壓鑄件氣密不良的質量改進
發動機事業部鑄造車間/唐和雍、曾達義、易紅
摘要：本文主要針對鑄件的氣密性檢測不良的鑄造缺陷進行分析，查找可能産生缺陷的原因，結合摩托車上零件汽缸體作爲案例例，制定相應對策，最終找到解
決措施。
關鍵詞：壓鑄缺陷氣密性檢測不良氣缸體質量改進
1.前言
鑄件氣密性檢測不良就是向壓鑄件施加壓力時，從鑄件的内部或外部漏出壓力，可能表現是漏油、漏氣、漏水等，它是壓鑄件缺陷中最難解決的問題之一，産生原因可能是各種缺陷複合而産生的不良。用戶對摩托車發動機的漏油要求嚴厲，
希望100%的不洩漏。
發動機上可能産生漏油的壓鑄件有左右曲軸箱體、左右曲軸箱蓋以及氣缸體等五大件。在控制以上零件的漏油時往往有兩道檢查工序：一是單個零件加工完成後，對零件進行氣密性檢查（通3.5kgf/cm2的壓縮空氣），檢驗鑄件是否漏氣；二是發動機裝配後，入水加壓檢查整體是否漏氣，合格才能進入成車裝配。引起壓鑄件漏氣的缺陷種類很多，理論上說任何壓鑄件缺陷都有可能導緻鑄件漏氣。
2.産生氣密性檢測不良原因
2.1 氣密檢測不良原理
鑄件浸入水中，鑄件内腔充入壓縮空氣，壓縮空氣穿過由鑄件的内表面缺陷與外表面缺陷形成的通路到達水面，冒出氣泡，表現出氣密性檢測不良（圖1）。氣密性檢測不良的原因是由各種鑄造缺陷相互關聯組合而産生的（表一）。
2.2 氣缸體氣密性檢測不良
氣缸體壓鑄件自生産以來，氣密性檢測不良率一直較高，月度漏氣率在3.5%20%
波動。
壓縮空氣通過密封圈，進入由中間大孔、鏈盒室以及兩過孔形成的空間内，漏氣
主要從中部的葉片漏出（圖2-1）。
對氣密性檢測不良的零件再次進行實驗：用壓縮空氣從孔a吹入，葉片内部b盛上自來水，氣泡從主要漏氣區葉片間冒出，證明了通道a.b.c全部連通形成漏氣路徑，是導緻
漏氣的根本原因．見圖（2-2）。
從圖3分析，産生氣密性檢測不良（a、b、c處缺陷連通）的主要原因是：模具制造質量，離型劑噴塗模具冷卻不良，執行工藝不嚴格。
3.對策措施
3.1 氣密性檢測不良常用對策
對各種形式的氣密性檢測不良，可以從下表中找到對策，予以解決（表二）。
3.2 氣缸體氣密性檢測不良對策及效果
3.2.1 防止外部缺陷：保證鑄件表面的完整。
鑄件的生産随着模具使用壽命的增加，氣缸體葉片表面龜裂嚴重，葉片拉傷非常嚴重，基本沒有表面完好的鑄件，95%以上的漏氣都是從第3、第4張葉片間漏出，見圖2-2；另一方面，由于材料組織變化，模具傳熱性差造成葉片表面粘鋁。解決措施就是對模具葉片進行強化機強化和制作新葉片進行表面鍍钛（圖4），鍍钛後，鑄件漏氣率大幅
度下降到1%左右。
3.2.2防止内部缺陷：防止鑄件内部形成氣孔、縮孔、微縮孔。
①模具結構的改進：氣缸體中孔是由動模型芯和定模型芯組成，中部分型，型芯冷卻水孔位置較低，未在鑄件成型範圍内，造成模具傳熱效果差。現改爲整體中孔芯（圖5），經過試制生産，在前期生産中，取得滿意效果，但随着新型芯壽命增加，效果越來越差，從另一方面也證明了新模具傳熱效果好于舊模具，漏氣率低于舊模具。
②調整壓鑄工藝曲線：爲了減少鑄件内部的縮孔，切斷漏氣通道，首先要盡可能排除壓室内的氣體，待鋁合金到達内澆口時才起高速，速度由原來的310 mm延長到330mm；爲使組織内部更加緻密，壓射比壓由620kgf/cm2提高到680 kgf/cm2。下圖（圖
6）是改進後的實際壓射工藝曲線。
③真空壓鑄：真空壓鑄應用越來越廣泛，普通壓鑄改爲真空壓鑄技術已經成熟。由于氣缸體模具主要由抽芯組成，模具的密封性較難解決，模具改爲真空後，漏
氣波動性減少，比較穩定。
④鑄件的挽救：采取一些措施後，氣密性檢測不良得到了較大改進。對仍然存在的漏氣零件，在加工後做浸滲工藝（無機物）處理：爲檢驗其在發動機發熱情況下浸滲的使用效果，把産品放入烘箱内，溫度設置在280℃，烘烤48小時後再次檢
驗，全部合格，說明其浸滲是可靠的。
4. 結論
通過對氣缸體氣密性檢測不良的改進，從大批量生産效果來看，漏氣率由改進前的3.5%-20%降低到0-2%，效果明顯。質量改進無止境，對于仍然存在的漏氣問題，還将與開發人員一起從産品結構上做改進，力争達到不漏氣
压铸车间生产过程质量控制办法 工序名称：熔化→装模→模具调试→压铸→脱模 一、熔铝合金 (作业人员:熔化工) 1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。 2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明 炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低. 3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回 炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼. 4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝 液表面的氧化层及杂质刮去。 5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均 每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。 6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清 理一次。 7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质 进入铝液。 8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭 或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。 二、装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长) 1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。 2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。 3、 模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。 三、模具调试 (作业人员: 操作工、维修工、带班长) (重点工序) 1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。 1 检查螺丝是否有松动。 2 检查设备是否有漏油或其它异常情况。 3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油
