当前位置:文档之家› 箱体类零件加工工艺专机设计毕业设计说明书

箱体类零件加工工艺专机设计毕业设计说明书

箱体类零件加工工艺专机设计毕业设计说明书
箱体类零件加工工艺专机设计毕业设计说明书

郑州科技学院

本科毕业设计(论文)

题目箱体类零件加工工艺及专机设计

学生姓名王成卿

专业班级机械设计制造及其自动化

08级本科(6)班

学号200833162

院(系)机械工程学院

指导教师(职称)肖伟中讲师

完成时间2012年5 月16 日

箱体类零件加工工艺及专机设计

摘要

零件的工艺编制,在机械加工中占有非常重要的地位,零件工艺编制得合不合理,这直接关系到零件最终能否达到质量要求;夹具大的设计也是不可缺少的一部分,它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。这次毕业设计,我设计的课题是一级减速器箱体加工工艺及夹具设计。该箱体零件结构较复杂,体积较大。为了提高生产效率和降低劳动强度,我设计了一款钻床夹具。本次设计说明书分为三个部分:

第一部分分为机械加工工艺规程的慨述,其中有工艺的组成,工艺规程的内容和作用,机械制造工艺规程的类型及格式,工艺规程的原理和步骤的介绍。同时对定位基准的选择,工艺路线中表面加工方法的选择、加工方法的划分、加工顺序的安排起到详细的介绍。

第二部分分为机床夹具的设计,讲解机床夹具的慨述,机床夹具的组成分类。工件定位的原理,定位方法和定位元件对定位误差的计算,对夹紧装置的组成和夹紧力的三要素作了分析。在这次工艺中表面在铣床上加工;直径为40mm以上的在镗床上加工;其余的孔因分部面多我专门设计了一款夹具便于在钻床上加工(有图)。

第三部分主要介绍对零件加工的全过程,我这次设计主要选的是铸件对毛坯的确定;加工中的时效性处理;工艺路线的编制和工序卡片的编写(有卡片工艺、工序全过程)在加工完后的检验。在加工中夹具的设计和计算,对机械简明手册的翻阅对国标对准。在加工完后绘制出了完美的零件图(A0号)。在经济时效下保证了加工满足的要求。

关键词:箱体、工艺、工序、夹具、绘制零件图

BODY PARTS PROCESSING

TECHNOLOGY AND

SPECIAL PLANE DESIGN

ABSTRACT

The Part of the process, in machining plays a very important part of the process, prepare to reasonable or unreasonable, it directly relates to the quality requirements both in mechanical processing industry is crucial link. The graduation design, the topic is I design process and fixture enclosure reducer design. This case is complex, volume parts structure. In order to improve production efficiency and reduce labor intensity, I design a drill fixture. The design manual is divided into three parts:

The first part is divided into the machining process of the specified procedures, including process, contents and procedure, mechanical manufacturing process planning of the type and the procedure formats, introduced the principle and procedure. The choice of the locating datum, the process route in the selection of surface machining method, the method of processing, sequence arrangement has been introduced in detail.

The second part of the machine tool's fixture design, the interpretation of the machine tool's fixture of the machine tool's fixture soup, composition and classification. The principle, workpiece position and orientation of the positioning error calculation of

components for clamping device, the composition and clamping force of three factors are analyzed. In the process of surface in milling machining, Diameter 40mm in for more boring, The rest of the hole for division I face a fixture designed to facilitate the processing (in press).

The third part mainly introduces the process of parts processing, I choose the design is mainly for determination of casting billet, The timeliness, The preparation process route and the process of writing (card), whole process card technology in processing after inspection. In the process of calculation, and fixture design of mechanical concise manual of gb through alignment. In processing after mapped the perfect parts graph (A0). Under the limitation in the economic guarantee processing request.

Key words: process, process, and drawing parts fixture, toto

目录

摘要 .................................................................. I ABSTRACT............................................................... II 引言 (1)

1减速器箱体的设计 (2)

1.1传动方案的拟定及说明 (2)

1.2电机的选择 (2)

1.2.1电动机类型和结构型式的确定 (2)

1.2.2电动机额定功率Ped (3)

1.2.3电动机的转速 (3)

1.2.4计算并分配传动比 (3)

1.3计算传动装置的运动和动力参数 (3)

1.3.1各轴的转速 (3)

1.3.2各轴输入功率 (3)

1.3.3各轴输入转矩 (4)

1.3.4计算各轴的最小直径 (4)

1.4传动件的设计计算 (4)

1.4.1齿轮传动设计 (4)

1.5铸件减速器机体结构尺寸计算表及附件的选择 (8)

2减速器箱体加工工艺及夹具设计 (9)

2.1零件的分析 (9)

2.1.1支承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度 (9)

2.1.2支承孔之间的相互位置精度 (9)

2.1.3主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度 (10)

2.1.4支承孔与主要平面间的相互位置精度 (10)

2.2毛坯的选择 (10)

2.2.1确定毛坯成型方法 (10)

2.2.2铸件结构工艺性分析 (10)

2.2.3铸件工艺方案的确定 (11)

2.3工艺分析 (11)

2.3.1加工方法的选择 (11)

2.3.2定位基准 (11)

2.3.3工序顺序的安排 (12)

2.3.4热处理工序的安排 (12)

2.3.5辅助工序的安排 (12)

2.4选择加工设备及刀、夹、量具 (14)

2.4.1选择加工设备 (14)

2.4.2选择量具 (14)

2.5确定切削用量及基本时间 (15)

2.5.1粗、精铣切削用量 (15)

2.5.2钻削加工切削用量的选择 (16)

2.5.3基本时间的确定 (17)

2.6机床夹具设计 (22)

3.专用机床主传动系统的设计 (26)

3.1主轴极限转速的确定 (26)

3.2主动参数的拟定 (27)

3.2.1确定传动公比 (27)

3.2.2主电动机的选择 (28)

3.3专用车床的规格 (28)

3.4变速结构的设计 (29)

3.4.1确定变速组 (29)

3.4.2结构式的拟定 (29)

3.4.3结构网的拟定 (31)

3.4.4个变速组的变速范围及极限传动比 (32)

3.4.5确定各轴的转速 (33)

3.4.7确定各变速组变速副齿数 (34)

3.5传动件的设计 (36)

3.5.1V带的设计 (36)

3.5.2带轮结构的设计 (38)

3.5.3确定各轴的转速 (40)

3.5.4确定各轴最小直径 (41)

3.5.5键的选择、传动轴、键的校核 (42)

3.6各变速组齿轮模数的确定及齿轮参数 (43)

3.6.1齿轮模数的确定 (43)

3.6.2齿轮参数的确定 (45)

3.7齿轮校核 (46)

3.7.1齿轮强度的校核 (47)

3.8主轴组件的设计 (51)

3.8.1主轴基本尺寸的确定 (52)

3.8.2主轴刚度验算 (55)

3.8.3各轴轴承的选用型号 (57)

致谢 (58)

参考文献 (59)

引言

机械制造技术基础是机械设计制造及其自动化专业的一门主干专业基础课,内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、机械制造工艺学及工艺装备等知识,贯穿大学的整个专业课程,是一门要求实践性和综合性的课程,通过我们做毕业设计这个实践性环节才使我们对机械设计制造技术基础的基础理论有更加深刻的认识,为以后的工作打下扎实基础。毕业设计是我们在学完了机械制造技术基础后进行的、这个毕业设计是我们对大学所学各专业课程的一次综合性的复习。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论,并结合生产实习中学到的实践知识,独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题,分析零件的工艺机构,对其工艺性进行分析,然后确定加工的路线,最后设计出机床夹具和专用机床的部件。设计机床专用夹具和主轴箱这一典型的工装,是我们对工程训练的提升,是实践运用到理论上来,这个对提高我们认识机械制造技术基础的基本知识,为今后从事的机械加工工艺方向的工作打下了良好的坚实的基础。

