挤压工艺操作规程
1适用范围
1.1 1375美吨、660美吨、700吨、800吨挤压机上挤压铝及铝合金型材的工艺程序、加热规范、挤压制度、时效及其它方面的有关要求。
1.2 本规程适用于挤压车间生产。
2 生产前的准备
2.1 按设备的使用和安全规程对设备进行认真仔细的检查、调试、润滑，检查挤压杆与挤压筒对中性，不同心度小于1.5mm；挤压筒对模具的中心偏移小于1.5mm；空运行2-3次，确认设备运行无异常后再进行生产。在连续生产过程中，应该认真观察产品质量、设备和挤压机运行使用情况。
2.2 检查挤压工具（模子、模垫、模套、挤压垫、专用支承等）的规格、型号、尺寸及质量是否符合要求，有无破裂现象。
2.3 检查锭坯加热炉、模具加热炉的仪表定温，锭坯、模具实际温度以及挤压筒加热温度是否符合工艺要求。
2.4 各机台当班班长应根据生产任务单，提前4小时为下班生产准备模具、锭坯加热。
3 锭坯装炉与加热
3.1 锭坯装炉前应按生产任务单的规定，检查合金牌号、规格是否符合生产计划。
3.2 为了保证产品质量，装炉的锭坯应当清洁，不得有油污、尘土、碎屑等脏物存在，如有脏物应在装炉时清理干净。锭坯上完后应目测
锭坯有无偏斜、凸起现象，及时调整。（800T所有长锭坯入炉前必须擦试干净、其它机台回炉棒必须保持表面清洁无渣，不得直接扔在地板）
3.3 为了防止混料，合金牌号、定尺不一样的应用牌子、角钢分开，并用粉笔标识明显。（锭坯进料时应检查有无钢印标识、熔铸未打钢印吊运人员不得接收）
3.4 锭坯加热制度按表1规定
1375美吨、660美吨、700吨、800吨挤压机铸棒挤压温度表1
3.5 用舌形模或分流模挤压时，锭坯应加热到挤压温度上限或接近允许的最高定温。平面模挤压时，锭坯挤压温度不得低于下限。
3.6 若1375美吨挤压机、660美吨、700吨挤压机停止生产1小时以上，应降低炉子定温50℃以上。并每隔半小时将锭坯向前移1M左右。
3.7 车间主任及班长应保证加热炉和挤压筒加热器仪表的正常运转，对其工作情况每班至少检查三次，保证炉子整个测温系统温度测量的准确性。首次确认设定温度根据锭坯实际温度进行调整.确定之后未经充许任何人不得随意调动。确定温度后电热偶不得随意拿出。
3.8 1375美吨挤压机锭坯加热炉仪表定温为进口510-540℃，出口550-580℃，660美吨、700吨挤压机锭坯加热炉仪表定温为进口510-530℃，出口530-560℃，800吨挤压机锭坯加热炉仪表定温为进口450-480，出口470-510℃。
4 挤压
4.1 为保证产品质量，防止“闷车”，提高生产效率，应迅速装配挤压模具，以保证模具有足够高的温度。开始挤压时，锭坯温度应采用表1中挤压上限温度挤压。（若因模具装配发生异常担误2分钟以上时间不得上机强行挤压，以免因模具温度不够造成损坏）
4.2 锭坯温度超过挤压温度上限未超过最高加热温度时，可采取先出炉降温至工艺要求时再进行挤压。锭坯温度超过最高加热温度时，该锭坯作报废处理不得进行挤压。锭坯出炉时低于最低挤压温度时不得进行挤压，以免产品机械性能不合格。
4.3 各机台挤压速度按表1范围内进行适当控制。
4.4 1375美吨挤压压余长度为20-25mm,约合1.5kg,660美吨、700吨挤压压余长度为10-15mm。约合0.5kg,800吨挤压机压余长度为15-20mm,约合1kg.单孔挤压切头切尾共计约1M左右。
4.5 多孔挤压时，各孔流出长度差取超过下值：
2孔小于500mm；4孔小于1500mm。
当长度差超过以上规定时应预以调整、修理（可通过修模或调整模具与挤压筒对中等）。
4.6 生产中发现堵模应立即停机换模，不得强行挤出，避免挤破模具，
在挤压过程中严格控制压力在21MPa以内。因挤不动设备压力超过23MPa,应及时停机下模并通知车间主任或班长寻机修人员修理方可作业.
4.7 安装模具时应采用专用模套和支承环，一般情况下不得代用，若需代用，须经主管或修模人员认可。
4.8 6063T5、6063AT5合金状态型材采用挤压连续风（或雾）冷淬火方法进行生产。6A02T6合金状态型材采用挤压连续水冷淬火方法进行生产。型材出模孔后在出料台上以100℃/min冷却速度对制品进行风冷淬火，应使制品在4分钟内冷却到160℃以下，同时应使制品的纵向和圆周方向的冷却程度均匀一致，以获得产品机械性能的均匀性。F状态型材挤压制品冷却速度不作要求。
4.9 移动制品，严防磕伤、碰伤、划伤。轻拿轻放,做好制品保护.
4.10 挤压生产中，1375美吨挤压机连续挤压铸锭15根左右应测量锭温一次，660美吨、700吨挤压机连续挤压铸锭30根左右应测量锭温一次，800吨挤压机连续挤压铸锭10根左右应测量锭温一次。确保挤压温度与工艺要求偏差不得大于10℃
5 挤压模具
5.1 模具在加热前，由模具修理员对模具进行尺寸（或型号）、表面质量进行检查是否符合质量的要求，然后在模具炉内加热，模具炉仪表定温为480-500℃，平面模加热时间不少于1小时，分流模加热时间不得少于2h.不得大于24小时，特殊要求在生产任务单上注明。所有模具入炉时必须在模面用粉笔写上入炉时间，使用时应严格按照
工艺要求进行做业.
