目录
1 前言 (1)
2 总体方案设计 (3)
2.1 总体方案论证 (3)
2.2热塑性塑料注塑成型工艺性分析 (3)
2.3设计要点 (3)
2.4 塑件的测绘 (4)
2.5 塑件的三维造型 (6)
2.6 塑件的工艺分析 (7)
2.6.1塑件的材料分析 (7)
2.6.2塑件尺寸精度的选择 (7)
2.6.3塑件的结构工艺性分析 (8)
2.7脱模斜度的确定 (8)
3总体结构设计说明 (9)
3.1注塑机的选择 (9)
3.2注塑机的校验 (9)
3.3型腔数目的确定 (10)
3.4塑件收缩率的计算 (10)
3.5模具型腔工作尺寸计算 (10)
3.6模具型芯工作尺寸计算 (11)
3.7螺纹型芯工作尺寸计算 (11)
3.8分型面的设计 (11)
3.9 浇注系统设计 (12)
3.10冷却系统设计 (14)
3.10.1冷却系统的设计原则 (14)
3.10.2模具的冷却水道直径计算 (15)
3.11脱模机构设计 (16)
3.12导向机构设计 (17)
3.13排气系统设计 (17)
3.14侧抽芯机构设计 (17)
3.15模具材料的选择 (19)
3.16模板尺寸的确定 (19)
3.17绘制模具总体装配图 (19)
4模具零件的工艺分析及制造 (21)
4.1零件的加工工艺分析 (21)
4.2凹模的加工仿真 (22)
5 结论 (25)
参考文献 (26)
致谢 (27)
附录 (28)
1 前言
模具是现代工业生产的重要工艺装备。在现代工业生产中，模具已广泛应用于电机电器产品、电子和计算机产品、仪表、家用电器、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。用模具生产制造所表现出来的高精度、高复杂程度、高生产率和低消耗等特点是其他加工制造方法所不能比拟的。随着现代化工业和科学技术的发展，人们对工业产品的品种、数量、质量及款式的要求愈来愈高，模具的应用也就愈来愈广泛，其适应性也愈来愈强，已成为国家制造工艺水平的标志和独立的基础工业体系。
模具的类型很多，按照成形件的材料不同，可以分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具等，其中应用最为广泛的是冲压模具和塑料模具。其中塑料模具又可分为压塑成型模具，注塑成型模具，传递成型模具，挤塑成型模具，中空制品吹塑成型模具，热成型模具的几种类型的模具。
注塑模具是塑料模具中的一种类型，主要用于热塑性材料零件的成型。它是将塑料粉粒通过注塑机螺杆旋转漏入保持一定温度的料筒中，在90～100℃的温度下变成粘稠状态。在开动注塑机活塞，将溶融的塑料以高压，高速通过喷嘴注入，充满模具型腔，待保压顽固化，形成和模具型腔相仿的制品零件。
本次设计的课题为电风扇前罩注塑模具设计，该课题来源于江苏羽佳集团。本模具为适用于热塑性塑料的注塑模具，是用来生产电风扇前罩的专用模具。该模具适合于大批量多件生产，在实际生产中能够很好的满足注塑制件的加工要求，提高生产率和产品的精度，塑件表面无明显收缩、水纹等现象。模具一次试模成功,运行灵活、可靠,浇注系统、温控系统、脱模机构效果良好，在工作时运转平稳，工作可靠，装卸方便，便于维修和调整。
模具属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。从起步到现在，我国模具工业经历了半个多世纪的发展，已有了较大的提高，与国外的差距正在进一步缩小。纵观我国的模具工业，既有高速发展的良好势头，又存在精度低、结构欠合理、寿命短等一系列不足，无法满足整个工业迅速发展的迫切要求。当代模具要求的精度比传统模具高出一个数量级。多工位级进模、精冲模、精密塑料模的精度已达到0.003mm，甚至更高。多工位的级进模设计和制造技术已日趋成熟，然而,由于我国模具制造基础薄弱,各地发展极不平衡,因此总体来看,与国际先进水平相比和与国内外市场需求相比,差距还很大。这主要体现在工艺装备水平方面，我国塑料模制造企业设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖面比国外低得多,且设备不配套、利用率低的现象十分严重。国产设备在精度、加工表面粗糙度、刚性、稳定性、可靠性及刀具和附件的配套性和精度保持性等方面与国外相比仍有较大差距。