1减速器箱体的设计

1.1传动方案的拟定及说明

带式输送机的已知数据:

减速器齿轮类型:直齿圆柱齿轮; 输送带工作拉力:2kN ; 输送带工作速度:1.2m/s; 滚筒直径:D=260mm ;

为了估计传动装置的总传动范围,以便选定合适的传动机构拟定传动方案,可先由已知条件计算其驱动卷筒的转速n W ,即 n W =60000V/d π=600001?.2/3.14?260=88r/min

一般常选用同步转速为1000r/min 的电动机作为原动机,传动比约在13~15左右,可选用任务书中的传动方式进行设计。

1.2电机的选择

1.2.1电动机类型和结构型式的确定

电机所需功率P W P W =Fv/1000 =2000?1.2/1000=2.4kW 电动机输出功率P d =P W /η 传动装置的总功率η =η1η22

η3η4η5

式中,齿轮传动效率为,98.0η1

=,滑动轴承传动效率为99.02=η,联轴器传动效率为

99

.03=η,V 带传动效率96

.04=η,卷筒轴滑动轴承η5 =0.96。则

η

=0.97?0.992

?0.99?0.96?0.96=0.86

故P d =P W /η=2.4/0.86=2.79 kW

1.2.2电动机额定功率P ed

由[]

机械设计课程设计表20-1选取额定功率Ped =3 kW

1.2.3电动机的转速

为了便于选择电动机转速,先推算电动机转速的可选范围。由

[]

机械设计课程设计表2-1查得V带传动常用传动比范围i=2~4,则电动机转速可选范

围为n

d =n

W

i

1

i

2

=528~2112 r/min

可见同步转速为1000r/min的电动机均符合。由【机械设计课程设计】表17-7定电动机的型号为Y132M1—6

1.2.4计算并分配传动比

总传动比i=n m /n w =960/88=10.91

分配传动比假设V带传动分配的传动比i1 =2.7,则齿轮的传动比i2 =10.91/2.7=4.04 1.3计算传动装置的运动和动力参数

1.3.1各轴的转速

电动机轴为0轴,减速器高速轴为1轴,低速轴为2轴。则

n0 =n m =960 r/min

n1 = n0/ i1=960/2.7=356 r/min

n2 = n1/ i2=356/4.04=88 r/min

1.3.2各轴输入功率

按电动机额定功率P ed计算各轴输入功率,即

P0 = P ed=3 kW

P1 = P0η1=3?0.96=2.88kW

P 2 = P 1η2η3=2.88?0.99?0.97=2.77kW

1.3.3各轴输入转矩

T 0 =9550 P ed / n m =9550?3/960=29.84N.m T 1 =9550 P 1/ n 1=9550?2.88/356=77.26 N.m T 2 =9550 P 2/ n 2=9550?2.77/88=300.6 N.m

1.3.4计算各轴的最小直径

d 1miN =A 31n 1÷P =953

356

88.2÷=95?0.21=20.9 (取25mm)

d 2min =953

88

77.2÷=95?0.315=29.925 (取32mm )

注:当轴处有键槽时加大5%~7%

1.4传动件的设计计算

1.4.1齿轮传动设计

1)、选定齿轮的类型、精度等级、材料及齿数 (1)、按图所示的传动方案,选用直齿圆柱齿轮传动。

(2)、带式机为一般工作机器,速度不高,故选用7级精度(GB10095—88)。 (3)、材料选择。由表10-1选择小齿轮材料40Cr (调质),硬度280—320HBS,大齿轮材料为45(调质),硬度为250—290HBS 。二者硬度差为40HBS 左右。

(4)、选小齿轮齿数Z 1=20,齿轮传动比为i 2=4.04,则大齿轮齿数Z 2=20?4.04=80.8,取Z 2=80

2)、按齿面接触疲劳强度设计 由设计计算公式进行计算,即

3

2

H

E d

11t ]

σZ [

u

1u Φ

KT 32.2d ?+?

≥进行计算。

3)、确定公式内的各计算数值 (1)、试选载荷系数3

.1K

t

=

(2)、计算小齿轮传递的转矩。

mm

N 101.29883.4

960 3.84

105.95n P 1095.5T 5

5

1

1

5

1??=??=

?=

(3)、由表【机械设计】10-7选取齿宽系数1d =φ。

(4)、由表10-6

差得材料的弹性影响系数2

1

a E MP 8.189Z =

(5)、由图10-21d 按齿面硬度差得小齿轮的接触疲劳强度极限a

Hlim1

MP

650=σ;大

齿轮的接触疲劳强度极限a

Hlim2

580MP

=σ。

4)、计算应力循环次数。

N 1=60n 1jL h =60*960*1*(2*8*300*12)=3.11?109

8

9

12107.73.2

10

2.619

3.2

N N ?=?=

=

(1)、由【机械设计】图10-19取接触疲劳寿命系数 1.01

K 0.93,K HN2HN1==。

(2)、计算接触疲劳许用应力。 取失效概率为1%,安全系数S=1,则

a

lim2

HN2

2H

a

lim1

HN1

1H

585.5MP

5801.03S

σK

][605MP

6500.93S

K

][=?==

=?==

σ

σ

σ

5)、计算

(1)、试算小齿轮分度圆直径代人][H σ中较小的值。

41.48

]

5

.5658.189[

5.16

16.161

10

1.0851.33

2.2≥d 3

2

5

t 1=?+?

??

(2)、计算圆周速度

2.084m/s

1000

60960

41.481000

60n d v 1

1t =???=

?=

ππ

6)、计算齿宽。

41.48mm

41.481d b t 1d =?=?=φ

7)、计算齿宽与齿高之比。 模数 2.074m m 20

41.48z d m

1

1t t

==

=

齿高

4.6665m m 074.22

5.2m

25.2h t

=?== 齿高比

8.94.6665

41.48

h b ==

8)、计算载荷系数。 根据s /2.084m v =,7

级精度,由【机械设计】图10-8查得动载系数 1.04

K V

=;

直齿轮,1K

K α

F α

H ==。

由【机械设计】表10-2查得使用系数 1.25

K A

=。

由【机械设计】表10-4用插值法查得7级精度、小齿轮相对支承对称布置时, 1.314

K H β=。

6

6.10h

b =, 1.422K β

H =查【2】图

10-13得 1.32

K F =β

,故载荷系数

708

.11.31411.041.25K K K K K H H V A =???==αα

9)、按实际的载荷系数校正所算得的分度圆直径

mm

25.463

.1708.141.48

K

d d 3

3

t

t 11===K

10)、计算模数m 。

mm

3125.220

46.25z d m 1

1===

11)、按齿根弯曲疲劳校核公式对小齿轮进行设计。

3

F Sa Fa 2

1

d 3)

]

σ[Y Y (

z Φ2KT ≥m

12)、确定公式内的各计算值:

(1)、由【机械设计】图10-20c 查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限a

FE1

550MP

σ=,大

齿轮的弯曲疲劳极限a

FE2

390MP

σ=。

(2)、由【机械设计2】图10-18取弯曲疲劳寿命系数0.91

K FN1=,0.95

K FN2

=。

13)、计算弯曲疲劳许用应力。 取弯曲疲劳许用安全系数S=1.4,则

264.6MPa

1.4

390

0.95S

σK

]σ[357.5MPa

1.4

550

0.91S

σK

]σ[FE4

FN4

2F FE3

FN3

1F =?=

=

=?=

=

14)、计算载荷系数K 。

1.716

1.3211.041.25K K K K K F F V A =???==βα

15)、查取齿形系数。 由【机械设计】表10-5查得

2.177Y ; 2.65Y F a 2F

a 1=

=

16)、查取应力校正系数。 由【机械设计】表10-5查得

1.793Y ; 1.58Y S a 2S

a 1=

=

17)、计算大、小齿轮的]

[Y Y Sa

Fa σ并加以比较。

0.014752

264.6

1.793

2.177]σ[Y Y 0.011712

357.5

1.58

2.69]σ[Y Y 2

F Sa2Fa21

F Sa1Fa1=?=

=?=

大齿轮的数值大。

18)、设计计算

mm

12.2475201.024

110

1.0851.7162≥m 3

2

5

=?????

