做好排水和边坡的防护工作确保路基强度及稳定性。
路基处理前应复查施工组织设计，核实调整土方调运图表，选择合适的机械、组织实施。
①测量放线
A：用经纬仪恢复中心控制点。
B：测设中心桩，按每20M一整桩号测设中心桩，桩面用红漆写上里程，桩顶钉铁钉。
C：测设路边坡线，测出各桩位左、中、右点高程，做好记录。
D：白灰放边线，每边各加宽50cm。设置中桩保护桩。
E：分段计算出路基填挖的厚度与宽度。
②路基填、挖
对道路范围内的沟塘，废坑彻底清淤、杂填土、耕植土等不良土质均应清除干净，用优质素土分层回填压实。如遇暗河、软土地段必须拿出彻底处理软弱土层的方案、报设计及监理审批后实施。
路基挖土必须按设计断面开挖，不得乱挖，超挖，弃土应及时清运，不得乱堆、乱放。
路基填土应按设计用优质砂性土，不得使用含杂质的腐植土，超过10cm粒经的土块应打碎使用。地面横坡在1:10—1:5应先翻表土再行填土，坡度陡于1:5时应作成台阶形，每级台阶宽度不小于1M。高度以30cm为宜。填土须按设计断面分层，由原路侧中央逐渐向路边填筑压实，分层厚度一般为30cm，填土宽度应宽于设计宽度，以便最后削坡。原地不平时，应从低处开始填筑压实，并注意清理底部。
③碾压：随摊随压，第一遍使用重型压路机静压或轻振稳压，尔后再强振压实。在路基碾压时应注意土质含水量，一般控制在最佳含水量±2%以内，如过潮应翻晒，如过干应适当晒水。具体要求：
（1）碾压应从两侧基边沿向路中推进
（2）压路机碾压轮重叠轮宽1/3～1/2
（3）压路机行走速度20米/min；约碾压5-8遍，碾轮外侧距填土边缘不得小于50cm，以防生溜坡事故。
（4）宏观要求表面平顺光滑，无明显的轮迹，无松软起皮，起皱现象。
（5）试验室用环刀法试验压实度达到设计要求，掺灰处理时，按设计配比，均匀布灰，旋耕机拌匀后整平（反复3-4反复遍，及时测定灰剂量）。
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④削边坡及排水：每层填土路横坡3%，最上一层调至设计标准，以利雨水畅排。为保证边坡的压实度，填土时路肩外侧超填宽度25厘米，一是能保证压路机碾压到设计边坡处，二是防止雨水冲刷。一个施工段填土完成后及时收坡削平，余土运入下一个施工段。
⑤边沟整理：填土结束后即进行边沟整理。
当土路基完成应及时自检其中线、高程、平整度、密实度、弯沉、高度、横坡等项目，均合格后形成资料上报监理工程师组织全面检查验收，满足规范要求进行下道工序施工。
路基填筑施工流程图
土的施工。
A、试铺试验路段
1．下承层的检查
1）水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。
2）水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面的湿润。
2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据：
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1）验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。
2）确定每一作业段的合适长度。
3）做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型号准确。
4）确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度（弯道）、垂直度等，确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。
5）严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。
B、施工过程检查
1．施工现场的检查
1）应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路拱度、线型。
2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。
3）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。
4）振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞；振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动。
5）吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。
6）抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁砼，确定适当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，提供压纹器过往轨道。
