5.4.1.有砟轨道的铺设
拟计划在同江北换装场内设臵一处铺架基地，标准轨采用铁路铺轨机铺设轨排，轨排铺设后先采用人工整道调整线路状态，然后采用机械进行补砟，采用换轨车进行长轨换铺，大机进行捣固整道；待线路达到初稳定状态后，进行长轨焊接和应力放散锁定施工，最后再进行大机养整道，按照线路设计要求，计划进行6遍机械捣固和6遍动力稳定，达到线路开通时速。
5.4.1.1.换铺法
换铺法铺轨施工工艺：施工准备→铺底层道砟→铺轨排→上砟整道→换轨车换轨→上砟整道→单元轨节焊接→大机整道→应力放散及无缝线路锁定→轨道整理及打磨→轨道检测及验收。
5.4.1.1.1.施工准备
⑴铺砟前应取得线下施工单位线路测量资料、中桩、基桩和水准点，并进行铺砟前路基面检查，复测线路中桩、基桩及路基面高程，形成交接记录。
⑵对砟场建场检验、生产检验的有效性进行评估，检查出厂检验报告。底砟进场前应对其品种、外观等进行验收，其质量应符合现行《铁路碎石道床底砟》（TB/T2897）规定。
⑶底砟进场时应对其杂质含量和粒径级配进行检验。
5.4.1.1.2.铺底层道砟
桥面底砟铺设采用汽车将道砟运于梁面上，人工配合装载机将道砟摊平，不可成堆，方便铺设轨排。
普通路基段利用既有便道及正线路基将道砟通过汽车运送到路基上，采用推土机、挖掘机摊铺平整，压路机压实，人工配合机械进行整平。
预铺后的底砟砟面应平整，其平整度应满足铺轨需要，砟面中间不得凸起。底砟摊铺压实后道床密度不小于1.6g/cm3。
5.4.1.1.3.轨排铺设
采用机械进行轨排铺设。
(1)组立倒装龙门架：倒装龙门架组立在基底坚实，线路坡度≯10‰的直线地段和半径≮1000m的曲线线路上，基底要整平夯实并垫放至少两层木枕。组立好的龙门架腿底宜高出轨面250mm以上，抬重梁底距轨面的净空须在5300mm以上，保证运轨排车及2号车能自由通过。两边支腿保持水平，误差≯4mm，左右支腿与线路中心的距离保持相等，误差≯10mm。
(2)装轨排到2号车上：机车推送轨排车至龙门架下对位，挂钩，吊起轨排组。起吊高度以2号车能安全通过为准，并检查两侧无障碍物时，机车牵引轨排列车退出龙门架，同时2号车自行驶入吊有轨排龙门架下，落下轨排组，摘去吊钩。2号车装上轨排组后，进行临时加固，检查拖轨防溜措施及车体两侧无碰挂后，即可运行至指定位臵。
(3)吊铺轨排：吊轨小车在预定位臵落下吊钩，挂好轨排并起吊前行，当后端与已铺轨排前端相错0.1m左右时，开始下落，距砟面约0.3m时，稳住轨排，对正中线，后端下落与已铺轨排连接，预留好轨缝，轨排就位摘钩。继续下一节轨排铺设：吊轨小车升回到指定位臵，进行下节轨排的铺设。铺轨过程中，检查轨排的铺设里程与设计是否相符。如因积累偏差或差错可能影响前方曲线轨排布臵或钢轨接头可能进入《规范》规定的禁止接头的地点时，及时采取措施加以
纠正。
(4)扫尾：补齐并拧紧鱼尾板螺栓，拨正线路，方正轨枕，捣实承轨处的枕下道砟，消除反超高和三角坑。重点对桥面、道口、道岔及合龙口处的维修，以保证工程列车运行安全，提高工程列车运行速度。
5.4.1.1.4.人工整道
⑴第一遍上砟整道
第一遍上砟整道的主要目的是补砟、消灭三角坑和反超高，并拨正轨道位臵。
上砟：将道砟均匀地散布到轨道内。
起道：将每节轨道在几个点抬高并用道砟垫实。抬高后的轨面大致平顺，没有显著的凸凹和反超高。抬高后同时方正轨枕位臵。
串砟：轨节抬起后向轨枕下面串砟，要求串满串实，没有空吊板。
拨道：在上述工作完成一定长度后进行一次拨道，即将线路拨到中心线位臵，达到直线顺直，曲线圆顺。拨道前检查要拨的线路地段的轨缝是否合适，必要时进行调整，以防发生胀轨。
⑵第二遍上砟整道
第二遍上砟整道的主要目的是补砟、匀缝、方枕、串砟捣实，进一步拨正轨道位臵，使之能达到35km/h安全运行速度。
上砟：与第一遍上砟整道相同。
匀轨缝：在进行该项作业时须拧松螺旋道钉的螺帽，以便抬道后细方轨枕。
起道：将轨道抬高至设计标高，并略加高1～3mm的沉落量。曲线外股钢轨按规定超高抬够。起道后的轨道前后高低、左右水平均符合规范要求。
细方轨枕：按轨腰上的标志整正轨枕。
串砟：钢轨两侧40～50cm范围内串满道砟，钢筋混凝土轨枕中间60cm
宽的砟面低于轨枕底面30mm以上。
填盒：向轨枕盒内填补一部分道砟，供捣固用。
捣固：利用小型液压捣固机将钢轨外侧40cm、内侧45cm范围内的道砟分3～4次将道床捣实，使能承受列车通过时荷载。
拨道：按照线路中线细拨轨道。拨道前可将轨枕端部的道砟扒开一部分，以减小拨道时的阻力。
整道：包括小量的拨道、校正线路平面位臵、整修道床、补足轨枕盒内道砟、拍实道床边坡及顶面并使之保持稳定。
⑶道床最后整修
这是轨道工程验交前的最后一次作业。
起道：做到与设计纵断面规定的标高误差符合规范要求。轨道水平前后高底符合验标规定，轨枕与线路中线垂直，其间距及偏斜误差不大于规范要求。
找平小洼：使轨面达到平顺。
捣固：做到钢轨接头处无暗坑吊板，其他处无连续暗坑吊板。暗坑吊板率，正线不超过8%，站线不超过12%。
拨道：达到直线远视正直，曲线圆顺。
填补轨枕盒内道砟：道砟面比木枕顶面低30mm，混凝土轨枕埋深为150mm，中间凹槽符合规定。
整理道床：夯拍道床面，使道床横断面符合设计要求，道床边坡上下边缘整齐并与钢轨相平行。
备足道砟，配属大型机械养护、整道。
5.4.1.1.5.换铺长轨
换铺法施工工艺流程图见图2-5-25、图2-5-26、图2-5-27。
图2-5-25 卸放长钢轨工艺流程图
图2-5-26 换铺长钢轨工艺流程图
图2-5-27 工具轨回收工艺流程图
⑴施工方法
当轨排铺设完成后进行补砟整道作业，待线路具备换铺长轨条件后，分区段进行长轨换铺施工；本标段长钢轨统一焊轨厂焊接制作后
运至铺架基地，换铺时采用长轨运输车运到工地现场，并将长轨卸到
轨道两侧，采用换轨车换轨。
⑵无缝线路换铺
①换铺无缝线路采用人工配合换轨车作业，换轨车一次将长轨条换铺到轨枕上，同时将工具轨拆除分开臵于线路两侧。
②穿待换钢轨：开动换轨专用车，当换轨车运行至长钢轨始端刚接触轨枕(在轨道的内侧)时停车；然后解开换轨起点的接头夹板，将普通轨向两侧拨出承轨槽，并将长钢轨始端拨入承轨槽；然后将普通
轨始端穿入换轨专用车短轨滑槽。
③牵引换轨：新轨落下后锁定线路，换轨专用车向前运行，前转向架在已铺设的轨道上，后转向架运行在换入的长钢轨上，普通轨与长钢轨在车底下方交错，换出的普通轨落在线路两侧的砟肩上；当一次换轨至最后一对，长钢轨末端刚从滑槽落入承轨槽而短轨未落地时，将事先准备好的短轨插入，用断轨急救器连接，然后再向前开动换轨车使短轨完全落地。
⑶工具轨回收
换轨结束后，专用收轨车尾随其后进行轨料回收。在收轨平板车两端，设有专用的钢轨起重机各一台，每台起重机是由同步回转立柱、横梁、2台2t电动葫芦组成“T”型起重机；电动葫芦起吊及移动要同步作业，以免立柱、横梁受偏载。两台起重机同时将线路两侧的钢轨吊起，移到平板车上存放。
5.4.1.1.