对比计算结果,由齿面接触疲劳强度计算的模数m 大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数,由于齿轮模数m 的大小主要取决于弯曲弯曲强度所决定的承载能力,而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力,仅与齿轮直径(即模数与齿数的乘积)有关,可取

弯曲疲劳强度算得的模数2.12mm ,并就近圆整为标准值m=2.5mm ,按接触强度算得的分度圆直径mm

25.46d 1

=,算出小齿轮齿数

,取20

z 1

=

5.185

.225.46m

d z 11==

=

6

.792098.3z 2=?= ,取80z 2=

19)、几何尺寸的计算 (1)、计算分度圆直径

mm

2005.280m z d mm

505.220m z d 2211=?===?==

(2)、计算中心距

a=d 1+d 2=(50+200) /2=125mm

20)、计算齿轮宽度

mm

50501d b 1d =?=?=φ

取mm

50B , mm 55B 21

==。

1.5铸件减速器机体结构尺寸计算表及附件的选择

铸件减速器机体结构尺寸计算表见表1-1

表1-1

2减速器箱体加工工艺及夹具设计

2.1零件的分析

减速器的主要加工表面为孔系和平面,为了保证箱体部件的配精度,对箱体零件的加工,主要有如下技术要求:

2.1.1支承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度

箱体上的主要支承孔(主轴孔)尺寸公差等级为IT6级,圆度为0.006~0.008mm,表面粗糙度值为Ra0.4~0.8um.其他支承孔的尺寸公差等级为IT6~IT7级,圆度为0.01mm 左右,表面粗糙度值为Ra1.6~3.2um。

2.1.2支承孔之间的相互位置精度

箱体上有齿轮啮合关系的齿轮啮合孔系之间,应有一定的孔距尺寸精度和平行度要求,否则会影响齿轮啮合精度,使工作时产生噪声和振动,并影响齿轮使用寿命。这项精度主要取决于传动齿轮副的中心距允差和齿轮啮合的精度。同一轴线的孔应有

一定的同轴度要求,否则,不仅使轴的装配困难,并且使轴的运转情况不良,加剧轴承的磨损和发热,影响机器的精度和正常工作。支承孔间的中心距允差一般为±0.0 5mm;轴心线的平行度为0.03~0.1mm;同轴线孔的同轴度为0.02mm。

2.1.3主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度

箱体的主要平面一般都是装配或加工中的定位基准面,直接影响箱体与机器总装时的相对位置和接触刚度,也影响箱体加工中的定位精度。一般装配和定位基面的平面度在0.05范围之内;表面粗糙度值为Ra1.6um以内。

2.1.4支承孔与主要平面间的相互位置精度

箱体的主要支承孔与装配基面的位置精度由该部件装配后精度要求所确定,一般为0.02mm左右。

2.2毛坯的选择

2.2.1确定毛坯成型方法

一般箱体零件的材料为灰铸铁,灰铸铁具有容易成形、切削性能和抗震性能好、成本低等优点。常用牌号为HT150~HT250,考虑到箱体轮廓尺寸也不算大,各处壁厚相差较小,从结构形式上看,几何形体不是很复杂,并且该零件年产量较多,采用铸造生产比较合适,故可采用铸造成型选择HT200铸件。

2.2.2铸件结构工艺性分析

该零件底平面因散热面积大,壁厚较薄,冷却快,故有可能产生白口铁组织,但因为此件对防止白口的要求不高,又采用砂型铸造,保温性能好,冷却速度较慢,故能满足箱体的使用要求。

2.2.3铸件工艺方案的确定

根据铸件的尺寸、形状,而且选用灰口铸铁为材料,并且铸件的表面精度要求不高,结合生产条件(参考《金属工艺学课程设计》表1-7)选用砂型铸造。

2.3工艺分析

2.3.1加工方法的选择

(1)减速器箱盖、箱体主要加工部分是分割面、轴承孔、通孔和螺孔,其中轴承孔在箱盖、箱体合箱后再进行镗孔加工,以确保两个轴承孔中心线与分割面的位置,以及两个孔中心线的平行度和中心距。

(2)减速器整个箱体壁薄,容易变形,在加工前要进行时效处理,以消除内应力,加工时要注意夹紧位置和夹紧力大小,防止零件变形。

(3)箱盖、箱体分割面上的10×M8的孔的加工,采用专用钻模,按外形找正,这样可保证孔的位置精度要求。

(4)两孔平行度精度主要由设备精度来保证。工件一次装夹,主轴不移动,靠移动工作台来保证两孔的中心距。

(5)减速器箱盖、箱体不具有互换性,所以每装配一套必须钻、铰定位销。

(6)减速器若批量生产可采用专用镗床,从而保证加工精度及提高生产效率。

2.3.2定位基准

粗基准的选择箱体最先加工的是箱盖与箱座的结合面,以凸缘不加工面为粗基准,及箱盖以凸缘上表面,底座以凸缘面为粗基准。这样可以保证对合面凸缘厚薄均匀,减少箱体合装时对合面的变形。

精基准的选择箱体的结合面与底面(装配基面)有一定的尺寸精度和相互位置精度要求;轴承孔轴线应在对合面上,与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求,加工底座对合面时,应以底面为精基准,使对合面加工时的定位基准与设计基准重合;箱体合箱后加工轴承孔时,仍以底面为主要定位基准,并与底面上的两定位孔组成典型的“一面两孔”定位方式。这样轴承孔的加工,其定位

基准既符合“基准统一”原则,也符合“基准重合”原则,有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基面的尺寸精度和平行度。

2.3.3工序顺序的安排

遵守“先基面后其他”的原则,首先加工精基准——箱体下表面结合面。

遵循“先粗后精”原则,先安排粗加工工序,后安排精加工工序。

遵循“先主后次”原则,先加工主面——箱体下表面和箱座上表面结合处,后加工次表面——左右轴承端面。

遵循“先面后孔”原则,先加工箱盖箱座的上下表面,后加工地脚螺栓孔,先加工左右轴承端面,后加工端面螺纹孔。

2.3.4热处理工序的安排

铸造成型后切边,进行调制,调制温度为190~220HBS,并进行酸洗,喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度,增加耐磨性,消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响;箱体轴承表面在加工之前局部高频淬火,提高耐磨性和工作中冲击载荷的能力。

2.3.5辅助工序的安排

粗加工下表面和热处理后,安排校直工序;半精加工后,安排去毛刺和中间检查工序;精加工工后,安排去毛刺,清洗和终检。

制定工艺路线见表2-2

箱体类零件图加工工艺分析

零件图加工工艺分析 数控124 吴瑞港38 一、零件图样分析 分析零件图样是工艺准备中的首要工作,直接影响零件加工程序的编制及加工结果。首先熟悉零件在产品中作用、位置、装配关系和工作条件,搞清各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响,找出主要的和关键的技术要求,然后对零件图样进行分析。

