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不锈钢管道焊接工艺
1 技术特征
1.1材质规格:304( 相当于0Cr18Ni9)
1.2工作介质: 空气去离子水
1.3设计压力:0.2MPa,0.4MPa
1.4工作压力:2Kg/CM2 4Kg/CM2
1.5试验压力: 4.6Kg/CM2
2 本工程编制依据
2.1 F43C技术文件.
2.2 国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.3 国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》
2.4 本公司焊接工艺评定报告:HG1
3 焊工
3.1 焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。
3.2 焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格,经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。
4 焊接检验
4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。
4.2对管材焊材按规定进行检验、填表验收。
4.3对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查,对违反者进行教育帮
助得以改正。对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。以确保焊接质量。
4.4 做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。
4.5 邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。
5 焊前准备
5.1.1 管材、焊材必须具有符合规定的合格证明,并与实物核对无误。
5.1.2 管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。按项目图纸规定。
5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为:H0Cr20Ni10Ti φ2.5mm φ2.0mm 5.1.4 不锈钢电焊条型号规格:A132 φ3.2mm φ2.5mm
5.1.5 铈钨电极型号规格:WCe-20 φ2.0mm
5.1.6 氩气纯度为99.99%。
5.2 焊件准备
5.2.1 焊接口的分布位置必须符合国标GB50235-97和GB50236-98规
图1.焊口组对数据
5.2.3焊件坡口应用机械或磨光机加工。焊口组对前应将坡口及其内外表面10mm范围内的油、垢、毛刺等清理干净。
5.2.4 点固焊必须根部焊透不得有焊接缺陷。管径≤150 mm为4点长度为5 mm,管径>150 mm为6点,长度为5 mm。点固焊后即用医用胶布将焊口及两端封好,做好管内充氩准备,然后充氩焊接不得隔夜。
5.2.5氩弧焊打底焊接时管内必须充氩(氮)保护,并用火柴火苗检
b 焊透
5.5 管道连接时,不得用强力组对焊口。
6 焊接
6.1 焊接设备性能完好.例如:交流弧焊机应有适当的空载电压;焊接电流调节灵活。氩弧焊机必须具备非接触引弧、提前送气、迟后关气和焊接电流衰减下破功能。
6.2 焊接方法及工艺参数
6.2.1管子规格大于φ57×3.5mm的转动焊采用氩弧焊打底,焊条电弧焊面。焊接工艺参数如表1:
表 1
注:如管子直径较大时,第二层也可用 A132 φ3.2 焊条,焊接电流为80-100A
6.2.2管子规格小于或等于φ57mm管壁厚不限,转动焊采用氩弧焊,焊接工艺参数如表2:
注:此参数用于∮≤57×3.5mm或以下的小直径管子,对口间隙改为2~3mm,也可采用1层焊完,不必采用二层焊法。
6.2.3管径管壁厚不限,固定焊,采用氩弧焊,工艺参数如表3:
表 3
注:此参数是焊∮200-250×4mm 的参数。如壁厚加大,则焊接电流也可适当加
6.3 斯线要接紧在近焊接点。应在坡口内引弧。防止焊件电弧击伤。
6.4 第一层焊完后,应趁焊缝高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净。并即用湿布速冷后检查焊接质量。
6.5 层间温度应小于60℃。方能焊接第二层。焊接完毕后。(焊条电弧焊盖面层焊接完毕后,应立即清除焊渣,飞溅物。)同样趁高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净,立即用湿布速冷。自检合格后写上焊工钢印号。交检验员检查。并填写好焊接记录。
6.6 对焊缝的质量要求:
6.6.1 焊缝表面不得有:裂纹、气孔、夹渣、未焊透。咬边深度≤0.5δ,且≤0.5 mm连续长度≤100mm,且两侧咬边总长≤10%焊缝全长。焊缝内表面为全焊透。
6.6.2焊缝外表面高度0-3mm(仰焊可放宽到0-4mm)应力求均匀。焊缝外表宽度(δ-1)×1.2+间隙宽度+0.5-2.5×2。
7 焊接后检查和管理工作。
7.1 焊工焊完焊口后。检验员应及时进行检查:
7.1.1 按本工艺6.6条要求检查焊缝外表质量。
7.1.2 检查焊工标记钢印号。
7.1.3检查焊接记录,编上焊口流水号并签字认可。
7.1.4在距焊口30mm显眼处,标记上焊口流水号。并在图纸上同样位置标记焊口流水号。使每个焊口的流水号在焊接记录焊口实物及图纸上完全一致。利于追踪。
7.1.5 邀请总包和监理方检验人员,检查认可焊缝质量。
7.1.6 对检查不合格的焊口应督促焊工清除焊接缺陷。按原工艺要求进行补焊。对有严重缺陷不合格或经补焊仍不合格的应向有关人员报告。分析原因,制定修补措施后进行修补。确保焊缝修补合格。
压力管道通用焊接工艺规程(GD03) 1.总则 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、 GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与0Cr18Ni9T i、 奥氏体不锈钢管道的焊接。 