5.2Φ158、Φ105、Φ125挤压筒内径直径差不得大于0.5mm。
5.3 1375美吨、660美吨、700吨、800吨挤压机所用的挤压垫片直径差不得大于0.1mm。挤压垫直径与保温箱内径差不得大于0.2mm.
5.4 新模具（包括新修的）试挤1-3根锭坯后，制品合格后方可成批生产或者将模具送去进行氮化处理。试模后必须取料头交于修模人员，试模型材应按正常检测程序进行检测。
5.5 模具氮化后，1375美吨挤压机模具累积挤压100-150根棒后，700吨、660美吨挤压机累积挤压120-180根铸棒后，800吨挤压机模具累积挤压100-150根棒后。必须进行氮化处理。
5.6 挤压筒的清洗
一般情况下，每季度应将挤压筒内衬上的残铝用碱液洗一次，然后检查挤压筒内孔的情况，并决定是否更换挤压垫。
6 拉伸矫直
6.1 挤压制品经风冷淬火后应立即进行拉伸矫直，淬火至矫直时间间隔不得大于2小时，特殊情况另行规定。
6.2 矫直进应根据实测尺寸和成品标准尺寸计算确定拉伸率数据拉伸，拉伸率一般控制在0.5-2.0%之间，特殊情况可根据制品的实际尺寸和公差要求具体确定，不得大于3%。
拉伸率的计算公式：N=[（L1-L0）÷L0]×100%
式中：N ——拉伸率
L1——拉伸后的制品长度 mm
L0——拉伸前的制品长度 mm
为保证拉伸质量，在拉伸过程中，随时测量拉伸后的制品的尺寸，严格控制拉抻率。
6.3 拉伸矫直时，要使前后处于同一中心线上并夹正夹牢，对于空心、复杂型材应视具体情况选择相应的衬垫和芯子防止在拉伸时发生歪扭。夹头长度应在50-100mm之间，特殊情况可适当地延长。
6.4 型材移动到距矫直机中心线500mm处方可拿起矫直，严禁横拉直抛。矫直时心须逐根矫直，矫直后，应轻放在贮料床上，不得重叠。
6.5 对于既有扭拧又有弯曲的型材，应先处理扭拧变形，然后进行拉伸矫直，对型材全长度上的轻微扭拧，边拉边进行扭拧纠正拉伸矫直。
7 成品锯切、取样
7.1 型材经拉伸矫直后进行成品定尺锯切，圆管、棒、排材切头长度为150-500mm、切尾长度为100-500 mm；空心材、线材切头长度为200-500 mm、切尾长度为300-500 mm。
7.2 经检验合格的型材，应严格按顾客的要求长度及相应的技术标准进行成品锯切。定尺必须两人以上作业，一人定尺，另外一个复尺，品检再进行首中末件确认
7.3 成品两端锯切应平整，光滑无毛刺，切斜度不允许超过2度。7.4 成品表面上不允许有气泡、裂纹或水渍、油渍、腐蚀斑点等一些脏物存在。特殊品种按规定放置隔料。
7.5 不同规格、定尺要区别分开，不同合金状态严禁合装在一个料框内，产品标识清楚。
7.6 检查合格的型材要轻拿轻放，整齐地放入料框中，除用于硬度检测的型材需错出50-100mm外，其余型材应长短对齐，最大偏差不得超过50mm，型材应分层隔开，以利于热处理时通风达到型材温度均匀一致。
8 时效
8.1 需时效的型材装框后应及时送人工时效炉时效，时效后作机械性能测定，用钳式硬度仪测量6063T5型材分度值大于8HW；6063AT5型材分度值大于10HW；6A02T6型材分度值大于15。铝合金建筑型材的检查应按GB/T5237.1-2004标准执行。
8.2 若机械性能第一次检查不合格时，允许进行第二次重复热处理，重复热处理次数不得超过二次，重复热处理制度由车间或技术部门根据热处理工艺，成品现状制定。
8.3 6063T5、6063AT5合金状态成品经矫直后8小时内必须入炉热处理以提高成品机械性能，时效炉炉温达到时效温度时，型材才能入炉进行时效。
8.4 6063T5、6063AT5型材人工时效制度见表2 。
8.5 时效温度最高不允许大于205℃，以免过时效或降低成品的力学性能。
8.6 时效人员每30分钟巡回检查仪表一次，观察仪表工作情况是否正常，以免超温。
8.7 时效炉温控系统每季度校定一次，由技术部门、车间、电气仪表维修人员共同进行。
挤出机操作规程 一、操作工必须是经过公司正式培训的熟练员工。 二、开机前准备工作 1、检查各控制、通讯、加热线路及热电偶是否正常。 2、检查冷却水是否畅通，先开冷却水后加热。 3、接通电源，设置各区温度，将料筒温度设定为140℃，成型模温度设定为120℃，待各区温度升至设定值，重新输入生产温度值。 4、各区温度达到生产要求后，保温20至30分钟，准备开机。 5、开机前重新紧固机头模具，特别是新更换的模具，以防止发现跑料现象。 三、操作过程工作 1、启动主机，检查其风机是否工作正常，缓慢升速，检查主机电流是否过流，如有异常声响立即停机检查。 2、主机运转正常，再启支辅机，升速喂料，以防止螺杆空转。 3、继续慢升速至生产工艺要求的速度，注意调整加料速度，勿使主机电流过大。 4、启动定型台真空泵，准备牵引上模。 5、从真空眼检查物料塑化情况，若呈块状或豆腐渣状，为塑化良好，方可开启主机真空泵，若呈粉状，严禁开启真空泵，以免抽出粉料。（该项作为重点注意事项） 6、挤出机工作正常，挤出料胚，在口模观察出料是否均匀及塑化
情况，切片观察各断面壁厚，当出料均匀，料表面光滑有弹性，拉伸有韧性时，可以牵引。 7、上模时应戴棉手套进行，将料拉长变细套牵引线通过定型模，并浇水冷却。 8、调节牵引机速度，使型材在定型模中顺利通过。 9、开启冷却水阀门后启动定型台真空泵开关，防止回水刺激口模。 10、当已基本冷却的料进入牵引机后，将定型模向口模靠近。 11、当成型并已冷却的型材进入定型模后可以放慢速度，让型材在定型模中充满，并使1#、2#真空度达到0.7-0.8。 12、根据切割材料断面与图纸对照，并用游标卡尺测量其断面尺寸及功能尺寸是否符合质量要求。 13、定型模与口模保持距离尽可能小。 14、材料基本符合生产工艺要求时，贴上保护膜。 15、调整各限位开关，保证型材切割长度为6±0.01m。 四、停机工作 1、准备停机料）（清机料）。 2、将口模温度设定为120℃，料筒温度设定为140℃，同时应关闭主机真空泵，防止未塑化的粉料进入真空泵。 3、关闭循环水泵、关闭加料；适当加入停机料，主机转速调慢。 4、当口模出现停机料时，停止加入，将螺杆内停机料全部挤空。 5、关闭各区加热开关，关闭总电源。