6.现场单元轨节焊接
现场钢轨单元及锁定焊接采用移动式闪光焊轨车进行联合接头焊接。
⑴施工准备
现场焊接开始前，按现行规范《钢轨焊接》中的有关规定进行试
验，以确定焊机工艺参数。施工时严格按照确定的参数进行作业。
⑵待焊钢轨及接头准备焊接前松开待焊轨头后方10m范围内的扣件及前方一节待焊轨的扣件，长轨下每隔12.5m安放一个滚筒，以便钢轨可以纵向移动焊接。
用轨端打磨机打磨两焊接轨端面，使其露出金属光泽达到80%。打磨焊机电极钳口轨腰接触区,两焊接轨端抬高40mm，便于焊机对位夹轨。
现场钢轨焊接采用接触焊接方法，其施工工艺见图2-3-39。
图2-5-28单元轨现场焊接施工工艺图
⑶焊机对位
移动式焊轨机对焊头初定位。焊机的液压系统对焊头精确定位。
⑷接头对正
焊机夹紧钢轨并自动对正。钢轨对正时检查轨缝不大于1mm，轨
缝过大重新对正，焊接时按要求及钢轨工艺参数进行作业。
⑸焊接、推凸
移动式闪光焊机按照设定的参数自动完成钢轨焊接、顶锻、推除焊凸，焊机的液压系统提升焊机，人工铲除已推掉的焊凸。
⑹正火
焊接后，焊缝进行自然冷却，当焊缝温度低于500℃时，采用气压焊热处理设备对焊缝进行正火处理。轨头加热的表面温度不超过950℃，轨底加热的表面温度不低于820℃，正火加热温度采用测温仪测量，正火温度应记录。正火后焊缝不能冷却过快，否则要采取适当的保温措施。
⑺焊缝粗打磨、精打磨
粗打磨采用手提式砂轮机对焊缝及附近轨头顶面、侧面、轨底上面和
轨底进行打磨；在打磨轨头时，平直度在焊缝两侧各1m范围内为0～0.3mm；焊缝踏面部位热态时呈+0.1mm上拱量,在常温下不能打亏,打磨时不得横向打磨,打磨面不得发黑、发兰而应平整有光泽，表面粗糙度满足探伤仪扫描的要求。
精打磨采用仿形打磨机对焊头进行仿型打磨，打磨后的焊接接头须保证焊缝两侧各500mm范围内轨顶面及轨头内侧工作面的平直度不大于0.2mm/1m。
检查焊头的平直度，钢轨焊头纵向打磨平顺不得有低接头。用1m直尺测量钢轨焊头的平直度须符合要求。
⑻焊缝探伤
按照《钢轨焊接》的规定，用超声波探伤仪对焊头进行全断面超声波探伤。不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔夹渣等有害缺陷，如有上述问题必须锯轨重焊。探伤记录必须完整、齐全、准确，发现缺陷须将情况附图说明，并填写处理结果。
5.4.1.1.7.大型养路机械整道
⑴机械整道
线路铺设完毕，即对铺轨后的线路进行重点整道，作业重点为拨顺轨道方向，串实承轨槽处道床，消灭线路三角坑和反超高。
第一次人工配合机械上砟整道：在铺设轨排之后立即进行，K13风动卸砟车卸砟，上砟量为总上砟量的40%，人工与小型捣固机具相配合整道，起道量为70～80mm，目标是消除反超高、空吊板、三角坑等影响行车安全的隐患，保障工程列车的行车安全，同时保证枕底有一定厚度的道砟，为大型养路机械施工提供条件。
第二次上砟整道：上砟量为总上砟量的40%，大型养路机械整道，起道量为70～80mm左右，目标是使线路初步平顺，初步稳定线路。
第三次上砟整道：上砟量为总上砟量的10%，起道量为70～80mm 左右，
大型养路机械整道，目标是使轨道进一步抬高，曲线地段外股超高到位，线路基本平顺，道床基本稳定。
第四次上砟整道：上砟量为总上砟量为10%，起道量为30～50mm 左右，大型养路机械整道，目标是使轨面达到设计标高，线路平顺，道床稳定，使轨道几何尺寸和道床参数满足线路锁定的要求。
第五次、第六次精细整道：上砟整道在线路锁定之后进行，为线路的最后一次上砟整道，属精细整道，起道量20mm左右，目标是消除线路局部的小量不平顺，使线路完全达到设计文件和验收规范的要求，直线平直、曲线圆顺。
⑵施工测量
在轨排铺设之前，对原标段移交的线路控制中桩及水准点进行贯通复测，确认满足精度要求，并按每200m加密线路中桩，每500m加密水准点，加密中桩及加密水准点也要满足规范要求的精度。
在每次整道作业前，进行起拨道量测量，直线段每10m、曲线段每20m、曲线五大主桩、变坡段起止点等处测量轨道的起、拨道量，并标记在轨枕上，同时整理成一份《起拨道表》，交整道作业车组。
⑶上砟配砟成形
K13风动卸砟车将道砟卸在线路两侧，DPZ440型配砟整形车将道砟均匀并犁至轨下，配砟整形车的作业速度控制在2～5Km/h，曲线地段配属人工，将内侧道砟移至外侧，轨面上的道砟也配属人工清扫至枕下。
⑷起、拨道捣固
DC-32型自动起拨道捣固车进行起拨道捣固作业。
起拨道捣固作业在铺设轨温的-20℃～+15℃范围内进行，严禁超温作业。
曲线地段按要求设臵超高，变坡地段要按规定的竖曲线圆顺。捣固作业结束前，在作业终点划上记号，并以此开始按不大于2.5‰的坡度开始递
减顺坡，达到安全行车的要求。一般情况下不在圆曲线上顺坡，严禁在缓和曲线上顺坡结束作业。
桥梁地段枕下道砟厚度不足150mm时不能进行捣固作业。
桥头、新旧路基交接处、焊缝等薄弱地段加强捣固。
质检员随机检查作业后线路，并将检测结果反馈给作业车组。
⑸动力稳定
起拨道捣固作业完毕后，立即进行动力稳定作业，作业过程中严格控制运行速度，控制在0.9～1.2Km/h范围内，以确保线路的稳定。
稳定作业在路基段进行，严禁在桥梁及填土小于1米的涵洞上进行动力稳定作业。
动力稳定开始或结束时均逐渐顺增或顺减振动频率。
动力稳定距非稳定地段100米处顺坡卸载。
⑹轨道质量检测
线路经4～5次整道，对线路进行全面检测，检测主要项目有轨面标高、中线偏位、轨道几何尺寸、道床参数、曲线外股超高、竖曲线等，所有检测项目均须达到最终稳定状态标准，否则需继续整道直至合格。
竣工验交前，轨道静态检测精度、动态检测精度、道床状态参数符合设计文件和有关规要求。
5.4.1.1.8.线路应力放散及锁定
线路应力放散及锁定施工工艺流程图见图2-5-29。
图2-5-29 滚筒法施工工艺流程图
轨道状态检测：应力放散前全面对轨道进行检测，检测项目有：轨道几何尺寸、轨面标高、线路中线位臵、枕下道床刚度、横向阻力、闪光焊接质量等，确认线路已达到初步稳定，方可准备进行线路锁定。
近期轨温调查：通过调查，了解当地轨温的变化规律，确定锁定施工时间。
位移观测桩设臵：根据设计文件及相关规范要求，埋设位移观测桩，
并编号。
标记临时位移观测点：根据设臵好的位移观测桩，在钢轨上标记，
通过对钢轨位移的观测，以判定应力放散是否彻底。
卸扣件、顶起钢轨：在本次放散单元轨节和上一单元轨节100m 范围内，每隔10m臵一滚筒，将钢轨扣件卸除、用起道机顶起钢轨落于滚筒上，钢轨顶面高于承轨面5cm左右。
串轨、临时位移观测：由于换铺长轨与正在进行的作业轨温不一致，弹条卸除、钢轨顶起后，钢轨将产生位移与残余应力，通过两端的拉轨器来回串动钢轨，观察钢轨的位移从起点向终点方向是否呈线性增长，若不呈线性增长则再次串动钢轨并在位移不均匀处辅以撞轨，，且单元轨节终点处最大位移L测与计算值L算基本一致，此时钢轨内部应力判定为零。
拉轨：单元轨节起点端用拉轨器固定，终点端用拉轨器拉伸，拉轨到位后用拉轨器固定。
落轨、上扣件锁定：钢轨内部应力为零，轨温正处于锁定轨温范围或单元轨节拉伸至锁定轨温范围内时，由放散起点向终点方向依次去除滚筒，将钢轨落到轨枕上，上好扣件，紧固钢轨，记录轨温和拉伸量。
标记钢轨位移零点：钢轨锁定后，立即进行位移零点的标记。
锁定焊接：采用闪光热焊，将本次放散单元轨节与上一放散单元
轨节焊连。
位移观测：单元轨节放散的第一个月内每星期观测一次钢轨位移，以后每月观测一次，当钢轨位移超出允许范围时，要查找原因，并重新放散锁定钢轨位移超标区段。
无缝线路标记编号：对轨道的单元焊焊缝、锁定焊焊缝、位移观测桩、钢轨位移零点、单元轨节、锁定轨温、锁定日期等数据，按照规定的型式
和标准标注于钢轨上。
5.4.1.1.9.人工铺轨
本标段宽轨铺设全部采用人工铺轨施工。汽车运砟上路基，吊车和载重汽车运吊钢轨上路基，套轨地段可先铺设准轨，待准轨铺设完毕后利用轨道机车将宽轨运至施工现场，然后人工铺设；混凝土枕采用基地锚固或现场锚固，汽车拉运就位，吊车配合装卸的方式人工布枕，现场进行钉联轨排。
