液压系统安装工艺要求 1使用范围: 适用于特种设备液压系统安装 2作业条件： 本作业应在晴好的天气情况下进行，风力大于5级、雷、雨、雪、雾等恶劣天气时，严禁作业。 3使用工器具： 序号使用工器具及材料规格单位数量备注 1 管钳只 1 2 专用工具套 1 3 游标卡尺只 1 4 钢丝刷子只 1 5 钢尺个 1 6 喷灯个 1 7 平锉刀把 1 4作业人员 作业人员2人一组，配合作业。经专业培训并考试合格。作业人员 应有岗位合格证。 5安全注意事项及危险控制措施： 5.1安全注意事项 5.1.1在清洗接头件时，应将汽油远离火源，并在清洗过程中严禁吸 烟。 5.2危险点控制措施 序号危险点措施 1 碰伤1.现场搬运架桥机零部件时，要防止碰伤或砸伤。 2.适用机具时，严格遵照安全操作规程
2 火灾在清洗管件时应远离明火，严禁吸烟。使用喷灯时应有防止烧伤的保护措施。 3 坠落工具零件放入工具袋内,高空作业系安全带 6作业步骤及要求： 液压元件组成:各液压元件之间由管道、接头和集成阀块等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此，液压管道安装是否正确、 牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。 6.1液压管道安装要求 6.1.1管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的 关键之一，管路上应尽量按使用说明书的图纸连接。并合理的配臵 管夹及支架。 a 安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。 b安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查，发现有缺陷的接 头或法兰件不准使用，应更换，并用煤油清洗和用气吹净。 c安装时要精心检查密封件质量，不合要求的密封件不准使用。安 装密封件时要注意唇口方向，并仔细安装，切勿划伤或破损密封件，更不能漏装。 d各管子接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不准有外漏。 e压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。 6.1.2高压软管安装要求 a检查软管质量。要查明软管通径和成套软管的规格尺寸是否符合 安装要求；检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷， 有严重缺陷的不准使用。 b 按使用说明书的液压图进行安装。 6.1.3管接头安装要求 a按照使用说明书的液压图进行安装管接头。 b 检查管接头的质量，发现有缺陷（如端面加工不平）应更换。 c 接头用煤油清洗，并用气吹净。
一、工程概况： 一）、工程简介： 工程内容：武钢二热轧3#步进梁式加热炉液压管道系统安装工程、3#步进梁式加热炉机械干油润滑配管系统安装工程。 1）、液压管道系统安装工程，该系统管道分有步进梁升降、步进梁平移、装钢机升降、出钢机升降、左装料门升降、右装料门升降、左出料门升降、右出料门升降等液压系统，该液压系统管道材质采用不锈钢无缝管道（0Cr18Ni9），冷却水管道采用碳钢无缝钢管（20#），系统管道走向是：由液压站的出户阀台接出沿管沟敷设到各设备的液压缸，设备接口采用金属软管接管；管道安装总长约1000m。管道大部分敷设于地下管沟中以及沿设备边敷设，管道安装密集、管道煨弯多，管道安装必须根据现场实际情况进行管道的布置； 2）、润滑配管系统安装工程，该系统润滑管道分有碳钢无缝钢管和铜管，碳钢管共计510m，铜管400m，总计910m，管道安装敷设沿设备基础根据现场实际情况进行管道的布置； 二）、编制依据： 1 《武钢2250热轧带钢厂3#步进梁式加热炉干油润滑配管施工图》 （图号：DL4420） 《武钢二热轧3#步进梁式加热炉液压系统》（图号：DL6672） 2 国家现行有关施工规范及标准： 《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001） 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235―97） 《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236―98）《管道涂装，钢结构技术规范》（YB/T9256―96）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81―2002） 《机械设备安装工程施工及验收通用规程》（GB50231-98） 《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-液压、气动和润滑系统》YBJ207-85 二、施工组织机构
