1.焊接性检验的主要作用(重要性)：
（1）确保焊接结构制造质量，保证其安全运行（根本目的）
（2）改进焊接技术，提高产品质量
（3）降低产品成本，正确进行安全评定
（4）由于有焊接检验的可靠保证，可促使焊接技术的更广泛应用。
2.焊接检验可分为破坏性检验，非破坏性检验和声发射检测三类（P2）
3.焊接性检验的依据：施工图样、技术标准、检验文件、订货合同。
4.焊接检验过程组成为焊前检验、焊接过程检验、焊后检验、安装调试质量检验和产品服役质量检验。
5.焊前检验分为基本金属质量检验、焊接材料质量检验、焊接工艺评定及焊接工艺规范检查、焊接资格检查。
6.焊接过程检验包含焊接规范的检验、复核焊接材料、焊接顺序的检查、（焊接预热检查）、检查焊道表面质量、（辅机具的检查）、检查后热、检查焊后热处理。
7.焊后检验包括：外观检查、无损检验、力学性能检验、金相检验、焊缝晶间腐蚀检验、焊缝铁素体含量检验、致密性检验、焊缝强度检验
8.焊接缺陷：我们把焊接过程中在焊接接头中产生的不符合标准要求的缺陷称为焊接缺陷。
9.焊接缺陷可分为：裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷、其他缺陷六类
10.焊接裂纹是指金属在焊接应力以及其它致脆因素的共同作用下，焊接接头中局部地区金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
11.焊接裂纹按外观形貌分横向裂纹（裂纹长度方向与焊缝轴线相垂直，位于焊缝，、热影响区或母材中）纵向裂纹（裂纹长度方向与焊缝轴线相平行）弧坑裂纹（形貌有横向、纵向或星形状，位于焊缝收弧弧坑处）放射状裂纹、枝状裂纹、简短裂纹、微观裂纹。
12.焊接裂纹按温度范围划分为热裂纹、冷裂纹、及再热裂纹
13.热裂纹在固相线附近的高温区形成的裂纹。其在与空气接触的开口部位有强烈的氧化特征，呈蓝色或天蓝色，热裂纹可分为结晶裂纹液化裂纹和高温失塑裂纹。
14.冷裂纹焊接接头冷却到Ms温度以下时形成的裂纹。其特征是表面光亮，无氧化特征。冷裂纹分为氢致裂纹（具有延迟特性）、淬火裂纹和层状撕裂。
15.再热裂纹工件焊接后再次被加热到一定温度所产生的裂纹，其断口有被氧化的颜色。
16.气孔是焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴称为气孔，其形状有球状、条虫状等。
17.夹渣焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣。一般呈线状，长条状，颗粒状以及其他形式，多发生在坡口边沿和每道焊道之间的非圆滑过渡区
18.未熔合在焊缝金属和木材之间或焊道金属与焊道金属之间未完全熔合结合的部分
19.未焊透焊接时母材金属之间应该熔合而未焊上的部分
20.焊接缺陷对质量的影响主要是对结构负载强度喝耐腐蚀性能的影响，主要是在缺陷周围产生应力集中。焊接缺陷对结构的静载强度、疲劳强度、脆性断裂以及抗应力腐蚀开裂都有重大的影响。
21.射线探伤是利用射线可穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现缺陷的一种探伤方法。
22.射线探伤按所使用的射线源种类不同，可分为X射线探伤、Y射线探伤和高能射线探伤等；按其显示缺陷的方法不同，可分为射线电离法探伤，射线荧光层观察法探伤，射线照相法探伤，射线实时图像法探伤和射线计算机断层扫描技术等
23.射线探伤基本原理：射线探伤的实质是根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度不同而引起射线透过工件后的强度差异，使缺陷能在射线底片或X光电视屏幕上显示出来
24.射线探伤的主要设备：X射线机、Y射线机和电子直线加速器
25.射线探伤设备的选择依据：射线能穿透的材料厚度、显像质量、曝光时间、装量对位及移动的难易程度等。其中主要是工件厚度。
26.射线照相法探伤系统基本组成：射线源、射线胶片、增感屏、象质计、铅罩、铅光阑、铅遮板、底部铅板、底部铅板、滤板、暗盒、标记带
27.射线胶片：射线胶片不同于普通照相胶卷之处是在片基的两面涂有乳剂，以
增加对射线敏感的卤化银含量。保护层的主要成分为明胶，可保护乳剂层不受损伤。乳剂层主要成分为明胶、溴化银和微量碘化银（单层厚约10~20μm），明胶具有增敢作用和使卤化银颗粒能均匀悬浮、固定其中。溴化银在射线作用下将产生光化反应。碘化银可提高反差和改善感光性能。结合层主要成分为树脂，它能使乳剂层牢固粘附在片基上。片基的主要成分为涤伦或三醋酸纤维，起支撑全部涂层的作用。通常依卤化银颗粒粗细和感光速度的快慢将射线胶片予以分类。
28.射线胶片结构：保护层、乳剂层、结合层、片基。
29.增感屏：有金属箔片粘合在纸基或者胶片基上制成。作用：增加感光，提高效率增感系数:K=不用感光屏时的曝光时间/用感光屏时的曝光时间。
30.像质计是用来定量评价射线底片影像质量的工具，与被检测工件材质应该相同，有线性，槽型和孔型三种。
放置方式：放置灵敏度最低的地方，一般为焊缝边缘胶片之上，射线源一侧，钢丝横跨焊缝。
31.探伤条件的选择：像质等级、黑度、灵敏度。
像质等级（A级-成像质量一般，AB-质量较高、B-最高）
黑度：底片黑度（或光学密度）是指曝光并经过暗室处理后的底片的黑化程度（其大小与该部分含银量的多少有关），含银量多的地方比少的部位难以透光即他的黑度大
32.灵敏度：是评价射线照相法照相质量的最重要指标，多以在工件中能发现的最小缺陷尺寸或其在工件厚度上所占的百分比来表示。
绝对灵敏度：最小缺陷尺寸△Xmin；（相对灵敏度，△Xmin/工件厚度）
像质计灵敏度：像质计指数N表征
33.影响灵敏度的因素：对比度增加灵敏度增加，清晰度增加灵敏度增加
射线照相法灵敏度是射线照相对比度（又称为衬度，指小细节或者小缺陷与周围的黑度差）和清晰度（黑度变化明锐或者不明锐的想程度）两大因素的综合效果。
34.超声波探伤是利用超声波在物体中得传播，反射和衰减的物理特性来发现缺陷的一种探伤方法。按其工作原理可分为脉冲反射法，穿透法和共振超声波探伤等；按其显示缺陷方式可分为A型，B型，C型和3D型显示超声波探伤等；按
其使用的超声波波形可分为纵波发，横波法，表面波发和板波法超声波探伤等；按声耦合的方式可分为直接接触法和液浸法超声波探伤等。
35.压电效应：有些电介质在一定方向受到外力作用，会产生变形，它的内部发生极化现象，之后，电介质两面产生正负电荷，当外力去掉后，电荷马上消失，此为正压电效应。逆电效应：在电介质两面加上电荷，介质产生变形或机械振动的现象。
36.超声波是由超声波探测仪产生电振荡并施加于探头，利用其晶片的压电效应而获得。探头主要由保护膜，压电晶片和吸收块等组成。
37.超声波的性质：（1）.有良好的指向性：①直线性②束射性（半扩散角越小，波束指向性越好，超声波能量集中，探伤灵敏度高，分辨率高河定位精确，θ=arcsin(1.22λ/D)D指压电晶片直径。（2）.能在弹性介质中传播，不能在真空中传播。(3).界面的透射、反射、折射、和波型转换。(4).具有可穿透物质，在物质中有衰减的特性。
38.超声波探伤设备包括超声波探伤仪、探头和试块。
39.探头又称压电超声换能器，是实现点-声能量相互转换的能量转换器件。
40.探头：分直探头、斜探头、水浸聚焦探头、双晶探头。
41.斜探头：利用透声斜锲块使声束倾斜于工件表面，射入工件的探头称为斜探头。斜锲块用有机玻璃制成，它与工件组成固定倾角的异质界面，使压电晶片发射的纵波通过波形转换，以折射横波在工件中传播。
42.超声波探伤仪主要性能指标：（1）水平线性（2）垂直线性（3）动态范围（4）衰减器精度（5）灵敏度余量（6）分辨力（7）电噪声电平（8）盲区
43.直接接触法：涂甘油或机油介质，非常薄。液侵法超声波探伤：水介质。
44.试块分为两类。标准试块和对比试块。