1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号: 1.3所有参加焊接的焊工,均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试,并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1坡口加工后应进行外观检查,其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前,应用手工或机械方法清理内外表面,在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物,并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时,坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同,其焊缝长度宜为10~15mm,高宜为2~4mm,且不超过壁厚的2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流,焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷,若发现缺陷应及时清除,定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时,使用氩气的纯度应在99.9﹪以上,保护氮气纯度应大于99.5﹪,含水量小于50mm/L。 3.5采用氩弧焊打底工艺时,管内侧可充氩气或氮气保护,管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊,且充气流量不宜过大,保证气体有流动状态即可;也允许采用药芯氩弧焊丝,管内不充气体保护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好的条件下,应选用小的焊接参数,采用短弧、多层多焊道,层间温度控制在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝,与介质接触的一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm的对接焊缝,骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊,其它焊缝可采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面;也允许采用手工电弧焊打底(设计图样或用户要求氩弧焊打底外),但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目,其焊接工艺参数见下表:
双相不锈钢管道的焊接工 艺 Prepared on 22 November 2020
双相不锈钢管道的焊接摘要:以辽阳石化80万吨/年PTA装置双相不锈钢管线为例,向读者介绍双相不锈钢2205的管道焊接,整个焊接具有一定的价值,为双相不锈钢焊接提供依据。 关键词:双相不锈钢管道焊接工艺耐腐蚀 0 前言 铁素体-奥氏体双相不锈钢是在超低碳铁素体不锈钢基础上发展起来的一种双相不锈钢,常温下为双相组织,与一般不锈钢相比,其Ni的质量分数低,Cr、N的质量分数高,具有较好的抗点蚀和抗应力腐蚀的性能。此外,其结晶结构中的Fe的质量分数高,所以比其他的不锈钢有更高的屈服强度。双相不锈钢由于具有奥氏体+铁素体双相组织,且两个相组织的含量基本相当,故兼有奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢的特点。屈服强度可达400Mpa ~ 550MPa,是普通奥氏体不锈钢的2倍。与铁素体不锈钢相比,双相不锈钢的韧性高,脆性转变温度低,耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显着提高;同时又保留了铁素体不锈钢的一些特点,如475℃脆性、热导率高、线膨胀系数小,具有超塑性及磁性等。与奥氏体不锈钢相比,双相不锈钢的强度高,特别是屈服强度显着提高,且耐孔蚀性、耐应力腐蚀、耐腐蚀疲劳等性能也有明显的改善。辽阳石化80万吨/年PTA装置中共有双相不锈钢有497m,最小管径为Φ×,最大管径为×,属于中、低压管道。PTA装置双相不锈钢管道中介质为浓度60%~90%的高浓度醋酸,是具有强腐蚀和刺激性的介质,焊接质量的好坏直接关系到整个装置生产的安全性。 1 双相不锈钢2205的焊接性分析
铁素体-奥氏体双相不锈钢具有良好的焊接性,铁素体-奥氏体双相不锈钢被加热到足够的温度时,出现奥氏体向铁素体的转变,温度升高到1250-1300℃时,可转变为纯铁素体组织,此时在进行冷却,首先在铁素体晶界生成晶核,逐渐生成奥氏体。冷却速度较慢生成的奥氏体越多,反之生成的奥氏体越少。该双相不锈钢与铁素体不锈钢相比,焊接出现的裂纹倾向低;与奥氏体不锈钢相比,焊接产生的脆化倾向低。然而,焊接工艺掌握不好,这种双相钢组织会引起焊缝和热影响区的脆化和焊接热裂纹的产生。实验表明,焊缝和热影响区德铁素体含量超过80%时,会降低韧性并增加裂纹的产生,因此对焊缝的化学成分尤其是Ni的质量分数和冷却速度加以控制,防止单相铁素体以及晶粒粗大和裂纹的产生。双相不锈钢化成成分和力学性能见下表1、2: 2 双相不锈钢的焊接工艺 焊前准备 坡口的制备:坡口角度为70±5°,主要是考虑稍大的坡口角度有利于保证熔合比和提高脱渣性能,实践证明当坡口角度小于这个数值时,产生夹渣的几率会增大。 焊前清理:管道坡口表面的清洁性是双相钢成功焊接的一个关键因素,2205坡口表面的污染物主要是切割时表面的氧化皮、油脂和引起铁素体增多的脆化元素。因此,焊接前必须进行完全清理打磨,打磨时使用不锈钢专用砂轮片,防止渗碳等情况的发生。坡口加工完毕后,最后利用丙酮溶液清洗坡口内外100mm区域内的有机物、手印等。丙酮擦洗时不宜用棉质物擦洗。
不锈钢管道焊接工艺 1 技术特征 1.1材质规格:304( 相当于0Cr18Ni9) 1.2工作介质: 水软水 1.3设计压力: 2工作压力:5Kg/CM1.42试验压力: 7.5Kg/CM1.52 本工程编制依据2.1 F43C技术文件. 2.2 国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.3 国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》 2.4 本公司焊接工艺评定报告:HG1 3 焊工 3.1 焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。 3.2 焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格,经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。 4 焊接检验 4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。 4.2对管材焊材按规定进行检验、填表验收。 对违反者进行教育帮,对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查4.3.. 助得以改正。对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。以