1、范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1
供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。 3.1.1回炉料使用规定 3.1.1.1回炉料分类 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。 二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。 三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料： 一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。 一级、二级回炉料混合使用： 回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。 三级回炉料： 不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。 3.1.1.3加料循序 小颗粒回炉料大块回炉料铝锭，如此循环。 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，
风管气密性测试方法 Prepared on 22 November 2020
通风管道气密性测试方法 一、工程概况 本工程共有x个空调系统，其中x个为低压空调系统；x个为中压空调系统；x个为高压空调系统。按洁净级别划分x级。 二、测试人员 测试人员： 三、测试工器具 漏风测试仪风机（或可调速鼓风机）风量测量仪压力表等 四、规范依据 1、《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002 2、JGJ141-2004《通风管道技术规程》 3、设计说明及要求 五、测试原理 漏光检测法：光线对小孔的穿透。 漏风测试仪检测法：将漏风测试仪风机的出风口用软管连接到被测试的风管上，其余接口均应堵死。当启动漏风检测仪并逐渐提高风机转速时，通过软管向风管中注风，风管内的压力也会逐步上升。当风管达到所需测试的压力后，调检测仪的风机转速，使之保持风管内的压力恒定，这时测得风机进口的风量即为被测风管在该压力下的漏风量。 六、测试前准备工作 1、风管漏光测试 测试前依据规范要求先对被测风管做漏光测试，检查风管的气密性并作相应处理。 2、风管封堵
被测风管区分系统区分压力分别在所有开口处用盲板封堵。 3、测试接口 选择其中一块便于测试操作的盲板，在盲板上安装压力表及制作一个加压连接管，并在加压连接管上安装好风量测量仪，连接好漏风测试仪风机的出风口。 七、测试抽样 1、低压系统风管的严密性检验应采用抽检，抽检率为5%，且不得少于1个系统。在加工工艺得到保证的前提下，采用漏光法检测。检测不合格时，应按规定的抽检率做漏风量测试。 2、中压系统风管的严密性检验，应在漏光法检测合格后，对系统漏风量测试进行抽检，抽检率为20%，且不得少于1个系统。 3、高压系统风管的严密性检验，为全数进行漏风量测试。 4、系统风管严密性检验的被抽检系统，应全数合格，则视为通过；如有不合格时，则应在加倍抽检直至全数合格。 5、净化空调系统风管的严密性检验，1～5级的系统按高压系统风管的规定执行；6～9级的系统按中压系统风管的规定执行。 八、试验要求 A、漏光检测法： 1、漏光检测是利用光线对小孔的穿透力对系统风管进行检测的方法。 2、检测应采用具有一定强度的安全光源，手持移动光源可采用不低于100W带保护罩的低压照明灯或其他低压光源。
压铸件的缩孔缩松问题解决方案 1.压铸件缩孔缩松现象存在的原因 压铸件缩孔缩松现象产生的原因只有一个,那就是由于金属熔体充型后,由液相转变成固相时必然存在的相变收缩.由于压铸件的凝固特点是从外向内冷却,当铸件壁厚较大时, 内部必然产生缩孔缩松问题. 所以,就压铸件来说,特别是就厚大的压铸件来说,存在缩孔缩松问题是必然的,是不可以解决的. 2.解决压铸件缩孔缩松缺陷的唯一途径 压铸件缩孔缩松问题,不能从压铸工艺本身得到彻底解决,要彻底解决这个问题,只能超越该工艺,或者说是从 系统外寻求解决的办法. 这个办法又是什么呢? 从工艺原理上说,解决铸件缩孔缩松缺陷,只能按照通过补缩的工艺思想进行.铸件凝固过程的相变收缩,是一种自然的物理的现象,我们不能逆这种自然现象的规律,而只能遵循它的规律,解决这个问题. 3.补缩的两种途径 对铸件的补缩,有两种途径,一是自然的补缩,一是 强制的补缩. 要实现自然的补缩,我们的铸造工艺系统中,就要有能实现“顺序凝固”的工艺措施.很多人直觉地以为,采用低
压铸造方法就能解决铸件的缩孔缩松缺陷,但事实并不是这 么回事.运用低压铸造工艺,并不等于就能解决铸件的缩孔 缩松缺陷,如果低压铸造工艺系统没有设有补缩的工艺措施,那么,这种低压铸造手段生产出来的毛坯,也是可能百分之 一百存在缩孔缩松缺陷的. 由于压铸工艺本身的特点,要设立自然的“顺序凝固”的工艺措施是比较困难的,也是比较复杂的.最根本的原因 还可能是, ”顺序凝固”的工艺措施,总要求铸件有比较长的凝固时间,这一点,与压铸工艺本身有点矛盾. 强制凝固补缩的最大特点是凝固时间短,一般只及”顺序凝固”的四分之一或更短,所以,在压铸工艺系统的基础上,增设强制的补缩工艺措施,是与压铸工艺特点相适应的,能很好解决压铸件的缩孔缩松问题. 4.强制补缩的两种程度:挤压补缩和锻压补缩 实现铸件的强制补缩可以达到有两种程度.一种是 基本的可以消除铸件缩孔缩松缺陷的程度,一种是能使毛坯 内部达到破碎晶粒或锻态组织的程度.如果要用不同的词来 表述这两种不同程度话,那么,前者我们可以用“挤压补缩” 来表达,后者,我们可以用“锻压补缩”来表达. 要充分注意的一个认识,分清的一个概念是,补缩都 是一种直接的手段,它不能间接完成.工艺上,我们可以有一个工艺参数来表达,这就是”补缩压强”.