(1)零件结构分析如上图箱体类零件,以铣加工与钻、镗加工为主。因此,本习题可用立式加工中心加工。该箱体零件由6个螺纹孔,俩个沉孔,俩个φ50的孔,100mm×80mm×10mm的型腔和120mm×70mm×70mm的型腔以及四块肋板组成。 (2)精度分析 a.尺寸精度精度要求较高的尺寸主要有:中心距(200±0.02)mm,以及两个型腔的尺寸外形尺寸。对于尺寸精度要求,主要通过在加工过程中的精确对刀;正确选用刀具和正确选用合适的加工工艺等措施来保证。 b.表面粗糙度孔的表面粗糙度和型腔内侧的表面为Ra1.6,其他为Ra3.2。对于表面粗糙度要求,主要通过选用正确的粗、精加工路线,选用合适的切削用量等措施来保证。 (3)确定加工工艺 a.选用φ20mm精齿立铣刀(加长切削刃型)精加工120mm×70mm×70mm、用φ14mm和φ20mm的精齿铣刀精加工沉孔、用中心钻定位6个螺纹孔用φ4.2mm的钻头和φ5mm的丝锥加工六个螺纹孔。 b.面用φ16mm的精齿立铣刀精加工底面100mm×80mm×10mm 的型腔、用φ10mm的球头刀加工四型腔四周的圆弧倒角。 c.用精镗刀加工φ50mm的孔。 (4)零件毛坯的工艺性分析 在对零件图进行工艺性分析后,还应结合数控加工的特点,对所用毛坯进行工艺性分析,否则毛坯不适合数控加工,加工将很难进行,

数控毕业设计典型零件数控加工工艺工装设计

一、毕业论文的要求和内容(包括原始数据、技术要求、工作要求) 1.课题名称: 典型零件数控加工工艺工装设计 2.设计任务与要求: 设计任务: 根据所给零件图(轴类、铣削类各一种),生产纲领为中批或大批生产,进行数控加工工艺规程的编制及工装设计。 设计的要求 1)选用适当的数控机床。 2)绘图采用Autocad,也可用Pro-E 3)零件加工程序应符合ISO标准的有关规定。 4)绘制的机械装配图要求正确、合理、图面整洁、符合国家制图标准。 5)说明书应简明扼要、计算准确、条理清楚、图文并茂并全部用计算机打印后装订成册。 3.设计内容 (1)确定生产类型,对零件进行工艺分析。 (2)选择毛坯种类及制造方法,绘制毛坯图(零件——毛坯图)。 (3)拟定零件的数控机械加工工艺过程,选择各工序加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅 具等),确定各工序切削用量及工序尺寸,计算工时定额。 (4)填写工艺文件:工艺过程卡片,工序卡片。 (5)进行数控编程 (6)设计数控铣削工序的专用夹具,绘制装配图和零件图。 (7)撰写设计说明书。 二、毕业设计图纸内容及张数 1、绘制零件图共7张(含数控加工零件) 2、绘制数控加工的零件(轴类、腔型类)毛坯图共2张 3、机械加工工艺卡片1套 4、工艺装备设计图纸1套 5、设计说明书1份 三、毕业设计实物内容及要求 1)零件工艺分析。 2)总体方案的拟定及可行性论证。 3)轴类零件数控加工工艺规程的编制。 4)进行轴类零件数控加工程序的编制。 5)铣削类零件数控加工工艺规程的编制。 6)进行铣削类零件加工程序的编制。 7)编写设计说明书。 摘要

制造自动化技术是先进制造技术中得重要组成部分,其核心技术是数控技术。数控技术是应用计算机.自动控制.自动检验及精密机器等高新技术得产物。它得出现及所带来得巨大效益,已经引起了世界各国技术与工业界的普遍重视。目前,随着国内数控机床用量得剧增,急需培养大批的能够熟练掌握现代数控机床编程.操作和维护得应用型高级技术人才。 科学技术和社会的蓬勃发展,对机械加工产品得质量,品种和生产效率提出了越来越高得要求。数控加工技术就是实现产品加工过程自动化得现代化得措施之一,应用数控加工技术能提高加工质量和生产效率,解决若干普通机械加工所解决不了的加工技术问题,大大降低加工成本,提高综合经济效益,还能极大改善工人的劳动条件,提高工人得素质。 数控技术是以数字的形式实现自动加工控制得一门技术,其指令得数字和文字编码得方式,记录在控制介质上,经过计算机得处理后,对机床各种动作得顺序位移量及速度实现自动控制。 二关键字 零件的制造工艺性:所设计得零件在满足使用要求得前提下制造的可行性和经济性。良好的结构工艺性,可以使零件加工容易,节省工时和材料。 对刀点:在数控机床上加工零件时,刀具对工件运动的起始点。 手工编程:从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序、制备控制介质到程序校验都是有人工完成。 自动编程:利用计算机专用软件编制数控加工程序得过程。 基点:一个零件轮廓由许多不同的几何元素组成,各个元素间得连接点称为基点。 机床坐标系:以机床原点为坐标原点建立起来的X Z轴得直角坐标系。

零件的机械加工工艺及工艺设备设计--大学毕业设计论文

机械制造技术基础课程设计 机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目“×××××××”零件的机械 加工工艺及工艺设备设计 设计者班号×××××××× 设计者××× 指导教师××× 五邑大学 机电工程学院 2008.6 —2008.7

五邑大学机电工程学院 机械制造技术基础课程设计任务书 题目: “××××××”零件的机械加工工艺规程及 工艺装备(夹具)设计 内容:1. 零件图 1张 2. 零件毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1张 4. 工艺装备(夹具)设计装配图 1张 5. 工艺装备设计零件(夹具体)图 1张 6. 课程设计说明书 1份 班级学号×××××××(打印) 学生×××(打印) 指导教师×××(打印) 2008年6月

目录 序言 (1) 工艺规程与夹具设计过程 (2) 一、设计题目,计算生产纲领及生产型 (2) 二、零件的分析 (2) 1.零件的作用 (2) 2.零件的工艺分析 (2) 三、确定毛坯的制造方法,初步确定毛坯的形状 (3) 四、工艺规程设计 (3) 1.定位基准的选择 (3) 2.零件表面加工方法的选择 (4) 3.制订工艺路线 (5) 4.确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 (6) 5.确定切削用量及基本工时 (10) 5、1 工序Ⅰ端面A铣削用量及基本时间的确定 (10) 5、2工序Ⅱ钻——扩孔Φ22mm (13) 5、3 工序Ⅲ端面D铣削用量及基本时间的确定 (15) 5、4 工序Ⅳ槽8mm的铣削用量及基本时间的确定 (17) 5、5 工序Ⅴ槽18mm的铣削用量及基本时间的确定 (19) 5、6 工序Ⅶ锪2X15°的倒角切削用量及基本时间的确定 (21) 5、7 工序Ⅶ拉花键孔切削用量及基本时间的确定 (22) 五、夹具的设计 (21) 六、参考资料 (23)

毕业设计论文 阀体零件的加工工艺及夹具设计全套图纸三维

蝶阀阀体的工艺工装设计目录 摘要4.........................................................................................................绪论...6......................................................................................................1、零件的分析7.......................................................................................1.1、零件的作用7.......................................................................................1.2、零件的技术要求.. (7) 2、确定毛坯、画毛坯—零件合图 (12) 2.1、确定毛胚的制造形式及材料 (12) 2.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (13) 2.3、选择加工设备及刀、夹、量具…………………………………… 13 3、工艺规程设计 (17) 3.1、定位基准的选择 (17) 3.2、定位元件........................................................... .. (17) 3.3、切削力及夹紧力的计算........................................ (18) 3.4 加工工序设计………………19………………………………………………… 4、镗孔夹具的设计20..........................................................................4.1定位基准的选择. (20) 4.2切削力的计算与夹紧力分析 (20) 4.3夹紧元件及动力装置确定 (21) 4.4定位销及夹具体设计 (22)