本次的设计主要包括塑件的工艺性分析，注塑模具的总体结构设计以及模具三维
造型装配三大主要部分，其中模具的总体结构设计又包括分型面的选择、抽芯机构设计、温控系统设计、浇注系统设计等几个主要设计部分。在设计过程中，模具的总体结构设计是整个设计工作的重要部分。虽然模具的大零件的标准化程度高，使设计工作量大为减少，设计周期大为缩短，但是由于塑件形状灵活性很大，针对用于制造这些塑件的模具在设计的过程中就很难保证全部都使用标准件，也就是说必须要在设计过程中使用非标准件，那么在保证加工精度的前提下，如何综合考虑生产率、经济性和劳动条件等因素就存在着一定的难度，必须要进行全面的考虑。
本说明书以设计电风扇前罩注塑模具的总体结构为主线，设计该模具的总体思路为：仔细的分析塑件的工艺性和工艺条件，首先了解塑件的用途，使用情况以及工作要求，对于塑件零件图上提出的塑件形状、尺寸精度、表面粗糙度等进工艺分析，即从成型工艺、塑件的设计原则、模具结构合理性等方面进行综合分析；然后确定塑件的成型工艺条件，包括注塑温度、注塑压力、注塑速度和循环周期等，根据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量，确定型腔数目；再确定模具的总体结构方案，选择成型位置、确定分型面、脱模方式、浇注系统等，选择合适的模具结构，确定模具成型零件的材料及加工方法，通过对几种方案的比较，采用容易制造、便于操作、确保成型塑件质量的模具结构，完成模具的总体结构设计；最终绘制出模具的总体装配图。
本设计在充分保证塑件制造精度的前提下简化了模具的总体结构，在设计过程中拟用链传动自动旋转脱螺纹模具结构来解决了带有螺纹的塑件脱模问题。缩短了模具的制造周期，降低了模具的制造成本。
2．总体方案设计
2．1 总体方案论证
本课题的设计目的主要是使用CAD2007和Pro/e3.0两类设计软件对典型型腔类零件三维造型及模具设计。要进行零件的三维造型，首先是对塑件进行测绘。由于该塑件存在曲面，给实际测量带来一定困难，所以需要采用多次取断面进行测量的方法。测绘好后用Pro／E软件进行三维造型。主要采用拉伸、旋转、扫描及混合等步骤进行三维造型。
造型结束后进行模具设计。考虑到生产批量和经济效益，以及塑件带有外螺纹，其成型表面面积较大，塑件的精度等级难以保证，模具型腔采用一模一腔。下面选择注塑机，主要从注射量、锁模力等方面进行考虑。要确保塑件及浇注系统所需的注射量不超过注射机最大容量的80％。接着对各个系统进行设计，首先是浇注系统。由于是采用一模一腔，故浇注系统只需设计主流道便可，无需进行分流道、浇口、冷料穴设计。主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线在同一条直线上。由于主流道与高温高压的熔融塑料接触所以外面要加个浇口套。浇口套要进行淬火处理，这样可以延长模具的使用寿命。浇口主要有两个作用，一是起控制作用，二是压力撤销后封锁型腔，不产生倒流。冷料穴主要是避免冷料进入型腔影响塑件的质量和堵塞浇口。接着是排气系统的设计。本模具采用间隙排气。利用分型面的配合间隙自然排气。接着是推出机构的设计，由于塑件带有外螺纹，螺纹圈数较多且螺纹较深,强行脱螺纹模具结构无法达到产品使用要求,必须采用自动旋转脱螺纹模具结构来进行旋转脱模，为了简化模具结构，减少制造成本，本模具设计采用链传动自动旋转脱螺纹模具结构,该结构性能稳定、可靠,生产效率高,达到了生产要求。本模具设计塑件成型后留在动模内，要保证塑件不发生变形或损坏，还要保证塑件的良好外观和结构可靠。脱模时用电机通过链传动完成自动脱模，,电机的型号是Y132M-8,额定功率P额为3 kW,因塑件旋转8圈即可将螺纹脱出,为保证模具的正常使用寿命,螺纹型芯的转速不宜太快,所以设计时按每8 s完成一次旋转脱模。
2．2 热塑性塑料注塑成型工艺原理
塑料注塑成型分为柱塞式和螺杆式两种。注塑最大容量在60㎝3以下时，可使用柱塞式注塑机，大注塑量均采用螺杆式注塑机，以使塑料充分混料。其成型原理主要分为下述三个阶段。