1650T挤压机操作规程 一、目的 指示操作员在生产过程中了解、调试、熟悉设备性能，安全操作防止事故发生 二、挤压机使用严格执行机械设备的“三定”（定人、定机、定岗）制度，实行岗位责任制，未经培训考核合格的人员严禁操作 三、设备性能 1、本设备出料口尺寸：圆188mm、椭圆235mm，液压系统采用德国力士乐油泵，电气采用日本欧姆龙PLC控制，设故障报警和诊断功能 2、本设备操作分为手动、半自动、全自动三种方式 3、手动模式下按下各个油压缸之按钮开关，油压高动作，到压着行程限制开关时停止 4、全自模式：把（全自动选择）的切换开关转到位置，此时当挤压完毕时，时间一到盛锭筒就自动开锁，而再第二次循环 5、以下是自动循环动作：盛锭筒闭锁→铝锭下料→送料架上升→主缸前进→送料架下降→盛锭筒开放→主缸后退→剪刀下降→剪刀上升 四、检查准备 1、生产前必须先开一次空车，以便观察机械活动部位是否按照挤压程序运动，及在挤压位置停止 2、检测保护行程开关是否正常 3、按工艺要求设定盛锭筒温度，检查盛锭筒加热温度是否正常 五、开机操作 1、首先打开动力箱无容丝空气开关 2、旋转手操作箱（总停开关）的切换开关输入电源 3、本挤压机之操作线路，做了几项保护措施： a、要启动油压马达前，必先启动挤压油冷却马达和道压马达，否则油压马达不能启动 b、本机的保护线路，为了调适方便，手操作箱内部设了一个IP之开关。暂不让路线发挥功能就打下来，调试完成要让其发挥功能就把它打上去 c、如果挤压机油温超过温度上限，表示油温度要检查，是否挤压油冷却马达没有启动，或是没有将挤压油抽上来，经冷却器回油箱，或冷却水没有来或水压太小 d、主缸前进到极限开关时，表示主缸前进的行程限制开关失灵 4、电源灯亮着，表示电源以供电，可以开始启动油压马达 5、自动循环时如果遇有紧急状况可按下（紧急暂停按钮停止）的按钮开关，就停止运作 6、如发现型材出来有气泡时可将（脱气入）的切换开关转到开的位置，此时当主缸一顶到铝棒，压力上升至80Kg时，就自动1、主缸停止2、主缸泻压3、盛锭筒泻压4、主缸前进将空气排出后主缸继续挤压 7、工作完毕，清理现场并做好记录 二、注意事项 1、检查冷却马达运转是否正常，冷却水进入冷却系统及输出是否良好 2、每天随时（固定时间加随机）检查挤压各个螺丝，是否有松动现象。假如发现有松动现 象应立即旋紧，尤其特别注意主机四支柱拉杆绝对不可掉以轻心 3、每天利用时间检查挤压温度，及冷却系统挤压油温度最好能保持45℃以下，绝对禁止超 过50℃以上。如果超过，并且一直上升时，一定要检查冷却系统或是冷却水有否正常运
挤压机操作工安全技术操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
挤压机操作工安全技术操作规程示范文 本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 挤压机操作工应了解本机主要参数、性能，掌握设备 操作程序，熟知注意事项，保证产品质量符合要求。 一、安全生产和文明生产 1.上班时应穿戴工作服和劳保用品，不准穿拖鞋、高跟 鞋进入工作场地。 2.发现漏油，立即处理，漏油时注意防火。 3.勿同时起动所有电机，以防瞬间电流负载过高。 4.操作中，不可任意触摸任何行程开关。 5.更换剪刀刀刃后，应将剪刀下降至最下限，并关掉电 源。 6.泵若有异常声音，应立刻停机检修。
7.上班时应集中精力，不准聊天、串岗、离岗。 8.下班应关闭机台总电源，擦拭设备，清洁场地，保持良好的工作环境。 二、设备启动 1.检查油箱油面高度，油箱内应保持足够的油量。 2.工作油温应控制在15℃—55℃正常使用范围内。 3.保持各导轨及润滑轴间润滑良好，润滑点和各运动接触面保持清洁。 4.打开充液阀与油箱间蝶阀，找开油路系统上所有阀门，放松所有调压阀旋钮。 5.多次瞬间启动关闭马达，以排出泵内空气。 6.使泵转10—20分钟，检查泵温和声音是否正常，调整泵压、暂将压力调于5MPa。 7.先用手动方式操作所有动作程序，然后用连动操作。 三、正常操作
双螺杆挤出机组安全操作规程 1、劳保穿戴 表1 双螺杆挤出机操作劳保穿戴要求 2、使用前或停机后清洁检查 2.1 合上电源，打开加热开关，根据产品加工温度设定温度，进行升温0.5~1h。 2.2 加料斗清理 拆下加料斗，用毛刷清扫加料斗，必要时，用棉纱擦洗加料斗。然后用压缩空气清 理 2.3 清理加料口、玻纤口 2.3.1拆下加料筒，用毛刷清扫，必要时用酒精擦洗加料筒。 2.3.1拆下加料口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.3.3 拆下玻纤口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.4 清理真空 2.4.1 拆下真空口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.4.2 拆下真空室，用铲刀或螺丝刀清理干净。 2.4.3 检查连接真空缓冲罐的软管，清理杂物，保持畅通。 2.5 清理机头 2.5.1 拆下口模，用铲刀或螺丝刀清理干净。 