液压系统现场配管施工规范 配管的质量直接影响液压系统的可靠性。在配管施工中保证系统的清洁度对于液压系统是非常关键的,同时也是液压系统配管施工中的难点所在。为此，根据相应国家标准及施工流程整理本规范如下。 一、焊接前准备 1、管路离线酸洗 酸洗前检查钢管的规格，确保满足现场需求。 采用槽式酸洗法对管道进行预处理，以保证管道内壁的清洁，酸洗工艺流程为脱脂、水冲、酸洗、水冲、中和、钝化、水冲、干燥、封管口，每步工艺必须满足相应的工艺要求。 不锈钢管材在要求不高的场合也可以不进行酸洗，但是酸洗后可提高管材的抗腐蚀能力。 2、管材切割 液压系统的管材均须用机械方法切割，对于小口径管材尽可能采用管割刀切割，切割后将锐边倒钝并清除铁屑，用磨光机切割时管端内壁的毛边一定要清理干净。管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。 现场切割管路时，最好采用机械切割的方法，不要用气割，管内壁毛边一定要清理干净，必须将管内的杂物清理干净，残油排净， 用机械或液压弯管机进行冷弯，冷弯时要充分考虑弯曲半径、排管间距及其相互间的影响。管径小于50mm的管材不宜采用热弯。 二、管路焊接 管材端部用机械方法加工出合适的坡口。管道焊接采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底电弧焊填充盖面，如果有条件，在管内进行充氩气保护，保证焊缝焊透，焊缝内壁光滑，防止管内壁焊接时产生氧化铁皮。 管子对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材壁厚的10%，且不得大于2mm。 焊接装配时应将焊件垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。同时不得强行组对，且不得用铁质工具直接敲击。 焊接过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层多道
前举式自卸车液压系统安装调试细则 一、液压系统的组成 自卸车液压系统一般由以下零部件组成： 取力传动轴、齿轮泵、齿轮泵固定支架、进出油口、低压进油管、高压油管、气控换向阀、液压举升油缸、液压油箱、手控阀、限位阀、安全溢流阀、单向阀、气管、管接头和各种紧固件等。 各零部件连接图
前举式自卸车液压原理图 1油箱 2液压泵 3液压举升阀（含溢流阀） 4举升油缸 5限位阀 6 气控阀 二、安装前的准备 1、认真阅读车辆液压系统安装技术资料，不明确的事项与技术人员勾通； 2、发动车辆，接通取力器，判断取力器旋转方向是否与技术资
料提供的旋向相符合；（注意：从车辆后方往前看，取力器逆时针方向旋转为右旋，相反为左旋。） 3、检查取力器法兰盘连接孔是否与技术资料规定的取力传动轴法兰盘连接孔相符合； 4、根据技术资料的规定准备好液压系统零部（组）件。 三、安装指南 1、安装传动轴和连接紧固件 用高强度螺栓将传动轴固定在取力器上,确保连接可靠,无松动、干涉现象。注意：一定要安装弹簧垫圈，螺栓拧紧力矩约20Nm。完成后检验，作好标记。 2、安装齿轮泵进出油口 根据齿轮泵上的标识安装O形密封圈、进出油口，确保连接可靠、密封可靠。 3、安装齿轮泵固定支架 根据传动轴的长度和底盘情况，确定齿轮泵固定支架的安装位置，并在底盘车架纵梁侧面配钻固定支架安装孔；安装并紧固齿轮泵固定支架，装配好齿轮泵并紧固，确保连接可靠，无松动现象。
注：齿轮泵上螺栓拧紧力矩约50Nm；底盘车架纵梁上螺栓拧紧力矩约115Nm；齿轮泵与传动轴之间的安全间隙控制在5mm左右。完成后检验，作好标识。 4、布置高低压油管 根据技术资料规定的高低压油管规格，安装并拧紧高低压油管，管路沿途用管卡固定，确保管路畅通，油管不晃动，不与其它零部件发生干涉。 注意：高压油管接头拧紧力矩约为75Nm，低压油管紧固前需绕缠生胶带或涂密封胶。完成后检验。 5、布置气压管路 按技术要求选择相应规格的气管，按气控原理图和底盘空间合理布置管路，并作好标识。
液压系统的安装、调试、保养 安装： 安装前的技术准备工作 1、技术资料的准备与熟悉 液压系统原理图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。 2、物资准备 按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确。 3、质量检查 液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀，库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性，有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可*，所以必须对元件进行严格的质量检查。 A) 液压元件质量检查 1、各类液压元件型号必须与元件清单一致 2、要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。 3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。 4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。 5、板式连接元件连接平面不准有缺陷。安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。 6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。 7、板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和活扣现象。 8、将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。 9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。 10、各液压元件上的附件必须齐全。 B) 液压辅件质量检查 1、油箱要达到规定的质量要求。油箱上附件必须齐全。箱内部不准有锈蚀，装油前油箱内部一定要清洗干净。 2、滤油器型号规格与设计要求必须一致，确认滤芯精度等级，滤芯不得有缺陷，连接螺口不准有破损，所带附件必须齐全。
液压系统管道安装规范 Ting Bao was revised on January 6, 20021