⑴施工工艺
施工准备→卸轨料→拖散钢轨→散布轨枕及扣件→联结钢轨→方枕→上扣件→线路整理→质量检查
⑵施工方法
①施工准备
编制铺设计划表，提出人工铺轨轨料计划，并按施工组织设计要求下达施工计划，下达人工铺轨作业指导书并进行技术交底。落实人工铺轨施工所需的人员、工具、机械设备，并调迁到位。做好配合人工铺轨施工的其他工作。
②卸轨料
利用汽车吊或组织人力由平板车上将钢轨、轨枕及扣件卸下，分类集中堆码，钢轨在卸下的同时进行逐根检尺，并标识在轨头上。
③拖散钢轨
用汽车吊按轨排表中所标注的钢轨长度、顺序配对，将钢轨拖拉到对应铺设地点。
④散布轨枕及扣配件
利用汽车或铁路平板车把轨枕、扣配件运到施工现场，根据轨排表中注明的每节轨排的轨枕根数及所需的扣配件数量均匀散布，并按线路中线桩将轨枕方正。
⑤连接钢轨
人工用撬棍将钢轨拨移到轨枕承轨槽内，安装鱼尾板，螺栓及垫圈，并按规定力矩拧紧螺帽。
⑥方枕及散扣件
按照轨排表中所注明的轨枕间距，用粉笔在轨面上划出间距印，并用
白油漆在轨腰上打上正式点位，然后用起道机顶起钢轨，将轨枕方正，放入轨下绝缘垫板，落下起道机，再将扣件按规定规格、数量散放在钢轨两侧轨枕上。
⑦上扣件
上扣件前先细方轨枕、摆正轨下绝缘垫板，铲除承轨槽面余渣，然后将各种扣件依次放入承轨槽内，用小撬棍将扣件拨正落槽，最后用梅花扳手拧紧螺帽。
⑧线路维修
线路铺好后，按线路中线桩拨至设计位臵、串砟捣固、消除硬弯、鹅头、三角坑和反超高现象。
沪杭铁路客运专线六标 DK103+850～DK135+152 CRTSⅡ型无碴轨道板铺设施工组织设计 编制：夏铭 复核：陈忠 中铁十一局集团沪杭铁路客运专线六标项目经理部 2009年11月12日
DK103+850～DK135+152 CRTSⅡ型无碴轨道板铺设施工组织设计一、编制范围 沪杭铁路客运专线六标段范围内DK103+850～DK135+152段CRTSII型无碴轨道的滑动板铺设，桥梁底座板、端刺、临时端刺的施工，路基混凝土支承层施工，轨道板粗铺、精调、灌浆和轨道板的张拉锁定、侧向挡块的施做。 二、编制依据 1、铁四院提供的施工图设计； 2、CRTSII型无碴轨道板施工的暂行技术条件 3、京津城际CRTSII型无碴轨道板施工工艺技术总结、经验教训； 4、京津城际无砟轨道施工实际工效； 5、施工沿线范围内水文、地质、建构筑物分布、施工便道布设等情况； 6、我公司目前掌握的CRTSII型轨道板铺设设备性能、工效、技术能力以及熟练技术操作工人的实际状况； 7、六标段内控架梁计划。 三、工程概况 1、工程概况及技术标准 新建上海至杭州铁路客运专线站前工程HHZQ-6标段，正线起讫里程DK103+850～DK135+512，全长31.985km，其中路基3345.836m，桥梁28.639km，无碴轨道铺设63.97单线公里，无轨道板约制造14269块，铺设约9918块。标段主要由嘉桐特大桥、桐海特大桥、海航特大桥、桐乡车站、海宁西站五大主要工程项目组成，其中桐乡车站设计框架通道涵洞及中小桥7座，海宁西站框架通道涵洞7座。设计CRTSII型轨道板铺设主要工程数量见表1。
5.4.1.有砟轨道的铺设 拟计划在同江北换装场设置一处铺架基地，标准轨采用铁路铺轨机铺设轨排，轨排铺设后先采用人工整道调整线路状态，然后采用机械进行补砟，采用换轨车进行长轨换铺，大机进行捣固整道；待线路达到初稳定状态后，进行长轨焊接和应力放散锁定施工，最后再进行大机养整道，按照线路设计要求，计划进行6遍机械捣固和6遍动力稳定，达到线路开通时速。 5.4.1.1.换铺法 换铺法铺轨施工工艺：施工准备→铺底层道砟→铺轨排→上砟整道→换轨车换轨→上砟整道→单元轨节焊接→大机整道→应力放散及无缝线路锁定→轨道整理及打磨→轨道检测及验收。 5.4.1.1.1.施工准备 ⑴铺砟前应取得线下施工单位线路测量资料、中桩、基桩和水准点，并进行铺砟前路基面检查，复测线路中桩、基桩及路基面高程，形成交接记录。 ⑵对砟场建场检验、生产检验的有效性进行评估，检查出厂检验报告。底砟进场前应对其品种、外观等进行验收，其质量应符合现行《铁路碎石道床底砟》（TB/T2897）规定。 ⑶底砟进场时应对其杂质含量和粒径级配进行检验。 5.4.1.1.2.铺底层道砟 桥面底砟铺设采用汽车将道砟运于梁面上，人工配合装载机将道砟摊平，不可成堆，方便铺设轨排。
普通路基段利用既有便道及正线路基将道砟通过汽车运送到路基上，采用推土机、挖掘机摊铺平整，压路机压实，人工配合机械进行整平。 预铺后的底砟砟面应平整，其平整度应满足铺轨需要，砟面中间不得凸起。底砟摊铺压实后道床密度不小于1.6g/cm3。 5.4.1.1.3.轨排铺设 采用机械进行轨排铺设。 (1)组立倒装龙门架：倒装龙门架组立在基底坚实，线路坡度≯10‰的直线地段和半径≮1000m的曲线线路上，基底要整平夯实并垫放至少两层木枕。组立好的龙门架腿底宜高出轨面250mm以上，抬重梁底距轨面的净空须在5300mm以上，保证运轨排车及2号车能自由通过。两边支腿保持水平，误差≯4mm，左右支腿与线路中心的距离保持相等，误差≯10mm。 (2)装轨排到2号车上：机车推送轨排车至龙门架下对位，挂钩，吊起轨排组。起吊高度以2号车能安全通过为准，并检查两侧无障碍物时，机车牵引轨排列车退出龙门架，同时2号车自行驶入吊有轨排龙门架下，落下轨排组，摘去吊钩。2号车装上轨排组后，进行临时加固，检查拖轨防溜措施及车体两侧无碰挂后，即可运行至指定位置。 (3)吊铺轨排：吊轨小车在预定位置落下吊钩，挂好轨排并起吊前行，当后端与已铺轨排前端相错0.1m左右时，开始下落，距砟面约0.3m时，稳住轨排，对正中线，后端下落与已铺轨排连接，预留好轨缝，轨排就位摘钩。继续下一节轨排铺设：吊轨小车升回到指定
CRTS I型双块式无砟轨道施工作业指南
目录 1 前言 (1) 2 适用范围 (1) 3主要技术标准和参数 (1) 4施工工艺流程 (3) 5生产施工方法和过程控制标准 (4) 5.1 施工准备 (4) 5.2 下部支承结构层施工 (5) 5.3 双块式轨枕、道床板钢筋进场 (9) 5.4 道床工作面清理、施工放线 (11) 5.5 底层钢筋布设 (11) 5.6 轨枕布设 (12) 5.7工具轨、模板、螺杆调节器运输 (13) 5.8铺工具轨、组装轨排、安装螺杆调节器托盘 (14) 5.9轨道粗调、安装调节器螺杆 (17) 5.10 钢筋绑扎、接地焊接 (19) 5.11 安装横向、纵向模板 (20) 5.12 轨道精调 (22) 5.13 混凝土浇筑 (25) 5.14 轨排稳定保护 (27) 5.15 混凝土养护 (28) 5.16 拆除纵向、横向模板 (29)
5.17 拆除螺杆调节器 (30) 5.18 轨道状态复测 (30) 5.19 拆工具轨 (30) 5.20 封堵螺杆孔、修整混凝土 (31) 5.21 轨道状态调整 (31) 6主要材料与机具设备配置 (35) 6.1 材料计划 (35) 6.2 机具设备配置 (36) 7 施工组织要点 (37) 7.1 道床板施工物流组织 (37) 7.2 劳动力安排 (38) 7.3 作业区段的划分和工效. (39) 8 质量控制要点 (39) 8.1 施工准备阶段 (39) 8.2 下部支承结构层施工阶段 (40) 8.3 道床板施工阶段 (40) 8.4 轨道精调阶段 (40) 9 安全控制要点 (41) 10 环境保护控制要点 (41)