2.5.2通常情况下，进行换料生产时，应将机头折开，用铲刀或螺丝刀清理干净 2.6 清理螺杆 2.6.1 在停机前，应该用3~5kg PP（t30s）或PE(5000S)冲洗螺杆。冲洗螺杆时，螺 杆转速应调到100rpm以内，同时电流不超过额定电流的80%为宜。 2.6.2 高温料换低温料，或者增强料换非增强料，阻燃料换非阻燃料时，应该拆开机 头，清理机头，同时用PE、PP、PC、ABS等粘度大的料进行冲洗螺杆。 2.6.3 必要时，应抽出螺杆，用钢刷进行清理。 2.6.4 清理螺杆需要较多的经验，比较复杂。需要工人不断的实践总结，找出其中的 规律，以便更熟练的进行螺杆的清理工作。 2.7 清理冷却水箱 定期放掉冷却水箱中的水，用棉纱洗掉水箱壁的锈迹。然后罐入合适量的去离子水。 2.8 清理工作完成后，依次安装好加料斗、加料筒、加料口盖板、玻纤口盖板、真空口 盖板、真空室、机头、口模。 3、使用前完好性检查 3.1 加料器检查 开机前，应检查加料器的完好性。按下加料器启动按钮，轻轻旋转调速按钮，观察
铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：
挤出机操作规程与安全防范措施 1. 挤出机开机前先打开电柜，合上电源和主电机冷却开关，关闭柜门，打开钥匙开关，按工艺要求设定参数，一般升温大约半小时，确保主机转速和喂料转速回到零位。 2. 检查玻纤口、真空口是否有堵料情况，注意及时清理，清理时使用竹条或铜棒，不得使用铁器直接敲打，以致损坏螺杆及设备。 3. 检查切粒机、振动筛、料仓是否清理干净，以免混杂其他产品；振动筛确保粒料、粗料、细料口均有接料设施。 4. 检查水路是否循环正常，确保开机后供水正常。 5. 在开车启动阶段，微微打开需冷却筒体段节流阀门（不可猛然全开），等数分钟观察该段温度变化情况，若无明显下降趋势或下降至某一新平恒温度，但仍超过允许值，则可适当调大管路阀门的开度．阀门开度调节确定后，对同一物料作业一般不需要进行调节． 6. 恒温15-30分钟后，准备开机，开机前准备好接料斗，剪刀（或铲刀）手套、竹条等常用工具。 7. 开机时，先打开油泵，然后打开水泵、吹干机、切粒机、风机（料仓用），然后低速启动主机电源，（注在未加料的情况下空转转速不高于20r/min，时间不大于1分钟），确保主机运转正常后，启动喂料电源，并低速开启喂料，待机头有物料排除后再缓慢升高主机及喂料螺杆转速，升速时注意应先升主机转速，待电流平稳无异常后再升速加料。若喂料升速按工艺要求逐渐加量，主电流上升过快（主电流正常不超过105），应适当降低加料量，同时也要注意及机头熔体压力，以免主机过载或机头压力过高。 8. 从排气口观察螺槽中物料塑化完全并不冒料时，待模口出条正常后从玻纤
口加入玻纤，正常后开启真空按钮，打开真空水阀和阀门，使用剪刀、手套牵引切粒，注意在模头处不要聚集人，谨防烫伤，断条料均往接料斗放（注接头料分开管理）。真空可按下述顺序进行：抽真空------开真空泵，打开水阀，真空表有指示 停真空------关闭水阀，听真空泵，真空表无指示 9. 牵引时根据出条速度合理调节切粒机转速，待稳定后再松开拿样条的手。 10. 根据样粒情况调节水槽过水长度，若切口有长皮或粒料粘连，表明水槽过水太短，若刀口较钝，则表明过水太长。粒料若发现有空心状态时，检查真空口是否抽真空正常，是否有堵赛现象． 11. 机长注意每小时做好生产工艺记录，时刻留意玻纤根数是否正常，若少了注意及时添加；生产增强产品时通知检测员及时检测灰份，确保灰份正常，若不正常时，及时调整主机转速或喂料转速或玻纤根数。注：主机转速越高，喂料转速越低，玻纤根数越多，灰份越高，反之亦然。 12. 停机顺序：先停止喂料机，喂料转速调至零位．关闭切粒机、吹干机、振动筛，关闭真空管路阀门，打开真空室上盖，停真空泵．逐渐降低螺杆转速，尽量排尽筒体里残存物料，停车前应用聚烯烃对主机中残存物料进行置换，物料基本排完后调主机转速至零位，然后停止主机，然后关闭冷却风机、油泵、水泵，关闭钥匙电源，断开电柜中各电源开关。 13. 如主机内或传动系统出现异常噪声或振动等需要停主机时，可迅速按下红色紧急停车钮，将主机和喂料旋钮回零位，然后断开总电源，消除故障后，才能按复位按钮，再次按正常开车顺序重新开车。 14. 挤出机出现大故障或暂时无法维修需要停产时必须关闭配电房电闸，悬挂待维修标识，由机长执行。
PE挤出机安全操作规程 FY/ZX―004―008―2009A 1、范围 本规程规定了PE挤出机的操作规程，技术要求和注意事项。 2、操作规程 2.1在正式生产前4小时按PE料的要求设定温度对挤出机进行预热。 2.2开启电动机前应先将润滑油泵启动，并观察油压，油压不能低于0.5Mpa，若低于此值，先关闭油泵2―3分钟，再打开，观察油压，若能维持在0.5Mpa左右，则可以开机，并在生产过程中及时巡视，观察油压情况，生产结束后，及时清理油泵过滤网。 2.3观察油泵冷却水系统、料斗下冷却部分冷却、电机冷却风机运行是否正常。 2.4开机前应检查每段的加热温度，确保每段的温度达到工艺要求温度，否则不允许开机。开机生产应将挤出机内上次生产的剩余料挤出（因加热时间过长，其内PE已经发生变性）。 2.5观察PE挤出情况，是否顺畅，有无堵塞现象，若有堵塞现象，应及时清理，若来不及清理，且不妨碍生产，可在生产后清理。 2.6接到开机指示加大挤出量，并在引管的适当位置缠上PE带，放下压棍。 2.7生产进行中（特别是开始阶段）应及时调整PE挤出量，既满足生产要求，又不能出现断带现象，根据胶带的压层情况进行适当的调整。 2.8生产过程中，随时观察挤出情况并及时拽下漏PE，以免掉下，影响成品管质量。 