液压系统管道安装、实验规范 批准：审核：编制：段伟山日期：2012-12-28 一、管道安装 首先确定管道走向和布置，管路的连接必须和图纸对应。 切割：管子切割的表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 弯管：液压系统的管子一般采用冷弯或者用弯头。 焊接：必须用氩弧焊或至少用氩弧焊打底，且必须打坡口，焊接处要能耐高压31.5Mpa至少30s。施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。焊接完后要对焊接处内外侧（尤其内侧）进行清理，除净熔渣和大块焊肉。 管夹固定：通常在直管上，间隔1000mm-2000mm，当管道振动较大时或弯曲点过多的情况下，管夹间距尽可能小一些；应有足够的耐压力。 二、管道酸洗 在管道安装之后，酸洗之前再一次对照原理图等检查管路的正确走向，将油箱内外部清理干净，检查有无组件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。然后拆下管子，并把管子浸入配好酸洗液的酸洗槽中并保持足够的时间。当管子完全清理至近白色金属时，把管子取出放入配好中和液的中和槽中，2-3小时后用净水冲洗，最后用压缩空气吹干或烤干。干后必须马上注满工作介质液压油或在液压油中浸泡，防止二次生锈。 酸洗介质配比： 1、盐酸10-15%浓度，50~60℃（最好温度） 2、硫酸15-18%浓度，45~50℃ 3、磷酸浓度大约10%，45~50℃ 酸洗液可由下列中和： 1、磷酸钠碱8% 2、氨水/来硝酸盐溶液10% 3、苏打水10% 4、石灰水 三、管道循环冲洗
液压常用计算公式 1、齿轮泵流量（min /L ）： 1000Vn q o =，1000 o Vn q η= 说明：V 为泵排量 （r ml /）；n 为转速（min /r ）；o q 为理论流量（min /L ）；q 为实际流量（min /L ） 2、齿轮泵输入功率（kW ）： 60000 2Tn P i π= 说明：T 为扭矩（m N .）；n 为转速（min /r ） 3、齿轮泵输出功率（kW ）： 612 60'q p pq P o == 说明：p 为输出压力（a MP ）；'p 为输出压力（2 /cm kgf ）；q 为实际流量（min /L ） 4、齿轮泵容积效率（%）： 100V ?=o q q η 说明：q 为实际流量（min /L ）；o q 为理论流量（min /L ） 5、齿轮泵机械效率（%）： 10021000?=Tn pq m πη 说明：p 为输出压力（a MP ）； q 为实际流量（min /L ）；T 为扭矩（m N .）； n 为转速（min /r ）
6、齿轮泵总效率（%）： m ηηη?=V 说明：V η为齿轮泵容积效率（%）；m η为齿轮泵机械效率（%） 7、齿轮马达扭矩（m N .）： π 2q P T t ??=，m t T T η?= 说明：P ?为马达的输入压力与输出压力差 （a MP ）； q 为马达排量（r ml /）；t T 为马达的理论扭矩（m N .） ；T 为马达的实际输出扭矩（m N .）；m η为马达的机械效率（%） 8、齿轮马达的转速（min /r ）： V q Q n η?= 说明：Q 为马达的输入流量（min /ml ）； q 为马达排量（r ml /）； V η为 马达的容积效率（%） 9、齿轮马达的输出功率（kW ）： 310 602?=nT P π 说明：n 为马达的实际转速（min /r ）； T 为马达的实际输出扭矩（m N .） 10、液压缸面积（2cm ）： 42 D A π= 说明：D 为液压缸有效活塞直径（cm ） 11、液压缸速度（min m ）： A Q V 10=
液压系统修理技术规范 拆卸应排净液压油，弄清系统内是否有残余压力，注意观察油质变化。 拆卸时不得乱敲乱打，避免碰撞，以防损坏罗纹和密封面。 泵体及阀体表面不允许有裂纹、疏松等缺陷。油泵、马达发生严重性故障或磨损过限一般要更换总成；液压元件的阀座或滑阀密封面一般更换新品，轻微损伤可采取研磨修复方式。 在装配前应将全部零件仔细清洗干净，不得有切屑、磨粒、棉纱及其他脏物粘贴在零件上，装配时切忌用棉纱等纤维物揩擦零件，以免带入体内污染系统，仔细检查液压件油道。 油箱必须按原厂规定加足液压油。各油管、油箱、阀和油缸等液压元件装配前必须清洗干净，并在摩擦表面涂上液压油。 （一）液压系统及液压件的安装 1、密封件在更换安装过程中必须注意下列几点。 1）密封件的唇口极易被锋口切除，装配时应注意保护，装配时切忌用硬金属任意敲打零件。 熟悉密封件结构，掌握拆除、安装顺序。拆除所用的工具必须恰当，防止因选用工具不当而造成密封部位缺陷。有些密封件更换需要使用专用工具。 2）安装前要检查密封件质量和密封槽尺寸、表面状况。密封件质量不好（变形、伤痕、飞边、毛刺）、库存时间过长（老化）都不准使用。密封槽有磕碰和划伤应修整。 3）O形圈、唇形圈在安装时所通过的轴端、孔端必 须有倒棱式修圆及引人导角。 4）安装 0 形圈、唇形圈需要通过外螺纹和退刀槽 时，应用金属导套。O形圈在与挡圈并用时要注意挡全 的位置。 5）为了减少装配阻力及损伤，应在密封圈安装通过 部位涂润滑脂或工作油；应避免密封圈有过大的拉伸， 以免引起塑性变形。应防止带人铁屑、砂土及棉纱等杂 物。 6）安装（Y形、V形和U形）唇形密封圈，除应使 唇口正对压力油方向外，还特别要分清楚轴用密封件和孔用密封件。所示的是孔用密封，密封件的短脚唇边与相对滑动的液压缸内壁表面接触起密封作用，长脚唇边与密封槽底面接触起固定和密封作用。所示为轴用密封。 7）安装 V 形夹织物橡胶密封圈时，如不能从轴向装人，或者当规格不能满足需要而选用相邻大小规格的密封圈时，可切口安装（注意纯橡胶密封圈不能切口安装）。切口的方向是从密封圈的唇边开始向底边呈 450；相邻密封圈的切口必须相互交错900（ 2 个时则交错1800）安装。 由于 V 形圈在使用中逐渐变形磨损，须经常调节其压紧力。调节的方法一般采用加调整垫片或用螺母调松紧度。 8）采用皮革密封件或挡圈时，应在液压油中浸泡至少 24h。 2、油管装配注意事项