确保焊接质量。 4.4 做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。 4.5 邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。 5 焊前准备 5.1.1 管材、焊材必须具有符合规定的合格证明,并与实物核对无误。 5.1.2 管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。按项目图纸规定。 5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为:H0Cr20Ni10Ti φ2.5mm φ2.0mm 5.1.4 不锈钢电焊条型号规格:A132 φ3.2mm φ2.5mm 5.1.5 铈钨电极型号规格:WCe-20 φ2.0mm 5.1.6 氩气纯度为99.99%。 5.2 焊件准备 5.2.1 焊接口的分布位置必须符合国标GB50235-97和GB50236-98规范的规定。 5.2.2 管道为V型坡口,对接接头、组对应符合图1要求: 注:间隙3.5~4mm为焊接时的数据,组对点固焊时,应适当大于此数据,以补收缩。 .. . 图1.焊口组对数据
管道焊接施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2. 引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂焊接篇)DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1(2010年6月4日) 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001
2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》(电力行业)DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》(电力行业)SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》(ASME ,RCC-M) 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》(核电)DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I (锅炉安装施工焊接工艺评定)(1999版) 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》(国家质监总疫局2002版) 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1,2,3,4,5各分册 3. 术语. 3.1焊接电弧焊:指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用 上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊:指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热 丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、(半)自动下向 焊、二氧化碳(半)自动焊、埋弧自动焊等焊六种。
1 要求 1.1 材料 1.1.1 用于制造压力容器的不锈钢复合钢板材料及焊材应符合相应的国家标准或行业标准的规定,并具有材料制造厂的质量证明书。采用国外材料时,应符合《压力容器安全技术监察规程》第22条的规定。 1.1.2 用于主要受压元件的材料,其复验要求应符合《压力容器安全技术监察规程》第61条的规定。 1.1.3不锈钢复合钢板的使用范围应符合GB150的规定。 1.1.4材料不得有分层,表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的设备的不锈钢复合钢板板,需经80~100号砂头抛光后,再检查表面质量。经酸洗供应的材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 1.1.5不锈钢复合钢板应按牌号、规格和炉批号分类存放,并作明确标志。与碳钢等原材料有严格的隔离措施。1.1.6 不锈钢复合钢板材料上应有清晰的入库标记。该标记和1.1.6条规定的标志应采用无氯、无硫记号笔书写,不得采用油漆等有污染的物料书写,不得在与介质接触的表面打钢印。 1.1.7 焊接材料应按种类、牌号、批次、入库时间分类放置于干燥、通风良好的室内,一般应放在离地约200~500mm 以上的架子上。室内应整洁,不允许放置有害气体和腐蚀性介质。并应建立严格的验收、保管、烘干、发放和回收制度。 1.1.8 钢板吊运时,要防止钢板变形。钢丝绳要加护套,以防损伤材料表面。 1.2 制造环境 1.2.1 不锈钢复合钢板压力容器的制造应有独立、封闭的生产车间或专用场地,应与碳钢制产品严格隔离。不锈钢复合钢板压力容器如附有碳钢零部件,其碳钢零部件的制造场地应与不锈钢复合钢板件分开。 1.2.2 为了防止铁离子和其它有害杂质的污染,不锈钢复合钢板压力容器生产场地必须保持清洁、干燥、地面应铺设橡胶或木质垫板。零部件半成品、成品的堆放需配有木质堆放架。 1.2.3 不锈钢复合钢板压力容器在制造过程中应使用专用滚轮架(如滚轮衬有橡胶等)、吊夹具及其它工艺设备。起吊容器或零部件的吊缆宜采用绳制吊缆或柔性材料(橡胶、塑料等)铠装的金属吊缆。进入生产现场的人员应穿着鞋底不得带有铁钉等尖锐异物的工作鞋。 1.2.4 不锈钢复合钢板材料或零部件在周转和运输过程中,应配备必要的防铁离子污染和磕划的运送工具。 1.2.5 不锈钢复合钢板压力容器的表面处理应有独立且配备必要的环境保护措施的场地。 1.3 加工成型及焊接 1.3.2 划线应在清洁的木板或光洁的平台上进行,加工过程中不能去除的不锈钢复合钢板材料表面严禁用钢针划线或打冲印。 1.3.3 下料时,应将不锈钢复合钢板原材料移至专用场地用等离子切割或机械切割方法下料。用等离子切割方法下料或开孔的板材,如割后尚需焊接,则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。当利用机械切割方法时,下料前应将机床清理干净,为防止板材表面划伤,压脚上应包橡胶等软质材料。严禁在不锈钢复合钢板材料垛上直接切割下料。 1.3.4 板材的剪口和边缘不应有裂缝、压痕、撕裂等现象。 1.3.5 剪好的材料应整齐地堆放在底架上,以便连同底架吊运,板间须垫橡胶、木板、毯子等软质材料,以防损伤表面。 1.3.8 不锈钢复合钢板板卷圆时,应在卷板机的轧辊表面或在不锈钢复合钢板表面上覆盖无铁离子的材料。 1.3.9 进行钻、锪、车削等机械加工时,冷却液一般采用水基乳化液。 1.3.10 不锈钢复合钢板封头采用热成型时,应按热处理规范和冲压工艺的要求,严格控制炉内温度和冲压的起始温度与终了温度,并作好记录。不允许与碳钢封头同炉加热。热成型所用的工具、压模等须清洁干净,不允许有碳钢屑、氧化皮等污物存在。 1.3.11 壳体组装过程中,临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢复合钢板材料。 