45.标准试块由法定机构对材质、形状、尺寸、性能等作出规定和鉴定的试块称为标准试块（GB11345-89规定GSK-IB试块）
46.对比试块对比试块又称参考试块。它是由各专业部门按某些具体探伤对象规定的试块。
47.探伤检验等级根据质量要求检验等级分为A、B、C三级。一般来说，A级检验适用于普通钢结构，B级检验适用于压力容器，C级检验适用于核容器与管道。
磁力探伤是通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场。来发现其表面或近表面缺陷的无损检验法。磁力探伤包括磁粉法，磁敏探头法和录磁法。
44.磁力探伤基本原理：铁磁材料的工件被磁化后，在其表面和近表面的缺陷处磁力线发生变形，逸出工件表面形成漏磁场。用上述的方法将漏磁场检测出来。进而确定缺陷的位置（有时包括缺陷的形状，大小和深度），这就是磁力探伤的基本原理。
45.漏磁场的影响因素：（1）外加磁场的影响（2）工件材料及状态的影响（3）缺陷形状=缺陷离表面的距离及缺陷延伸方向的影响。
46漏磁场:由于介质磁导率的变化而使磁通泄露到缺陷附近的空气中所形成磁场，称为漏磁场。
47.磁力探伤条件（特点）：（1）被检材料易被磁化（2）表面及近表面缺陷（3）缺陷垂直磁力线（4）检测后需退磁。
48根据建立磁场的方向不同，磁化方法分为：（1）周向磁化（检测纵向缺陷）（2）纵向磁化（发现横向缺陷）（3）复合磁化（4）旋转磁化。
49.根据建立磁场的方向不同，磁化方法可作如下分类：
（1）周向磁化给工件直接通电，或者使电流流过贯穿工件中心孔的导体，在工件中建立一个环绕工件并且与工件轴线垂直的闭合磁场。周向磁化用于发现与工作轴线（或与电流方向）平行的缺陷。
（2）纵向磁化电流通过环绕工件的线圈，使工件中的磁力线平行于线圈的轴线。纵向磁化用于发现与工件轴线相垂直的缺陷。利用电磁轭磁化使磁力线平行于工件纵轴亦属于这一类。
（3）复合磁化将周向磁化和纵向磁化同时作用在工件上，使工件得到由两个相互垂直的磁力线的作用而产生的合成磁场，其指向构成扇形磁化线。
（4）旋转磁化将绕有激磁线圈的Ⅱ型磁铁交叉放置，各通以不同相位的交流电，产生圆形或椭圆形磁场（既合成磁场的方向作圆形旋转运动）。旋转磁化能发现沿任意方向分布的缺陷。
50 退磁：是工件的剩磁回零的过程叫退磁
方法：（1）将工件从交流磁化线圈中移开（2）减小交流电（3）直流换向衰减退磁（4）震荡电流退磁
51 影响磁粉探伤灵敏度的因素：（1）工件表面状态（2）磁化电流规范选择（3）磁粉磁悬液状态
52 磁粉探伤检验程序：
(1) 探伤前的准备
(2) 磁化1)确定探伤方法2)确定磁化方法3)确定磁化电流种类4)确定磁化方向5)确定磁化电流6)确定磁化的通电时间
(3) 喷撒磁粉或悬浮液
(4) 对磁痕进行观察及评定
(5) 退磁
(6) 清洗干燥防锈
(7) 结果记录
连续法：在磁化过程中同时加入磁粉或悬浮液
表面处理——磁化（磁粉或悬浮液）——退磁——观察——评定
剩磁法：表面处理——磁化——磁粉或悬浮液——观察——评定
53 渗透探伤是利用带有荧光染料（荧光法）或红色染料（着色法）渗透剂的渗透作用显示缺陷痕迹的无损检验法
54 渗透探伤特点：(1）工作原理简单,(2）不能用于多孔材料,(3）与缺陷的延伸方向无关系,(4)工序多易受到人为因素的影响,(5）成本低
55 渗透探伤基本原理：在被检工件表面涂覆某些渗透力较强的渗透液，在毛细作用下，渗透液被渗入到工件表面开口的缺陷中，然后去除工件表面上多余的渗透液再在工件表面涂上一层显像剂，缺陷中的渗透液在毛细作用下重新被吸到工件表面，从而形成缺陷的痕迹。根据在黑光（荧光渗透液）或白光（着色渗透液）下观察到的缺陷显示痕迹作出缺陷的评定
56 渗透探伤基本步骤：预清洗——渗透——中间清洗——干燥——显像——观察
57中间清洗（凝胶现象）
渗透探伤的基本操作步骤：
(1).预清晰:清除零件表面的铁屑、铁锈、毛刺、氧化皮、熔渣、油污等表面污染物
(2).渗透:涂上适当的渗透剂，通过毛细作用使表面开口的缺陷产生液体的渗透
(3).中间清洗:把零件表面多余的渗透剂从被测表面清除掉，但保留缺陷处的渗透液
(4).干燥:在显之前必须是被测表面干燥（溶剂挥发很快，水则要很长时间），否则剩余的溶剂和水将影响显像剂的效果。
(5).显像:显像剂将缺陷处的渗透液吸附到零件表面，好似“流血”，显示的图形比真实的大。
(6).观察:经过一段时间间隔再评判显示的缺陷。着色探伤用的照明光源为日光或白光；荧光探伤用的光源为黑光灯、紫外线灯。
破坏性实验的目的是测定焊接接头、焊缝及熔敷金属的强度、塑性和冲击吸收功等力学性能
59.检验批：分项工程可由一个或若干检验批组成，检验批可根据施工及质量控制和专业验收等划分。
60.验收的基本规则
(1)检验批合格质量应符合的规定主控项目和一般项目的质量经抽样检验合格，具有完整的施工操作依据、质量检查记录。
(2)分项工程质量验收合格应符合的规定所含检验批均应符合合格质量的规定，具有完整的检验批的质量验收记录。
(3)分部（子分部）工程质量验收合格应符合的规定所含分项工程的质量均应验收合格，质量控制资料应完整。
(4)单位（子单位）工程质量验收合格应符合的规定所含分部（子分部）工程的质量均应验收合格，质量控制资料应完整。
(5)建筑工程质量验收记录应符合的规定
(6)当建筑工程质量不符合要求时，应符合的处理规定
(7)通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的分部（子分部）工程、单位（子单位）工程严禁验收。
61.破坏性实验目的：检测焊接接头、焊缝及熔敷金属的强度、塑性和冲击吸收功等力学性能，以确定是否满足产品设计或使用要求，并验证选用的焊接工艺、
焊接材料的正确性。
62.弯曲试验可分为横弯、纵弯和横向侧弯三种。横弯和纵弯还分为正弯和背弯。弯曲试验方法：圆形压头（三点弯曲）试验法和辊筒弯曲（缠绕式导向弯曲）试验法。
小直径管接头压扁试验：环缝压扁试验和纵缝压扁试验。
63.焊接质量评定标准一般分为两类：1）焊接质量控制标准；2）适合于焊接产品使用要求的标准
64.焊接质量控制标准是指从保证制造或修复的角度出发，把所有的焊接缺陷看成是对焊缝强度的削弱和对结构安全的隐患，不考虑具体使用情况的差别，而要求将缺陷尽可能的降低到最低限度。
65.两类质量评定标准对比
质量评定标准建立了一个为改进焊接质量而努力的目标，目的是确保焊接结构的质量大体保持在某一水平，内容简化，容易掌握。
合于使用标准则充分考虑到存在缺陷的结构件的使用条件，以合于使用为目的，以断裂力学为基础，求出压力容器允许存在的临界裂纹尺寸，以次为依据判定所评定的缺陷是否可以接受，从而确认焊接压力容器的安全可靠性。
66.焊接质量主要由接头设计、材质、焊接工艺和焊接检验四方面组成（焊接质量控制的四要素）
67.控制措施分为设计因素控制（接头形式、焊缝布置）材质因素控制（母材和焊接材料）工艺因素控制（焊前准备、焊接顺序和焊接工艺参数）检验因素控制