无砟轨道专项施工组织设计 一、编制依据 1、《铺设无砟轨道轨下断面参考图》（张呼施隧（参）变-05） 2、《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号） 3、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010） 4、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010) 5、《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号) 6、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB 10005—2010） 7、《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设〔2010〕） 二、编制范围 张呼铁路工程4标段无砟轨道施工，里程为：DK122+858~DK137+226。 三、工程概况 张呼铁路站前4标工程，位于内蒙古自治区乌兰察布市境内，起讫里程：DK122+500～DK167+550线路全长45.054Km，铁路等级为客运专线，速度目标250km/h，合同总投资额为25.5亿元。 主要建设任务包括:隧道 6.474km/3座；路基工程（含乌兰察布站）9.782km/11段；特大桥28.684Km/6座；中桥112.64m/1座；框架小桥991.14顶平米/7座；涵洞531.97横延米/15座，无砟轨道6381m。 四、无砟轨道设计及技术标准 4.1、我标段隧道采用CRTS I型双块式无砟轨道。隧道内CRTS I型双块式无砟轨道由60kg/m轨、扣件、SK-2双块式轨枕、道床板组成。
4.1.1、钢轨. 采用60Kg/m、100m定尺长无螺栓孔新钢轨，材质为U71MnG。 4.1.2、扣件 扣件采用与SK-2轨枕相配套的WJ-8B扣件,图号为沿线0604。 4.1.3、双块式轨枕 采用SK-2型双块式轨枕。轨枕间距一般为650mm。扣件支点间距为650mm，施工时根据道床板的长度情况合理调整，但不宜小于600mm，且不应大于650mm。 4.1.4、道床板尺寸 道床板混凝土等级为C40，直线地段结构尺寸为：宽度2800mm,厚度260mm。 隧道内道床板采用连续浇筑，洞口195m范围内的道床板分段浇筑，没隔19.5m设置一个伸缩缝。结构变形缝处道床断开设置伸缩缝，伸缩缝与结构变形缝对齐设置，伸缩缝处设置剪力筋；如结构变形缝与分块浇筑道床块的伸缩缝距离较近，可适当调整道床长度，使道床伸缩缝与结构变形缝对齐。 板缝两侧的道床板与隧道仰拱回填层或钢筋混凝土底板采用钢筋连接，门字筋位于线路中心两侧，门型钢筋纵向每隔650mm设置一排，双线隧道每排四根，预埋筋采用直径1600的HRB400钢筋，门型钢筋中心距线路中线距离0.75m。 道床板混凝土直接浇筑在隧道仰拱回填层或混凝土底板上，仰拱回填层或混凝土底板表面应进行拉毛或凿毛，见新面不小于50%，凿毛后，应采用高压水枪和钢丝刷将混凝土碎片、浮砟、尘土等冲洗干净。浇筑混凝土前仰拱回填层或混凝土底板表面应洒水湿润，并至少保持2小时，当表面无积水时方可施工。
板式无砟轨道工程轨道板施工方案
新建铁路沈丹客运专线TJ-3标工程 CRTSⅢ板式无砟轨道工程 专项施工方案 编制： 复核： 审核： 批准： 中建股份沈丹客运专线TJ-3标项目部三工区 二〇一四年四月
目录 一、编制依据 ......................................................................................................... - 1 - 二、工程概况 ......................................................................................................... - 2 - 2.1 工程概况 ............................................................................................ - 2 - 2.2底座板布置及结构尺寸 ..................................................................... - 2 - 2.3曲线地段超高设置............................................................................. - 5 - 2.4施工条件............................................................................................. - 7 - 2.4.1自然气候条件................................................................................. - 7 - 2.4.2交通运输条件................................................................................. - 7 - 2.4.3工区沿线可用材料资源................................................................. - 8 - 2.4.4水、电、燃料可用资源情况......................................................... - 8 - 2.4.5通信................................................................................................. - 8 - 三、施工计划安排 ................................................................................................. - 8 - 3.1工期安排............................................................................................. - 8 - 3.1.1单元评估计划................................................................................. - 8 - 3.1.2施工计划......................................................................................... - 8 - 四、施工前期准备 ................................................................................................. - 9 - 4.1技术准备............................................................................................. - 9 - 4.1.1技术培训......................................................................................... - 9 - 4.1.2线下工程验收及交接..................................................................... - 9 - 五、轨道板施工 ................................................................................................... - 