液压系统装配工艺 液压系统装配工艺流程图 弹垫等），领取物料时要注意质量，凡破损和缺件的液压元件，均不应领用，并且根据液压支架安装图和各液压部件装配图，明确各物料相对安装的位置。 3、配备工具； 要求：根据装配实际需要配备好装配工具：开口扳手1套、内六角扳手1套、扭力扳手及扭力扳手开口头等，并熟悉使用扭矩扳手。 二、装配前的检查及清洗 1、阀架定位的检查及平台卫生的清理； 根据液压支架安装图，对各阀块安装支架进行检查。检查焊接位置是否正确，焊接是否牢靠，是否漏焊支架的情况。焊接件是否打磨、补刷油漆。
平台卫生需进行清理使平台干净、整洁，保证清洁度。别的工序作业时也需注意保持整机的卫生。 2、清洗工作； 对装配所用的阀块用圆挫、钢丝刷、油石等工具，将零件各孔道进行毛刺处理，并检查装配表面无磕碰凹痕。端直通、阀块、法兰等采用煤油清洗，用压缩空气吹干并及时用封口袋、纸胶带封口，防止二次污染保证装配清洁度。 达到阀块无毛刺、无油、无锈，装配接合面光滑，油口道内清洁，螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕。端直通密封件完好，螺纹口无碰伤。 三、液压元件的安装 · 1 配。
安装各阀块时要注意进油、回油的位置，严禁装错。各阀类部件安装完成后检查螺栓紧固是否牢靠，打好拧紧标识，检查各油口是否堵住，封口是否完好，电插头部位是否保护到位。 2、油箱的装配； 油箱装配前需清理油箱内部垃圾、水分，铲除清理盖板和其它密封接合面的油漆，有锉刀清理螺纹孔的毛刺，用尖头锤清理焊渣，然后用吸尘器吸出灰尘、颗粒等杂物或者湿面团清理各部位。油箱清理时，严禁使用棉纱、纸对油箱进行清理。 自检要求用白手套擦拭各表面无灰尘、颗粒。 油箱上各零部件（空滤器、回油过滤器、液位计等）按照液压部件图纸要求进行装配，各零部件紧固到位并做好标识。裸露部位及时进行封口保护，防止二次污染。 3、各泵的装配； 各泵安装前根据物料清单对照泵的型号是否正确，检查花键是否有损坏，泵的方向是否与实际装配匹配，各油口是否密封完好。 泵安装时，不要敲打，以免损坏液压泵的零件，安装要正确、牢固，固定螺栓需涂抹螺纹锁固剂并保证力矩。 4、先导手柄、脚踏阀的装配； 先导手柄、脚踏阀装配前对照物料清单型号，检查手柄阀芯是否有发卡的现象，方向是否正确。 根据液压部件图纸对先导手柄、脚踏阀端直通进行安装，安装时检查端直通密封件是否完好，端直通安装螺纹孔是否垂直，用扭力扳
1、液压缸内径和活塞杆直径的确定 液压缸的材料选为Q235无缝钢管，活塞杆的材料选为Q235 液压缸内径： p F D π4= =??14.34= F ：负载力 （N ） A ：无杆腔面积 (2m m ) P ：供油压力 (MPa) D ：缸筒内径 (mm) 1D ：缸筒外径 (mm) 2、缸筒壁厚计算 π×／≤≥ηδσψμ 1）当δ/D ≤0.08时 p D p σδ2max 0＞ （mm ） 2)当δ/D=0.08~0.3时 max max 03-3.2p D p p σδ≥ （mm ） 3)当δ/D ≥0.3时 ??? ? ?? -+≥max max 03.14.02p p D p p σσδ（mm ） n b p σσ= δ：缸筒壁厚（mm ） 0δ：缸筒材料强度要求的最小值（mm ）
max p ：缸筒内最高工作压力（MPa ） p σ：缸筒材料的许用应力（MPa ） b σ：缸筒材料的抗拉强度（MPa ） s σ：缸筒材料屈服点（MPa ） n ：安全系数 3 缸筒壁厚验算 2 1221s ) (35 .0D D D PN -≤σ(MPa) D D P s rL 1 lg 3.2σ≤ PN ：额定压力 rL P ：缸筒发生完全塑性变形的压力(MPa) r P ：缸筒耐压试验压力(MPa) E ：缸筒材料弹性模量(MPa) ν：缸筒材料泊松比 =0.3 同时额定压力也应该与完全塑性变形压力有一定的比例范围，以避免塑性变形的发生，即： ()rL P PN 42.0~35.0≤(MPa) 4 缸筒径向变形量 ??? ? ??+-+=?ν221221D D D D E DP D r （mm ） 变形量△D 不应超过密封圈允许范围 5 缸筒爆破压力 D D P E b 1 lg 3.2σ=(MPa)
液压站技术要求 一、 YYZ-20TA（用于CAK系列数控车床） １、按所提供的液压原理图及油箱容积尺寸设计制造 ２、液压原理图为两种： YYZ-20T-4101 控制液压卡盘 YYZ-20T-4201 控制液压卡盘和液压尾台 ３、油箱容积尺寸：480X470X400(mm)，液压站总高不超过900mm。４、油箱要便于清洗，有吊环，有泄油口，有回油口。 ５、进出油口为Z3/8”，管接头接C10I胶管总成。 ６、滤油器精度在100μm。 ７、液压泵组为台湾制造，液压阀通径φ6，国内同一厂家制造，液压阀及附件要有正规厂家的质量认证声明。 ８、电压要求380V，50Hz。环境温度5℃～40℃。 ９、控制单元，进出油口要有对应的标识。 10、液压站各处不许漏油。 11、油箱颜色标号RAL7021。 12、要提供液压站说明书（内容要有原理图、元件明细、常见故障分 析等）、合格证。 13、要有出厂标牌，服务电话。