JESMAY 培训资料 焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。（一）焊点的质量要求：保证焊点质量最关键的一点，就是必应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，对焊点的质量要求，须避免虚焊。1．可靠的电气连接锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。气连接的目的。如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。2．足够机械强度为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。焊接不仅起到电气连接的作用，松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。作为焊锡材料的铅锡2。要想增加强度，就要有足够的，只有普通钢材的合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm10% 连接面积。如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。3．光洁整齐的外观并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好桥接等现象，良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。 主焊体所示，其共同特点是：典型焊点的外观如图1①外形以焊接导线为中心，匀称成裙形拉开。 焊接薄的边缘凹形曲线焊料的连接呈半弓形凹面，焊料与焊件交界处平② 滑，接触角尽可能小。③表面有光泽且平滑。1图④无裂纹、针孔、夹渣。焊点的外观检查除用目测（或借助放大镜、显微镜观测）焊点是否合乎上述标准以外，还包括以下几个方面焊接质量的；导线及元器件绝缘的损伤；布线整形；焊料飞溅。检查时，除检查：漏焊；焊料拉尖；焊料引起导线间短路（即“桥接”）目测外，还要用指触、镊子点拨动、拉线等办法检查有无导线断线、焊盘剥离等缺陷。（二）焊接质量的检验方法：⑴目视检查目视检查就是从外观上检查焊接质量是否合格，也就是从外观上评价焊点有什么缺陷。目视检查的主要内容有： 是否有漏焊，即应该焊接的焊点没有焊上；① ②焊点的光泽好不好； ③焊点的焊料足不足；(a)(b) ④焊点的周围是否有残留的焊剂；正确焊点剖面图2图6-1 JESMAY 培训资料
一、焊接检验尺用途 焊接检验尺主要有主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺四个零件组成，是一种焊接检验尺，用来检测焊件的各种坡口角度、高度、宽度、间隙和咬边深度。适用于锅炉、桥梁、造船、压力容器和油田管道的测检。也适用于测量焊接质量要求较高的零部件。采用不锈钢材料制造，结构合理、外型美观、使用方便、测量范围广。 二、焊接检验尺技术参数 焊接检验尺的用途、测量范围、技术参数见下表（mm） 三、焊接检验尺使用说明 以HJC40型为例 1、测量平面焊缝高度 首先把咬边深度尺对准零，并紧固螺丝。然后滑动高度尺与焊点接触，高度尺的示值，即为焊缝高度（余高）。如下图：
2、测量角焊缝高度 用该尺的工作面紧靠焊件和焊缝，并滑动高度尺与焊件另一边接触看高度尺指示线，指示值为焊缝高度。如下图： 3、测量角焊缝 在45度时的焊点为角焊缝厚度。首先把主体的工作面与焊件靠紧，并滑动高度尺与焊点接触，高度尺所指示值为焊缝厚度。如下图：
4、测量焊缝咬边深度 首先把高度尺对准零位，并紧螺丝，然后使用咬边尺测量咬边深度，看咬边尺示值，即为咬边深度。如下图： 5、测量焊件坡口角度 根据焊件所需要的坡口角度，用主尺与多用尺配合。看主尺工桌面与多用尺工作形成的角度，多用尺指示线所指示值为坡口角度。如下图：
6、测量焊缝宽度 先用主体测量角靠紧焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，然后看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。如下图： 7、测量装配间隙 用多用尺插入两焊件之间，看多用尺上间隙尺所指值，即为间隙值。如下图：
四、保养方法： 1.焊接检验尺不能与其他工具堆放在一起，以免变形造成划伤，刻线模糊，影响精度。 2.不允许用香蕉水擦洗刻度部位 3.多用尺上的间隙尺，不能当工具用
焊接质量检验方法和标准 1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表
二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，
未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：I、II级焊缝不允许；III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t；气孔2个，气孔间距≤6倍孔径 咬边：I级焊缝不允许。 II级焊缝：咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 III级焊缝：咬边深度≤0.1t,，且≤1mm。 注：，t为连接处较薄的板厚。 三、焊缝外观质量应符合下列规定 1一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷 2二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关规定 3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级 检测项目二级三级 未焊满≤0．2+0．02t 且≤1mm，每100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm ≤0．2+0．04t 且≤2mm，每100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
2015年焊接检验考前复习 焊接检测的基本原理 对被检对象（材质）施加一个能量场（如声能、光能、机械能、电磁能、热能等），使之与材质相互作用，根据这种相互作用产生的能量场变化，经过分析处理，从而评价材质的质量或性能的可靠性。 焊接检验的主要任务： A）质量鉴定 B）质量控制 C）在役监控 焊接检验的主要作用： 1）确保焊接结构（件）制造质量，保证其安全 2）改进焊接技术，提高产品质量 3）降低产品成本，正确进行安全评定 4）焊接检验的可靠保证，可促使焊接技术更广泛应用 检测新技术 声发射、激光全息、红外、中子、微波、声振等 焊接检验程序 （1）焊前检验：焊前准备检查，预防为主，最大限度避免或减少焊接缺陷产生 1、图样审查及技术条件分析 2、材料检验 3、焊接工艺评定审核 4、焊工技能评定 5、焊前准备工作检查 6、审定检测手段及其人员资格 （2）焊接过程检验包括形成焊缝过程、后热和焊后热处理过程 1、核对焊工的技能及其对规定工艺的适合性 2、焊接环境的检查 3、焊接过程中焊缝质量的检验 4、工艺检查 5、预热与层间温度控制 6、消氢与热处理温度控制的检查 （3）焊后成品检验 1、外观检验 2、硬度检验 3、致密性试验 4、压力试验 5、焊接接头的无损检测 6、性能检测 7、最终总体检验
无损检测的目的： 对材料、零部件、构件进行检验和测试，评价其连续性、完整性、安全可靠性及某些物理性能。 无损检测的目的： 1、质量管理 2、在役检测 3、质量鉴定 无损检测的3个阶段 1）NDI无损探伤 2）NDT无损检测 3）NDE无损评价 缺陷类型及检测方法 缺陷类型通常可分为体积型和面积型两种 不同的体积型缺陷和不同的面积型缺陷应采用相应的无损检测方法： 1）射线检测对体积型缺陷比较敏感 2）超声波检测对面积型缺陷比较敏感 3）磁粉检测只能用于铁磁性材料的检测 4）渗透检测则用于表面开口缺陷的检测 5）涡流检测对开口或近表面缺陷、磁性和非磁性的导电材料都具有很好的适用性 焊接过程中在焊接接头中产生的不符合标准要求的缺陷称为焊接缺陷。 焊接裂纹：具有尖锐的缺口和长宽比大的特征，是焊接结构（件）中最危险的缺陷。P12 在固相线附近的高温区形成的裂纹称热裂纹 根据裂纹形成的机理不同，热裂纹可分为结晶裂纹、液化裂纹和高温失塑裂纹焊接接头冷却到Ms温度以下时形成的裂纹为冷裂纹 工件焊接后，若再次被加热到一定的温度而产生的裂纹称为再热裂纹 焊缝形状缺陷是指焊缝外观质量粗糙、鱼鳞波高低、宽窄发生突变、焊缝与母材非圆滑过渡等。 焊接缺陷之所以会降低焊接结构的强度，其主要原因是缺陷减小了结构承载截面的有效面积，并且在缺陷周围产生了严重的应力集中。 射线检测对气孔、夹渣、疏松等体积型缺陷的检测灵敏度较高，对平面缺陷的检测灵敏度较低： 当射线方向与平面缺陷（如裂纹）垂直时很难检测出来； 当裂纹与射线方向平行时才能够对其进行有效检测。 为什么？