12 - 5.5钢筋焊网安装及钢筋加工、绑扎 ................................................... - 18 - 5.6立模 ................................................................................................... - 20 - 5.7底座混凝土施工 ............................................................................... - 21 - 5.8混凝土拆模及养护 ........................................................................... - 23 - 5.9隔离层和弹性垫层施工 ................................................................... - 24 - 5.10自密实混凝土钢筋焊接网安装..................................................... - 25 - 5.11轨道板存放..................................................................................... - 26 - 5.12轨道板铺设..................................................................................... - 29 - 5.13轨道板防上浮和偏移设备安装..................................................... - 31 - 5.14自密实混凝土层施工..................................................................... - 31 - 六、劳动力计划 ................................................................................................... - 33 - 七、各项保障措施 ............................................................................................. - 33 - 7.1工期保证措施 ................................................................................... - 33 - 7.2 质量保证措施 .................................................................................. - 34 - 7.3安全保证措施 ................................................................................... - 37 - 八、环境保护和文明施工目标及措施 ............................................................... - 38 - 8.1环境保护目标 ................................................................................... - 38 - 8.2环境保护措施 ................................................................................... - 38 - 8.3文明施工目标 ................................................................................... - 38 - 8.4文明施工措施 ................................................................................... - 39 -
拟计划在同江北换装场内设置一处铺架基地，标准轨采用铁路铺轨机铺设轨排，轨排铺设后先采用人工整道调整线路状态，然后采用机械进行补砟，采用换轨车进行长轨换铺，大机进行捣固整道；待线路达到初稳定状态后，进行长轨焊接和应力放散锁定施工，最后再进行大机养整道，按照线路设计要求，计划进行6遍机械捣固和6遍动力稳定，达到线路开通时速。 换铺法 换铺法铺轨施工工艺：施工准备→铺底层道砟→铺轨排→上砟整道→换轨车换轨→上砟整道→单元轨节焊接→大机整道→应力放散及无缝线路锁定→轨道整理及打磨→轨道检测及验收。 施工准备 ⑴铺砟前应取得线下施工单位线路测量资料、中桩、基桩和水准点，并进行铺砟前路基面检查，复测线路中桩、基桩及路基面高程，形成交接记录。 ⑵对砟场建场检验、生产检验的有效性进行评估，检查出厂检验报告。底砟进场前应对其品种、外观等进行验收，其质量应符合现行《铁路碎石道床底砟》（TB/T2897）规定。 ⑶底砟进场时应对其杂质含量和粒径级配进行检验。 铺底层道砟 桥面底砟铺设采用汽车将道砟运于梁面上，人工配合装载机将道砟摊平，不可成堆，方便铺设轨排。
普通路基段利用既有便道及正线路基将道砟通过汽车运送到路基上，采用推土机、挖掘机摊铺平整，压路机压实，人工配合机械进行整平。 预铺后的底砟砟面应平整，其平整度应满足铺轨需要，砟面中间不得凸起。底砟摊铺压实后道床密度不小于1.6g/cm3。 轨排铺设 采用机械进行轨排铺设。 (1)组立倒装龙门架：倒装龙门架组立在基底坚实，线路坡度≯10‰的直线地段和半径≮1000m的曲线线路上，基底要整平夯实并垫放至少两层木枕。组立好的龙门架腿底宜高出轨面250mm以上，抬重梁底距轨面的净空须在5300mm以上，保证运轨排车及2号车能自由通过。两边支腿保持水平，误差≯4mm，左右支腿与线路中心的距离保持相等，误差≯10mm。 (2)装轨排到2号车上：机车推送轨排车至龙门架下对位，挂钩，吊起轨排组。起吊高度以2号车能安全通过为准，并检查两侧无障碍物时，机车牵引轨排列车退出龙门架，同时2号车自行驶入吊有轨排龙门架下，落下轨排组，摘去吊钩。2号车装上轨排组后，进行临时加固，检查拖轨防溜措施及车体两侧无碰挂后，即可运行至指定位置。 (3)吊铺轨排：吊轨小车在预定位置落下吊钩，挂好轨排并起吊前行，当后端与已铺轨排前端相错0.1m左右时，开始下落，距砟面约0.3m时，稳住轨排，对正中线，后端下落与已铺轨排连接，预留好轨缝，轨排就位摘钩。继续下一节轨排铺设：吊轨小车升回到指定位置，进行下节轨排的铺设。铺轨过程中，检查轨排的铺设里程与设