7）拆模时应小心，不得损边掉角。
8）压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。
9）横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深7cm，宽5mm。切割时必须保持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间(昼夜平均温度－5°，开始切缝时间4天；昼夜平均温度0°，开始切缝时间3天；昼夜平均温度15°，开始切缝时间2天；昼夜平均温度20°，开始切缝时间1.5天；昼夜平均温度≥25°，开始切缝时间1天）。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。
10）在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高度与路面平齐。
2．后场质量控制
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混合料拌和场（后场）是控制水泥混凝土施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：
1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。
2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高，要严格控制好水灰比。
3）每1-2小时检查一次拌和情况，检查配合比、水灰比是否变化。
4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
3．养生
1）砼浇注完成12小时后，可拆模进行养生。
2）养生方法：应湿润混凝土，然后人工覆盖薄膜。在7天内加强保湿养生，21天内常规养生。
3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。
C、检验
施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的混凝土抗折强度、厚度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度进行抽检。
4、沥青砼面层施工
(1)拌制
沥青砼为商品砼中心供料，施工中加强对来料的质量检查复试，确保沥青砼符合规范、设计要求。
(2)、运输
a、沥青混合料宜用自卸汽车运至工地，车箱底板及周壁应涂一层油水（柴油；水为1:３）混合液．
b、运输车辆上应有覆盖设施。
c、运至摊铺地点的温度，石油沥青混合料不宜低于130℃，煤沥青混合料不宜低于90℃。
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（3）混合料摊铺
a、采用全路幅摊铺。
b、双层式沥青混凝土面层铺筑宜在当天内完成。如间隔时间较长，下层受到污染的路段，铺筑上层前应对下层进行清扫，并宜浇洒粘层青。
c、控制摊铺温度，石油沥青混合料不应低于100℃，煤沥青混合料不应低于70℃。
d、沥青混合料摊铺厚度应为沥青混凝土面层的设计厚度乖以摊铺系数。
沥青混合料的摊铺系数宜通过试铺碾压，也可参见表。
沥青混合料的松铺系数
e、机械摊铺应与道牙保持10cm间隙，由人工找补，防止机械挤道牙。
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f、凡接触沥青混合料的机械，工具的表面，宜涂一薄层油水混合液或进行加热。
(4)、碾压
a、开始碾压的温度：石油沥青的混合料应为100~120℃。碾压终了温度：石油沥青混合料不低于70℃，煤油沥青混合料不低于50℃。
b、压路机碾压速度，见表
压路面碾压速度（km/h）
c、压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽，最后碾路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽30~40cm。待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已碾实过的混合料上再压边缘，以减少向外推移。
d、初压时用6~8T双轮压路机或6~10T压路机（关闭振动装置）初压2遍，其线压力不小于35N/CM。初压后检查平整度、路拱、必要时予以修整。如在碾压时出现推移，可待温度稍低后再压；如出现横向细缝，应检查原因及时采取措施纠正。
e、复压时用10~12T三轮压路机、10T振动压路机或相应的轮胎压路机进行。宜碾压4~6遍至稳定无明显轮迹。
f、终压时用6~8T双轮压路机碾压或用6~8T振动压路机（关闭振动装置）碾压2~4遍。
沥青砼面层施工流程图
5