a．注塑阶段
当料筒内的塑料已被加热到溶融状态时，注塑液压缸中的活动推动料筒内的螺杆，将熔融塑料通过喷嘴及模内流道、浇口高速注入型腔。
b．保压阶段
塑料充满后尚需保持一段时间的注塑压力，以对塑料收缩进行补料，并使型腔内保持有足够的压力，使塑件密实；同时，塑件在模内冷却定型。
c．预塑阶段
卸去注塑压力后，螺杆转动并后退。此时料斗中的颗粒状塑料通过计量装置落入料筒内，转动的螺杆使塑料充分混合，并加热塑化。当螺杆后退到限位处时即停止转动，在此同时，动模开模后，机床上的推杆将塑件推出模具。
2．3设计要点
a．了解塑料熔体的流动状态，确定塑料字流道和型腔各处流动阻力、流动速率，并校验最大流动长度。根据塑料在模具内充模顺序，考虑塑料在模内重新熔合和型腔内空气排出问题。
b．需考虑冷却过程中塑料收缩及补缩问题。
c．确定控制塑件在模内结晶、取向和改善塑件内应力的措施。
d．进浇点和分型面的选择。确定塑件的横向分型、抽芯及推出方式与结构，考虑模具的冷却和加热系统设计。
e．进行模具与注塑机相关工艺参数的校核，包括与注塑机的最大注塑量、锁模力、装模部分尺寸关系等。
f．模具的总体结构和零件形状需简单合理，并具有合适的精度、表面粗糙度、强度和刚度，应易于制造和装配。
2．4塑件的测绘
被测绘塑件为电风扇前罩，材料为PP，在测绘过程中主要是借助游标卡尺对零件的各几何特征进行测绘。塑件测绘是模具设计的第一步骤，也是较为重要的一步，它是模具总体设计的第一手资料，塑件测绘是否准确将会直接的影响到模具结构设计的准确性和经济性，因此塑件测绘工作要慎重对待，由于受到温差和模具制造误差原因的影响，塑件在成型后不可避免的会产生一定的变形，从而导致塑件的尺寸在数值上存在误差，因此需要对塑件的测量数值进行数学分析处理。通常采用的方法是多次测量取平均值，最后对实测数值进行圆整，最后绘出塑件的零件草图。
量具：游标卡尺（0～300、0.02），垂直卡尺，曲线测量仪等
测量时注意做到以下几点：
a．测绘过程中必须把被测物体放在工作平面上；
b．采用多次测量求平均值；
c．正确地读取数据
通过对塑件的测绘数值，绘出零件图如图2-1所示：
（a）主视图
（b）左视图
（c）A向视图（d）B向视图
图2-1电风扇前罩零件图
2．5塑件的三维造型
塑件测绘工作完成以后，应该根据所绘制的零件图，对塑件进行三维造型。三维造型时选用Pro／E软件，三维造型的所有参数应必须要与测绘的数据一致。在进行三维造型时，首先打开三维软件Pro／E，进入零件设计界面，点击旋转命令，通过该命令完成塑件的曲面造型，接着用拉伸，旋转，扫描，混合，造型等命令绘制三维图形，由于该塑件存在R3的过渡圆角，故还需在三维造型中要使用倒圆角命令。由于该塑件存在曲面和外螺纹，三维造型有一定的困难。要正确的绘制出该塑件的造型图必须熟练掌握Pro／E的绘图命令。塑件的三维造型如图：
通过Pro／E软件的分析测量功能可得到手机外壳塑件的外型尺寸为160mm×55mm。制品投影面积约为:201.1cm2。
图2-2电风扇前罩造型图
图2-3电风扇前罩造型图
2．6塑件的工艺分析
2．6．1塑件的材料分析
本塑件采用PP材料，该材料的特性如下：
PP：Polypropylene 聚丙烯，属于热塑性材料。
A．使用性能：
该塑料比重小，强度，硬度较高，其耐热性较好，可在100℃左右使用。具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响。
B．成型性能：
a．结晶料，吸湿性小，长期与热金属接触易发生分解；
b．流动性极好，溢边值为0.03毫米左右，但成型收缩范围和收缩值的，易发生缩孔、凹痕、变形，方向性强；
c．冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度。料温低，方向性明显，低温高压是尤其明显；
d．塑料壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防应力集中
2．6．2塑件尺寸精度的选择
塑件的尺寸精度一般是根据使用要求确定的，但还必须充分考虑塑料的性能及成型工艺的特点。由于该塑件是作为家电设备，要求其外表面光滑，且无明显收缩、水纹等现象，既不会在使用过程中对人造成伤害，还要必须考虑其外形的