一、铸件质量控制 铸件质量决定于每一道工艺过程的质量。对铸件质量进行控制，实际上是全过 程质量控制（%&’），将过程处于严格控制之中，不出现系统误差（由异常原因造成的误 差）。过程中由随机原因产生的随机误差，其频率分布是有规律的。这种利用数理统 计方法将铸造过程中系统误差和随机误差区分开来是质量控制 的基本方法。这种方 法又称之为统计过程控制（()’）。 ·+$*# · 第一章铸件质量 铸件质量控制首先在于稳定生产过程，避免系统误差的出现和随机误差的积累。 其次要提高工艺过程精度，缩小误差频率分布范围或分散程度。过程控制包括技术准备过程、图样和验收条件的制订；铸造工艺、工装设计的验 证；原材料验收；设备检查；工装几何形状、尺寸精度和装配关系检查等；另外，还包括 熔炼、配砂、造型、制芯等工艺参数的控制。 控制方法是定期记录工艺参数进行统计分析，判断车间参数误差频率分布及性
质，对每一中间工序的结果进行检查。图! " # " $ 表示出铸铁车间的铸造工艺过程 质控站（%&）及整个控制程序。 图! " # " $ 铸铁件生产过程质控站（%&）布置 建立过程质量控制站（简称质控站）或管理站是质量管理中行之有效的措施。质 控站能为缺陷分析提供生产过程背景材料以及原始记录和统计资料，凡是对铸件质 量特性有重大影响的工序或环节，一般都应设置质控站。 质控站还应贯彻并使操作者严格执行操作规程。工厂考核铸件质量，按铸件产 生缺陷的原因，追究个人或生产小组的责任。由于铸件产生缺陷的原因是多方面的 和复杂的，有些缺陷是由多个因素引起的，故不容易划分各自应承担责任的百分比。 为了解决由于划分不公引起争端，应该加强中间检查，应对每一道工序的质量（特别 是主要工艺参数和执行操作规程的情况）进行严格的控制，从而确定个人或小组的质 ·’)(’ · 第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理 量责任。例如质控站按规程抽查型砂的性能，如果不符合标准的
压铸件质量标准 1. 范围 1.1 本《气孔和铸件质量要求》标准适用于压铸件。 1.2 所有的线性尺寸单位为英寸2. 定义砂眼——铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。冷隔——由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属的重叠。内部缩孔——铸件冷凝期间的一种情况，铸件内部体积收缩而形成空隙但铸件的外形尺寸没有减小。穿透性缺陷——铸件中有一个闭环孔或通孔，其孔径大于0.005(0.127㎜)但不属于设计部分。注：本标准中所指的“穿透性缺陷”均参照以上的定义。3. 分类 3.1 表格1规定了本标准中所有的气孔等级气孔等级允许的气孔缺陷密度Ⅰ不允许有气孔缺陷Ⅱ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔最多不超过5个或不大于φ 0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过1个. Ⅲ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.040(φ 1.016㎜)的气孔不超过 3 个,不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔不超过2个,或不大于φ0.060(φ1.524 ㎜)的气孔不超过1个. Ⅳ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过3 个,不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔不超过2个,或在φ0.500(φ1 2.7㎜)观察区域内不大于φ0.100(φ2.54㎜)的气孔不超过1个. 4. 铸件气孔及铸件质量的一般要求不加工表面不允许有可见的内部缩孔和砂眼若供应商和客户许可，允许有微小的可见的冷隔若无附加说明，不允许有不完整的零件特征气孔密度应符合气孔等级Ⅰ加工表面不允许有可见的内部缩孔、冷隔和砂眼不完整的零部件特征是不允许的穿透性缺陷不应大于零件特征或壁厚的50℅
气密性测试的方法 气密性测试又称为密封性测试或者防水测试。现在很多产品要达到一定的防水等级或者安全性考虑都会做气密性测试。 目前气密性测试的方法主要有两种一种是用水检测，还有一种是用压缩空气进行检测。用水检测的方法就是：把产品的密封口堵住，把产品直接放在水中，从产品的充气孔里充入气体，观测产品是否有气泡冒出，如果气泡冒出，就说明产品有泄漏，冒泡越多，气泡越大，说明泄漏量越大。 这种用水检测产品密封性的方法比较直观，而且可以观测到产品的漏点。这种检测方法的缺点是测试过的产品需要晾干，从测试到晾干，测试单个产品的时间比较长；有的电子类产品进水会受到损害，这样产品不仅泄露而且内部电子元件进水受到损害，加重的修复的难度。所以很多公司在对大批量的产品进行气密性检测时已经不用这种方法了。 用压缩空气进行检测的方法是：利用工装夹具把产品密封住，压缩空气通过气密性检测仪进入到测试产品的内部或者模具的内部。气密性检测仪的传感器实时感应气体的变化，最后气密性检测仪通过显示屏显示出产品是OK还是NG. 这种以压缩空气为介质的气密性检测方法优点比较多：首先它是一种无损检测，因为检测介质是空气，空气不会对产品造成损害；其次因为空气分子比水分子更小，检测结果更加精确；操作比较简单，测试过程快捷。这种气密性检测仪已经在很多厂家广泛应用并且得到客户肯定。 当然了这种气密性检测仪的缺点是没有办法检测到漏点。科技是无止境的，希望再不久的将来，我们可以研发出更好的气密性检测仪。 深圳海瑞思科技专做气密性检测11年，为1000多家客户提供气密性检测设备。已有3000多套气密性检测设备在位客户产品的气密性和防水功能保驾护航。