用D12级经纬仪放出路牙位置，控制好边线，每10M钉一控制桩，DS1水准仪控制好高程。路
牙基础施工时，按测好的高程进行基层整理，尔后按装模板，搅拌好的砼运至施工场后，人工用铁
锹反扣入模板内，再用振动机振实振平。
人工拉线安装路牙，安砌要求稳固、顺直、顶面标高一致平整，无错牙，勾缝要严密美观、平
面顺直、无折角现象，侧石背后回填必须密实，沥青填缝要饱满无杂质。
6、人行道铺砌
1、施工工艺流程：
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施工放样→挖埋铺设人行道下各种管线(电力管道、热力管道、煤气管道、通信、照明线等) →
素土夯实→拌和20㎝厚3:7灰土→浆砌人行道砖(盲道砖、围树砖) →勾缝→养生
2．施工方法
（1）人行道土方回填、平整、碾压同路基填筑。
（2）灰土层施工时，应遵循下列规定：细粒土应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。
配料应准确。路拌法施工时,石灰应摊铺均匀。洒水、拌和应均匀。应在混合料处于最佳含水量或
小于最佳含水量（1%～2%）碾压.严格控制厚度和高程，人行道横坡为2%。
（3）人行道道砖铺筑前由测量组进行施工放样，预埋管线施工完成后,根据设计横坡度由人工
配合机械修整坡面，修整后坡面符合设计要求坡度。人行道整平夯实后，经质检员自检、监理工程
师检查验收,高程、尺寸均符合图纸要求后，方可进行砌筑。
（4）人行道砖装卸：装运时要注意强度和外观质量，要求颜色一致，无裂缝、不缺棱角。轻
轻卸以免损坏。卸车前先确定卸车地点和数量，尽量减少小搬运。
（5）铺筑砂浆：于清理干净的底层上洒水一遍使之湿润，然后铺筑砂浆，M7.5水泥砂浆配料
要准确，粗砂要过筛，和易性要好，厚度为2cm，按虚高用刮板找平。铺砂砂浆应随砌块同时进行。
（6）铺砌时，按桩线高程，由第一行道板横挂线绷紧，按线按标准缝宽砌上一行样板砖，然
后纵线不动，横线平移，摊铺平砂浆后，依次按线及样板砖铺砌。
（7）铺砌时，道砖要轻放，用木锤轻击道板的中心，不得向道板底塞灰或支垫硬料。若不平，拿起道板平垫砂浆重新铺砌，必须按设计要求花样摆放砖块,铺平、安放稳固。
（8）在铺砌过程中，班组设专门人员不断地检查缝距、缝的直顺度、宽窄均匀度以及道板的平整度，发现有不平整的块，及时进行更换。
（9）每日班后，将分散各处的物料堆放一起，保持工地整洁。
（10）铺块铺砌注意以下几点：
①要求铺块达到设计强度标准，运输过程中防止缺棱掉角。
②要根据道路的线型和设计宽度，事先作出铺砌方案；作好技术交底，做好测量放线；为了纵横缝的直顺应用经纬仪做好纵向基线的测设，依据基线之间尺寸要准确。
③单位工程的全段铺砌要按统一方案施工。
④铺砌道板与道牙顶面衔接要平顺，不论是先栽道牙或先铺砌人行道砖都应有一个“标准”，防止出现高差。
路缘石安装要注意控制好上面高程，在道路同一坡段内要拉通线，以保证路缘石安装后上面平顺。
2、盲道：铺筑方法同上。盲道应连续铺设，遇路口断开，盲道起点及转弯处设提示盲道，盲道位置不得有线杆、拉线、树木等障碍物。盲道颜色用中黄色以醒目，避免其他占压。
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人行道铺砌技术标准:
（11）勾缝
路面完工后，安排勾缝，勾缝前必须再行挂线，调整至顺直、圆滑、平整，方可进行勾缝。先把缝内的土及杂物剔除干净，并用水湿润，然后用1：2.5（体积比）水泥砂浆灌缝填实勾平，用弯面压子压成凹形。砂浆初凝后，用软扫帚、扫除多余灰浆。并适当泼水养护，不小于3d。最后达到整齐美观。
砌体表面平整、勾缝坚固、整齐，深度和型式符合要求，勾缝平顺，无脱落现象。初凝后洒水覆盖养生，养生期不小于7d，养生期间避免碰撞、振动或承重。
7、绿化带、边坡修整施工
绿化带的回填与结构回填同步进行，其上表面40cm厚采用耕种土。边坡修整时将全部松散料全部清除，素土夯实、密实度、宽度、坡宽符合要求，两侧边坡为铲坡而非贴坡、坡度控制在1:1.5，边坡应能保护路面区域的完整，无积水、沉陷和堆积杂物，边缘顺直平整。
5 箱涵工程
箱涵位置：长江镇锦江路南延K0+041.5，K0+543.86共两处。
5.1、浆砌块石
石料必须质地坚硬、无风化剥落和裂纹的石材，石材表面的泥垢水锈等杂质，砌筑前清除干净，石料的物理力学指标符合施工图纸的要求。砌筑用的砂浆材料应符合下列规定：水泥品质要符合现行国家标准及部颁标准的规定，到货的水泥按品种、标号、出厂日期分别堆存，受潮湿结块的水泥不得用于本工程。除另有规定外，均采用普通硅酸盐水泥；砂采用质地坚硬、清洁，级配良好的河砂。拌和及养护用水采用自来水。砂浆采用设砼拌和场内的HJ250型砂浆搅拌机拌制，拌和时间不少于2分钟，砂浆稠度应为30～50mm，当气温变化时应适当调整。砂浆应符合施工图纸的设计标号，具有良好的和易性。砂浆必须拌和均匀，砂浆随拌随用，要求拌成后2-3小时使用完毕，若气温超过25℃，必须在拌成后1.5小时内用完。如砂浆在运输或贮存中发生离析、析水现象时应在砌筑前再次拌和，已初凝的砂浆坚决弃掉。砂浆配合比应经有资质的试验室确定，并将选用的各项指示及试验成果报监理工程师审批。配料允许误差：水泥+2%，砂+3%，水+1%。砂浆主要是用双胶轮车及人工挑运到作业面上。