论文箱体零件加工及加工工艺

箱体零件加工及加工工艺 专业机械设计制造及其自动化年级 2013级 姓名王婷 指导教师李强 2015年5月25日

天津理工大学成人高等教育本科毕业设计(论文)任务书 1.课题名称:箱体零件加工及加工工艺 2.题目类型:论文题目来源:自拟 3.设计(论文)的主要内容,主要技术指标及基本要求: 1、保证箱体零件加工质量; 2、合适一般现场条件,能显著提高生产效率: 3、降低生产成本,适宜性强: 4.设计(论文)的软、硬件环境(资料、参考文献、实验条件及设备等): [1] 李洪.机械加工工艺手册.北京出版社,2005.9. [2] 徐宏海.机械制造工艺.化学工业出版社,2006.8. [3] 周虹编.数控加工工艺与编程.人民邮电出版社,2006.9. [4] 弈继昌.机械制造工艺学及夹具设计.中国人民出版社,2007.5. [5]张耀宸.机械加工工艺设计手册.航空工业出版社,2008.8. [6]陈宏钧.金属切削速查速算手册.机械工业出版社,2009.5. [7]刘建亭.机械制造基础.机械工业出版社,2009.10. [8]华茂发.数控机床加工工艺.机械工业出版社,2010.3. [9]肖继德,陈宁平.机床夹具设计.机械工业出版社,2010.8. [10]周虹.数控原理与编程实训.人民邮电出版社,2010.11. 学生姓名王婷年级专业2013级指导教师李强 教师职称任务下达日期2015.3.1 完成日期2015.5.25

目录 引言 (4) 第1章零件图解析 (5) 1.1箱体零件作用 (5) 1.2箱体零件的材料及其力学性能 (5) 1.3箱体零件的结构工艺分析 (5) 第2章毛坯的分析 (5) 2.1毛坯的选择 (5) 2.2毛坯图的设计 (6) 第3章工艺路线拟定 (6) 3.1定位基准的选择 (6) 3.2加工方法的确定 (6) 第4章加工顺序的安排 (7) 4.1工序的安排 (7) 4.2工序划分的确定 (8) 4.3热处理工序的安排 (8) 4.4拟定加工工艺路线 (9) 4.5加工路线的确定 (9) 4.6加工设备的选择 (9) 4.7刀具的选择 (10) 4.8选择夹具及量具确定装夹方案 (10) 第5章工艺设计 (10) 5.1加工余量,工序尺寸,及其公差的确定 (10) 5.2确定切削用量及功率的校核 (11) 第6章数控加工路线的分析 (13) 结论 ......................... 错误!未定义书签。参考文献 .......................... 错误!未定义书签。附表1 ............................. 错误!未定义书签。附表2 ............................. 错误!未定义书签。致谢 .. (18)

大工机械加工工艺及工装毕业设计

网络教育学院 本科生毕业论文(设计) 题目:星轮机械加工工艺规程及工艺 学习中心: 层次:专科起点本科 专业: 年级:年春/秋季 学号: 学生: 指导教师:完整内容及相关CAD请邮件yladam@https://www.doczj.com/doc/b84078040.html, 询问 期:年月日

内容摘要 在机械制造批量生产中根据加工零件的工艺要求,(钻床夹具无论在传统机床上还是在数控机床、加工中心上,仍是必不可少的重要工艺装备。通过钻床夹具设计,不仅可以培养综合运用已学知识的能力而且可以得到工程设计的初步训练),因此,轴零件在机械制造行业中占有十分重要的地位。 本设计的内容包括: 一、绪论 二、工艺规程设计,包括: 1. 被加工零件的分析; 2. 零件毛坯的选择; 3. 定位基准的选择; 4. 工艺路线的安排; 5. 重点工序加工方法说明; 6. 切削用量的确定; 7. 机动时间的计算和工序时间定额。 三、夹具设计(见详图) 四、总结 五、设计所参考的资料 具体内容,见详细的设计说明书。 关键词:零件毛坯;定位基准;切削用量

目录 内容摘要 ............................................................................................................................................... I 引言 (1) 1 绪论 (2) 2 工艺规程设计 (3) 2.1年生产量和批量的确定 (3) 2.2零件分析 (3) 3 确定毛坯 (4) 3.1 毛坯的选择 (4) 3.2 毛坯主要表面加工余量的确定 ......................................................... 错误!未定义书签。 3.3 绘制零件图 ......................................................................................... 错误!未定义书签。 4 定位基准的分析与选择 ................................................................................ 错误!未定义书签。 4.1基准的概念 .......................................................................................... 错误!未定义书签。 4.2 基准选择原则 ..................................................................................... 错误!未定义书签。 4.3 定位基准的选择 ................................................................................. 错误!未定义书签。 4.4 工艺路线的制定 ................................................................................. 错误!未定义书签。 4.5 工艺卡的填写 (5) 4.6选择加工设备与工艺装备 (5) 4.7 确定工序尺寸 (6) 4.8 确定切削用量及时间定额 ............................................................... 错误!未定义书签。 5 夹具设计 ...................................................................................................... 错误!未定义书签。 5.1 问题的提出 ......................................................................................... 错误!未定义书签。 5.2 夹具设计 ............................................................................................. 错误!未定义书签。6总结 . (11) 附录 .............................................................................................................. 错误!未定义书签。

毕业设计---球头轴零件的加工工艺与编程

数控技术专业毕业设计说明书 设计题目球头轴零件的加工工艺与编程

摘要 世界制造业转移,这中国正在逐步成为世界加工厂。 美国,德国,韩国等国家已经进入工业化发展的高技术密集时代与微电子时代,钢铁,机械,化工等重工业正逐渐向发展中国家转移。我国目前经济发展已经过了发展初期,正处于重化工业发展中期。未来10年将是中国机械行业发展最佳时期。现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了,数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。这就是我们说的“数控加工”。数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域,更是模具加工的发展趋势和重要和必要的技术手段。本设计内容介绍了数控加工的特点,加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。 关键词:数控;加工;工艺;编程

目录 1引言 (1) 1.1数控技术的发展 (1) 1.2数控车削加工工艺分析的主要内容 (2) 2球头轴零件的加工工艺设计 (3) 2.1加工的内容及工艺分析 (3) 2.1.1球头轴加工的内容 (3) 2.1.2球头轴加工的工艺分析 (4) 2.2球头轴零件工艺路线的拟定 (4) 2.2.1工艺路线的确定 (4) 2.2.2辅助工序的安排 (5) 2.3数控机床及其工艺设备的选择 (5) 2.3.1数控机床的选择 (5) 2.3.2检测量具的选择 (5) 2.4球头轴零件切削用量参数的确定 (6) 2.4.1确定主轴转速 (6) 2.4.2确定进给速度 (6) 2.4.3确定背吃刀量 (6) 2.5拟定数控加工工艺卡 (7) 2.6刀具的选择 (7) 2.6.1刀具 (7) 2.6.2确定对刀点与换刀点 (8) 3球头轴零件夹具的选用 (9) 3.1对球头轴零件夹具的基本要求 (9) 3.2工件装夹方法的选择 (9) 4球头轴零件数控加工的编程 (10) 4.1数控坐标系的确定 (11) 4.2走刀路线的确定 (11) 4.3程序编制 (12) 5结论 (16) 6参考文献 (17)

减速器箱体零件的机械加工工艺设计

目录 一、产品的概述 二、产品图 三、有关零件的说明和设计要求 计算生产纲领确定生产类型四、 材料的选择和毛坯的制造方法的选择即毛坯图五、 六、确定加工余量七、基准的选择和分析加工工 作量及工艺手段组合八、工艺过程:九、 十、重要工序卡片十一、切削力和加紧力的计算十二、夹具原理图十三、实习心得十四、参考书和参考资料目录 一、产品的概述 变速器箱体在整个减速器总成中的作用是起支撑和连接的作用的,它把各个零件连接起来,支撑传动轴,保证各传动机构的正确安装。