铸造用的硅砂及进厂质量控制 林州市合鑫铸业公司李海军 铸造用的硅砂作为造型的主要原材料，其质量的好坏对型砂性能的影响很大。特别是原 砂含泥量过高，使型砂和旧砂中的含泥量增高，导致型砂透气性下降，含水量上升，铸件气 孔缺陷增多。除了强烈影响透气性低和含水量高以外，还会引起型砂韧性变差，造型时起模 困难，砂型棱角易碎，吊砂易断，铸件砂眼废品率增高。对于树脂砂造型或制芯，原砂含泥 量过高还会造成树脂加入量增大，芯子发气量增高等问题。故一般工厂均对型砂和旧砂的含 泥量有明确规定，并至少每周要检测一次。单一砂机器造型铸铁用型砂含泥量一般为 10%-13%，旧砂含泥量为8%-11%。对于粘土型砂用硅砂的含泥量最好＜0.8%，树脂等有机粘结剂砂芯用硅砂含泥量最好＜0.3%，而且越低越好。所以有效的控制采购原砂的含泥量对提 高铸件的质量很有必要。 对于中部地区，为了就地取才，降低生产成本，一般采购黄河水洗烘干砂做为造型用的 原砂。值得一提的是，黄河砂与河北的承德砂、内蒙的大林砂相比，虽然价格比较便宜，但 含泥量一般均偏高。表1为我厂对进厂的黄河水洗烘干砂的化验数据。 表1 试样号含水量（%）含泥量(%) 粒度(70/140,三筛≥75%) 平均细度1# 0.05 1.12 81.12 76 2# 0.05 0.98 82.86 78 3# 0.05 1.0 79.04 73 4# 0.10 0.98 82.24 76 5# 0.15 1.16 73.78 66 6# 0.10 1.28 73.4 66 7# 0.05 1.30 74.82 71 通过上表可以看出，经过烘干的砂，含水量一般都能满足标准≤0.3%的要求，但含泥量均偏高，70/140目的粒度波动也较大。我们厂曾较长时间的用过河北的承德砂，其含泥量均低于0.6%，而且质量较稳定。 对于手工造型和一般机器造型的工厂来说，为了有效的降低生产成本，可以使用黄河砂 做为造型用的原砂，但要尽量控制其含泥量不要超过1%，否则对型砂性能影响较大。对于树脂砂造型、制芯或生产覆膜砂用的原砂，其含泥量最好低于0.6%或更低。
压铸件毛坯质量检验标 准 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
1.适用范围： 本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。 2. 技术要求 压铸件质量要求 压铸件应符合零件图样的规定。 表面质量 压铸件表面粗糙度应符合GB/的规定。 压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。 压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。 压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。 压铸件机加工平面加工后的表面质量 不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。 不允许有超过表2规定的孔穴存在。 压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。压铸件内部不允许有冷隔缺陷。 压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。 重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。 3 试验方法及检验规则 化学成分 铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。 力学性能 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。 采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。 压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。 压铸件表面粗糙度按GB/的规定执行。 压铸件需抛光加工的表面按GB/T 的规定执行。 压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 的规定执行。 压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准的规定。 其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。 4 压铸件的交付、包装、运输与储存 供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。合格压铸件交付时，必须附有检验合格证。其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。 压铸件的包装应牢固，能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。包装箱面或标签上应注明产品名称、产品号、数量、制造日期及收发单位名称。 产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中
通风管道气密性测试方法 一、工程概况 本工程共有x个空调系统，其中x个为低压空调系统；x个为中压空调系统；x个为高压空调系统。按洁净级别划分x级。 二、测试人员 测试人员： 三、测试工器具 漏风测试仪风机（或可调速鼓风机）风量测量仪压力表等 四、规范依据 1、《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002 2、JGJ141-2004《通风管道技术规程》 3、设计说明及要求 五、测试原理 漏光检测法：光线对小孔的穿透。 漏风测试仪检测法：将漏风测试仪风机的出风口用软管连接到被测试的风管上，其余接口均应堵死。当启动漏风检测仪并逐渐提高风机转速时，通过软管向风管中注风，风管内的压力也会逐步上升。当风管达到所需测试的压力后，调检测仪的风机转速，使之保持风管内的压力恒定，这时测得风机进口的风量即为被测风管在该压力下的漏风量。 六、测试前准备工作 1、风管漏光测试 测试前依据规范要求先对被测风管做漏光测试，检查风管的气密性并作相应处理。 2、风管封堵 被测风管区分系统区分压力分别在所有开口处用盲板封堵。 3、测试接口 选择其中一块便于测试操作的盲板，在盲板上安装压力表及制作一个加压