CRTSⅢ型无砟轨道揭板试验施工方案 一、编制依据 1、《铁路混凝土结构耐久性设计规》（TB10005-2010） 2、《CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件》（TJ/GW112-2013） 3、《自密实混凝土应用技术规程》（CECS203:206) 4、《自密实混凝土设计与施工指南》（CCES 02-2004） 5、《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》（JGJ114-2003) 6、《钢筋混凝土用钢筋焊接网》（GB/T1499.3-2002) 7、《冷轧带肋钢筋》（GB13788-2008) 8、《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》（JGJ95-2003) 9、《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层用土工布暂行技术条件》 （TJ/GW113-2013） 10、《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道弹性缓冲垫层暂行技术条件》 （TJ/GW114-2013） 11、《高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件》（TJ/GW119-2013） 12、《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》（铁建设[2010]41号） 13、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ 107-2010） 14、《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号） 15、《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号） 16、《高速铁路工程测量规》（TB10601-2009） 17、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010） 18、《CRTSⅢ型板式无砟轨道工程施工质量验收指导意见（试行）》（工管线路函[2012]159号） 19、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010） 20、设计相关文件、施工图。 二、工程概况 京客专段TJ-2标三工区起讫桩号为DK292+835～DK297+451.2，正线全长
无砟轨道施工现场存在问题及处理方案 1、梁面钢筋网片未进行覆盖，现场随意堆放，部分网片锈蚀严重。处理方案：对梁面钢筋网片进行覆盖，统一规划后集中存放。 2、底座板养生用棉被颜色不统一，堆压砂袋随意堆放。 处理方案：堆压砂袋建议采用京沪项目使用的白色袋子，规格统一，摆放位臵固定，保证美观。棉被在使用过程中尽量将颜色一致的铺设在相邻位臵，后续物质部门采购统一时尽量做到颜色统一。 3、施工班组未严格按照作业指导书施工，存在模板安装后才进行植筋作业等违规作业的情况。 处理方案：施工班组严格按照作业指导书的施工流程进行作业，现场管理人员加强管控，上道工序未完成坚决不允许进入下道工序。 4、施工现场未及时清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具配件随意堆放。 处理方案：施工过程中，安排专人及时对施工区域进行清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具统一存放，部分物件可加工移动储存箱进行存放，保证现场整洁有序。 5、植筋作业过程中，需加强现场管控，保证植筋深度及质量。 处理方案：质检人员及现场管理人员加强过程控制，发现不合格立即进行整改，杜绝质量隐患。 6、底座板模板拆模后使用车辆拖行至下一施工部位，且部分模板未
经打磨，直接涂刷脱模剂。 处理方案：模板拆除后使用车辆统一运输至下一施工部位，严禁直接在桥面上拖行，所有模板必须打磨干净后方可涂刷脱模剂，否则禁止使用。 7、浇筑混凝土前，底座板施工区域存在清理不彻底的现象。 处理方案：在浇筑混凝土前，建议采用高压水枪、鼓风机或吸尘器进行彻底清理，保证底座板施工质量。 8、隔离层铺设完成后，现场随意踩踏，导致隔离层部分区域被污染。处理方案：隔离层铺设完成后，严禁现场施工人员随意踩踏，建议在施工区域设臵警示标语，保证隔离层施工质量。 9、底座板混凝土浇筑存在洒水抹面现象。 处理方案：质检员与现场管理人员严格控制抹面过程，抹面须进行至少四次，禁止洒水抹面。 10、现场管理人员及施工人员未佩戴安全帽。 处理方案：安质部及架子队每天进行巡查，未佩戴安全帽的按相关管理办法进行处罚。 请安质部牵头，工程部配合，根据近期发现的问题按照以上格式增加，整理好后下发至施工现场
无砟轨道施工工序控制要点 目前无砟轨道施工已进入冲刺阶段，为确保快速施工时无砟轨道工程质量，为使所有参建人员熟悉和掌握施工标准和控制要点，规范现场作业行为，项目部现制定《无砟轨道施工工序控制要点》，望各工区及下属无碴轨道施工队严格执行，将施工现场的质量管理工作做细、做优，确保无砟轨道施工有序，施工质量可控。 一、桥面接口验收控制要点 1、桥面高程：允许偏差0，-20mm。桥面高出部分进行凿除处理，确保底座板厚度。 2、桥面平整度：纵向平整度5mm/1m（按4条检查线，底座板中线两侧各0.8m左右处）。非底座板范围桥面必须保持平整光滑，无修补空鼓问题存在。 3、相邻梁端高差：不大于10mm。（高出部分应进行凿除处理） 4、底座板范围桥面拉毛：拉毛范围准确，均在2.6m底座板范围内，不允许超出底座板，拉毛深浅均匀，无空白拉毛处，拉毛痕迹深度一般在3mm左右。（未拉毛或拉毛不到位的采用人工凿毛处理） 5、预埋套筒：套筒数量要够，预埋套筒应处于垂直状态，高程误差满足+2mm，-5mm要求，平面误差满足20mm要求，每个预埋套筒的连接螺栓可拧入深度必须满足2cm要求。(对于套筒丢失或钢筋无法拧入的情况必须采用植筋处理，植筋深度不得小于15cm，外露长度不小于12cm。) 7、桥面清洁度：基本要求是桥面不得有油渍污染。否则应在底座板施工前清洗干净。 8、桥面排水坡及泄水孔：桥面排水坡构成符合设计要求，桥面直排泄水孔篦子安装完成，曲排管泄水孔口篦子上方加设临时固定封盖（预留排水能力），全部泄水管道畅通 二、无砟轨道板底座施工控制要点（一）模板工程 1、施工前技术人员必须对工人进行全面的技术交底。 2、支模前必须按要求对支模点位及高程进行放样，根据底座板两侧的测量标记点位臵及高程，确定模板安装几何位臵，并依此挂线立模。立模前沿底座板边线施做砂浆底座，砂浆底座顶标高为底座板模板底高程，以满足立模要求。模板安装精度为平面（中线位臵）2mm，高程0、-5mm，伸缩缝位臵5mm，凸型挡台中心位臵及间距2mm。（禁止采用土工布、级配碎石等杂质塞缝，缝隙过大时可采用标准方木配合砂浆塞缝，但必须避免塞缝物侵入轨道板实体。此项必须在混凝土浇注前严格检查） 3、桥梁直线段底座板边模采用18cm厚槽钢，曲线地段根据超高高度采用组合方式拼装（禁止采用木模等低强度模板）。底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密。 4、底座伸缩缝模板（低密度板）要求安装牢固，按照放线位臵固定于模板上，并垂直于模板边线，上部采用专用固定夹具固定于模板上，浇筑混凝土时两侧对称浇筑，防止偏压造成低密度板偏位，混凝土振捣结束前不得松开固定装臵，防止由于振捣造成偏位。 （二）钢筋绑扎工程 1、施工前必须做好桥面清理工作，将桥面的混凝土块、砂粒等杂质凿除清理干净，将套筒预埋钢筋全部拧入后方可进行底座板钢筋绑扎。 2、钢筋绑扎前必须对凸台钢筋布料情况进行检查，防止钢筋布料错误造成凸台钢筋绑扎用错料。钢筋绑扎前测放凸型挡台轮廓线并用墨线弹出，确保绑扎位臵准确。（钢筋绑扎过程中技术人员必须进行过程控制，防止工人将N5、N6钢筋用混，将N2、N9钢筋用混，防止工人漏绑圆形凸台部分上下各两根Φ14加强筋） 3、凸型挡台预埋的N2、N3、N4钢筋必须与凸台钢筋网点焊成一个整体，并确保钢筋L拐角方向与图纸一致，确保预埋钢筋外露长度不小于21cm，同时在曲线地段预埋钢筋应垂直于底座板上表面。 4、底座板外侧钢筋的净保护层厚度为40mm，底座底部钢筋保护层为30mm。