变速器箱体的加工质量的优劣,将直接影响到轴和齿轮等零件位置的准确性,也为将会影响减速器的寿命和性能。 变速器箱体是典型的箱体类零件,其结构和形状复杂,壁薄,外部为了增加其强度加有很多加强筋。有精度较高的多个平面、轴承孔,螺孔等需要加工,因为刚度较差,切削中受热大,易产生震动和变形。 二、产品图 三、有关零件的说明和设计要求. 设计说明零件名称①减速器箱体铸成后,应清理并进行时效处理。㎜②机盖和机座合箱后,边缘应平齐,相互错位每边不大于2③应检查与机座接合面的密封性,用0.05㎜塞尺塞入深度不得大于结合面宽度的1/3,用涂色法去检查接触面积达每个结合面一个机斑点。 盖④与机座连接后,打上定位销进行镗孔,镗孔时接合面处禁放任何衬套。 ⑤安装滚动轴承的空隙的粗糙度是Ra1.6。 ⑥机械加工未标注偏差尺寸处精度为IT12。铸造尺寸精度为IT18。

⑦轴承孔端面和轴心的垂直度为0.010,圆柱度为0.012。 ⑧未注明的倒角为2×45°,粗糙度为Rz50⑨未注明的铸造倒角半径 ①机座的上端面的粗糙度Ra1. ②机箱盖和机座的接合面处的平面度0.02 ③窥视口面的粗糙度Rz5 ④轴承孔的同轴度0.0⑤轴承孔的中心位置度0.6 ⑥轴承孔的上偏差0.04,下偏差 ⑦轴承孔的内壁的粗糙度Ra2. ⑧机座不得漏油。. 四、计算生产纲领确定生产类型 年产量Q=10000(件/年),该零件在每台产品中的数量n=1(件/台),废品率α=3%,备品率β=5%。 由公式N=Q×n(1+α+β)得: N=10000×1×(1+3%+5%)=10800 查表(《机制工艺生产实习及课程设计》中表6-1)确定的生产类型为大量生产。 因此,可以确定为Y流水线的生产方式,又因为在加工箱盖和底座的时候有很多的地方是相同的,所以可选择相同的加工机床,采取同样的流水线作业,到不同的工序的时候就采用分开的方法,所以可以选择先重合后分开再重合的方式的流水线作业。虽然是大批量生产,从积极性考虑,采用组合机床加工,流水线全部采用半自动化的设备。 五、材料的选择和毛坯的制造方法的选择即毛坯图

电气零件加工及工艺设计毕业论文

电气零件加工及工艺设计毕业论文 目录 摘要 (1) 一、数控机床简介 (3) 二、数控激光的概念 (4) 三、数控机床的特 点 (4) 四、数控车削加工 (5) 五、电气加工程序编制 (6) 六、电气的组成和基本原理 (5) 七、电气安全操作规程 (6) 八、电气坐标的确定 (6) 九、运动方向的规定 (7) 十、轴类零件的编程与加工 (7) 十一、简单套筒类零件的编程与加 工 (1) 3 十二、简单的盘类零件的编程与加 工 (18) 结束

语 (25) 参考文献 (25)

一.数控机床的简介 数控机床是一种用电子计算机和专用电子计算装置控制的高效自动化机床。主要分为立式和卧式两种。立式机床装夹零件方便,但切屑排除较慢;卧式装夹零件不是非常方便,但排屑性能好,散热很高。数控铣床分三坐标和多坐标两种。三坐标机床(X、Y、 Z)任意两轴都可以联动,主要用于加工平面曲线的轮廓和开敞曲面的行切。多坐标机床是在三坐标机床的基础上,通过增加数控分度头或者回转工作台,成为4坐标或者5坐标机床(甚至多坐标机床)。多坐标机床主要用于曲面轮廓或者由于零件需要必须摆角加工的零件,如法向钻孔,摆角行切等。摆角形式4坐标的主要为A 或B;5坐标机床主要为AB,AC,BC,可根据零件要求选用。摆角大小由加工的零件决定。数控机床从组成来看,主要分为以下两方面: 1.机床本身技术参数 (1)作台工:零件加工工作平台,尺寸大小应根据加工零件的大小进行选用。(2) T形槽:工作台上的T形槽主要用于零件的装夹,其中T形槽的槽数、槽宽、相互间距,需要根据加工工件的特点进行规定。 (3)主轴:主轴形式,主轴孔形式等 (4)进给围:机床X Y Z三个方向的可移动距离(行程),移动速度的大小;摆角(A B C)的摆动围,摆动的速度 (5)主轴的旋转:主轴的转速,主轴的功率,伺服电机的转矩等 2.数控系统 数控系统是数控机床的核心。现代数控系统通常是一台带有专门系统软件的专用

箱体类零件加工工艺分析

箱体类零件加工工艺分析 来源:作者:发布时间:2007-08 1.主要表面加工方法的选择 箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。 主要平面的加工,对于中、小件,一般在牛头刨床或普通铣床上进行。对于大件,一般在龙门刨床或龙门铣床上进行。刨削的刀具结构简单,机床成本低,调整方便,但生产率低;在大批、大量生产时,多采用铣削;当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。单件小批生产精度较高的平面时,除一些高精度的箱体仍需手工刮研外,一般采用宽刃精刨。当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度,可采用组合铣削和组合磨削,如图8-68所示。 箱体支承孔的加工,对于直径小于φ50mm的孔,一般不铸出,可采用钻-扩(或半精镗)-铰(或精镗)的方案。对于已铸出的孔,可采用粗镗-半精镗-精镗(用浮动镗刀片)的方案。由于主轴轴承孔精度和表面质量要求比其余轴孔高,所以,在精镗后,还要用浮动镗刀片进行精细镗。对于箱体上的高精度孔,最后精加工工序也可采用珩磨、滚压等工艺方法。 2.拟定工艺过程的原则 (1)先面后孔的加工顺序 箱体主要是由平面和孔组成,这也是它的主要表面。先加工平面,后加工孔,是箱体加工的一般规律。因为主要平面是箱体往机器上的装配基准,先加工主要平面后加工支承孔,使定位基准与设计基准和装配基准重合,从而消除因基准不重合而引起的误差。另外,先以孔为粗基准加工平面,再以平面为精基准加工孔,这样,可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准,并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平,对后序孔的加工有利,可减少钻头引偏和崩刃现象,对刀调整也比较方便。