连接管，并在加压连接管上安装好风量测量仪，连接好漏风测试仪风机的出风口。 七、测试抽样 1、低压系统风管的严密性检验应采用抽检，抽检率为5%，且不得少于1个系统。在加工工艺得到保证的前提下，采用漏光法检测。检测不合格时，应按规定的抽检率做漏风量测试。 2、中压系统风管的严密性检验，应在漏光法检测合格后，对系统漏风量测试进行抽检，抽检率为20%，且不得少于1个系统。 3、高压系统风管的严密性检验，为全数进行漏风量测试。 4、系统风管严密性检验的被抽检系统，应全数合格，则视为通过；如有不合格时，则应在加倍抽检直至全数合格。 5、净化空调系统风管的严密性检验，1～5级的系统按高压系统风管的规定执行；6～9级的系统按中压系统风管的规定执行。 八、试验要求 A、漏光检测法： 1、漏光检测是利用光线对小孔的穿透力对系统风管进行检测的方法。 2、检测应采用具有一定强度的安全光源，手持移动光源可采用不低于100W 带保护罩的低压照明灯或其他低压光源。 3、系统风管漏光检测时，光源可置于风管内侧或外侧，但其相对侧应为暗黑环境，检测光源应沿着被检测接口部位与接缝做缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风处，并应做好记录。 4、对系统风管的检测，宜采用分段检测、汇总分析的方法，系统风管的检测以总管和干管为主，当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每10米接缝，漏光不大于2处，且100米接缝平均不大于16处为合格；中压系统的风管每10米接缝，漏光点不大于1处，且100米接缝平均不大于8处为合格。 5、漏光检测中对发现的条缝行漏光应做密封处理。 B、漏风测试仪检测法： 风管系统安装完成后，应按设计要求及规范规定进行风管漏风测试，并做记录，风管必须经过工艺性的检测或验证，其强度和严密性要求符合设计或下列规定：
提高锌合金压铸件质量及控制生产成本 提高锌合金压铸件质量及控制生产成本 1 摘要 锌价格在近年不断上涨，此情况导致以锌合金为主要生产原材料的五金企业，在产销上出现了成本增加及利润下降等困难。企业面对这个艰难时期，必需采取各项措施来应付原材料价格上涨这不利因素。本文内我们讲解如何透过压铸技术方面的提升，及对生产流程的控制，减少不必要的损耗和浪费来降低成本，以弥补材料成本的上升，保护企业盈利。 2 引言 常有压铸厂家表示铸件在表面处理时，如喷油或电镀后出现不少比例的起泡及砂孔等不良品的情况，这些不良品不单做成额外的原材料损耗，同时亦浪费了每个工序的设备成本及工时。我司一直致力提供各种技术支持服务，包括成份化验、金相分析等，鉴别铸件的问题成因，并与厂方协力找出改善方法。总结我们与澳洲太平洋公司合作了十多年的分析经验，大部
份的不良品与模具浇注系统设计有着极其密切的关系。因此在以下的部份将会分享如何优化模具浇注系统设计。 3 浇注系统的优化 3.1 浇注系统的重要性 高压铸造的浇注系统或流道系统是指从压铸机的压射系统到模具型腔之间的金属流动通道。热室压铸机的浇注系统包括鹅颈管、喷嘴、分流锥、流道、内浇口和排气系统。液态锌合金在浇注系统内的流动属于流体力学的范畴，因此可以用水力学的原理来进行分析。 锥形流道系统是应用水力学的基本原理，即锥形流道可以通过控制流体的速度来减小流道内压力的损失，并且获得高的内浇口速度以便缩短充型时间。通过不断地收缩由鹅颈管到内浇口处的截面积可以达到上述的目的，这种设计还可以有效地降低空气混入到浇注系统金属液体内部的可能性。在设计浇注系统时，首先要决定浇口的摆放位置，金属流以怎样的模式填充模腔。填充模式由内浇口的位置和尺寸以及内浇口处流道的设计所决定。良好的填充模式能将型腔内的气体通过排气通道排走，并使金属流有稳定的流动，均匀地填充整个型腔，避免金属的回流。 锥形流道设计提供稳定金属射流，让我们能预测型腔的填充模式。一旦确定填充模式，浇注系统设计的主要工作就变成内浇口和流道尺寸的设计，以达到满意的填充模式。
零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性，是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行，又有利于保证铸件质量。 还可定义为：铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外，还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义：铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好，不仅给铸造生产带来麻烦，不便于操作，还会造成铸件缺陷。因此，为了简化铸造工艺，确保铸件质量，要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1．铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生，往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构，可防止许多缺陷。 每一种铸造合金，都有一个合适的壁厚范围，选择得当，既可保证铸件性能（机械性能）要求，又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面：保证铸件达到所需要的强度和刚度；尽可能节约金属；铸造时没有多大困难。 （1）壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下，铸件最小允许壁厚见表1-1～表1-5
表1-1 砂型铸造时铸件最小允许壁厚（单位：㎜） 表1-2 熔模铸件的最小壁厚（单位：㎜）
表1-3 金属型铸件的最小壁厚（单位：㎜） 表1-4 压铸件的最小壁厚（单位：㎜） （2）铸件的临界壁厚 在铸件结构设计时，为了充分发挥金属的潜力，节约金属，必须考虑铸造合金的力学性能对铸件壁厚的敏感性。厚壁铸件容易产生缩孔、缩松、晶粒粗大、偏析和松软等缺陷，从而使铸件的力学性能下降。从这个方面考虑，各种铸造合金都存在一个临界壁厚。铸件的壁厚超过临界壁厚后，铸件的力学性能并不按比例地随着铸件壁厚的增加而增加，而是显著下降。因此，铸件的结构设计应科学