5.1.2砌筑
砌石工程应在基础及结合面处理合格后方可施工
砌筑面准备
石料用清水洗刷干净，并使表面充分湿润。进行放样立标，拉线砌筑。
5.1.3铺浆
浆砌块石采用坐浆法分层砌筑，砂浆稠度控制在30~50mm，铺浆厚3~5cm，随铺浆随砌石，施
工时逐块坐浆、逐块安砌，务必使坐浆密实，以免形成空洞。
5.1.4安放石料
将刷洗干净，并保持湿润的块石安放在坐浆面上，用铁锤敲击石面，使坐浆开始溢出为度。
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严格控制石料之间的砌缝宽度，不得直接贴靠，避免产生细石架空现象。
砌筑要求平整、稳定、密实、错缝。
5.1.5竖缝灌砌
安放石料后，及时进行竖缝灌浆，灌浆与石面齐平。保证浆液饱满。
5.1.6捣实
砌缝内砂浆采用钢筋捣插棒或扁铁插捣密实，对砌筑完毕的部位，要及时进行养护。
5.1.7勾缝
在砌体砂浆未凝固以前，先沿砌缝剔缝，将灰缝剔深20~30mm形成缝槽，待砌体完成和砂浆凝固以后再进行勾缝。
勾缝前，将缝隙槽冲洗干净，自上而下不整齐处应修整。勾缝用的砂浆要稠，避免凝固时收缩而与砌体脱离。
5.1.8养护
砌体表面溅染的砂浆应清除干净，在砌筑后12小时之后应及时养护，经常保持外露面的湿润，养护时间一般为14天。
5.1.9质量保证
块石砌筑，应看样先料，修整边角。
雨天施工时，不得使用过湿的石块以免砂浆流淌，影响砌体质量，并做好表面保护。无防雨棚仓面，降水量大于5mm时，停止砌筑作业。
砌体胶结料终凝后，若需继续砌筑，宜待胶结料强度达到2.5MPA以上时，交接触面按工作缝处理，并将砌面浮渣清除后再刷洗干净。
5.2、压顶、承台施工
压顶、承台模板采用定型钢模，为方便施工，用φ48脚手管制作钢筋支架，以精确钢筋定位。承台砼采用搅拌车运输，输送泵浇筑砼。
1、工序划分：
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降水→基础开挖→垫层→立模板→扎钢筋(压顶)→浇筑混凝土→养护→拆模→灌砌块石胸墙
→基坑回填。（压顶的施工方法同类于基础的施工，均属于普通钢筋混凝土工程的施工）
2、主要施工方法
降水完成后，准确测量放出承台中心线，承台开挖线，拟定承台施工方案，并呈报监工程师批准。
2.1、基坑开挖
1、基坑开挖以机械施工为主，人工辅助成形。基础底面以上20cm～30cm部分改由人工开挖完成，以免破坏基底土壤结构。若土质较好，基坑开挖深度较大时，采用放坡直接开挖法施工。开挖深度较大，土质较差时，采用放坡与支护相结合开挖法施工，即放坡开挖至承台顶面，然后支护开挖至承台底面。为了保持施工现场的文明整洁，挖出的土方除部分预留回填外，其他均应及时运至指定地点存放。
2、开挖时根据具体情况保持或调整坑壁边坡，保证施工过程中坑壁的稳定。为保证一定的施工作业面，基坑底面尺寸每边较基础尺寸大0.5m～0.8m左右。在软土或临近河槽处开挖基坑时，必要时采取板桩支护措施，保持坑壁稳定。基础施工过程中，坑顶机械设备站位与坑缘净距保证1米以上。基础位置被地表水覆盖时，在基坑外围设草袋围堰，将地表水隔离排出，并在开挖时采取必要的防护。
2.3、基坑排水
基底有水时，基底四周挖排水沟，并留集水坑，用抽水机集中排水。抽出的水及时排入沟渠或河流，防止流入农田或渗回基坑。
2.4、绑扎钢筋。
1、根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。
2、钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。
3、受力钢筋搭接接头直径小于等于12mm的钢筋接长时，采用焊接接头或绑扎搭接；当直径大于等于16mm钢筋接长时，采用镦粗直螺纹钢筋接头。接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不超过该长度范围内受力钢筋总面积的25%，钢筋的纵向焊缝采用搭接焊。在绑扎承台钢筋时，绑扎或预留墩柱钢筋并定位。
4、上、下层间各有多层双向水平钢筋,在承台的中部设有一层双向水平钢筋，并布有φ40的冷却散执管，因此在绑扎钢筋时，将布置固定支承架以保证钢筋和冷却管的稳定性。
5、钢筋绑扎应注意钢筋型号、间距，不能出错，钢筋接头应错开50cm以上。在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝交错扎结。
6、预埋钢筋应定位准确，钢筋接头位置应相互错开，在一个水平面内的钢筋接头数量不得超过钢筋数量的60%。
7、最后垫好钢筋保护层的水泥砂浆垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。