二、 SSCK系列数控车床的液压泵站 1、液压泵站的制造要符合液压原理图及外观图，并符合GB3766中基 本要求和安全要求的规定。 2、泵站的基本参数及主要性能指标必须符合下列要求： 额定压力允差值＜5％ 额定流量允差值＜5％ 压力振摆±0.2MP 耐压能力＞150％ 清洁度≤19/16 噪声≤75dB（A） 温升≤25°C 正常工作温度 30～60°C 无故障连续运行时间≥60h 3、泵站各元件和辅件在安装前均应严格清洗。 4、保证电机与液压泵的主轴严格对中，同轴度允差小于0.05mm。 5、当泵组置于箱盖上时，其结合面上宜加弹性材料的防震垫。 6、泵站安装底座必须有足够的刚性，以保证运转时泵、电机始终同 轴。 7、油箱必须设置液位计﹑温度计，便于观察液位高度和油液温度。 8、在液压泵吸油管路上的滤油器，其过油能力应大于泵流量的两倍。 9、穿过油箱的管子及其辅件均应有效密封。
概述 概述 随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。但是，由于设计、制造、安装、使用和维护等方面的因素，影响了液压系统的正常运行。因此，了解系统工作原理，懂得一些设计、制造、安装、使用和维护等方面的知识，是保证液压系统能正常运行并极大发挥液压技术优势的先决条件。 液压系统的安装 液压系统的安装 液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行；充分发挥其效能。 2.1 安装前的准备工作 1）明确安装现场施工程序及施工进度方案。 2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。 3）落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。 4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。 5）根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进度。 2.2 液压设备的就位 1）液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。 2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。 3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态， 4）油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。 5）应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。 6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。 2.3 液压配管 （1）管材选择 应根据系统压力及使用场合来选择管材。必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。若发现下列情况不能使用：管子内外壁已严重锈蚀。管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。 中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。低压系统也可采用紫铜管、
液压常用计算公式 1、齿轮泵流量（min /L ）： 1000Vn q o =，1000 o Vn q η= 说明：V 为泵排量（r ml /）；n 为转速（min /r ）；o q 为理论流量 （min /L ）；q 为实际流量（min /L ） 2、齿轮泵输入功率（kW ）： 说明：T 为扭矩（m N .）；n 为转速（min /r ） 3、齿轮泵输出功率（kW ）： 说明：p 为输出压力（a MP ）；'p 为输出压力（2 /cm kgf ）；q 为实际流量（min /L ） 4、齿轮泵容积效率（%）： 说明：q 为实际流量（min /L ）；o q 为理论流量（min /L ） 5、齿轮泵机械效率（%）： 说明：p 为输出压力（a MP ）； q 为实际流量（min /L ）；T 为扭矩 （m N .）；n 为转速（min /r ） 6、齿轮泵总效率（%）： 说明：V η为齿轮泵容积效率（%）；m η为齿轮泵机械效率（%） 7、齿轮马达扭矩（m N .）： π 2q P T t ??=，m t T T η?=
说明：P ?为马达的输入压力与输出压力差（a MP ）； q 为马达排量 （r ml /）；t T 为马达的理论扭矩（m N .）；T 为马达的实际输出扭矩（m N .）；m η为马达的机械效率（%） 8、齿轮马达的转速（min /r ）： 说明：Q 为马达的输入流量（min /ml ）； q 为马达排量（r ml /）； V η为马达的容积效率（%） 9、齿轮马达的输出功率（kW ）： 说明：n 为马达的实际转速（min /r ）； T 为马达的实际输出扭矩（m N .） 10、液压缸面积（2 cm ）： 说明：D 为液压缸有效活塞直径（cm ） 11、液压缸速度（min m ）： 说明：Q 为流量（min L ）；A 为液压缸面积（2cm ） 12、液压缸需要的流量（min L ）： 说明：V 为速度（min m ）；A 为液压缸面积（2 cm ）；S 为液压缸行程（m ）；t 为时间（min ） 13、液压缸的流速（s m /）： 2114D Q A Q V V V πηη==，) (42222d D Q A Q V V V -==πηη 说明：Q 为供油量（s m /3 ）；V η为油缸的容积效率（%）；D 为无杆腔活塞直径（m ）；d 为活塞杆直径（m ） 14、液压缸的推力（N ）：