2.9生产结束后，先将挤出量减至零，关闭电动机最后关闭加热部分。 2.10定期检查挤出机整体情况，润滑油情况，发现异常情况，及时上报处理。 2.11生产过程中，上料系统应满足生产运行正常，发现异常情况及时处理或上报处理。 2.12按照要求填写设备日常保养记录，填写生产日志。 3、安全操作 3.1挤出机必须由经过培训的专职人员操作。 3.2挤出机不容许在空载下、没有达到工艺温度时启动运转，以免螺杆和机筒损伤。 3.3严防金属杂物或其它硬质颗粒混入原料进入料口中，避免螺杆和机筒损伤。 3.4设备润滑。减速器内加注N220中极压工业齿轮油30L，每半年更换一次。 3.5挤出机停止使用10天以上时，必须清理机头和机筒内的剩余材料，要在螺杆、机头、机筒表面涂上防锈油。 3.6随时观察导压系统的大、小硅胶辊的磨损情况，定时修磨其表面，保持光洁平整。
安全操作总则 1.各种设备操作者必须经安全教育考核合格后方能单独操作。 2.员工操作前应先检查机械设备运转有无异常情况，确认良好 后方可开始工作。 3.要合理安排好业余生活，做到劳逸结合，工作前、中严禁饮 酒。 4.工作时思想要集中，精力充沛，不准打闹、追跑、打盹、睡 觉，不做与生产无关的事。 5.各种设备在操作时，必须穿戴好规定的防护用品。 6.作业时，不准穿汗背心、裙子、拖鞋、赤膊。 7.操作者在机械运转时，不得擅自离开工作岗位，需要离开时， 应停止机床运转，并切断电源， 8.操作时，不能将手脚放在转动的机件上以防被夹入机件内。 9.两人以上在同一工作时，必须有主从，统一指挥，配合协调。 加班必须有两人以上一起工作。 10.徒工应在师傅指导下进行操作。 11.设备上的安全装置，不得任意拆除，设备上的照明应使用 36伏以下的低压灯。 12.没有防护装置和接地线的机械设备，严禁使用。 13.工作中如遇突然停电，应及时拉开电源开关，以防来电时 发生意外。 14.设备在运转中发现有异响、烟火味等不良现象，应立即停 车，请维修人员检查、检修。 15.电器设备发生故障，必须请电工处理，不得随意乱动。 16.工作场所应保持整洁，工件堆放要整齐、平稳，不得过高， 以防伤人。 17.班后须切断电源保养设备，清扫设备。
行车安全操作规程 1、操作人员必须掌握行车的结构，性能及各种起吊，运行按钮和安全常识，经考核批准才能操作使用。 2、工作前应检查各按钮是否正常；如果控制器制动器、限位器、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。 3、工作物起吊时，应慢速起步，待吊物保持垂直状态后，才能吊运，吊运时严禁吊物从人头上方和设备上面通过。 4、操作按钮开关时，防止按错方向；严禁湿手或带湿手套操作。 5、行车运行时，严禁有人上下，也不准在运行时进行检修和调整机件。 6、夜间作业应有足够的照明。 7、检修行车应停靠在安全地点，切断电源挂上“禁止合闸”的警告牌；地面要设围栏，并挂“禁止通行”的标志。 8、吊运工作必须严格做到: （1）超负荷不吊； （2）吊运物上有人不吊； （3）工件压板未全部松开不吊； （4）斜拉工件不吊； （5）有快口的重物未加垫物不吊； （6）吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊 （7）氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性危险的物品不吊。 （8）管理人员违章指挥不吊。
YF-ED-J1610 可按资料类型定义编号 挤压机安全操作规程实用 版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
挤压机安全操作规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 为了进一步增强公司员工安全生产意识， 全面落实“安全第一，预防为主”的方针，经 公司领导研究。特制订挤压机安全操作规程。 一、机长负责本班组新员工上岗后技术培 训，抓好新老员工的传、帮、带工作，使新员 工尽快了解和适应本岗位工作环境，掌握工作 技能。 二、严格操作规程，严禁违章指挥和违章 作业，对违章指挥和违章作业出现事故者一切 后果自负。 三、每天上班后，首先检查电路、油路以
及挤压机各部件是否正常，必须空车试转两次后，方可正常生产，严禁开带病车作业。 四、在工作中出现故障和不安全因素，要及时上报生产部，由生产部组织机修员、机长共同排查处理，消除隐患，对隐情不报造成人为生产安全事故者，将追究其个人责任。 五、在试模挤压过程中，严禁无关人员从出料口伸头探望。 六、任何班组和个人，不准随便触摸其它班组和自己岗位以外的开关、按钮。 七、挟棒要把棒坯挟实放稳，避免铝棒脱落砸伤或烫伤。 八、中断锯切材料要平推平拉，严禁向上搬动，电锯旋转时双手要远离锯盘。需要搬抬的材料必须等旋转锯盘停止后方可搬动。
挤出机(工)安全操作规程 1危险源（危害因素）分析 1.1电气绝缘破损，电气漏电造成的电气伤害； 1.2起重设备安全装置失灵造成的起重伤害； 1.3作业人员操作不慎造成的烫伤伤害； 1.4有毒有害气体散发造成职业病； 1.5机械装置、工具操作不慎造成的挤压、碰撞、砸伤等。 2作业要求 2.1操作前 2.1.1操作人员正确穿戴防护用品。按规定对设备加油润滑。 2.1.2电源合闸时检查电气热控装置是否灵敏可靠，热电偶指示温度是否正常，出现问题通知维修电工或仪表工排除，严禁操作工乱动。 2.1.3开车前要注意各段加热温度，是否达到工艺要求的实际温度。保温时间要足够。初次加温时保温不得少于3小时，临时停车半小时以上必须加温1小时，方可启动机器。 2.2操作中 2.2.1开车时应检查主机减速箱，牵引无级变速箱，收线无级变速箱是否正常，风机通风是否良好，安全防护装置是否完备。 2.2.2不得在塑料塑化不好、烧焦、有老胶的情况下进行挤出生产，以防事故发生，发现上述问题立即设法排除。 2.2.3车速由低到高加到正常速度，严禁高速起车。观察仪表上指