1.3.12 不锈钢复合钢板压力容器严禁强力组装,组装过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具。容器的开孔应采用等离子或机械切割的方法。 1.3.13 不锈钢复合钢板压力容器施焊前的焊接工艺评定和首次焊接的钢种,首次采用的焊接材料及焊接方法,以及改变已经评定合格的焊接工艺中任何一项重要因素或补加因素时的施焊前焊接工艺评定均应符合JB4708的规定,焊接规程应符合JB/T4709的规定。 1.3.14 施焊的焊工必须持有劳动部门颁发的相应类别有效焊工合格证。 1.3.15 不合格的焊缝允许返修,但同一部位的返修次数不宜超过两次。对经过两次返修仍不合格的焊缝,如再进行返修,每次须经制造单位技术负责人批准,并将返修次数、部位和返修情况记入产品的质量证明书。有抗晶间腐蚀要求的零部件,焊缝返修后仍应保证原有要求。 1.3.16 制造过程中应避免尖锐、硬性物质擦伤不锈钢复合钢板表面。如进行容器内工作,应采取铺设衬垫等保护措施。 1.3.17 不锈钢复合钢板压力容器的表面如有局部磕碰或划伤等影响耐腐蚀性能的缺陷,必须修复。 1.4 表面处理 1.4.1 不锈钢复合钢板压力容器的所有焊缝修补工作结束后按设计图样的要求进行表面处理。 1.4.2 压力容器表面的焊接飞溅物、熔渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等杂质均应清除干净,清除过程中不得使用碳钢刷清理不锈钢复合钢板压力容器的表面。 1.4.3 采用机械抛光时,抛光磨料宜选用氧化铝或氧化铬,不得使用铁砂等作磨料。磨料应按不同的粒度分开放置,不得混放。
不锈钢管道焊接工艺 Document number:BGCG-0857-BTDO-0089-2022
摘要:本文介绍了不锈钢管道TIG+MAG焊接工艺,与全氩焊和氩电联焊相比,TIG+MAG焊的生产效率大大提高,焊接质量有所提高。该项技术已在电厂管道焊接中得到应用。 1 案例分析 0Cr18Ni9不锈钢φ530mm×11mm 大管水平固定全位置对接接头主要用于电厂润滑油管道中,焊接难度较高, 对焊接接头质量要求较高,内表面要求成形良好,凸起适中,焊后要求PT、RT检验。以往均采用TIG 焊或手工电弧焊,前者效率低、成本高,后者质量难以保证且效率低。为既保证质量又提高效率,采用TIG内、外填丝法焊底层,MAG焊填充及盖面层,使质量、效率都得到保证。 0Cr18Ni9不锈钢热膨胀率、导电率均与碳钢及低合金钢差别较大,且熔池流动性差,成形较差,特别在全位置焊接时更突出。在MAG焊过程中, 焊丝伸出长度必须小于10mm,焊枪摆动幅度、频率、速度及边缘停留时间配合适当,动作协调一致,随时调整焊枪角度,使焊缝表面边缘熔合整齐, 成形美观,以保证填充及盖面层质量。 2 焊接方法及焊前准备 焊接方法 材质为0Cr18Ni9,管件规格为φ530mm×11 mm,采用手工钨极氩弧焊打底,混合气体(CO2+Ar)保护焊填充及盖面焊,立向上的水平固定全位置焊接。 焊前准备
2.2.1 清理油、锈等污物,将坡口面及周围10mm内修磨出金属光泽。 2.2.2 检查水、电、气路是否畅通,设备及附件应状态良好。 2.2.3 按尺寸进行装配,定位焊采用肋板固定(2点、7点、11点为定位块固定),也可采用坡口内点固,但必须注意定位焊质量。 2.2.4 管内充氩气保护。 3 TIG焊工艺 焊接参数 采用φ2.5 mm的Wce-20钨极,钨极伸出长度4~6mm,不预热,喷嘴直径12mm,其它参数见表1。 操作方法 3.2.1 管子对接水平固定焊缝是全位置焊接。因此焊接难度较大,为防止仰焊内部焊缝内凹,打底层采用仰焊部位(六点两侧各60°)内填丝,立、平焊部位外填丝法进行施焊。 3.2.2 引弧前应先在管内充氩气将管内空气置换干净后再进行焊接,焊接过程中焊丝不能与钨极接触或直接深入电弧的弧柱区,否则造成焊缝夹钨和破坏电弧稳定,焊丝端部不得抽离保护区,以避免氧化,影响质量。 3.2.3 由过6点5mm处起焊,无论什么位置的焊接,钨极都要垂直于管子的轴心,这样能更好地控制熔池的大小,而且可使喷嘴均匀地保护熔池不被氧化。
压力管道的焊接工艺及检验 1、焊接施工程序 2、焊接准备 ⑴ 对焊工和无损检测人员的要求 ① 对焊工的要求: A 、凡参加钢管焊接的焊工,必须持有有效合格证书。 B 、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。 工中断焊接工作6个月以上者,应重新进行考试。 ② 对无损检测人员的要求: 无损检测人员应经过专业培训,通过考试取得无损检测资格证书。 ⑵ 对焊接环境的要求 焊接环境出现下列情况时,采取有效的防护措施: ① 风速:气体保护焊大于2m /s ,手工电弧焊大于8m /s 。 ② 相对湿度大于90% ③ 环境温度低于-5℃。 ④ 雨天和雪天的露天施焊。 ⑶ 焊接材料预处理 ① 焊条放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内,并及时作好实测温度、焊条烘焙记录和焊条发放记录。烘焙温度和时间严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条保存在100~150℃的恒温箱内。 ② 场使用的焊条装入保温筒,随用随取。焊条在保温筒内的时间不超过4h ,超过后重新烘焙,重复烘焙的次数不宜超过2次。 ③ 丝在使用前清除铁锈和油污。 ④ 焊接气体保证具有足够的纯度二氧化碳气体纯度不低于99.5%。 ⑷ 焊接工艺规程编制 ① 焊缝分类 一类焊缝:钢管管壁纵缝、明管环缝、凑合节合拢环缝;
二类焊缝:管壁环缝,加劲环、阻水环的对接焊缝和阻水环角焊缝。 三类焊缝:不属于一、二类的其他焊缝。 ②焊接工艺评定 600kg级钢板我局在多个电站使用,具有现成的焊接工艺评定和成熟的焊接水平,因此采用现有的焊接工艺评定,并在现场按照经监理人批准的焊接程序和工艺,通过生产性焊接试验加以修定并完善制造订出用于工程实际的焊接规范。试板与实际使用的焊件相同,试验在监理监督下进行。 ③编制焊接工艺规程 钢管施焊前,根据已批准的焊接工艺评定(PQR)报告,结合本工程的实际情况,编制压力钢管焊接工艺规程(WPS)。 3、生产性焊接工艺 ⑴焊接方法 焊接包含环缝的焊接、纵缝的焊接、加劲环的焊接、灌浆孔的补强板的焊接,其他附件的焊接。焊接的方法主要采用手工焊和CO2保护气体焊接,全部的纵缝、环缝、附件焊接采用手工焊;加劲环采用CO2保护气体焊接。 ⑵焊接坡口及焊前清理 所有拟焊面和离焊接边缘至少50mm内钢板面的氧化皮、铁锈、油污或其杂质全部清理干净,每一层焊接金属表面焊渣均将彻底清理干净。 ⑶定位焊 焊接采用已批准的方法进行组装和定位焊。对构成焊接构件的部分,可暂留在环缝焊和附件、管壁之间的焊缝内。 定位焊位置距焊缝端部30mm以上,厚度不超过正式焊缝的1/2,最高不超过8mm。 ⑷焊缝坡口间隙 焊接根部缝隙时,焊件边缘固定,保证焊接时使间隙保持在允许公差内。 ⑸焊前预热 按照规范要求需要预热的焊件在焊接前采取预热措施,焊接预热温度按照工艺评定进行。 ①对焊接工艺要求需要预热的焊件,定位焊缝和主缝均进行预热(定位焊缝