. 焊接质量检验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求，适用范围：适用于焊接产品的质量认可。2责任生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，O2C是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表评价标准说明 缺陷类型假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 不允许保证工艺要求的焊缝长度） 焊缝表面不允许有气孔焊点表面有穿孔气孔 焊缝中出现开裂现象不允许裂纹 不允许夹渣 固体封入物允许焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm 咬边 不允许5mm H＞0.母材被烧透不允许烧穿 求的区域，在有功能和外观金属液滴飞出要飞溅 不允许有焊接飞溅的存在3mm 焊缝太大H值不允许超过 过高的焊缝凸起 位置偏离焊缝位置不准不允许1 / 9 . 值不允许超过2mm 板材间隙太大H 配合不良二、焊缝质量标准保证项目、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙1记录。、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。2级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的II、I 、3规定，检验焊缝探伤报告级焊缝不得有表面级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II焊缝表面I、II 级焊缝不得有咬边，未焊满等I气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且缺陷基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。长度焊缝内允许直径级焊缝每50MM、II级焊缝不允许；III表面气孔：I 倍孔径≤6；气孔2个，气孔间距≤0.4t级焊缝不允许。咬边：I，且两侧咬边总≤100mm连续长度≤0.05t,且≤0.5mm, II级焊缝：咬边深度≤10%焊缝长度。长。≤1mm0.1t,III级焊缝：咬边深度≤，且为连接处较薄的板厚。t注：，三、焊缝外观质量应符合下列规定 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊1缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷2 / 9 . 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关2规定3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级检测项目二级三级
1、目的： 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、指导焊工及焊接检验人员工作，确保产品满足客户的要求。 2、适用围： 适用于集团在产底盘产品的焊缝质量检查。 3、引用标准： 《JB/T9186-1999 二氧化碳气体保护焊工艺流程》 《GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相》 《GB/T6417.1-2005 金属熔化焊接头缺陷分类及说明》 《GB/T 324 焊缝符号表示法》 《GB/T 3375焊接术语》 4、焊接质量检验中常见名词： 缩孔：熔化金属凝固时收缩产生的孔穴； 气孔：熔化金属遇到高温，残留气体没有浮到表面，留在部的气体形成部气孔、留在表面上的气体形成外部气孔； 焊偏：焊缝未对准焊接件装配位置； 缺料，未焊到：焊接件匹配位置局部未被焊到、无焊缝； 虚焊：焊接后焊接件之间未融合为一体 咬边：沿焊趾的母材部位产生的不规则沟槽或凹陷 夹渣：焊接后残留在焊缝中的熔渣 漏焊：焊道局部未被焊接到 烧穿：焊接熔池塌落导致焊缝的孔洞 未熔合：焊缝金属和母材之间或焊道金属之间未完全熔化结合 焊渣飞溅：焊接或焊缝金属凝固时，焊接金属或填充材料崩溅出的颗粒 裂纹：焊缝区域产生的裂纹 焊瘤：覆盖在金属表面，但未与其融合的过多焊缝金属 未焊满：因焊接填充金属堆敷不充分、在焊缝表面产生纵向连续或间断的沟槽 焊缝表面氧化物：表面麻点，焊缝表面呈凹凸不平的粗糙面 弧坑缩孔：收弧处焊缝上有凹坑 断弧、焊丝粘连：焊丝粘连到母材表面导致焊缝成型差 焊缝凹陷：焊缝高度下陷 电弧擦伤：在坡口外引弧、起弧而造成焊缝临近母材表面处局部擦伤 未焊透：焊缝金属没有进入接头根部，未产生实际熔深 熔深不足：实际熔深与公称熔深有差异 5.焊接质量检验的容和要求： 5.1 检验方法 5.1.1 焊缝外观检验 焊缝外观检验主要包含以下三种：
焊接检验尺使用方法集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]
焊接检验尺使用方法 一、焊接检验尺的结构： 焊接检验尺是利用线纹和游标测量等原理，检验焊接件的焊缝宽度、高度、焊接间隙、坡口角度、咬边深度等的计量器具。主要结构形式分为Ⅰ型（图1）、Ⅱ型（图2）、Ⅲ型（图3）和Ⅳ型（图4） 二、焊接检验尺的计量性能要求 1、高度尺、咬边深度尺和多用尺指标线棱边至主尺标记面的距离不大于0.3mm。 2、标尺标记的宽度和宽度差：标尺标记的宽度应为（0.15±0.05）mm，宽度差0.05mm。 3、测量面的表面粗糙度：不大于Ra0.8 μm。 4、测量面的平面度：不大于0.02mm。在宽度尺测量面距短边0.2mm内及其他测量面距短边1mm内允许塌边。 5、角度样板的偏差和测角度尺的示值误差：最大允许误差不超过±30′。 6、主尺边缘线性标尺的示值误差：最大允许误差见表1。 7、高度尺的零值误差和示值误差、咬边深度尺的零值误差和示值误差、宽度尺的示值误差及间隙尺的示值误差均见表1。 三、焊接检验尺的使用方法 1、测量平面焊缝高度 首先把咬边尺对准零，并紧固螺丝，然后滑动高度尺与焊点接触，高度尺的所指示值，即为焊缝高度。2、测量角焊高度 用该尺的工作面靠紧焊件和焊缝，并滑动高度尺与焊件的另一边接触，看高度尺的指示线，指示值即为焊缝高度。 3、测量角焊缝 在45°时的焊点为角焊缝厚度。首先把主体的工作面与焊件靠紧，并滑动高度尺与焊点接触，高度尺所指示值即为焊缝高度。 4、测量焊缝咬边深度 首先把高度尺对准零位，并紧固螺丝，然后使用咬边尺测量咬边深度，看咬边尺指示值，即为咬边深度。 5、测量焊缝宽度 先用主体测量角靠紧焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。 6、测量焊件坡口角度 根据焊件所需要的坡口角度，用主尺与多用尺配合。看主尺工作面与多用尺工作面形成的角度，多用尺指示线所指示值为坡口角度。 7、测量焊缝宽度 先用主体测量角紧靠焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。 8、测量装配间隙 用多用尺插入两焊件之间，看多用尺上间隙尺所指值，即为间隙值。 四、焊接检验尺的保养 1、焊接检验尺不能与其它工具堆放在一起，以免变形造成划伤，刻线模糊，影响精度。 2、不允许用香蕉水擦洗刻度部位。