美观。因此取高精度等级为3级。
2．6．3塑件的结构工艺性分析
从塑件的测绘图和三维造型可以看出塑件外部的结构形状大部分为曲面。所以造型时以曲面造型为主。该塑件表面要求无明显收缩、水纹等现象塑料制件中存在内外螺纹的设计,解决塑件螺纹脱模问题是此类模具设计的关键。一般来说,处理塑件螺纹问题有两类方法:一类是对于质软的材料,可采用强行脱出的方法;一类是螺
纹较深、塑料强度高、螺纹精度要求高的塑件,必须采用旋转脱出的方法。
2．7脱模斜度的确定
脱模斜度主要是为了便于脱模。塑件沿脱模方向常用的斜度值对热塑性塑件为0.5°～3°，热固性酚醛压制件取0.5°～1°。脱模斜度的大小与塑件的形状，脱模方向的长度，塑件表面质量有密切关系。
热塑性塑料在脱模时有较大的弹性，即使是较小的脱模斜度，也可以顺利脱模。但为了减小脱模阻力，一般在产品没有特殊要求的条件下，选用尽可能大的脱模斜度。
较深的孔，其两端尺寸公差又较小时，可以用推板、推管等进行强制脱模。但型芯的表面必须做成镜面，而且要有不低于52HRC的硬度。
塑料的性质不同（指硬度、表面摩擦系数、弹性等），所必须的脱模斜度也不同，一般规律为：
a．硬质塑料需比软质的脱模斜度大；
b．塑件的壁厚大时，成形收缩大，脱模斜度要大；
c．形状复杂的部分要比形状简单的部分有较大的脱模斜度；
d．型腔的深沟槽部分——如加强筋、突脐，需要较大脱模斜度。一般选取3°～5°。
由于塑件冷却后产生收缩，会使塑件紧紧地包住模具型芯、型腔中突出的部分，为了使塑件易于从模具内脱出，在设计时必须保证塑件的内外壁具有足够的脱模斜度。由于目前还没有比较精确的脱模斜度计算公式，在选择脱模斜度时，主要还是参照经验数据，根据PP材料的性质在设计中选用3°的拔模斜度。
3．总体结构设计说明
3．1注塑机的选择 通过查模具设计手册表2-31及用Pro/e 软件对塑件进行分析，可初步确定塑件的工艺参数为塑件的模具温度为40℃；塑料熔化温度为240℃；注塑压力为4.82MPa ；锁模力为3.46×104N 。从而初步确定采用的注塑机的型号为XS-ZY-125型注射机，注射机的参数如下所示：
螺杆直径 ?42mm
最大注射容量 125g
注射压力 119MPa
锁模力 900kN
最大注射面积 320cm 2
最大模具厚度 300mm
最小模具厚度 200mm
模板最大距离 600mm
模板行程 300mm
喷嘴圆弧半径 12mm
喷嘴孔径 4?mm
喷嘴移动距离 210mm
定位孔直径 0.0540100+?mm
顶出：两侧孔径 40?mm 孔距230mm
顶出形式 两侧顶杆，机械顶出
3．2注塑机的校验
a ．锁模力校核
当高压塑料熔体充满模具型腔时，产生一个使模具沿分型面分开，其值等于制件和浇口流道系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔内塑料压力。
P 腔·A ≤P 锁 （3-1） 式中p 腔－模具型腔压力，一般取20-40Mpa 。
A ―塑件与浇注系统在分型面上的投影面积总和（cm 2）；
P 锁—注射机额定锁模力（KN / cm 2）。
F=P 腔·A=4KN /cm 2×201.1cm 2=804.4KN ＜900KN
由于P 锁=900KN ，故满足P 腔·A ≤P 锁。同时X S －ZY －125的额定注射压力为130Mpa
也能满足PP 塑料成型的注塑压力。故锁模力满足要求。
b ．模具厚度H 与注射机闭合高度校核
H min >H>H max （3-2）
式中 H min ——注射机允许最小模厚（H min =200mm ）；
H max ——注射机允许最大模厚（H max =300mm ）；
根据所选的模架，模具闭合时的厚度H 为296mm ，200＜296＜300
所以能够满足要求。
c ．注塑机开模行程
注射机的开模行程应大于模具开模时取出塑件的（包括浇注系统）所需的开模矩。
即满足下式：
S K ≥H 1+H 2+(5~10) （3-3） 式中 S K ——注塑机行程（S K =160mm ）；
H 1——脱模距离 （H 1=18mm ）；