碳钢管焊接工艺评定报告 编号:DA-12 —01A 编制: _______________________________________ 焊接责任 技术人员: ____________________________________ 批准: _______________________________________ 单[位:新疆德安环保科技有限公司 日期:2012 年3月25日
焊接工艺指导书 单位名称:新疆德安环保科技有限公司 焊接工艺指导书编号:DA-12—01A日期:2012年3月25日焊接工艺评定报告编号___________________ 焊接方法手工电弧焊机械化程度手动 焊接接头:对接接头 坡口形式丫(带钝边)____________ 衬垫(材料及规格)\ 母材:碳素钢 类别号I 组别号I --1 与类别号I 组别号I --1 相焊及 标准号钢号Q235与标准号钢号Q235相焊 厚度范围: 母材:对接焊缝______ 角焊缝 _ 管子直径、壁厚范围:对接焊缝①219*6?①1220*12 角焊缝 焊缝金属厚度范围:对接焊缝1.5?12mm(T2)角焊缝 其他____________________________________________________________________________________ 焊接材料:
焊接电流范围()?电弧电压()?
焊接工艺评定报告 单位名称:新疆德安环保科技有限公司 焊接工艺评定报告编号: DA-12—01A 焊接工艺指导书编号: _____________________________ 焊接方法: 手工电弧焊 机械化程度:手动 接头简图:(坡口形式、尺寸、衬垫、每种焊接方法或焊 接工艺、焊缝金属厚度) 60° ± 5* 母材:碳素钢 材料标准: 钢号:Q235 类、组别号:i -1与类、组别号: i -1相焊 厚度:对接焊缝 1.5?12mm (T2)_ 直径:①219*6?①1220*12 其他: 填充金属: 焊材标准:GB/T5117-1995 焊材牌号:E4303, 焊材规格:3.2 焊缝金属厚度: 其他: 焊接位置: 对接焊缝位置::平位方向:(向上、向下) 角焊缝位置: 方向:(向上、向下) 预热: 预热温度(C ) ______________________ 层间温度(C ) ______________________ 其他: 焊后热处理: 温度范围(C ) 保温时间(h ) 保护气体: 气体种类 混合比 流量(L/min ) 保护气 _____________ _________ ___________ 尾部保护气 背面保护气 电特性: 电流种类:交流电源 极性:反接 钨级尺寸: 焊接电流:(A ) 90?220A 电弧电压:(V ) 20? 38V 其他: 技术措施: 焊接速度:10?35 摆动或不摆动:不摆动 摆动参数: 多道焊或单道焊(每面):多道焊 多丝焊或单丝焊: 其他: ________________________________________
不锈钢焊接工艺(第一部分:氩弧焊接) 焊接工艺指导书 一氩弧焊接 1.目的 为规范焊工操作,保证焊接质量,不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。 2.编制依据 . 设计图纸 .《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 .《焊工技术考核规程》 3.焊接准备 . 焊接材料 焊丝:H1Cr18Ni9Tiφ、φ1、φ、φ、φ 焊丝应有制造厂的质量合格证,领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物,露出金属光泽。 3. 2.氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签,其纯度≥%,所用流量6-9升/分钟,气瓶中的氩气不能用尽,瓶内余压不得低于,以保证充氩纯度。 .焊接工具 3.3.1. 采用直流电焊机,本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。 选用的氩气减压流量计应开闭自如,没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶,造成高压气流直冲低压,损坏流量计;关时先关流量计而后关氩气瓶。输送氩气的胶皮管,不得与输送其它气体的胶皮管互相串用,可用新的氧气胶皮管代用,长度不超过30米。 .其它工器具 焊工应备有:手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等,以备清渣和消缺。4.工艺参数
不锈钢焊接工艺参数选取表 表一 5.工序过程 . 焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后,方可上岗位焊接。 . 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。 . 焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计,应经常检查,确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。 . 接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净,直至发出金属光泽,清理范围为每侧各为10-15mm,对口间隙为~。 .接口间隙要匀直,禁止强力对口,错口值应小于壁厚的10%,且不大于1mm。. 接口局部间隙过大时,应进行修整,严禁在间隙内添加塞物。 . 接口合格后,应根据接口长度不同点4-5点,点焊的材料应与正式施焊相同,点焊长度10-15mm,厚度3-4mm。 . 打底完成后,应认真检查打底焊缝质量,确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。. 引弧、收弧必须在接口内进行,收弧要填满熔池,将电弧引向坡口熄弧。 . 点焊、氩弧焊、盖面焊,如产生缺陷,必须用电磨工具磨除后,再继续施焊,不得用重复熔化方法消除缺陷。 . 应注意接头和收弧质量,注意接头熔合应良好,收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。 . 盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。 6.质量标准: . 质量按Q/ZB74-73 焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管 (GB/T12770—2002)标准检验。
深圳市瑞昌电力技术有限公司不锈钢焊接工艺规范 生产部/质检部