PE管材焊接质量检测方法 聚乙烯(PE)管道热熔连接、电熔连接焊口接头质量快速、实用的检测方法和合格判定也是目前PE管道施工的一个瓶颈。以热熔连接为例，目前的检测方法是以目测焊口焊环的外观来检验其质量，虽然有些问题可以通过焊环的外观发现，但有些内在的问题则无法从表面体现，比如“假焊”，“假焊”的外观与合格外观相差无几，但长期强度无法保证，哈尔滨燃气公司曾发生因PE管熔口熔接形成“假焊”，其他管线施工时破坏了燃气管道地基，燃气管道在不平衡外力作用下，被挤压开裂造成重大泄露事故。在电熔连接方面，仅靠最终电熔管件上观察孔的顶出与否来判断焊接的质量是不完全也是不确切的，观察孔仅作为判断焊接效果的一个依据，电熔焊接接头的最终质量最主要还是靠操作过程中严格的控制。所以研究出聚乙烯(PE)压力管道接头质量快速、实用检测方法，对确保工程质量具有重要意义 就PE管道连接施工而言，虽然操作简单容易掌握，但无论热熔连接和电熔连接的操作过程都必须严格控制操作步骤，也就是操作的过程控制，而并非单一的靠最终焊口来对接头质量进行合格的判定。以热熔焊接为例，温度、时间和压力是焊接过程中最重要的三个因素，由于PE管道热熔焊接非常容易受到环境变化和人为操作因素的影响，在世界范围内都没有统一的定值，但在一些使用PE管道较早的国家都形成了一套比较完善和成熟的操作规程和参数设定的计算方法，而在我国很多PE管道工程的施工中，三个重要因素的设定一般由聚乙烯(PE)生产企业提供，所以存在的差异较大。另外在许多地方，施工人员野蛮施工造成的质量事故也是时有发生。尽管在温度、时间和压力三个重要因素上比较重视，但是整个操作过程中的其它细节往往容易被忽视。比如待焊端面的铣削，如何保持端面的清洁以及最终焊口的冷却过程及时间等细节问题，这些问题被忽视可能从最终的焊口上无法表现出来，但焊口的内在性能无法保证。因此焊接工艺和操作规程的正确有效执行至关重要，并且和焊接设备性能的稳定和操作人员的责任心紧密相关。在电熔连接方面，仅靠保证对电熔管件输放电压的稳定和焊接时间的准确是不够的，而焊接前的准备工作如：待焊管材管件端面是否清洁，如存在杂质，最终熔接的效果肯定受到影响；氧化层的刮除，不刮除或是刮除程度不够很可能会引起熔接百分之百的失败；电熔管件与待焊管材或管件的组装是否正确也
焊接质量检验标准 焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。 电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。 （一）焊点的质量要求： 对焊点的质量要求，应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，保证焊点质量最关键的一点，就是必须避免虚焊。 1．可靠的电气连接 焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。 2．足够机械强度 焊接不仅起到电气连接的作用，同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。作为焊锡材料的铅锡合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm 2 ，只有普通钢材的10%。要想增加强度，就要有足够的连接面积。如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。 3．光洁整齐的外观 良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、桥接等现象，并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。 典型焊点的外观如图1所示，其共同特点是： ① 外形以焊接导线为中心，匀称成裙形拉开。 ② 焊料的连接呈半弓形凹面，焊料与焊件交界处平 滑，接触角尽可能小。 ③ 表面有光泽且平滑。 ④ 无裂纹、针孔、夹渣。 焊点的外观检查除用目测（或借助放大镜、显微镜观测）焊点是否合乎上述标准以外，还包括以下几个方面焊接质量的检查：漏焊；焊料拉尖；焊料引起导线间短路（即“桥接”）；导线及元器件绝缘的损伤；布线整形；焊料飞溅。检查时，除目测外，还要用指触、镊子点拨动、拉线等办法检查有无导线断线、焊盘剥离等缺陷。 （二）焊接质量的检验方法： ⑴目视检查 目视检查就是从外观上检查焊接质量是否合格，也就是从外观上评价焊点有什么缺陷。 目视检查的主要内容有： ① 是否有漏焊，即应该焊接的焊点没有焊上； ② 焊点的光泽好不好； ③ 焊点的焊料足不足； ④ 焊点的周围是否有残留的焊剂； 图2正确焊点剖面图 凹形曲线 主焊体 焊接薄的边缘 图1 (a) (b)
焊接质量检验员的基本要求及检验方法 焊接检验三检一验：自检、互检、专检、产品最终验收。焊接过程（工序）：材料划线、切割、坡口加工、装配、点焊固定、焊接。焊前检验：1、原材料：母材、焊丝、焊条、焊剂（型号、材质证明书） 2、焊接结构设计鉴定：检验焊接结构应具备的焊接性 3、其它工作检查：焊工合格证书、能源、工具 4、结构装配质量检查：按图纸检查尺寸，重点在是否有焊接收缩量、机加工余量（为保证加工精度和工件尺寸，在工艺设计时预先增加而在加工时去除的一部分工件尺寸量。），坡口型式及尺寸，点固焊缝位置布置及缺陷，坡口处有无缺陷、清洁，焊接生产过程中检验： 1、夹具夹紧情况 2、焊接规范检验：焊条电弧焊（焊条直径与焊接电流，严格执行焊接工艺等）—埋弧焊（焊接电流、电弧电压、焊接速度等）—气体保护焊（气体流量、焊接电流、焊接速度等） 3、焊缝尺寸检查：焊缝量规 焊后成品检验：1、外观检查和测量（合金钢应作两次，即焊后和经5~30 天后） 2、致密性检验：针对贮存液体或气体的焊接容器 3、焊接接头强度检验：用于受压容器（破坏性强度试验、超载试验）二、焊接缺欠：外部缺陷：坡口缺陷 —焊缝外部缺陷—焊接接头外部缺陷（接头变形和翘曲）内部缺陷：焊缝和焊接接头内部缺陷（气孔、裂纹、未焊透等）—焊接接头力学性能低劣（达不到原材料的力学性能和设计要求，表现在 4 个方面：强度、塑性、韧性、硬度）—焊缝金属的耐蚀性和金相组织不合乎要求（焊缝化学成分变化） 焊缝外形尺寸和外观质量要求 序号项目焊缝类别一类焊缝二类焊缝三类焊缝允许缺陷尺寸mm 1裂纹不允许 2焊瘤不允许 3飞溅清除干净 4电弧擦伤不允许 5夹渣不允许深w 0.20 S长w 0.5 S且w 20 6 咬边深w 0.5，连续长度w 100,两侧咬边累计长度w 10%|缝全长深w 0.1 s且wi长度不限 7表面气孔不允许每米范围内允许3个? 1.0气孔，且间距》20mm每米范围内允许5个? 1.5气孔，且间距》20mm 8焊缝边缘直线度焊条电弧焊气气体保护焊在焊缝任意300mn长度内w 3.0 埋弧焊在
焊接质量检验方法和标准 目的 ? 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， ? 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 责任 ? 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 ? 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 ? ? 保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表 缺陷类型 说明 评价标准 ? 假焊 系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 保证工艺要求的焊缝长度） 不允许 ? 气孔 焊点表面有穿孔
焊缝表面不允许有气孔 ?裂纹 焊缝中出现开裂现象 不允许 ?夹渣 固体封入物 不允许 ? 咬边 焊缝与母材之间的过度太剧烈 ??????? 允许 ? ?＞ ??不允许 ?烧穿 母材被烧透 不允许 ? 飞溅 金属液滴飞出 在有功能和外观要求的区域， 不允许有焊接飞溅的存在 ?过高的焊 缝凸起 焊缝太大 ?值不允许超过 ???