压铸件出现品质问题及改善方法
压铸件出现品质问题及改善方法 压铸件缺陷： 一、流痕 其他名称：条纹。 特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。 产生原因：1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。 排除措施：1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。 二、冷隔 其他名称：冷接（对接）。 特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 产生原因：1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。 排除措施：1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。 3、改进浇注系统，改善填充条件。 4、改善排溢条件，增大溢流量。 5、提高压射速度，改善排气条件。 6、提高比压 三、擦伤 其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。 特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。 产生原因：1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。2、型芯、型壁有压伤痕。3、合金粘附模具。4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常喷涂不到。7、铝合金中含铁量低于0.6%。 排除措施：1、修正模具，保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。 四、凹陷 其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。 特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因：1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太小。4、比压低。5、模具温度太高。 排除措施：1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件，采用温
铸造质量控制 摘要：铸造是一个复杂的生产过程，环境、设备、工艺、人员、原辅材料等都可能引起铸造质量的波动，铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸造过程质量直接决定着产品质量，控制好铸造过程，必须从细节抓起，通过工艺文件、指控点建立、企业文化凝聚、设备保证等多方面一起建立一个稳定的铸造质量控制全过程。 关键词：铸造质量控制过程控制质量 一、铸造质量 铸件是铸造生产的产品，铸造质量的本质体现是各类铸件产品的质量。铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸件产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这种功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。铸造过程质量直接决定着产品质量，是指铸件产品的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性，这个指标在相当大的程度上决定于所取得的功效，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。 在现在的生产条件下，随着铸造技术的不断发展，虽然设备和技术的保证能力不断提高，但是中国的铸造过程仍存在许多不稳定的质量控制盲区，也只有从过程控制的细节入手，不断深入过程质量控制，保证工艺的有效实施才能从根本上提高改善铸造过程和铸件产品质量。 二、铸造质量控制要点： 1、工艺控制文件 作业指导书 作业指导书是工序质量控制点必备的重要控制文件，是在工序卡片的基础上发展起来的一种新形式的工艺文件，它比工序卡片更加细化和完善，是正确指导现场生产工人操作、控制和检查的规程。但是作业指导书必须防止“两张皮”和不协调现象。作业指导书是指导现场操作的基础，必须保证能通过作业指导书能够准确的进行现场操作，一般情况下作业指导书的内容有如下四大部分组成： 1）简介明了的工序示意图。（铸造一般现实工序件的照片为佳，例如组芯工序应该添加本工序组芯照片，然后标出哪些地方需要增加粘结剂，哪些地方需要补刷灰等，一定要形象具体。） 2）通俗易懂的操作要领和工艺规程（如最简单的取放芯子，应该标出手拿芯子那个部位最好不会引起损伤芯子，不易脱手，保证第一操作也不会出错）。 3）明确严格的控制要求：检验项目、检验频次、检具要求、控制手段等。 4）符合现场要求的工艺参数。 制定作业指导书要注意如下问题： 1）在操作要领、工艺规程中要将生产工人所积累的经验和加工技巧总结进去，以利于指导工人正确进行操作。 2）注意与工序质量分析表相呼应。 3）作业指导书所要求的内容要做到完整、准确。 4）操作要领、工艺规程要规定得详细、具体，不应出现诸如“见某某文件”等现象。质量关注点 从通用的铸件质量特性分析着手，在整个工艺流程中找出影响铸件质量的关键环节，