不锈钢焊接工艺标准 一氩弧焊接 1.目的 为规范焊工操作,保证焊接质量,不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。 2.编制依据 2.1.设计图纸 2.2.《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 2.3.《焊工技术考核规程》 3.焊接准备 3.1.焊接材料 焊丝:H1Cr18Ni9Tiφ1、φ1.5、φ2.5、φ3 焊丝应有制造厂的质量合格证,领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物,露出金属光泽。 3. 2.氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签,其纯度≥99.95%,所用流量6-9升/分钟,气瓶中的氩气不能用尽,瓶内余压不得低于0.5MPa,以保证充氩纯度。 3.3.焊接工具 3.3.1.采用直流电焊机。 3.3.2.选用的氩气减压流量计应开闭自如,没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶,造成高压气流直冲低压,损坏流量计;关时先关流量计而后关氩气瓶。 3.3.3.输送氩气的胶皮管,不得与输送其它气体的胶皮管互相串用,可用新的氧气胶皮管代用,长度不超过30米。 3.4.其它工器具 焊工应备有:手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等,以备清渣和消缺。 4.工艺参数 不锈钢焊接工艺参数选取表 表一 壁厚mm 焊丝直 径mm 钨极 直径 mm 焊接电流 A 氩气流 量 L/min 焊接 层次 喷嘴 直径 mm 电源 极性 焊缝 余高 mm 焊缝 宽度 mm 1 1.0230-50616正接13 2 1.2240-60616正接14 3 1.6-2.4360-9081-28正接1-2.55 4 1.6-2.4380-10081-28正接1-2.06 5.工序过程
1 绪论 随着工业技术的日益发展,一般奥氏体不锈钢难以满足应力腐蚀、点腐蚀和缝隙隧洞式腐蚀的要求。为此,冶金工作者进行了大量研究,研制出奥氏体—铁素体型不锈钢,即双相不锈钢。 传统的奥氏体不锈钢在晶间腐蚀、应力腐蚀、点腐蚀和缝隙腐蚀等局部腐蚀方面的抗力不足,尤其是应力腐蚀引起的断裂,其危害性极大。双相不锈钢是近二十年来开发的新钢种。通过正确控制各合金元素比例和热处理工艺使其固溶组织中铁素体相和奥氏体相各约占50%,从而将奥氏体不锈钢所具有的优良韧性和焊接性与铁素体不锈钢所具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能结合在一起,使双相不锈钢兼有铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的优点。 所谓双相不锈钢是在其固溶组织中铁素体相与奥氏体相约各占一半,一般量少相的含量也需要达到30%。在含C较低的情况下,Cr含量在18%-28%,Ni含量在3%-10%。有些钢还含有Mo、Cu、Nb、Ti,N等合金元素。该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点,与铁素体相比,塑性、韧性更高,无室温脆性,耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高,同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高,具有超塑性等特点。与奥氏体不锈钢相比,强度高且耐晶间副食和耐氯化物应力腐蚀有明显提高。双相不锈钢具有优良的耐孔蚀性能,也是一种节镍不锈钢。 由于两相组织的特点,通过正确控制化学成分和热处理工艺,使双相不锈钢兼有铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的优点,它将奥氏体不锈钢所具有的优良韧性和焊接性与铁素体不锈钢所具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能结合在一起,正是这些优越的性能使双相不锈钢作为可焊接的结构材料发展迅速,80年代以来已成为和马氏体型、奥氏体型和铁素体型不锈钢并列的一个钢类。 上世纪30年代就已在瑞典的试验室中研制出双相不锈钢(3RE60、Uranus50等),但是双相不锈钢真正产业化还是在上世纪60年代以后,其发展经历了3代历程。 1.1 我国双相不锈钢的应用 双相不锈钢是根据石油化工中强酸强碱造成的局部点蚀、应力腐蚀以及孔穴式腐蚀现象,一般不锈钢难以胜任的容器、管道以及零部件等而研制的,但由于
目录 1. 编制依据 (2) 2. 工程概述 (2) 3. 开工条件和施工准备 (3) 4. 人员及工器具配备 (3) 5. 主要施工工序和方法 (4) 6. 质量保证措施 (6) 7. 职业健康安全环境保护措施 (7) 8. 环境控制措施 (9) 9. 附图 (10)
1.编制依据 1.1 1.2 施工组织总设计和汽机专业施工组织设计; 1.3 《火电施工质量检验及评定标准》第五部分管道及系统DL/T5210-2009; 1.4 《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分DL/T5009.1-2002); 1.5 《锅炉压力容器管道焊工考试与管理细则》[2002]109号; 1.3 《钢制承压管道对接焊接接头射线技术规程》DL/T 821-2002; 1.4 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004; 1.9 《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004; 1.10 《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分焊接DL/T5210.7-2010; 1.11 《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2002; 1.12 《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438-2009; 1.13 《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T752-2001; 1.14 1.15 《工程建设标准强制性条文》电力工程部分—2006版; 1.16 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL/T 5031-94。 2 工程概述 可实现集中供热,不仅能够满足石河子市区近、远期采暖热负荷增长的需要,提高能源综合利用率,而且有利于改善城区生态环境和地区环境空气质量,促进地方经济可持续发展,符合国家能源产业政策及环保政策。 2.2 施工内容 依据设计院设计图纸,不锈钢管道主要包括:仪用压缩空气系统、化学水系统、本体润滑油及抗燃油油等系统组成,为了在施工过程中提高焊接质量,特制订此作业指导书。 本机组不锈钢管道材质分别为:仪用压缩空气系统材质为0Cr18Ni9;本体套装油管道材质为0Cr18Ni9Ti;化学水系统材质均为1Cr18Ni9Ti。 仪用压缩空气系统:设计压力1.0MPa,常温,管道从汽机精处理接出至锅炉仪用压缩空气管道,管道主要规格为φ159×4.5。 本体润滑油管道为套装油管道,设计压力:0.3MPa,45℃,接口形式均为钢管对接,由主机油箱引出至前轴承箱,#1--#9各轴承箱进、排油管道,包括顶轴油管道规格有:φ219×6,φ610×10,φ57×4,φ108×4.5,φ325×8,φ89×4.5,φ20×2.5等。