位置偏离 焊缝位置不准 不允许 ? 配合不良 板材间隙太大 ?值不允许超过 ??? ?二、焊缝质量标准 ? 保证项目 ? ?、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 ??、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 ? ?、??、??级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告 ?焊缝表面?、??级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。??级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且?级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：?、??级焊缝不允许；???级焊缝每 ???长度焊缝内允许直径 ?? ??；气孔 个，气孔间距??倍孔径 ? 咬边：?级焊缝不允许。 ? ??级焊缝：咬边深度???????且 ???????连续长度??????，且两侧咬边总长????焊缝长度。
质量检验标准 PCB板部分 检验要求与检验方法、11.1 尺寸检验 1.1.1 检验要求 1.1.2 检验方法 用测量精度小于等于0.02mm的游标卡尺检测外形尺寸、厚度，用量角器量角度。
1.2 外观检验1. 2.1 检验要求
半成品必需配带良好静电防护措施（一般配带防静电手环接上静ESD5. 防护：凡接触PCBA 电接地线或带防静电手套）。 焊接部分一、焊前检查分钟把电烙铁插头插入规定的插座上，检查烙铁是否发热，如发）每天上班前3-5（1觉不热，先检查插座是否插好，如插好，若还不发热，应立即向管理员汇报，不能自随意拆. 开烙铁，更不能用手直接接触烙铁头、可以保证良好的热传导效果；）已经氧化凹凸不平的或带钩的烙铁头应更新的：1（2如果换上新的烙铁嘴，受热后应将保养漆擦掉，立即加上锡保养。2、保证被焊接物的品质。海绵要清洗干需关闭电源。5烙铁的清洗要在焊锡作业前实施，如果分钟以上不使用烙铁，净不干净的海绵中含有金属颗粒，或含硫的海绵都会损坏烙铁头。）检查吸锡海绵是否有水和清洁，若没水，请加入适量的水（适量是指把海绵按到3（五指自然湿度要求海绵全部湿润后，握在手掌心，常态的一半厚时有水渗出，具体操作为：不干净的海绵中含有金属颗粒，或含硫的海绵都会损坏烙铁，海绵要清洗干净，合拢即可）头。 二、操作要求1.0焊接过程中，一些元件的温度控制： （1）无铅SMD元件 1）普通元件如0603，0805，3216的元件，电烙鉄温度的范围：330℃±20℃。 2）SOP-IC，电烙鉄温度的范围：330℃±20℃ 3）含有金属材料的元件或元件接触面积较大散热较快的物料，电烙鉄温度范围： 350℃±50℃。（2）无铅THD元件 1）普通元件如1/4W.1/2W的电阻，小三极管，小容量内压低的电容，IC，二极管等小元件电烙鉄温度的范围：350℃±50℃。 2）含有金属材料的元件如散热器，内压高容量大的电解电容，高压二极管，变压器等较大的物料，电烙鉄温度的范围：380℃±50℃。 3）含有塑胶皮的连接线，烙鉄温度的范围：350℃±50℃ （3）特殊元件： ℃±50℃230温度控制在）晶振1． 1.1 焊接过程不能对局部加热时间过长以至造成元件焊端脱离元件体或焊盘翘起等对元件或焊盘造成的过热冲击； 1.2 焊接过程不能过于用力以至造成元件引线（脚）变形甚至断裂、焊盘变形或断裂； 1.3 焊接操作时必须避免产生多余的锡珠或焊渣，如有应清除干净。 1.4 焊接操作应做好防静电。 1.5 焊接过程产生的含锡、铅废气必须通过管道统一排放到大气中，避免吸入人体而损害健康； 1.6 焊接后产生的锡渣统一收集，制造一部办公室每月上门收集，以便统一回收到厂家进行加工利用； 三、板面要求：
在工作中焊缝卡尺一般用在对焊接外观质量的检验中使用,一般按照GB/--或ISO9000质量控制要求焊接焊缝应高于母材,在对焊接质量控制时按照设计要求进行测试使用焊缝卡尺,焊缝卡尺测量精度与游标卡尺一样,只是在使用上构造不同, 焊缝卡尺主要有主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺四个零件组成。是一种焊接检验尺，用来检测焊件的各种坡口角度、高度、宽度、间隙和咬边深度。适用于锅炉、桥梁、造船、压力容器和油田管道的测检。也适用于测量焊接质量要求较高的零部件。本产品采用不锈钢材料制造，结构合理、外型美观、使用方便、测量范围广。一、焊接检验尺的用途、测量范围、技术参数见下表 测量项目范围示值允差高度 平面高度 角焊缝高度 角焊缝厚度 宽度 焊缝咬边深度 焊件坡口角度 间隙尺寸 焊接检验尺说明书
前言 40型焊接检验尺是我厂首家研制开发的新型焊接检测产品。它是在国外检测焊缝工具及我厂生产的30型焊接检验尺基础上，经过改型而成。 它比30型焊接检验尺，增加了测量功能，扩大了测量范围。可作检测焊接工程的加工和焊缝外形的一种多功能工具。该尺选用优质钢材，精心加工而成，结构紧凑、小巧灵珑、使用方便。 一、主要特点： 此尺能一尺多用。可作一般钢尺使用；可测量型钢、板衬及管道错口；坡口角度；间隙尺寸；对接组焊缝X型坡口角度；垂直焊缝高度（对接、角接）；角焊缝高度；焊缝宽度；坡口错位；焊缝咬肉深度等用途。 二、主要技术参数： 测量名称测量范围读数值示值误差 作钢尺用0-40mm 1mm ±0.1mm 错口〈20mm 1mm ±0.20mm 或〈30mm 0.05mm ±0.10mm 坡口角度〈160° 5° ±30' 间隙尺寸1-5mm 0.5mm ±0.20mm 对接组焊缝 X型坡口角角度60°；70° 60°；70° ±30' 垂直焊缝高度 (对接、角接) 〈20mm 1mm ±0.20mm 角焊缝高度〈20mm 1mm ±0.20mm 焊缝宽度0-40mm 1mm ±0.20mm 坡口错位〈20mm 1mm ±0.20mm 或〈30mm 0.05mm ±0.10mm
一外观检验 用肉眼或放大镜观察是否有缺陷，如咬边、烧穿、未焊透及裂纹等，并检查焊缝外形尺寸是否符合要求。 二密封性检验 容器或压力容器如锅炉、管道等要进行焊缝的密封性试验。密封性试验有水压试验、气压试验和煤油试验几种。 1水压试验水压试验用来检查焊缝的密封性，是焊接容器中用得最多的一种密封性检验方法。 2气压试验气压试验比水压试验更灵敏迅速，多用于检查低压容器及管道的密封性。将压缩空气通入容器内，焊缝表面涂抹肥皂水，如果肥皂泡显现，即为缺陷所在。 3煤油试验在焊缝的一面涂抹白色涂料，待干燥后再在另一面涂煤油，若焊缝中有细微裂纹或穿透性气孔等缺陷，煤油会渗透过去，在涂料一面呈现明显油斑，显现出缺陷位置。 三焊缝内部缺陷的无损检测 1渗透检验渗透检验是利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法，常用的有荧光探伤和着色探伤。将擦洗干净的焊件表面喷涂渗透性良好的红色着色剂，待渗透到焊缝表面的缺陷内，将焊件表面擦净。