液压系统装配工艺规程 1.总则 1.1本规程适用于产品液压系统装配作业。 1.2本规程由工艺部门负责编制、管理、归档。 2. 安装前准备 2.1图纸技术资料的准备 设备的液压系统图，电气原理图，管道布置图，液压元件，辅件及管件清单和有关样本等要备齐，并在安装前对其内容和要求都应熟悉了解。 2.2物资的准备 按液压系统图和元件清单，由仓库领出液压元件等物资，领用时注意质量。凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子，均不应领出。压力表领出后应经校验，避免产生调试误差。 2.3元件和管件质量检查 液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，故在安装以前应要再次检验质量。 2.3.1外观检查与要求 液压元件： 1）领出的液压元件型号，规格必须与清单一致； 2）查明液压元件保管期是否过长，若过长要注意元件内部密封件的老化程度； 3）元件上的调节螺钉，手轮，锁紧螺母等应完整无损； 4）检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求； 5）板式连接元件，阀安装底板的连接平面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕； 6）螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕； 7）检查油口道内是否清洁，特别是铸造孔的毛坯面； 8）电磁阀的电磁铁应工作正常； 9）各液压元件上相配的附件必须齐全； 10）油箱内部不准有锈蚀，附件应齐全，安装前应清洗干净。 管子和管接头 1）管子的钢号、通经、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定，所用管子有下列情况之一者，不准使用： 内外壁面已腐蚀或显著变色； 有伤口裂痕； 表面凹入； 表面有离层或结疤。 2）所用接头（包括软管接头）若有下列情况之一者，不准使用： 螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕，毛刺或断丝扣等； 接头体与螺母配合松动或卡涩。 2.3.2液压元件拆洗 系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染，或库存时间过长密封件自然老化，势必将造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗，如有条件，应进行测试。 液压元件拆洗时必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验，不符合使用要求的零件和密封件必须更换。 1）严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件。维修人员应穿戴纤维
雷沃挖掘机事业部共6页第1页 一、接头装配规范 1、所有与液压系统相关的接头安装前需用汽油清洗，接头清洗后用保鲜膜分类保存； 2、清洗前后要用不同的料盒区分，料盒要有明显的标识（清洗前、清洗后明确区分）； 3、清洗接头时，接头浸泡在汽油中的时间不超过5分钟，清洗接头时应遵循少量多次的 原则，每批接头应控制在5分钟内清洗完毕，每次汽油只能清洗两批次接头，用洁净干燥的压缩空气吹干后分类放好； 4、各种接头、软管紧固力矩要求符合下表： 公制管螺纹英制管螺纹 螺纹扭矩N.m 扭矩目标值螺纹扭矩N.m 扭矩目标值M12×1.510～2015 G1/8”×2811～1211.5 M14×1.520～3528 G1/4”×1925～2826 M16×1.525～4032 G3/8”×1941～4844 M18×1.530～4538 G1/2”×1472～8277 M20×1.535～5042 G5/8”×1496～110103 M22×1.540～7055 G3/4”×14124～137130 M24×1.540～7055 G1”×11151～165158 M26×1.560～10080 G1.1/4”×11192～206198 M30×2.080～120100 G1.1/2”×11261～275268 M36×2.0100～150125 G2”×11343～357350 M42×2.0150～220185 M45×2.0180～250215 M52×2.0200～300250 二、O型圈装配规范 1.安装前，确保O型圈安装槽各棱边或过渡孔处已倒角或倒钝并去除毛刺，密封表面无缺陷； 2.检查O型圈的表面质量，O型圈应当光滑、清洁，不得有飞边、毛刺、裂痕、切边 编制（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）标记处数文件更改号签字日期