海洋建工设备安装公司焊接工艺卡 工艺001 共 6 页第 1 页 产品工号万顺加气站工程坡口、焊接层次及顺序示意图焊工资格SMAW-Ⅰ-2G57-F1 产品名称管管对接 (外) 焊缝余高: e1≤mm 预热温度/ 基本金属20# 层间温度/ 工艺评定编号HP05-P1-02 后热规范/ 焊接材料 型(牌)号规格烘烤规范焊后热处理/ E4303 φ150℃× 1h 工 艺 说 明 1. 清理坡口及焊道内外两侧各20mm范围内的油 污、铁锈、水分等杂质。 2. 组对点焊,采用焊条电弧焊,焊点对称分布且 点固可靠。 3.层间清理需认真彻底,焊缝表面无裂纹、气孔、 夹渣等缺陷为合格。 4. 焊接接头检测方式及合格级别按照图纸设计规 定及技术文件要求执行。 / / / / / / 保护气体/ 焊接位置垂直方向/ 焊接规范 焊接顺序焊接 方法 电源 极性 焊接材料焊接电流 A 电弧电压 V 焊接速度 cm/min 气体流量 L/min 焊道 数量 以下焊缝按本工艺卡施焊: 本工艺适用于管子直径 ≤φ60的管管垂直对接 焊缝的焊接。 侧面层序型(牌)号规格 外 1 SMAW DCEN E4303 φ60~80 20~24 8~12 / 单 2 SMAW DCEN E430 3 φ60~80 20~2 4 8~12 / 多 审核: 年月日编制: 年月日 ( 3 ) ~3 65° ~ 1 1
海洋建工设备安装公司焊接工艺卡 工艺001 共 6 页第 2 页 产品工号万顺加气站工程坡口、焊接层次及顺序示意图焊工资格SMAW-Ⅰ-2G57-F1 产品名称管管对接 (外) 焊缝余高: e1≤mm 预热温度/ 基本金属20# 层间温度/ 工艺评定编号HP05-P1-02 后热规范/ 焊接材料 型(牌)号 规 格 烘烤规范焊后热处理/ E4303 φ150℃× 1h 工 艺 说 明 1. 清理坡口及焊道内外两侧各20mm范围内的油 污、铁锈、水分等杂物。 2. 组对点固,采用焊条电弧焊,焊点对称分布且点 固可靠。 3.层间清理需认真彻底,焊缝表面无裂纹、气孔、 夹渣等缺陷为合格。 4. 焊接接头检测方式及合格级别按照图纸设计规定 及技术文件要求执行。 保护气体/ 焊接位置垂直方向/ 焊接规范 焊接顺序焊接 方法 电源 极性 焊接材料焊接电流 A 电弧电压 V 焊接速度 cm/min 气体流量 L/min 焊道 数量 以下焊缝按本工艺卡施焊: 本工艺适用于管子直径 >φ60的管管垂直对接 焊缝的焊接。 侧面层序型(牌)号规格 外 1 SMAW DCEN E4303 φ100~120 20~24 10~14 / 单 2 SMAW DCEN E430 3 φ100~120 20~2 4 10~14 / 多 ( 3 ) ~3 65° 1 + 2
手工电弧焊通用焊接工艺规程 一.目的 规定焊接过程中一般性工艺要求,可单独指导生产。对于重要产品与焊接工艺卡配合共同指导生产,以保证焊接质量、提高工作效率、降低成本。 二.使用范围 本守则适用于单位焊接实施过程中有关手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊和半自动化的焊接。 三.引用标准 GB/T13149-91 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件 GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式及尺寸 GB986-1988 埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T5117-1995碳钢焊条 GB/T5118-1995低合金焊条 GB983-1995 不锈钢焊条 GB/T14957-1994熔化焊用钢丝 GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 YB/T5091-1993 惰性气体保护焊用不锈钢棒及钢丝
YB/T5092-1993 焊接用不锈钢钢丝 JB3223-1983 焊条质量管理规程 GB228-1987 金属拉伸实验方法 GB/T229-1994 金属下比缺口冲击实验方法 GB/T232-1988 金属弯曲实验方法 GB4334-2000 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向实验方法 QC/6YLSYR.J06.20-2003 焊缝表面的形状尺寸及外观要求QC/6YLSYR.J06.20-2003 碳弧气刨工艺守则 四.职责 由技术生产科归纳管理,相关人员具体实施。 五.工作内容 包括焊接前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、焊 接顺序、焊接操作、焊接工艺参数、焊后热处理等。5.1焊接前准备 焊接前准备包括坡口的制备、焊条焊剂的烘干、焊丝除锈、保护气体干燥、焊件组对、焊件区域清理及预热。 5.1.1.1焊接坡口 焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行 设计、选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素: A、焊接方法 B、焊缝填充金属应尽量少 C、避免产生缺 陷D、减少残余焊接变形与应力 E、有利于焊接防护F、焊工操作方便G、复合钢板的坡口应有利于减少过度焊
双相不锈钢的焊接工艺 规程 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