设计铸件时,从哪几方面考虑压铸件的结构工艺性 1．熟练掌握工程制图标准和表示方法。掌握公差配合的选用和标注。 2．熟悉常用金属材料的性能、试验方法及其选用。掌握钢的热处理原理，熟悉常用金属材料的热处理方法及其选用。了解常用工程塑料、特种陶瓷、光纤和纳米材料的种类及应用。 3．掌握机械产品设计的差不多知识与技能，能熟练进行零、部件的设计。熟悉机械产品的设计程序和差不多技术要素，能用电子计算机进行零件的辅助设计，熟悉有用设计方法，了解现代设计方法。 4．掌握制订工艺过程的差不多知识与技能，能熟练制订典型零件的加工工艺过程，并能分析解决现场出现的一般工艺问题。熟悉铸造、压力加工、焊接、切（磨）削加工、特种加工、表面涂盖处理、装配等机械制造工艺的差不多技术内容、方法和特点并掌握某些重点。熟悉工艺方案和工艺装备的设计知识。了解生产线设计和车间平面布置原则和知识。 5．熟悉与职业相关的安全法规、道德规范和法律知识。熟悉经济和治理的基础知识。了解治理创新的理念及应用。
6．熟悉质量治理和质量保证体系，掌握过程操纵的差不多工具与方法，了解有关质量检测技术。 7．熟悉计算机应用的差不多知识。熟悉计算机数控（CNC）系统的构成、作用和操纵程序的编制。了解计算机仿确实差不多概念和常用计算机软件的特点及应用。 8．了解机械制造自动化的有关知识。 Ⅱ.考试内容 一、工程制图与公差配合 1．工程制图的一般规定 （1）图框 （2）图线 （3）比例 （4）标题栏 （5）视图表示方法 （6）图面的布置 （7）剖面符号与画法 2．零、部件（系统）图样的规定画法 （1）机械系统零、部件图样的规定画法（螺纹及螺纹紧固件的画法齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及链轮的画法花键的画法及其尺
铸件质量控制计划 1.目的： 对进厂铸件进行检验并对其实施有效控制。 2.适用范围： 公司涉及的所有铸件供货厂家。 3.职责： 3.1质量管理部： 3.1.1 负责计划的编制、下发并按时间节点组织实施、并出具相应的报告； 负责对整改后的质量改进情况进行验证并整理成验证报告发相关责任单位； 3.1.2负责根据实施计划进行产品抽样，出具试验报告并对存在的问题要求相关责任单位进行整改； 3.1.3负责对责任单位进行考核。 3.2 各供货厂家及生产单位： 3.2.1 负责配合质量管理部开展工作； 3.2.2负责对质量管理部提出的问题进行原因分析、制定措施，形成《质量整改措施表》，并按时 间节点进行整改，避免质量问题的重复发生。 4. 质量控制过程方面： 4.1质量要求 4.1.1表面质量：检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。为保证铸件的表面质量，应规定每批铸件100%的检验其表面缺陷。检验要求一般规定如下： A.铸件非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整。 B.在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。 C.铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样平整。 D.铸件加工表面，不允许有裂纹、毛刺、划伤等缺陷存在。 E.作为加工基准面和测量基准的铸件表面，必须平整。 F.变形的铸件允许整形（校正），然后逐个检验是否有裂纹。 4.1.2尺寸方面：为保证铸件满足使用性能的要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： A.铸件的尺寸和几何形状应符合零件图的要求，若无特殊规定时，铸件尺寸公差应符合指定精 度等级的公差要求。 B.铸件进厂尺寸检验按GB/T2828.1-2003中的检验水平Ⅱ执行，接收准则为（0，1）。 C.铸件进厂，按铸件图纸要求，抽检其主要尺寸，若铸件尺寸不合格时，则不进行理化检验， 按不合格品控制程序执行。 4.1.3表面清理质量： A.铸件外表面上，一般不允许有粘砂、氧化皮和影响零件装配及影响外表美观的缺陷。 B.铸铁件内腔应无残留砂芯块，芯骨和飞翅、毛刺等肉类缺陷。
铸造简介及大铸件质量控制 1．什么样是铸造：将金属加热熔化后倒入（或压入）模子（砂型或金属型）中，冷却后得到所需形状的物件，此种工艺称为铸造，获得的工件称为铸件。 2．常用的铸造金属材料： 2．1铸铁 1）铸铁是含碳量2%以上的铁碳合金，工业应用的铸铁含碳量一般为2.5%~4%。 除铁以外，铸铁中常存元素有碳、硅、锰、磷、硫。其中碳是影响铸铁组织和性能的重要因素，硅和锰是调节铸铁组织和性能的有利因素；而磷和硫通常被视为有害杂质，应尽量降低其含量。 一般工程用铸造碳钢 工程与结构用铸钢焊接结构用碳素铸钢 低合金高强度铸钢 抗磨铸钢 铸钢不锈、耐蚀铸钢 耐热铸钢 低温用铸钢 铸造工具钢 其它特种铸钢 2．3铸造非铁合金 2．3．1铸造铜合金 普通黄铜（铜锌合金）如H68，表示含铜量为68%的铜锌合金铸造黄铜特殊黄铜：在铜-锌系的基础上加入铝、锡、镍、锰、铁、硅等铸造铜合金元素 铸造青铜锡青铜（铜锡合金）如QSn10为含锡10%的锡青铜 特种青铜有铝青铜、硅青铜、铍青铜、铅青铜、磷青铜等2．3．2铸造铝合金分为铝-硅系、铝-铜系、铝-镁系和铝-锆系四大类。 3．金属熔炼设备简介： 3．1铸铁熔化设备：冲天炉、感应电炉 3．2铸钢熔炼设备：即炼钢设备包括粗炼和精炼
3．3非铁合金熔化炉：坩锅炉、感应电炉、电弧炉 4．常用铸造方法 砂型铸造：是最常用的铸造方法。砂型铸造中，又以粘士砂型的使用为 最广。用粘士砂型生产的铸件约占铸件产量的90%，特别是在 黑色金属的铸造中，应用更为广泛。 铸造方法金属型铸造：适用于批量生产和质量要求高的中、小型铸件 非铁合金铸件 压力铸造：生产效率高，光洁度高，力学性能高，适用于大特种铸造批量、中小型铸件 离心铸造：组织细密，没有浇冒口系统，便于制造双金属铸 件（如复合铸铁轧辊），生产效率较高；容易产生偏析 （比重偏析） 熔模铸造:尺寸精度高,光洁度可达R a6.3~2.5μm,可铸造形状 很复杂的铸件,浇注合金不受限制；过程复杂，周期长， 成本高，尺寸不能太大。
上海旭东压铸技术咨询培训资料 压铸工艺参数 一、压铸工艺流程图示 2，压铸模安装 17，终检验 5，涂料配制
上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 二、压射压力 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数