示的电流值与温度是否正常，以防电流过大，引起加热器过烧。 2.2.4升降线盘时要注意升降极限位置，不得过高或过低。有电气限位时，不得超越限位使用。 2.2.5当试机电源合闸时，在试机两端一米内，严禁用手接触导线。 2.2.6工作中经常注意主机、牵引及收线各机组运转声响是否正常。发现异常情况，请有关人员排除。 2.2.7往料斗加塑料时，注意金属、杂物等不得进入。严禁用起子或金属棒捅塑料，以免压入螺杆内。不得接触机械转动部位。 2.2.8拆卸机头零部件，以防滑落伤人。 2.2.9设备上所有防护罩、零部件、限位开关等不得随意拆掉。严禁在开车中擦试设备。 2.3操作后 2.3.1设备停车后，应立即把机头、套筒、螺杆内余胶排除，机头内各零部件要涂油防锈。如余胶未排除，机身温度下降时，严禁再次启动。 2.3.2工作结束后，应把电源、水源、气源全部关闭，并做好机台保养保洁工作。 3应急措施 3.1发生伤害事故时，应抢救伤员，并及时报告单位领导，保护事故现场。 3.2发生人身触电事故时，应立即拉闸断电，使触电者脱离电源，
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1
4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2
操作规程编号：YTO-FS-PD659 850吨挤压机操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
850吨挤压机操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、准备工作 1、打开充液阀与油箱间谍阀。 2、油箱注入足量及粘度适当的抗磨液压油。 3、油温保持在正常使用范围内。（最高不超过55℃）。 4、充分供应冷却器的使用水。 5、电压保持在380±10%伏范围内。 6、保持各导轨及滑动轴间的润滑良好。 7、各运动接触面与润滑点保持清洁。 8、打开油路系统上所有阀门。 9、放松所有高压阀旋钮。 10、注入适量液压油到高压泵及低压泵。 11、检查一遍所有螺栓，尤其是高压部分。 二、运转 1、确认电源供应正常。 2、逐一起动马达，校正旋转方向，使之与泵所示方向相符。
3、多次瞬间启动与关闭马达，以排出泵内空气。 4、使泵转十至二十分钟，检查泵温和发出声音。 5、调整泵压，暂将压力调于5Mpa。 6、先用手动方式将所有动作顺序操作，然后再用连动操作。三、注意事项 1、盛锭筒前进 a、剪刀必须在上限位置。 b、模座必须在挤压或清孔位置。 2、盛锭筒后退 a、机械手必须在下限位置。 3、剪刀下降与上升 a、模座必须在挤压或清孔位置。 b、盛锭孔必须在开限位置。 4、机械手上升 a、主机必须在退限位置。 b、盛锭筒必须在关限位置。 5、主机前进 a、主机快速前进至进入挤压位置时，机械手必须下降且通过安全位置，才能继续前进。 6、模座进退 a、剪刀必须在上限位置。 b、盛锭筒必须在开限位置。
挤出机安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
挤出机安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 开机前检查电气系统正常、操作控制系统灵敏可 靠。 2. 有各区温度均达到设定值，才可起动主机马达开 关。 3. 将铜线正确按装到各机械部位至收线机。 4. 调整收线机排线器排幅及位置。 5. 开启主机起动开关，观察胶料熔融状况，如胶料熔 融良好，则进行下步操作。 6. 打开放线架张力控制器电源开关，将张力调至合适 档位。 7. 打开变位检出座电源开关。 8. 打开牵引机张力控制器电源开关，将张力调至合适
档位。 9. 起动牵引机（慢速）启动收线机收线（慢速）。 10. 缓慢提速，观察储线架上滑车位置，如滑车脱离变位滚筒，则加大收线速度或减小牵引速度。调节牵引及收线速度，使滑车不脱离变位滚筒并处于极小波动状态。 11. 同步调节主机，牵引及收线合适速度。 12. 工作结束应切断电源，清理废料，保持机器整洁。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
挤压车间工艺操作规程 1、目的 规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长） 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。 4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工） 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。 4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。 4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。 4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。 4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。 