无砟轨道施工技术要点 一、无砟轨道施工工艺流程 （1）施工工作面清理→ （2）轨道板施工放线→ （3）摆放纵向钢筋→ （4）散枕机散枕→ （5）安装工具轨、组装轨排、安装调节器→ （6）轨道粗调定位→ （7）钢筋网绑扎、接地焊接、绝缘电阻测试→ （8）纵、横向模板安装→ （9）轨道精调→ （10）道床混凝土浇筑→ （11）螺杆调节器松弛、扣件松开 （12）道床混凝土抹面、养生→ （13）拆卸模板、调节器和工具轨→ （14）封堵螺杆孔→ （15）无缝线路铺设→ （16）轨道精细调整和验收。 二、物流组织 双块式无砟轨道施工可按左右线交替顺序施工，也可两线同步组织施工。沿线路方向，根据施工区段实际，设置施工便道入口，各工序所需施工材料在施工便道入口处进入施工区，沿线上施工通道送达
作业面。长大桥梁，可在桥下设置材料临时存放点，提升至桥上。 左右线交替施工时，可利用邻线作为物流通道。 三、施工关键技术 1、支承层施工 施工方法：为有效的减少支承层裂纹的产生，支承层应具有一定的抗压强度、抗弯强度且收缩率不应过大。路基上的支承层应采用水硬性材料，摊铺机摊铺；桥梁、隧道上的支承层可采用低塑性贫砼，模筑法施工。所用原材料、配合比、施工工艺必须符合有关技术条件。 切缝标准：支承层施工后应做好养生工作，形成强度后一般4-5m 左右锯切裂缝，裂缝深度一般为支承层厚度的1/2，用土工布覆盖、喷淋，继续养生。 切缝条件：支承层的锯缝时间以锯切时既不破坏结构又不造成困难为准。常温下，支承层须在12h以内锯缝，高温、低温条件下，锯切时间可适当调整。 养护标准： 采用摊铺成型：在进行表面平整之后，盖上粗麻布等薄垫保水材料，然后在粗麻布（土工布，黄麻布）上进行3d的湿养护 模筑混凝土：在进行表面平 整之后，马上盖上薄塑料布， 混凝土终凝后，立即盖上粗 麻布（土工布，黄麻布）上 进行7d的湿养护
目录 1 试验总体准备 (1) 1.1 试验目的 (1) 1.2 原材料准备 (1) 1.3 配合比设计选择 (1) 1.4 试验场地准备 (2) 1.5 试验段参数选取 (2) 2 施工组织 (2) 2.1 总体施工组织 (2) 2.2 试验管理人员配置 (3) 2.3 作业人员及机具设备配置 (3) 3 试验段施工工艺及方法 (4) 3.1 底座施工 (4) 3.2 底座伸缩缝设置 (6) 3.3 隔离层、弹性垫层施工 (6) 3.4 自密实混凝土施工 (7) 3.5 自密实混凝土拌制 (9) 3.6 自密实混凝土运输.............................. 错误!未定义书签。 3.7 混凝土灌注 (9) 3.8 自密实混凝土拆模 (10) 4 质量检验 (10) 5 工艺性试验总结 (11) 5.1灌注施工工艺 (11) 5.2 施工注意事项 (12) 5.3 离缝现象控制 (12) 5.4 气泡现象控制 (12) 5.5 泌水现象控制 (13) 5.6 灌注不饱满控制 (13) 6 结束语 (13)
CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验总结 1 试验总体准备 1.1 试验目的 （1）模拟线上实际施工条件，探索自密实混凝土搅拌、灌注工艺及灌注效果评价, 包括原材料性能检测、自密实混凝土试验室试配试验。掌握CRTSⅢ型板式无砟轨道的施工工艺流程，着重解决关键工序的施工方法。 （2）通过灌注及揭板试验，实地检验自密实混凝土的施工性能，确定自密实混凝土的基本施工配合比，以及底座板台座浇筑、机具加工准备以及灌板现场模板安装等工艺参数，通过研究和和总结形成一套成熟的、具有指导施工实践的工艺和作业工装，确保轨道板充填层混凝土灌注一次成功。 （3）通过现场试验，总结确定自密实混凝土的性能指标和施工工艺参数，包括原材料性能指标、自密实混凝土拌和物性能和施工工艺参数。 1.2 原材料准备 严格把控混凝土原材的质量、性能，确保自密实混凝土在同一配合比下的稳定性，方便检测混凝土后续调配合比的变量性能。配专检人员对每批原材进行进场验收，出合格证，并做好相关追溯。 表1-1 原材料进场情况表 1.3 配合比设计选择 根据铁科院提供的设计配合比、试配施工配合比，自密实混凝土的配合比参数应满足以下规定： （1）胶凝材料用量不宜大于580kg/m3；
有砟轨道底砟摊铺施工方案 一、工程概况 1.适用范围 诸暨站出站端正线JYDK268+800～JYDK272+000. 2．轨道设计 （1）钢轨及配件 正线改建地段钢轨采用60kg/m、U75V、100m定尺长钢轨，其尺寸允许偏差及平直度和扭曲允许值应符合《250km/h客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件》的相关规定。正线改建地段一次性铺设无缝线路。 轨下绝缘缓冲垫板采用60-10-17型号橡胶垫板。 （2）轨枕 正线路基采用2.6m长Ⅲ型无挡肩混凝土轨枕，按1667根/km铺设。 桥上和其它需设护轮轨的地段采用2.6m长新III型混凝土有挡肩桥枕（专线3348），按1667根/km铺设。 电容轨枕及电气绝缘节轨枕等特殊轨枕的铺设位置见信号专业的相关设计。 （3）扣件 路基上铺设Ⅲb型轨枕的地段，采用弹条Ⅲ型扣件。铺设桥枕的地段，走行轨采用弹条Ⅱ型扣件，辅助轨采用扣板式扣件。 （4）道床 道床采用碎石道床，材料符合《铁路碎石道碴》（TB/T2140）中一级碎石道碴标准。 硬质岩石路堑、桥梁、隧道地段的道床为0.35m厚单层道床；基床表层为级配碎石的路基地段采用0.3m厚单层道床。 正线无缝线路地段道床顶面宽度取3.5米。双线道床顶面宽度应分别按单线设计。道床边坡为1：1.75，碴肩堆高15cm。在半径小于800m的无缝线路曲线外侧碴肩宽度应加宽10cm；大桥、特大桥及桥头路基75m范围内，连续长大坡道及制动地段，碴肩宽度应加宽5cm，碴肩堆高增加1cm。道岔范围内肩宽45cm，碴肩堆高16cm。 道床顶面高度应与轨枕中部顶面平齐；岔枕、桥枕等其他类型轨枕地段的道床顶面应低于轨枕承轨面3cm。
2.3.8无砟轨道施工方案 2.3.8.1 总体施工方案 本标段无砟轨道采用CRTS Ⅲ型板式无砟轨道。其由钢轨、扣件、预制轨道板、配筋的自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座等部分组成。CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构见“图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图”。轨道板采用单元分块式结构，在路基和桥梁地段轨道板间采用不连接的分块式结构。 轨道中心线 轨道板中间隔离层 自密实混凝土 钢筋混凝土底座 图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图 扣件：采用WJ-8B型弹性扣件。 轨道板：采用先张法预应力轨道板，标准轨道板型号为P5600、P4925和P4856三种，板厚均为200mm，承轨台高度为38mm，混凝土强度等级为C60。 自密实混凝土及限位凹槽：轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级为C40，设计厚度为90mm，长度和宽度与轨道板对齐，中间设置单层钢筋焊网。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递，每块轨道板下设置两个限位凹槽，凹槽尺寸为700mm×1000mm，限位凹槽处加设配筋，限位凹槽周围（侧面）设置弹性垫层，弹性垫层应满足结构受力、变形和材料耐久性要求。 中间隔离层：采用厚度为4mm的土工布。 底座：采用钢筋混凝土结构，双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，直径为φ12mm。底座伸缩缝宽度为20mm，采用聚苯乙烯泡沫塑料板填缝；路基地段底座混凝土强度等级为C35，底座宽度3100mm，底座板厚度为300mm。每3块～4块轨道板对应长度设置宽度为20mm伸缩缝，在伸缩缝位置设置传力杆；桥梁地段底座混凝土强度等级为C40，长度为对应每块轨道板长度，底座宽度为2900mm，底座板厚度为200mm。