比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1， K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88
63 C H I N A V E N T U R E C A P I T A L TECHNOLOGY APPLICATION |科技技术应用 一、概述 气密性是指某一零件对液体或气体的泄漏程度，这一指标涉及很多零部件的制造质量，装配质量。例如：在变速箱中的机油；咖啡壶中的水；燃气炉；蓄电池。 气密性的标准值应由使用要求而定，如核工业和航天领域对气密性要求就比一般工业高，而检测方法也取决于检测值的大小。 二、应用领域1.汽车行业汽车整车，摩托车，发动机，大灯，减震器，继动阀，喇叭，变速箱，进排气门，化油器，水路、油路系统，气缸体，气缸盖，助力转向系统，电磁阀，蓄电池，空气过滤器，滤清器，喷油嘴，各种密封，制动总泵，水泵，液压泵，预热器，散热器，燃油管路，压力调节阀，阀座，空气悬挂系统，恒温器… 2.医疗行业 导管，透析设备，流量阀，毛细吸管，塑料阀，注射器，人造瓣膜… 3.各类容器 喷雾器，喷嘴，香水瓶，苏打罐，塑料瓶，烧瓶，食用袋，打火机… 4.家用器具 空调器，电冰箱，电池，燃气热水器，电水壶，卫浴器具，咖啡壶，高压锅，各类加热件，煤气灶，烫斗，烤箱，洗衣机… 三、气密性检测的方法 通常作气密性时用的方法是加压或抽真空，而作气密性检测的方法确实很多，从非常简单的水箱法到非常复杂的气体探测法，简单简介如下： 1.泡沫法：用肥皂液涂抹零件表面，再加气压，观察气泡。 2.空气/水法：对零件封堵，充入一定压力的空气，待气体稳定后测定压降，根据压降值判断密封性，这是最适合在工业生产中应用的方法，其可在线检测。浅谈气密性检测技术及影响检测的因素 南宁八菱科技股份有限公司 吴礼平 3.气体探测法：对一些不能用空气/空气法的领域（如泄漏量很小，大体积，需要知道泄漏点），气体探测法，然而因气体成本高，测试慢等因素，限制了这一方法的大规模使用。常用的气体探测法有两种： （1） 将被测件置于可探测的境地，抽真空，由进入探测器的气体量来判别被测件的泄漏量。 （2） 将被测件内部充入探测气体，然后在外部探测泄漏点及评估大小。此方式被探测极限取决于气体和探测器。很多气体都可选用，常用的是卤元素气体，而最灵敏的是氟利昂。 以气体压力变化为基本原理的测量越来越广泛的应用于工业生产中。由于其应用简单，自动化程度高，相对成本低，速度快，精度要，因而极适合装备在车间和自动生产线上。 气密性检测是一个较复杂的问题，需要丰富的经验，其难点主要是被测件自身的热力性和可靠的封堵。 四、气密性检测方法的选择 气密性检测方法很多，针对每种方法的优缺点不同，检测前应根据检漏要求、检漏环境、检测成本等选择合适的检漏方法。 选择气密性检测方法要考虑如下几个方面因素：1.确定实际的测试压力 测试压力通常选择零部件实际工作状态下的压力，也可根据实际情况调低；如是否有足够压力的气源、安全性、密封夹具设计的考虑及结合产品实际测试的弹性变形及承压情况等特点，选择相适宜的测试压力，该参数也可从验证产品在不同的检测压力下，选取最稳定的测试压力。 2.确定泄漏率 泄漏率可以是通过测量漏孔压力下降量。或者是单位时间的介质通过的容积。对于一定体积来讲，制定多大的泄漏率合适，是由你想防止什么样的物质（气体/液体）对该工件漏出/入来决定的。 3.确认泄漏检测的意图 摘 要：随着科学技术的不断进步，气密性检测技术得到迅速的发展，而且也得到了较为广泛的应用，如被应用于汽车工业中。文章简述了气密性检测常用技术的基本方法，阐述了气密性检测方法的选择、影响气密性测试的因素，并论述了气密性检测技术的发展趋势。 关键词：气密性测试；检测方法；检测影响因素 成纤维.2006,35(8):17-19. [7]朱清,张光先,张凤秀等.腈纶织物接枝大豆蛋白改性研究[J].纺织科技进展.2010,(2):20-24. [8]杜孟芳,闵思佳,张海萍等.用丝素蛋白涂覆涤纶织物的研究[J].蚕业科学.2007,33(3):427-432. [9]高素华,张光先,琚红梅等.涤纶表面接枝蛋清蛋白改性及其服用性能研究[J] .丝绸.2010(10):6-9. [10]张吉升.涤纶织物的丝胶改性和染色工艺研究[J].合成纤维.2010,39(7):44-47. [11]谢瑞娟,邢铁玲,谢丽莹.丝胶蛋白用于涤纶织物改性的研究[J].丝绸.2002,(11):14-16. [12]潘福奎,潘延松,谢莉青.利用丝胶改善涤纶织物服用性能研究[J].青岛大学学报.2005,20(1):61-63. [13]丁志文.一种胶原蛋白-聚丙烯腈复合纤维及其制备方法[P].中国专利:ZL03156292.2,2005-03-09. [14]吴炜誉,王雪娟,王玲等.高含量胶原蛋白/PVA复合纤维的结构与性能[J].合成纤维工业.2009,32(3):1-4. [15]高波,李守群,徐建军,等.胶原蛋白/聚乙烯醇复合维的初步探索 [J].合成纤维工业2005,28(3):10-12. [16]唐屹.不同连接剂复合的胶原蛋白/聚乙烯醇纤维结构与性能研究[D].四川大学:高分子科学与工程学院,2007. [17]陈武勇,林云周,叶光斗等.金属离子改性的胶原蛋白-聚乙烯醇复合纤维及其制备方法[P].中国专利:CN1696362,2005.5.12. [18]李闻欣,程凤侠,俞从正,等.一种改性胶原蛋白复鞣剂的研制及应用[J].皮革化工,2001,19(1):9-12. [19]Sionkowaska A. Molecular interaction in collagen an-dchitosan blends[J]. Biomaterials, 25(2004): 795-801. [20]华坚,王坤余,顾迎春,等.胶原蛋白-壳聚糖共混溶液的黏度与可纺性能[J].皮革科学与工程,2004,14(2):12. [21]但卫华,周文常,曾睿,等.胶原-壳聚糖共混纺丝液的制备[J].中国皮革,2006,35(7):35-38. [22] 余家会,杜予民,郑化.壳聚糖——明胶共混膜[J].武汉大学学报(自然科学版),1999(45):440-444.