2.5、安装模板。
1、承台外露的部分采用大块钢模板。模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密。使用前在模板与砼的接触面上涂刷隔离剂。
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2、清扫基底，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，预埋好地锚并检查、校正。
3、把预先制作好的模板按顺序就位后固定，安装承台模板的纵横龙骨及支撑体系。采用拉杆及支撑固定模板。
4、将模内清理干净，封闭清理口，承台模板底部外侧用水泥砂浆封口。模板止浆采用彩泡纸和封箱带进行止浆处理。
2.6、砼浇筑
1、钢筋绑扎完并经检查合格，签证后，即可进行承台砼灌注。因承台砼数量较大，厚度较大，按大体积砼施工；拟定砼浇筑施工方案及砼配合比方案，呈报给监理工程师审批。拟定在砼配合比中，将掺用适当的缓凝剂，加入适量的粉煤灰，选用较大的骨料粒径，适当降低砼拌和时的温度等，采用这一系列的办法，来降低砼水化热，增强砼抗裂性能，确保砼质量优良。
2、混凝土供应采用搅拌车运输。砼灌筑采用布料车，在承台顶布置灌注平台，并设置减速漏斗，以免砼发生离折。承台砼将按水平分层方式进行灌注，每层砼厚度0.3m左右,用插入式振捣棒进行震捣。对承台底层顶层的钢筋层次多，较密集，分层时要薄，以确保钢筋被砼包裹住，并且密实。砼振捣时,振动棒的移动间距不能超过其作用半径的1.5倍,且插入下层砼内5-10cm为宜。每一振动点的振动时间以20-30s为宜。并以砼不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，不能欠振或过振。振动棒使用时，应快插慢提，以确保震动棒抽出时震动棒位置处砼的密实。砼浇筑应连续进行，当需间歇时，一般情况下，不能超过2h。当温度达到30℃时，不能超过1.5h。在灌注过程中，随时观测冷却管、钢筋、模板、预埋件的稳固情况，如有模板漏浆、变形、移位时，应立即处理。
3、落实浇筑混凝土指挥系统、操作层的岗位责任。在浇筑过程中配有专职技工，监控检查模板和钢筋，检修各种机具。
4、大体积砼的养护：在砼凝结过程中将产生大量水化热，因此为降低砼内部温度，减少砼内外温差，预先设置的冷却水管投入运行、循环冷却水吸收热量，降低砼内温度。另外砼外面将满铺两层薄膜，两层草袋，保持砼表面温度，以减少砼内外温差，养护效果可直接从事先预埋在砼中的温度传感器来观察，以使整个养护过程处于监控之中。
5. 6、质量保证措施及质量保证体系
质量管理目标：确保合格工程。本工程的实施推行项目承包制和项目经理负责制，优化配置项
目管理班，建立完善项目管理制度，通过IS9002质量保证体系的有效运行，把全面质量管理工作贯穿于施工管理的全过程，从而确保目标实现，具体措施如下：
（1）组织措施
A、加强思想政治教育工作，认真宣传工程的重要性，质量的重要性，提高全员质量意识，做到人人管质量，人人抓质量，把好质量关。
B、强化质量管理，加强质量管理的力度和深度，组织强有力的管理机构。
C、选择技术好，责任性强的操作工人为该工程的主要施工力量，并开展创优工程竞赛。
D、充分利用公司强大试验设备的优势，为工程检验提供及时、正确的试验服务。
E、严格按照公司质量手册及程序文件进行质量控制。
（2）实施措施
A、精心组织、精心施工，严格按设计图纸、施工规范、验收标准、施工操作规程、经审批的施工组织设计施工。所有分部分项工程必须达到“合格”等级。对不达标的工程坚决返工，实行质量一票否决权。
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B、严格执行各项管理制度，层层落实岗位责任制，全面实行目标管理，确立“自检”、“互检”、“抽检”的检验制度，确保优良制度，保证优良基础。
C、重视原材料的合格证和各种手续，为确保工程质量打好基础。
D、从公司内部抽调素质好、技术过硬的干部、工人队伍、组织精干施工班组，并适当聘请部分专家现场指导。
F、认真学习、研究、严格按图施工，听从建设单位，工程领导小组和工程质量监理单位的建议和要求。
G、经常向设计、监理等专家请示、汇报。
H、层层把好质量关、自检、互检相结合，实行交接检制度，上道工序不合格，不得进行下道工序施工。
I、清除淤泥一定要挖至老土，杂物要清理干净，不得留有腐蚀土。施工中如发现暗河及不良地质情况，要及时通知有关单位以便处理。
J、土回填，严格按施工规范要求，不得出现橡皮土，翻浆现象，如出现及时采取翻晒等措施处理，分层回填每层厚度不得超过30cm，分段搭接处，回填设立台阶，长度不得小于高度的2倍，密实度达设计要求。
K、检查井壁要垂直，不得出现通缝。灰缝要平整灰浆饱满，抹面压光，不得空鼓裂缝，井内留槽平顺踏步牢固，位置准确，井内垃圾要清除干净，井座井盖安装平稳。
（3）经济奖罚措施