(2)粗精加工分阶段进行 粗、精加工分开的原则:对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体,一般要粗、精加工分开进行,即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样,可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响,并且有利于合理地选用设备等。 粗、精加工分开进行,会使机床,夹具的数量及工件安装次数增加,而使成本提高,所以对单件、小批生产、精度要求不高的箱体,常常将粗、精加工合并在一道工序进行,但必须采取相应措施,以减少加工过程中的变形。例如粗加工后松开工件,让工件充分冷却,然后用较小的夹紧力、以较小的切削用量,多次走刀进行精加工。 (3)合理地安排热处理工序 为了消除铸造后铸件中的内应力,在毛坯铸造后安排一次人工时效处理,有时甚至在半精加工之后还要安排一次时效处理,以便消除残留的铸造内应力和切削加工时产生的内应力。对于特别精密的箱体,在机械加工过程中还应安排较长时间的自然时效(如坐标镗床主轴箱箱体)。箱体人工时效的方法,除加热保温外,也可采用振动时效。 3.定位基准的选择 (1)粗基准的选择在选择粗基准时,通常应满足以下几点要求: 第一,在保证各加工面均有余量的前提下,应使重要孔的加工余量均匀,孔壁的厚薄尽量均匀,其余部位均有适当的壁厚; 第二,装入箱体内的回转零件(如齿轮、轴套等)应与箱壁有足够的间隙; 第三,注意保持箱体必要的外形尺寸。此外,还应保证定位稳定,夹紧可靠。 为了满足上述要求,通常选用箱体重要孔的毛坯孔作粗基准。例表8-10大批生产工艺规程中,以I孔和Ⅱ孔作为粗基准。由于铸造箱体毛坯时,形成主轴孔、其它支承孔及箱体内壁的型芯是装成一整体放入的,它们之间有较高的相互位置精度,因此不仅可以较好地保证轴孔和其它支承孔的加工余量均匀,而且还能较好地保证各孔的轴线与箱体不加工内壁的相互位置,避免装入箱体内的齿轮、轴套等旋转零件在运转时与箱体内壁相碰。 根据生产类型不同,实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量生产时,由于毛坯精度高,可以直接用箱体上的重要孔在专用夹具上定位,工件安装迅速,生产率高。在单件、小批及中批生产时,一般毛坯精度较低,按上述办法选择粗基准,往往会造成箱体外形偏斜,甚至局部加工余量不够,因此通常采用划线找正的办法进行第一道工序的加工,即以主轴孔及其中心线为粗基准对毛坯进行划线和检查,必要时予以纠正,纠正后孔的余量应足够,但不一定均匀。 如表8-9大批生产工艺规程中,铣顶面以I孔和Ⅱ孔直接在专用夹具上定位。在单

箱体加工工艺

箱体加工工艺 Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-

学习情境4:箱体类零件机械加工工艺文件的制订 一、零件的工艺分析 汽车变速箱箱体,它是汽车的基础零件之一,它把变速箱中的轴和齿轮等零件和机构联结为一个整体,使这些零件和机构保持正确的相对位置,以便使其上的各个机构和零件能正确,协调一致的工作。变速箱箱体的加工质量直接影响变速器的装配质量,进而影响汽车的使用性能和寿命。本零件生产类型为中批生产。下面对该零件进行精度分析。对于形状和尺寸(包括形状公差、位置公差)较复杂的零件,一般采取化整体为部分的分析方法,即把一个零件看作由若干组表面及相应的若干组尺寸组成的,然后分别分析每组表面的结构及其尺寸、精度要求,最后再分析这几组表面之间的位置关系。由零件图样,具体技术要求分析如下: 平面的加工: ①上盖结合面的加工:其表面粗糙度为μm,平面度为0.15mm;②前后端面的加 工:其表面粗糙度为μm,前端面T1对O1轴线的端面全跳动为0.08mm。后端面T2对O1轴线的端面圆跳动为0.1mm,前后端面尺寸为371±0.02mm; ③两侧窗口面及凸台面的加工:取力窗口面粗糙度为μm,对O2轴的平行度为 0.08mm,其公差等级为IT7~IT9,平面度为0.1mm。右侧窗口面的粗糙度值为μm,平 面度为0.15mm对O2轴的平行度为150:; ④倒档轴孔内端面的加工:其表面粗糙度值为μm,保证尺寸为102.5mm,20mm。 其中上盖结合面,前后端面,两侧窗口面为主要加工表面。上盖结合面作为后面工序的主要定位面,最后还要用于装配箱盖;前面T1为变速箱的安装基面;后端面T2为安装轴承端盖用;两侧窗口面用于安装窗口盖。

箱体类零件的加工

第二节箱体类零件的加工 一、箱体零件概述 箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来,使其保持正确的相互位置关系,以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此,箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。 箱体零件结构特点:多为铸造件,结构复杂,壁薄且不均匀,加工部位多,加工难度大。 箱体零件的主要技术要求:轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度,定位销孔的精度与孔距精度;主要平面的精度;表面粗糙度等。 箱体零件材料及毛坯:箱体零件常选用灰铸铁,汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料,其毛坯一般采用铸件,因曲轴箱是大批大量生产,且毛坯的形状复杂,故采用压铸毛坯,镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高,加工余量小,有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力,箱体铸造后应安排人工时效。 二、箱体类零件工艺过程特点分析 下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。 1.箱体类零件特点 一般减速箱为了制造与装配的方便,常做成可剖分的,如图6-6所示,这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点,如壁薄、中空、形状复杂,加工表面多为平面和孔。 减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类: ⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 ⑵主要孔轴承孔( 150H7、 90H7)及孔内环槽等。 ⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。 2.工艺过程设计应考虑的问题

根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求,在编制工艺过程时应注意以下问题: ⑴加工过程的划分整个加工过程可分为两大阶段,即先对箱盖和底座分别进行加工,然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。为保证效率和精度的兼顾,就孔和面的加工还需粗精分开; ⑵箱体加工工艺的安排安排箱体的加工工艺,应遵循先面后孔的工艺原则,对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好,轴承孔就不能进行加工。另外,镗轴承孔时,必须以底座的底面为定位基准,所以底座的底面也必须先加工好。 由于轴承孔及各主要平面,都要求与对合面保持较高的位置精度,所以在平面加工方面,应先加工对合面,然后再加工其它平面,还体现先主后次原则。 ⑶箱体加工中的运输和装夹箱体的体积、重量较大,故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度,应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面,一般尽量集中在同一工序中加工,以减少装夹次数,从而减少安装误差的影响,有利于保证其相互位置精度要求。 ⑷合理安排时效工序一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可;对一些高精度或形状特别复杂的箱体,应在粗加工之后再安排一次人工时效,以消除粗加工产生的内应力,保证箱体加工精度的稳定性。 3.剖分式减速箱体加工定位基准的选择 ⑴粗基准的选择一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准,以保证孔加工时余量均匀。剖分式箱体最先加工的是箱盖或底座的对合面。由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和底座两个不同部分上,因而在加工箱盖或底座的对合面时,无法以轴承孔的毛坯面作粗基准,而是以凸缘的不加工面为粗基准,即箱盖以凸缘面A,底座以凸缘面B为粗基准。这样可保证对合面加工凸缘的厚薄较为均匀,减少箱体装合时对合面的变形。 ⑵精基准的选择常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位,使得基准统一。剖分式箱体的对合面与底面(装配基面)有一定的尺寸精度和相互位置精度要求;轴承孔轴线应在对合面上,与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求,加工底座的对合面时,应以底面为精基准,使对合面加工时的定位基准与设计基准重合;箱体装合后加工轴承孔时,仍以底面为主要定位基准,并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样,轴承孔的加工,其定位基准既符合基准统一的原则,也符合基准重合的原则,

零件加工类毕业设计范文课件资料

上海震旦职业学院 题目:数控轴类复合零件加工及工艺设计 系别:机械电子工程系 专业:数控技术专业 班级: 学生姓名: 学号: 指导教师:程晓 日期:

目录 一、数控的概况 (1) (一)国内外数控系统发展概况 (1) (二)性能发展方向 (1) (三)功能发展方向 (2) (四)体系结构的发展 (2) 二、零件图及工艺分析 (3) (一)零件图 (3) (二)工艺分析 (3) 1.机床的选择及介绍 (4) 2.刀具的选择和切削参数 (4) 3.夹具的选择 (5) 4.夹具的类型 (6) 5.零件的安装 (6) 三、零件的加工工艺规程 (7) (一)数控加工工序 (7) (二)零件工艺单 (7) 四、加工程序及其备注 (8) 五、结论 (15) 参考文献 (16) 致谢 (16) 诚信说明 (16)