液压系统通用技术条件 GB／T 3766—2001 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 2001—12—17批准2002—06—01实施 前言 本标准是依据ISO 4413：1998《液压传动关于系统的一般规则》对GB／T 3766一1983的修订，在技术内容上与该项国际标准等效。 本标准删除了ISO 4413中的附录C、附录D和附录E，因为此三项附录对本标准的使用关系不大且增加了标准的篇幅。 依据ISO 4413：1998，本标准对GB／T 3766—1983在以下内容有所改变：在“要求”章节中增加“危险”和对“现场条件”的要求；在“能量转换元件”、“液压阀”、“液压油液和调节元件”以及“管路系统”等章节的要求更加细致、具体；增加“系统设计”、“诊断和监控”、“清理和涂漆”、“运输准备”、“试运行”和“标注说明”等章节以及“附录A”和“附录B”。此外，为便于本标准的使用，还增加“附录C”，以提供本标准引用的国内标准与ISO 4413：1998中相应引用标准的对照。 本标准的附录A、附录B和附录C都是提示的附录。 本标准自实施之日起，代替GB／T 3766—1983。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国液压气动标准化技术委员会归口。 本标准负责起草单位：北京机械工业自动化研究所。 本标准主要起草人：刘新德、赵曼琳、吴志明。 本标准首次发布于1983年6月，此文本为第二版。 ISO前言 ISO(国际标准化组织)是各个国家标准化团体(ISO成员团体)的世界性联盟。通常，制定国际标准的工作通过ISO技术委员会进行。任何成员团体对某技术委员会为之设立的题目感兴趣，都有权在该技术委员会取得代表资格。与ISO有联系的官方或非官方国际组织同样可参与此项工作。对电工技术标准化方面的所有事务，ISO与国际电工技术委员会(IEC)紧密合作。 技术委员会所采纳的国际标准草案被分发给成员团体进行表决，作为国际标准发布，至少需要有75％的成员团体投票赞同。 国际标准ISO 4413是由ISO／TC 131流体传动系统技术委员会的SC 9装置和系统分技术委员会制定。 此第二版做了技术修订，废止并代替第一版。 本国际标准的附录A至D仅供参考。 引言 在液压传动系统中，功率是借助于密闭回路内的受压液体来传递和控制的。 液压传动系统的应用需要供方和需方之间有透彻的理解和准确的沟通。本标准的制定旨在帮助这种理解和沟通，并将由应用液压系统的经验中获取的许多良好做法形成文件。 采用本标准有助于： a)对液压系统和元件的要求的确认和规定； b)对各自的责任范围的认定； c)使系统及其元件的设计符合规定的要求；
液压系统的调试2007-12-19 液压设备的安装、精度检验合格之后，必须进行调整试车，使其在正常运转状态下能够满足生产工艺对设备提出的各项要求，井达到设计时设各的最大生产能力。当液压设备经过修理、保养或重新装配之后，也必须进行调试才能使用。 液压设备调试的主要内容就是液压系统的运转调试，不仅要检查系统是否完成设计要求的工作运动循环，而且还应该把组成工作循环的各个动作的力(力矩)、速度、加速度、行程的起点和终点，各动作的时间和整个工作循环的总时间等调整到设计时所规定的数值，通过调试应测定系统的功率损失和油温升高是否有碍于设备的正常运转，否则应采取措施加以解决。通过调试还应检验力(力矩)、速度和行程的可调性以及操纵方面的可靠性，否则应予以校正。 液压系统的调试应有书面记载，经过校准手续，纳入设备技术档案，作为该设备投产使用和维修的原始技术依据。 液压系统调试的步骤和方法如下。 1．液压系统调试前的准备 液压系统调试前应当做好以下准备工作。 (1)熟悉情况，确定调试项目 调试前，应根据设备使用说明书及有关技术资料，全面了解被调试|殳备的结构、性能、工作顺序、使用要求和操作方法，以及机械、电气、气动等方面与液压系统的联系，认真研究液压系统各元件的作用，读懂液压原理图，搞清楚液压元件在设备上的安装实际位置及其结构、性能和调整部位，仔细分析液压系统各工作循环的压力变化、速度变化以及系统的功率利用情况，熟悉液压系统用油的牌号和要求。 在掌握上述情况的基础上，确定调试的内容、方法及步骤，准备好调试工具、测量仪表和补接测试管路，制订安全技术措施，以避免人身安全和设备事故的发生。 (2)外观检查 新设备和经过修理的设备均需进行外观检查，其目的是检查影响液压系统正常工作的相关因素。有效的外观检查可以避免许多故障的发生，因此在试车前首先必须做初步的外观检查。这一步骤的主要内容有以下几点。 ①检查各个液压元件的安装及其管道连接是否正确可靠。例如各液压元件的进油口、出油口及回油口是否正确，液压泵的人口、出口和旋转方向与泵上标明的方向是否相符等。 ②防止切屑、冷却液、磨粒、灰尘及其他杂质落人油箱，各个液压部件的防护装置是否具备，是
液压坝安装 1、安装技术要点 （1）闸门与墙面结合处贴大理石，垂直度要求±3，平整度+1.5mm. （2）埋件安装前，门槽中的模板等杂物需清理干净，一、二期混凝土接合面应全部凿毛。 （3）该埋件采用二期砼强度不低于C24，一期砼和二期砼的连接插筋为φ16。（4）埋件在安装前应对运输。堆放过程中产生的缺损、变形矫正修补合格后，方准许安装。 （5）各埋件连接处焊后必须磨平，要求密封，表面平整。 （6）埋件埋设时应进行锚固，锚固筋φ16，其数量不少于插筋数的75％，锚固形式应根据现场实际情况确定，搭接施焊长度不小于50mm，且进行位置校正合格后方可浇注二期砼。 （7）闸门埋件安装的允许误差与偏差应符合规范水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》（DL/T5019-94）规定，并满足工程使用要求。 （8）液压启闭机油缸支承座的安装偏差应符合施工图纸的规定。若施工图纸未规定时，油缸支承中心点坐标偏差不大于±2mm；高程偏差不大于±5mm；双吊点液压启闭机的两支承面或支承中心点相对高差不超过±0.5mm。 2、闸门的安装 （1）埋件安装应符合如下规定： 埋件铰座的基础螺栓中心和设计中心的位置偏差应不大于1mm。 对孔口中心线与底槛中心偏差±5mm。 高程，底槛为±5mm。 底槛的工作表面一端对另一端的高差为2mm。 底槛平面度为2mm，止水板的平面度为2mm，胸墙的平面度为2mm。 组合错位，底槛为1mm，止水板0.5mm，胸墙1mm。 支铰座安装时铰座中线里程、高程和对孔中心线距离的极限偏差为±1.5mm。 应首先安装支铰座埋件。埋件安装工作结束，并经监理人检查认可后才能允许浇筑二期混凝土。在二期混凝土的强度达到施工图纸要求，并检查各铰座中心孔同心度符合规定后，才允许将门叶连接。液压坝水封装置安装允许偏差和水封橡皮的质量要求，止水橡皮的物理机械性能应符合标准要求。止水橡皮的螺孔位置与门叶及止