5.4 正线轨道工程施工方法及工艺 5.4.1轨道板运输 5.4.1.1运输 本标段轨道板由其他标段板厂供应，本标段只设置4处轨道板厂存放场。 ①由本单位负责将板运至各铺设点存放，采用平板车运板，汽车吊配合装卸。 ②运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并应保证轨道板不受过大的冲击。 ③在运输过程中轨道板之间用方木垫起。在运输过程中为防止紧急刹车时，轨道板因滑动而造成板体损坏，可用草帘作为填塞衬垫加以防护。 ④轨道板在存放和运输时，应在定位螺母和起吊螺母等处安装相应的防护装置。 5.4.1.2运输注意事项 ①吊板用钢丝绳应有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时不应再用。 轨道板起吊采用专用的起吊架进行吊装作业，操作人员要定期的对起吊设备、机具进行安全检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁车的机械性能有无保证等)。 ②轨道板的起吊螺栓必须充分拧紧后才能开始起吊工作。 ③轨道板翻转作业中，采用专用的翻板架和起吊机械进行，保证轨道板边缘不受损伤，轨道板与地面相接触部位必须垫以10cm以上的硬杂木。④轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，使轨道板不受到振动和碰撞。 ⑤装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横向中心线为界对称装载。 ⑥每叠轨道板纵横向中心线要重合，其纵向中心线投影与车底板纵中
心线应重合，偏差控制在±20mm以内，并采用钢丝绳进行加固，保证运输过程中轨道板与运输车辆间不发生相对移动。 ⑦装车时应注意不同板型的装车顺序，确保装车顺序与现场铺设顺序基本一致。 5.4.1.3轨道板场外存放 ①临时存放点应设置承载力满足要求的存板台座，不应产生不均匀沉降。存板台座要求坚固、平整、并要求在台座上铺设橡胶皮，以保证轨道板边角不受损伤。 ②轨道板存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。 ③为防止在轨道板两侧倾倒，相邻轨道板间用专用连接装置（连接螺栓、U型卡等）连接。 ④轨道板现场存放时间不宜过长，可按存板数量稍大于铺板进度需求控制，否则，必须采取相应的防护措施。 ⑤在夏季时，为避免日光直射使板体表面产生龟裂，应覆盖草帘等作为防护措施。 5.4.2施工测量 5.4.2.1施工条件评估 （1）板式轨道施工前，应由建设单位组织相关单位对线下工程的沉降变形观测资料进行分析评估，并提出分析评估报告。 （2）在分析评估工后沉降变形符合设计要求后，方可进行板式轨道的施工。 5.4.2.2轨道控制网CPⅢ测设 根据现行《高速铁路工程测量规范》的相关要求进行施工测量。施工测量采用分期建网，下部结构工程和无砟轨道工程根据同一设计交桩网测设施工控制网，按照先整体后局部，高精度控制低精度的原则，结合设计平面图、现场平面布置及施工现场的具体情况，选择通视条件好、安全易保护的地点布置网点、选定网型。 采用GPS、全站仪、水准仪等精密测量仪器测设控制网，确保轨道板铺设精度和满足质量要求。其测量平面控制网分三级布设，第一级为基础平面控制网（CPⅠ），第二级为线路控制网（CPⅡ），第
目录 1.底砟铺设 .............................................. - 1 - 1.1作业条件.......................................... - 1 - 1.2作业标准.......................................... - 1 - 1.3安全控制要点...................................... - 3 - 2.轨排组装 .............................................. - 4 - 2.1作业条件.......................................... - 4 - 2.2作业标准.......................................... - 4 - 2.3安全控制要点...................................... - 5 - 3.轨排铺设 .............................................. - 5 - 3.1作业条件.......................................... - 5 - 3.2作业标准.......................................... - 6 - 3.3安全控制要点...................................... - 7 - 4.整道 .................................................. - 7 - 4.1作业条件.......................................... - 7 - 4.2作业标准.......................................... - 8 - 4.3安全控制要点..................................... - 10 -
拉日铁路TJ5标隧道无砟轨道专项施工方案 一、编制说明 1.1编制依据 1、国家、铁道部、西藏自治区现行的有关法律、法规； 2、国家、铁道部现行的设计、施工规范、验收标准、安全规程、定型图、标准图等各项技术标准和《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10413）、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2007】85号）等技术标准； 3、拉萨至日喀则铁路站前工程TJ5标段施工承包合同文件； 4、铁道部拉日铁路建设总指挥部提供的指导性施工组织设计和相关设计、调查参考资料； 5、中铁第一勘察设计院集团有限公司的设计文件、图纸和技术交底等资料； 6、西藏自治区自然环境、气候条件和当地材料资源条件等； 7、现场调查所获得的有关资料； 8、我集团公司拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平、劳动力设备技术能力，以及长期从事铁路施工所积累的丰富的施工经验； 9、上级和本单位有关文件。 1.2编制原则 1、严格遵守国家、铁道部现行的设计、施工规范、验收标准等各项技术标准的原则。充分领会设计意图，结合我集团公司的实际施工能力和水平，确保工期、质量、安全等满足设计图纸和建设方要求。 2、根据工程实际情况，围绕工程进度，周密部署，合理安排施工顺序，保证按期完成任务。 3、借鉴其它隧道无砟轨道施工的经验和工法，针对本标段隧道工程特点，制定切实可行的施工方案、创优规划和质量保证措施，确保施工目标兑现。 4、充分利用隧道土建施工场地、临时工程布置、设备配置，减少消耗，降低成本。 5、遵循“重视环境、保护环境”的原则组织文明施工。 1.3采用的技术规范标准 《客运专线无砟轨道设计指南》铁建设函【2005】754号； 《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》铁建设函【2006】158号； 《铁路轨道设计规范》TB10082-2005；