数控车床零件加工及工艺设计 一、数控的概况 (一)国内外数控系统发展概况 随着计算机技术的高速发展,传统的制造业开始了根本性变革,各工业发达国家投入巨资,对现代制造技术进行研究开发,提出了全新的制造模式。在现代制造系统中,数控技术是关键技术,它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体,具有高精度、高效率、柔性自动化等特点,对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前,数控技术正在发生根本性变革,由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上,数控系统实现了超薄型、超小型化;在智能化基础上,综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术,数控系统实现了高速、高精、高效控制,加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数,实现了在线诊断和智能化故障处理;在网络化基础上,CAD/CAM与数控系统集成为一体,机床联网,实现了中央集中控制的群控加工。 (二)性能发展方向 1.高速高精高效化 速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统,同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施,机床的高速高精高效化已大大提高。 2.柔性化 包含两方面:数控系统本身的柔性,数控系统采用模块化设计,功能覆盖面大,可裁剪性强,便于满足不同用户的需求;群控系统的柔性,同一群控系统能依据不同生产流程的要求,使物料流和信息流自动进行动态调整,从而最大限度地发挥群控系统的效能。 3.工艺复合性和多轴化 以减少工序、辅助时间为主要目的的复合加工,正朝着多轴、多系列控制功能方向发展。数控机床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后,通过自动换刀、

箱体类零件的加工工艺分析

高职部 毕业设计(论文) 作者:学号: 专业: 班级: 题目: 指导者: (姓名) (专业技术职务) (姓名) (专业技术职务) 年月日

摘要 本文从工艺路线的拟定,定位基准的选择,主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺,提出了三种先进的孔精加工工艺方案:精镗--浮动镗:金刚镗--珩磨:金刚镗--滚压,并指出:箱体类零件的重要孔(如主轴孔),孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。 通过对C6150 主轴箱体零件图的分析及结构形式的了解,从而对主轴箱体进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。 通过此次设计,使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。 关键词:工艺路线拟定;定位基准选择;箱体平面加工;主轴支承孔加工;孔系加工;加工工艺;分析

目录 第一章绪论 第二章工艺路线的拟定 2.1先面后孔的加工顺序 2.2粗,精加工阶段要分开 2.3工序集中或分散的决定 2.4安排适当的热处理工序 第三章定位基准的选择 3.1粗基准的选择 3.2精基准的选择 第四章主要表面的加工 4.1箱体的平面加工 4.2主轴支承孔的加工 4.3孔系加工 4.3.1 单件小批量生产 4.3.2 成批大量加工 4.3.3 注意点 第五章 C6450主轴箱体加工工艺规程设计 5.1方案论证 5.2确定方案 5.3具体方案设计 5.3.1零件的分析 5.3.2编写工艺路线 5.3.3机械加工工艺分析 5.3.4确定切削用量及基本工时(机动时间)结论 参考文献 致谢

箱体类零件的加工工艺分析 第一章绪论 箱体类零件是机械零件中的典型零件,是机器的基础零件之一。它将机器及部件中的轴,轴承,套和齿轮等零件装配成一个整体。使其保持正确的相互位置,并按照一定的传动关系协调地运动,组装后的箱体部件,用箱体的基准平面安装在机器上。因此箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度,而且对机器的工作精度,使用性能和寿命有着决定性的影响。 第二章工艺路线的拟定 车床床头箱要求加工的表面很多,在这些加工表面中,平面加工精度比孔的加工精度容易保证,所以箱体中主轴孔(主要孔)的加工精度,孔系加工精度就成为工艺关键问题,因此,在工艺路线的安排中应注意几点。 2.1 先面后孔的加工顺序 先加工平面,由于切除了毛坯表面的凸凹不平和表面夹砂等缺陷,在加工分布在平面上的孔时,划线,找正方便,而且当镗刀开始镗孔时,不会因端面有高低不平而产生冲击振动,损坏刀刃。因此。一般应先加工平面。 2.2 粗,精加工阶段要分开 箱体结构复杂,主要表面的精度要求高,粗加工时产生的切削力,夹紧力和切削热对加工精度有较大影响,如果立即进行精加工,那么粗加工后由于各种原因引起的工件变形没有充分暴露出来,在精加工中就无法将其消除。从而影响箱体最终的精度。 2.3 工序集中或分散的决定 箱体粗,精加工阶段分开符合工序分散的原则,但是在中,小批生产时,为了减少使用机床和夹具的数量,以及减少箱体的搬运和安装次数,可将粗,精加工阶段相对集中,尽可能放在同一台机床上进行,但要采用相应的工艺措施来保证加工精度。 2.4 安排适当的热处理工序

(完整版)加工工艺毕业设计

以下文档格式全部为word格式,下载后您可以任意修改编辑。 毕业论文(设计)任务书 题目:曲轴的数控工艺分析与设成绩__________ 姓名陆国豪 班级10261 学号 指导老师谢超明 设计日期:2012年5月

毕业论文(设计)任务书 题目:曲轴的数控工艺分析与设成绩__________ 姓名王磊 班级10261 学号 指导老师谢超明 设计日期:2012年5月摘要曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽 车发 动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率, 承受 着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩,同时经受着长时间高速

运转 的磨损,因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好 的耐 磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆 转化 为旋转运动,从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 abstract The crankshaft is one of the key parts of the car engine, the performance of a direct influence on the automobile engine quality and life. The crankshaft engine for maximum load and all of the power, under the direction of the powerful changing bending moment and torque, and suffering from long time reciprocating linear motion through the connecting rod into the rotary motion, thus realize engine by chemical energy into mechanical energy output.绪论对轴类零件及夹具结构设前言计,不仅在加深我们对课程基本理论的理而且在加强对解决加工实际问题能力的方面有着很好的促进作用。可以让我们可以够将在湖北职业技术学院

箱体类零件加工习题

箱体类零件加工习题 一、单项选择题 1.加工箱体类零件时常选用一面两孔作定位基准,这种方法一般符合() A.基准重合原则 B.基准统一原则 C.互为基准原则 D.自为基准原则 2.箱体上哪种基本孔的工艺性最好() A.盲孔 B.通孔 C.阶梯孔 D.交叉孔 3.箱体零件的材料一般选用() A.各种牌号的灰铸铁 B.45钢 C.40Cr D.65Mn 4.铣床上用的的平口钳属于() A. 通用夹具 B.专用夹具 C. 组合夹具 D.成组夹具 5.无支承镗模加工工件上的孔时,被加工孔的位置精度由()保证。 A.机床精度 B.刀具精度 C.镗套的位置精度 D.三者皆有影响 6.下列刀具中,属于单刃刀具的有() A.麻花钻 B.普通车刀 C.砂轮 D.铣刀 7.下列刀具中,()不适宜作轴向进给。 A.立铣刀 B.键槽铣刀 C.球头铣刀 D.都可以 8.X6132是常用铣床型号,其数字32表示() A.工作台面宽度320mm B. 工作台行程320mm C.主轴最高转速320r/min D. 工作台面长度320mm 9.顺铣时,铣刀的寿命同逆铣相比() A.降低 B. 提高 C.相同 D. 都可能 10.铣削加工时,当大批大量加工大中型或重型工件时宜选用() A.升降台铣床 B. 无升降台铣床 C龙门铣床 D. 万能工具铣床 11.下列哪一种铣刀不适宜进行沟槽的铣削() A.立铣刀 B. 圆柱形铣刀 C.锯片铣刀 D.三面刃铣刀 采用镗模法加工箱体孔孔系,其加工精度主要取决于() A.机床主轴回转精度 B. 机床导轨的直线度 C. 镗模精度 D. 机床导轨的平面度 二、多项选择题 1.万能升降台铣床与卧式升降台铣床主要区别在于( ) A.主轴转速范围更大 B.工作台可旋转±45° C.被加工零件尺寸范围更大 D.可铣削螺旋槽和斜齿轮 E.具有内圆磨头附件 2. 刨削加工与铣削加工相比较,其特点为() A.刨削加工与铣削加工均以加工平面和沟槽为主 B.刨削加工加工范围不如铣削加工广泛 C.刨削生产率一般低于铣削

相关主题
相关文档 最新文档