再涂上一层白色显示液，待干燥后，渗入到焊件缺陷中的着色剂由于毛细作用被白色显示剂所吸附，在表面呈现出缺陷的红色痕迹。渗透检验可用于任何表面光洁的材料。 2磁粉检验磁粉检验是将焊件在强磁场中磁化，使磁力线通过焊缝，遇到焊缝表面或接近表面处的缺陷时，产生漏磁而吸引撒在焊缝表面的磁性氧化铁粉。根据铁粉被吸附的痕迹就能判断缺陷的位置和大小。磁粉检验仅适用于检验铁磁性材料表面或近表面处的缺陷。 3射线检验射线检验有X射线和丫射线检验两种。当射线透过被检验的焊缝时，如有缺陷，则通过缺陷处的射线衰减程度较小，因此在焊缝背面的底片上感光较强，底片冲洗后，会在缺陷部位显示出黑色斑点或条纹。X射线照射时间短、速度快，但设备复杂、费用大，穿透能力较丫射线小，被检测焊件厚度应小于30mm。而丫射线检验设备轻便、操作简单，穿透能力强，能照投300mm的钢板。透照时不需要电源，野外作业方便。但检测小于50mm以下焊缝时，灵敏度不咼。 4超声波检查超声波检验是利用超声波能在金属内部传播，并在遇到两种介质的界面时会发生反射和折射的原理来检验焊缝内部缺陷的。当超声波通过探头从焊件表面进入内
三、焊后检验 重点检验三项：外观检验、致密性检验、强度检验 （一）外观检验 1．利用低倍放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷。 2．用焊接检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等。 3．检验焊件是否变形。 切记： 大型立式圆柱形储罐焊接外观检验要求，对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；咬边深度的检查，必须将焊缝检验尺与焊道一侧母材靠紧。 （二）致密性试验 1．液体盛装试漏：不承压设备，直接盛装些液体，试验焊缝致密性。 2．气密性试验：用压缩空气通入容器或管道内，外部焊缝涂肥皂水检查是否有鼓泡渗漏。 3．氨气试验：焊缝一侧通入氨气，另一侧焊缝贴上浸过酚酞一酒精、水溶液的试纸，若有渗漏，试纸上呈红色。 4．煤油试漏：在焊缝一侧涂刷白垩粉水，另一侧浸煤油。如有渗漏，煤油会在白垩上留下油渍。 5．氦气试验：通过氦气检漏仪来测定焊缝致密性。 6．真空箱试验：在焊缝上涂肥皂水，用真空箱抽真空，若有渗漏，会有气泡产生。适用于焊缝另一侧被封闭的场所，如储罐罐底焊缝。 （三）强度试验 1．液压强度试验常用水进行，试验压力为设计压力的1.25一1.5倍。 2．气压强度试验用气体为介质进行强度试验，试验压力为设计压力的1.l5一l.20倍。 （四）常用焊缝无损检测方法 射线探伤方法（RT）、超声波探伤（UT）、渗透探伤（PT）、磁性探伤（MT）。 1．射线探伤方法（RT） 目前应用较广泛的射线探伤方法是利用（X、γ）射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上。 主要用于发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。 2．超声波探伤（UT） 利用压电换能器件，通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传人金属中形成超声波，超声波在传播时遇到缺陷就会反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。 超声波比射线探伤灵敏度高，灵活方便，周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。 3．渗透探伤（PT） 当含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上时，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上来，从而观察到缺陷的显示痕迹。 液体渗透探伤主要用于：检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面以及不便磁粉探伤部位的表面开口缺陷。 4．磁性探伤（MT） 利用铁磁性材料表面与近表面缺陷会引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，并采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法来记录与显示缺陷的一种方法。 磁性探伤主要用于：检查表面及近表面缺陷。该方法与渗透探伤方法比较，不但探伤灵敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。 5．其他检测方法包括 大型工件金相分析；铁素体含量检验；光谱分析；手提硬度试验；声发射试验等。 切记实例：
45型焊接检验尺使用说明书 一、主要特点： 此尺能一尺多用。可作一般钢尺使用；可测量型钢、板衬及管道错口；坡口角度；间隙尺寸；对接组焊缝X型坡口角度；垂直焊缝高度（对接、角接）；角焊缝高度；焊缝宽度；坡口错位；焊缝咬肉深度等用途。 二、主要技术参数： 测量名称测量范围读数 值示值误差 作钢尺 用0-45mm 1mm ±0.1mm 错 口〈20mm 1mm ±0.20mm 或 〈30mm 0.05mm ±0.10mm 坡口角 度〈160° 5° ±30' 间隙尺 寸1-5mm 0.5mm ±0.20mm 对接组焊缝 X型坡口角角度60°；70°60°； 70°±30' 垂直焊缝高度 (对接、角 接) 〈20mm 1mm ±0.20mm 角焊缝高 度〈20mm 1mm ±0.20mm 焊缝宽
度0-45mm 1mm ±0.20mm 坡口错 位〈20mm 1mm ±0.20mm 或 〈30mm 0.05mm ±0.10mm 焊缝咬肉深 度〈30mm 0.05mm ±0.10mm 三、注意事项： 使用时应避免磕碰、划伤、特别要注意保护好各测量面，应注意防锈和保存。 四、45型焊接检验尺结构图及使用说明： （一）、结构图： 焊接检验尺正面结构图焊接检验尺反面结构图
（二）、使用说明 1、作一般钢尺 用 2、测量错口 3、测量坡口角 度 4、测量间隙尺寸
5、测量对接组焊缝X型坡口角度60度 6、测量对接组焊缝X型坡口角度70度 7、测量垂直焊缝高度（对接）8、测量垂直焊缝高度（角接）
9、测量角焊缝高 度10、测量焊缝宽度 1 1、 测 量 坡 口 错 位 量 12、测量焊缝咬肉深度
XX 机械制造有限公司 焊接质量检验标准 1.目的 通过正确定义焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。 2.范围 适用于焊接车间。 3.工作程序 焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况，可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。 3.1电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO 2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。 3.1.1以下8 种电阻焊点被认为是不可接受的，界定为不合格质量： 3.1.1.1虚焊（无熔核或者熔核的尺寸小于4mm ）焊点，代号为L 。 3.1.1.2沿着焊点周围有裂纹的焊点，代号为C 。 3.1.1.3烧穿，代号为B 。 3.1.1.4边缘焊点（不包括钢板所有边缘部分的焊点），代号为E 。 3.1.1.5位置偏差的焊点（与标准焊点位置的距离超过10mm ），代号P 。 3.1.1.6钢板变形超过25度的焊点，代号为D 。