4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定520℃-570℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在460℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。 4.2.3.7圆铸锭出炉后，应将后面的铸锭往前输送，当超过10分钟铸锭不上机时，应关上炉门。 4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。 4.3挤压（责任人：主机手） 4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。 4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。 4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。
挤压机操作规程 1.开车准备 到装置，开造粒总管廊截止阀 1.1 引入低压N 2 1.2 引入仪表风到装置，开造粒总管廊截止阀 1.3 引入工厂风到装置，开造粒总管廊截止阀 1.4 引入精制水到装置，开造粒总管廊截止阀阀 1.5 引入低压蒸汽到装置，开造粒总管廊截止阀 1.6 引入循环水到装置，开造粒管总管廊截止阀 1.7 单机试运完成 1.8 挤压机机械调试完成 1.9 仪表、控制阀、联锁系统联校完毕并投用 1.10安全、消防、通讯设施完好备用 1.11 安全阀校验合格投用 1.12 装置供电已送 1.13 确认报警清单内容并消除报警 2 投用粉料输送PK801系统，检查粉料仓D802达到正常料位。3投用集中抽吸系统及中央除尘系统 4添加剂准备完毕，可以随时向EX-851供料 5投用EX-851辅助系统 5.1 投用主减速器润滑油系统 5.2投用主电机润滑油系统 5.3投用筒体冷却水系统 5.4投电加热系统 5.5 投用导热油系统 5.6 投用主电机冷却水系统 5.7 投用开车阀和换网器液压油系统 5.8 投用螺杆轴端密封 6 投用EX-851下游系统 6.1 投用颗粒水系统 6.2 投用PK804系统 6.3 启动抽湿风机EX-A608
6.4 启动振动筛EX-A511 6.5 启动离心干燥器EX-A504 6.6 切粒机安装保护罩 6.7投用切刀液压油系统 6.8磨刀 6.9投用PK901系统 7 EX-851具备启动条件 7.1确认造粒系统所有动设备送电完毕 7.2确认添加剂配制完毕 7.3确认料仓D802达到高料位,打开D802下部手动滑阀确认切刀盘安装完毕，切刀锋利无豁口 7.5确认EX-851转速调至某档位） 7.6确认DCS及主控制盘无异常报警 7.7确认主电机冷却水流量 7.8确认SF801达到启动条件，自动”操作模式。 7.9确认W801达到启动条件，W801“联锁”操作模式7.10确认RF802达到启动条件，自动”操作模式。 7.11确认W804A/B/C/D/E达到启动条件 7.12确认硅油、铲刀、钩子及小车完好备用 7.13 确认集中抽吸系统及中央除尘系统投用 7.14 确认RF802上游闸阀开 7.15确认A-504投用 7.16确认A608投用 7.17确认A-511投用 7.18确认ESV83503切向地面 7.19确认筒体冷却水系统投用 7.20确认导热油系统投用 7.21确认挤压机各段温度在正常值 7.22确认P851A/B运行正常 7.23 ESV83550阀关，ESV83551阀开小循环 7.24 确认主电机润滑油运行正常
本规程对挤出机及其附属设备的作用、开机注意事项、安全操作及维护保养做出详细说明。 本规程适用于本车间1#、2#挤出机及其附属设备激光打码机。 一、设备作用： 挤出机的主要作用是将预挤出的陈腐物料通过上、下轴的挤压、切碎、再挤压从而达到充分混合；以及通过模具成型，然后切割成要求长度，并包装，使物料达到符合质量标准要求的形状。 二、安全注意事项： 1.上岗人员应按规定着装，上岗前不准喝酒、女职工不准穿高跟鞋、应将头 发盘起塞入工资帽内，以免跌倒或头发卷入设备内。 2.设备操作人员应培训合格方能上岗操作。禁止操作不属于自己分管的或不 熟悉的设备。 3.设备操作必须严格按照设备说明书进行。 4.开机前检查挤出机上、下轴齿轮箱齿轮油油位、水冷箱水位、激光打码机 水位是否符合规定，水冷箱、激光打码机必须加纯净水。检查齿轮、轴承防护罩是否完备，喂料皮带、喂料口是否有干料附着，气压是否达到要求。 5.操作设备时遇到故障，需要停止设备排除故障的，应使设备停止；需要切 断电源的，应断开电源，还应悬挂禁动标志或由专人监管，防止意外开机或合闸，造成人员伤害。 6.设备停电后在没有拉闸或防护措施的情况下不得接触设备的传动部位或有 可能造成人员伤害的部位（如轴承、齿轮、切割丝等），防止突然来电设备重新启动。 7.电器设备故障只能由电工修理。手湿时不要碰触任何按钮，防止触电。 8.开机前检查上下轴轴套螺丝是否有松动；海绵是否有损坏从而影响挤出质 量；用水平仪检查出料口下沿、出料皮带、滚轴、切割皮带、夹料皮带是