液压系统管道安装、实验规范 批准：审核：编制：段伟山日期：2012-12-28 一、管道安装 首先确定管道走向和布置，管路的连接必须和图纸对应。 切割：管子切割的表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 弯管：液压系统的管子一般采用冷弯或者用弯头。 焊接：必须用氩弧焊或至少用氩弧焊打底，且必须打坡口，焊接处要能耐高压31.5Mpa至少30s。施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。焊接完后要对焊接处内外侧（尤其内侧）进行清理，除净熔渣和大块焊肉。 管夹固定：通常在直管上，间隔1000mm-2000mm，当管道振动较大时或弯曲点过多的情况下，管夹间距尽可能小一些；应有足够的耐压力。 二、管道酸洗 在管道安装之后，酸洗之前再一次对照原理图等检查管路的正确走向，将油箱内外部清理干净，检查有无组件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。然后拆下管子，并把管子浸入配好酸洗液的酸洗槽中并保持足够的时间。当管子完全清理至近白色金属时，把管子取出放入配好中和液的中和槽中，2-3小时后用净水冲洗，最后用压缩空气吹干或烤干。干后必须马上注满工作介质液压油或在液压油中浸泡，防止二次生锈。 酸洗介质配比： 1、盐酸10-15%浓度，50~60℃（最好温度） 2、硫酸15-18%浓度，45~50℃ 3、磷酸浓度大约10%，45~50℃ 酸洗液可由下列中和： 1、磷酸钠碱8% 2、氨水/来硝酸盐溶液10% 3、苏打水10% 4、石灰水
三、管道循环冲洗 管道酸洗、中和之后有条件要进行冲洗，冲洗一般以循环方式进行。管道应独立进行冲洗，禁止与已清洁的液压设备进行连接。冲洗过程中宜采用变换冲洗方向、振动管路、经常检查、清洗、更换滤芯等方法，加强冲洗效果温度在40-60℃左右进行，冲洗时间不少于10小时。 冲洗泵流量：100L/min 冲洗滤芯：10um；冲洗介质：液压站工作介质；冲洗压力：1.5Mpa以上。 四、管道压力试验，液压站实验 在实验前检查系统安装是否正确，密封处是否有泄漏，电气连接、控制应当正常，控制柜独立试验正常，如有异常必须预先处理；油泵电机联轴器连接是否妥当。然后将加压、背压端出口用高压软管对应连接，有滤油机时，将滤油机和油箱的进出油室连接并进行过滤，在实验过程中不应停止，以防阀块、管路中杂物堵塞电磁阀。压力试验时，应先作低压力循环，并排除系统中的空气。然后重复作抬辊，落辊实验。 保压实验时，将加压、背压出口处软管拆下，用堵头将进出口堵上或者将阀门关上，实验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2-3分钟，达到实验压力（为工作压力1.25-1.5倍）后，持压1分钟，然后降至工作压力进行全面的检查，以系统所有焊缝和接口无漏油，管道无永久变形为合格。压力试验时如有故障需要处理，必须先泄压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油后方可焊接。 实验注意事项：压力试验期间不得锤击管道，压力试验时应在干净无扬尘的场所进行，实验油温应控制在正常工作油温范围之内，且在实验区域周围5m内不得有明火作业及重噪声作业。做好必要的记录。
YZ1000型液压站安装技术规范 编制： 校对： 审核： 武汉齐达康环保科技有限公司
一、一般技术规范 二、主要液压元件入库前的检验及要求 三、安装作业程序
一、一般技术规范 1.1一般装配要求： 1.1.1液压站装配现场必须宽敞、清洁、通风、明亮、安全。工具、备件及在用设备应摆放整 齐，任何可能导致飞溅的作业不要在装配区进行。 1.1.2液压站装配必须符合相关图样和技术文件的规定。 1.1.3所用部件、管路、接头和泵等安装元件必须在安装之前进行彻底的清洁，安装中所有未 与其它结构相连并敞开的孔眼应使用盲板和丝堵等将其封堵,以保证液压系统的可靠运行。 1.1.4密封圈和各种橡胶件的飞边要仔细清除干净，密封面不得有撕裂的缺陷，并抽检部分密 封圈及沟槽尺寸，严禁用刮刀或砂轮磨，装配后不得渗漏。 1.1.5零件的搬运、配装应小心轻放，严防碰、划伤,特别是配合表面不允许有损伤。 1.2管路处理与安装要求: 1.2.1管路酸洗： 将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。 有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键，目前国内外酸洗工艺较多，必须慎重选择、高度重视。管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下： 槽式酸洗工艺流程及配方 脱脂 脱脂液配方为： ω（NaOH）=9%～10%； ω（Na3PO4）=3%； ω（NaHCO3）=1.3%； ω（Na2SO3）=2%； 其余为水 操作工艺要求为：温度70～80℃，浸泡4h。 水冲 压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 酸洗 酸洗液配方为：