3.1.1.7压痕过深的焊点（材料厚度减少50%），代号为I 。 3.1.1.8漏焊，代号为M 。 3.1.2以下 10种CO 2气体保护焊焊点、焊缝被认为是不可接受的，界定为不合格质量 : 3.1.2.2焊缝金属裂纹； 3.1.2.2夹杂(焊缝中夹杂着除母材和焊丝外的物质或氧化物)； 3.1.2.3气孔（焊逢中产生气孔）； 3.1.2.4咬边； 3.1.2.5未熔合；
3.1.2.9飞溅。 3.12.10飞溅，焊缝堆积过高，焊缝不连续 3.1.3以下4个凸点焊螺母的焊接质量是3个是可接受的，1个是不可接受的。 3.1.4以下凸点焊螺母加CO2保护焊是可接受的， 界定为合格质量。
焊接检验尺使用方法 一、焊接检验尺的结构： 焊接检验尺是利用线纹和游标测量等原理，检验焊接件的焊缝宽度、高度、焊接间隙、坡口角度、咬边深度等的计量器具。主要结构形式分为Ⅰ型（图1）、Ⅱ型（图2）、Ⅲ型（图3）和Ⅳ型（图4） 二、焊接检验尺的计量性能要求 1、高度尺、咬边深度尺和多用尺指标线棱边至主尺标记面的距离不大于0.3mm。 2、标尺标记的宽度和宽度差：标尺标记的宽度应为（0.15±0.05）mm，宽度差0.05mm。 3、测量面的表面粗糙度：不大于Ra0.8 μm。 4、测量面的平面度：不大于0.02mm。在宽度尺测量面距短边0.2mm内及其他测量面距短边1mm内允许塌边。 5、角度样板的偏差和测角度尺的示值误差：最大允许误差不超过±30′。 6、主尺边缘线性标尺的示值误差：最大允许误差见表1。 7、高度尺的零值误差和示值误差、咬边深度尺的零值误差和示值误差、宽度尺的示值误差及间隙尺的示值误差均见表1。 三、焊接检验尺的使用方法 1、测量平面焊缝高度 首先把咬边尺对准零，并紧固螺丝，然后滑动高度尺与焊点接触，高度尺的所指示值，即为焊缝高度。 2、测量角焊高度 用该尺的工作面靠紧焊件和焊缝，并滑动高度尺与焊件的另一边接触，看高度尺的指示线，指示值即为焊缝高度。 3、测量角焊缝 在45°时的焊点为角焊缝厚度。首先把主体的工作面与焊件靠紧，并滑动高度尺与焊点接触，高度尺所指示值即为焊缝高度。 4、测量焊缝咬边深度 首先把高度尺对准零位，并紧固螺丝，然后使用咬边尺测量咬边深度，看咬边尺指示值，即为咬边深度。 5、测量焊缝宽度 先用主体测量角靠紧焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。 6、测量焊件坡口角度 根据焊件所需要的坡口角度，用主尺与多用尺配合。看主尺工作面与多用尺工作面形成的角度，多用尺指示线所指示值为坡口角度。 7、测量焊缝宽度 先用主体测量角紧靠焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。
焊接检验总结报告 一、焊接检验的意义 众所周知，焊接结构(件)在现代科学技术和生产中得到了广泛应用。随着钢炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空航天器和原子能工程等向高参数及大型化方向发展，工作条件日益苛刻、复杂。显然，这些焊接结构(件)必须是高质量的，否则，运行中出现事故必将造成惨重的损失。由于焊接接头为一性能不均匀体，应力分布又复杂，制造过程中亦做不到绝对的不产生焊接缺陷，更不能排除产品在役运行中出现新缺陷。因而为获得可靠的焊接结构(件)还必须采用和发展合理而先进的焊接检验技术。 二、焊接检验的过程 2.1焊前检验 焊前检验主要是对焊前准备的检查，是贯彻预防为主的方针，最大限度避免或减少焊接缺陷的产生，保证焊接质量的积极有效措施。 2.2焊接过程检验 焊接过程不仅指形成焊缝的过程，尚应包括后热和焊后热处理过程。 2.3焊后检验 焊接结构(件)虽然在焊前和焊接过程中都进行了有关检监，但由于制造过程中外界因素的变化或规范、能源的波动等仍有可能产生焊接缺陷。因此，必须进行焊后检验。 2.4安装调试质量的检验 安装调试质量检验包括二方面:其一，对现场组装的焊接质量进行检验﹔其二，对产品制造时的焊接质量进行现场复查。 2.5产品服役质量的检验 三、焊接检验的分类 焊接检验可分为破坏性检验、非破坏性检验、声发射检测三大类，每类中又可分为若干检测方法。
3.1破坏性检验 破坏性检验分为力学性能试验、化学分析实验、金相检验三类。其中，力学性能试验又可分为拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、压扁试验、硬度试验、疲劳试验；化学分析试验可分为化学分析、腐蚀试验；金相检验可分为宏观检验、微观、断口检验。 3.2非破坏性试验 非破坏性检验分为外观检查、强度检验、致密性试验、无损检验四类。其中，强度检验可分为水压试验和气压试验；致密性试验可分为气密性试验、吹气试验、氢渗漏试验、煤油试验、载水试验、沉水试验、水冲试验、氦检漏试验；无损检验分为射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤。 3.3声发射检测 材料或结构在外力或内力作用下产生变形或断裂时，以弹性波形式释放出应变能的现象叫作声发射。换句话说，声发射是材料或结构中局部区城快速卸载使弹性波得以释放的结果，即是-种常见的物理现象。绝大多数金属材料塑性变形和断裂时都有声发射发生，但声发射信号的强度很弱，人耳不能直接听到，需要借助灵敏的电子仪器才能检测出来。用仪器检测、分析声发射信号，并利用声发射信号来推断声发射源的技术，称为声发射技术。 四、无损检验 4.1射线探伤 射线探伤是利用射线可穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现缺陷的一种探伤方法。按折使用的射线源种类不荷，可分为X射线探伤、γ射线探伤和高能射线探伤等;按其显示缺陷的方法不同，又可分为射线电离法探伤、射线荧光屏观察法探伤、射线照相法探伤、射线剪时图象法探伤和射线计算机断层扫描技术等。 4.1.1射线探伤基本原理 射线探伤的实质是根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度不同，而引起射线透过工件后的强度差异，使缺陷能在射线底片或γ光电视屏幕上显示出来。 4.1.2射线探伤设备 射线机、γ射线机和电子直线加速器是射线探伤的主要设备。X射线机即X射线探伤机，按其结构形式分为携带式、移动式和固定式三种。X射线机通常由X射线管、高压发生器、控制装置、冷却器、机械装置和高压电缆等部件组成。γ射线机又称γ射线探伤仪，按其结构形式分为携带式、移动式和爬行式三种。 4.1.3射线照相法探伤 射线照相法探伤实质，是根据被检工件与内部缺陷介质对射线能量衰减程度的不同，而