否在同一高度，皮带是否有跑偏现象；检查限位器、各电源开关是否正常；各种压力表是否正常。 9.在激光器开机过程中严禁用眼睛直视出射激光或反射激光，以防损伤眼 睛。工作时要佩戴防护眼镜 10.不得把易燃材料放置到激光打码机光路上或激光光束有可能照到的地方。 若激光束照射到易燃材料上时，将会引起火灾甚至爆炸。 三、生产操作： 挤出机的生产操作： 1.开机前备齐挤出物料、纸箱、纸箱端部顶板、托盘、一级干燥车等所需工 具物料；准备模具管理员指定使用模具。 2.开机时应先打开循环冷却水箱进、出水阀，按下泵、压缩机1，启动水冷 机。 3.打开真空管道与上挤出室的连接阀，关闭上挤出室放空阀，启动真空泵， 待真空度达到1.0时方能投料。 4.启动下轴电机，确定能正常工作，再启动皮带与上轴电机联动。如果连续 作业，已确定下轴工作正常，则先启动皮带与上轴电机，然后启动下轴电机。 5.启动自动切割机：按下启动按钮，程序运行指示灯亮为正常启动状态。如 要关闭自动切割机，则按下停止按钮，设备停止工作。 6.机械手启动：打开电源，气压显示正常、机械手气缸上下动作指示灯和夹 紧、松开指示灯均亮起，上滑道定位和减速指示灯也正常亮起，则证明机械手处于正常启动状态。 机械手关闭：机械手停止到位，关闭机械手电源，则机械手停止工作。 7.如要停止挤出机，应先停止皮带电机，再依次停止上轴电机、下轴电机。 最后关闭真空管道与上挤出室的连接阀，开启上挤出室放空阀，关闭真空泵。
单螺杆挤出机操作规程 一、开机前的检查工作 1．确认设备处于完好待用状态。 2．查阅停机前的工艺记录，了解设备的工艺参数情况。 3．开启水、电、气源，检查设备是否漏水，漏气；试运行各辅机（真空泵、水泵、牵引机、切割机等），确认辅机均处于良好状态。 4．按生产任务的要求检查所用模具是否完好，确认模心、模口、定径套、定型板、切割机夹具的规格尺寸是否与生产要求相符。 二、换模操作 （一）、挤出模具的安装 1．小心拆出模具，用干净擦布将模具流道内的余料及油污擦拭干净。小心检查流道是否有生锈、存料、损伤、不光滑等缺陷。 2．检查过渡环或多孔板两端面是否清洁平整，与机台与模具配合是否良好，模具气孔是否通畅，多孔板孔眼是否有杂质或碳化料堵塞。 3.小心将模具连接装上紧固挤出机，各螺丝须涂抹高温防卡油，锁紧连接螺丝。锁紧连接螺丝时应对角逐步均匀锁紧。 4.清理干净模具各部分的配合面，按顺序装上模具的各个部分，平衡地锁紧连接螺丝。安装调整模具时要做到口模与芯模的圆周间距一致。 5.装上各区电热圈，接好电源线，插上电热耦。电热圈应紧贴模具表面，电热偶应插电热偶孔内并与电热圈一一对应。 （二）、定型套的安装 管材定型部分由定型套和定型板组成，管材的定型套主要分PE和PP-R两大类；PP-R定径套分冷水定径套和热水定径套，安装时应注意调平，定型板内孔尺寸及其橡胶圈内孔尺寸按生产的管径尺寸而定，必须要安装紧密、牢固以防漏气。（三）切割机夹具的安装 根据管径规格大小对应安装切割机哈夫块，调整进刀行程、公转速度及气缸气压以接近正常切割时的参数值，再放置一条同管径尺寸的管材进行试切割，继续调整各参数以达到最佳工作状态。 三、升温操作 1．升温操作应根据设备与模具情况不同适当调整开启电源的时间，以确保须加热的各部分均同时达到生产所需温度。 2．升温时先接通挤出机电源，开启温控开关，然后将各区设定温度调整为正常生产温度高5至10℃。检查各发热圈发热是否正常。待模具达到设定温度后恒温约30至50分钟后方可开机，恒温时间是视模具大小而定，大模具的恒温时间比小模具长。φ450生产线加热时间约需8小时，φ250生产线约需6小时，φ110生产线（包括PP-R线）约需3小时，φ63生产线（包括PP-R线）约需2.5小时。 3．升温过程中应注意观察各区升温速度是否正常，并且要用玻璃温度计校核各区温度是否准确。 四、开机操作 1．再次确认各区温度是否达到所需温度。 2．检查模具各连接螺丝是否紧固。 3．根据所生产的产品规格标重设置好称重系统的参数。
XXX公司挤出机操作规程 一、操作工必须是经过公司正式培训的熟练员工。 二、开机前准备工作 1、检查各控制、通讯、加热线路及热电偶是否正常。 2、检查冷却水是否畅通，先开冷却水后加热。 3、接通电源，设置各区温度，将料筒温度设定为140℃，成型模温度设定为120℃，待各区温度升至设定值，重新输入生产温度值。 4、各区温度达到生产要求后，保温20至30分钟，准备开机。 5、开机前重新紧固机头模具，特别是新更换的模具，以防止发现跑料现象。 三、操作过程工作 1、启动主机，检查其风机是否工作正常，缓慢升速，检查主机电流是否过流，如有异常声响立即停机检查。 2、主机运转正常，再启支辅机，升速喂料，以防止螺杆空转。 3、继续慢升速至生产工艺要求的速度，注意调整加料速度，勿使主机电流过大。 4、启动定型台真空泵，准备牵引上模。 5、从真空眼检查物料塑化情况，若呈块状或豆腐渣状，为塑化良好，方可开启主机真空泵，若呈粉状，严禁开启真空泵，以免抽出粉料。（该项作为重点注意事项）
6、挤出机工作正常，挤出料胚，在口模观察出料是否均匀及塑化情况，切片观察各断面壁厚，当出料均匀，料表面光滑有弹性，拉伸有韧性时，可以牵引。 7、上模时应戴棉手套进行，将料拉长变细套牵引线通过定型模，并浇水冷却。 8、调节牵引机速度，使型材在定型模中顺利通过。 9、开启冷却水阀门后启动定型台真空泵开关，防止回水刺激口模。 10、当已基本冷却的料进入牵引机后，将定型模向口模靠近。 11、当成型并已冷却的型材进入定型模后可以放慢速度，让型材在定型模中充满，并使1#、2#真空度达到0.7-0.8。12、根据切割材料断面与图纸对照，并用游标卡尺测量其断面尺寸及功能尺寸是否符合质量要求。 13、定型模与口模保持距离尽可能小。 14、材料基本符合生产工艺要求时，贴上保护膜。 15、调整各限位开关，保证型材切割长度为6±0.01m。 四、停机工作 1、准备停机料）（清机料）。 2、将口模温度设定为120℃，料筒温度设定为140℃，同时应关闭主机真空泵，防止未塑化的粉料进入真空泵。 3、关闭循环水泵、关闭加料；适当加入停机料，主机转速调慢。 4、当口模出现停机料时，停止加入，将螺杆内停机料全部挤