1 绪论 随着工业技术的日益发展,一般奥氏体不锈钢难以满足应力腐蚀、点腐蚀和缝隙隧洞式腐蚀的要求。为此,冶金工作者进行了大量研究,研制出奥氏体—铁素体型不锈钢,即双相不锈钢。 传统的奥氏体不锈钢在晶间腐蚀、应力腐蚀、点腐蚀和缝隙腐蚀等局部腐蚀方面的抗力不足,尤其是应力腐蚀引起的断裂,其危害性极大。双相不锈钢是近二十年来开发的新钢种。通过正确控制各合金元素比例和热处理工艺使其固溶组织中铁素体相和奥氏体相各约占50%,从而将奥氏体不锈钢所具有的优良韧性和焊接性与铁素体不锈钢所具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能结合在一起,使双相不锈钢兼有铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的优点。 所谓双相不锈钢是在其固溶组织中铁素体相与奥氏体相约各占一半,一般量少相的含量也需要达到30%。在含C较低的情况下,Cr含量在18%-28%,Ni含量在3%-10%。有些钢还含有Mo、Cu、Nb、Ti,N等合金元素。该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点,与铁素体相比,塑性、韧性更高,无室温脆性,耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显着提高,同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高,具有超塑性等特点。与奥氏体不锈钢相比,强度高且耐晶间副食和耐氯化物应力腐蚀有明显提高。双相不锈钢具有优良的耐孔蚀性能,也是一种节镍不锈钢。 由于两相组织的特点,通过正确控制化学成分和热处理工艺,使双相不锈钢兼有铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的优点,它将奥氏体不锈钢所具有的优良韧性和焊接性与铁素体不锈钢所具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能结合在一起,正是这些优越的性能使双相不锈钢作为可焊接的结构材料发展迅速,80年代以来已成为和马氏体型、奥氏体型和铁素体型不锈钢并列的一个钢 类。 上世纪30年代就已在瑞典的试验室中研制出双相不锈钢(3RE60、 Uranus50等),但是双相不锈钢真正产业化还是在上世纪60年代以后,其 发展经历了3代历程。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1适用范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB5023—97《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95《不锈钢焊条》 DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-200《〈压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004<压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004<压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速:手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时,必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库(一级库)由公司物资部负责,按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责,按《焊接材料保管程序》执行
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》; 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》; 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》; 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》; 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》; 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》; 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》; 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》; 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》; 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》; 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》; 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前,应依据设计文件及其引用的标准、规范,并依 据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件(焊接工艺卡或作业指
导书)。如果属本公司首次焊接的钢种,则首先要制定焊接工艺评定指导书,然后对该种材料进行工艺评定试验,合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件(焊接工艺卡或作业指导书)必须针对工程 实际,详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺(有要求时)等。 3.1.3 压力管道施焊前,根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技 术交底,并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道,在焊接施工前应 画出焊口位置示意图,以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子(件)必须具有质量证明书,且其质量符合国家现行标准 (或部颁标准)的要求;进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料(焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气 等)的质量必须符合国家标准(或行业标准),且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒;氩气纯度不应低于99.95%;二氧化碳气纯度不低于99.5%; 含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干 室,并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放,并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括:交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘 干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机