H 2——塑件高度+浇注系统高度（H 2=55+103=156mm ）。
则 H 1+H 2+(5~10)=18+156+10=184mm ＜300mm 能满足要求,故所选择的注射机能够满足注塑加工要求。
3．3型腔数目的确定
型腔数越多时，精度也相对地降低。这不仅由于型腔加工精度的参差，也由于熔体在模具内的流动不匀所致。所以精密塑件尽量不用多腔模形式。按照SJ/T 10628—95标准中规定的1、2级超精密级塑件，宜一模一腔，当尺寸数目少时（形状简单）可以一模二腔。3、4级的精密级塑件，宜一模四腔以内。从塑件尺寸精度考虑，由于该塑件精度等级为3级所以型腔数目应控制在四腔以内。由于电风扇前罩带有外螺纹，塑件脱模比较复杂，所以采用一模一腔。
3．4塑件收缩率的计算
查模具设计手册得聚丙烯的收缩率为:Smax=2.5%,Smin=1%。
则平均收缩率为:
Scp=(Smax+Smin)/2=1.75%
塑件的尺寸精度主要取决于塑料的收缩率以及模具的制造误差。设计收缩率取
1.75%,在聚丙烯的成形收缩率范围1.0%～
2.5%内。
3．5模具型腔工作尺寸计算
a.成型零件的制造公差：本零件属于中小型零件，Z δ取为1/3?
Z δ=1/3（0.1－0）=0.033
b .型腔的径向尺寸计算
L 外径m =（L S + L S ×S CP －X *?）033.00+
＝（160+160×1.75%－3/4×0.1）033.00+
＝162.725033.00+
取型腔的径向尺寸为162033.00+。
c.型腔的深度尺寸计算
H m ＝（H S + H S ×S CP －X 1*?）033.00+
＝（37+37×1.75%－2/3×0.72）033.00+
＝37.167033.00+
选取型腔的深度尺寸为37033.00+。
3．6模具型芯工作尺寸计算
a.成型零件的制造公差：本零件属于中小型零件，Z δ取为1/3?
Z δ=1/3（0.1－0） =0.033
b .型芯的径向尺寸计算
L 外径m =（L S + L S ×S CP +X *?）0
033.0-
＝（156+156×1.75%+3/4×0.1）0
033.0-
＝158.8050
033.0-
便于加工及设计制造取型芯的径向尺寸为1580
033.0-。
c .型芯的深度尺寸计算
H m ＝（35+35×1.75%+2/3×0.72）0
033.0-
＝35.090
033.0-
取型芯的深度尺寸350
033.0-。
3．7螺纹型芯工作尺寸计算
a.大径的尺寸计算
D mD ＝（33+33×1.75%－0.016）016.00+＝33.56016.00+
b.中径的尺寸计算
D mZ ＝（31.026+31.026×1.75%）016.00+＝32.57016.00+
c.大径的尺寸计算
D mS ＝（31.376+31.376×1.75%）016.00+＝31.91016.00+
3．8分型面的设计
所谓分型面是指分开模具取出塑件的面。注塑模可以有一个分型面或多个分型面的模具。分型面的位置有垂直于开模方向、平行于开模方向以及倾斜于开模方向几种。一般分型面是与注塑机开模方向相垂直的平面。至于分型面的确定要遵守以下原则：
a ．因为分型面处不可避免地会在塑件上留下溢料痕迹，故分型面最好不选在制品光亮的外表面或带圆弧的转角处。
b ．从制件的推出装置设置方便考虑，分型时要尽可能地使塑件留在动模边。
c ．从保证制件相关部位的同心度出发，同心度要求高的塑件，分型时最好把要求同心的部分放在模具分型面的同一侧。
d ．有侧凹或侧孔的制件，当采用自动侧向分型抽芯时，除了液压抽芯能获得较大的侧向抽拔距离外，一般分型抽芯机构侧向抽拔距离都较小。
e ．一般分型面应尽可能设在塑料流动方向的末端以利于排气。
根据以上原则，本模具设计分型面选择塑件的上平面，
初步确定了分型面后，用Pro／E软件建立分型面。主要有以下几个步骤：
a）首先打开Pro／E，调入模具参考模型，在菜单栏中选取【新建】——【制造】——【模具型腔】——【装配】，装配已画的零件图。
b）设置收缩率，在菜单管理器中选取【收缩】——【按尺寸】——【设置/复位】——【所有尺寸】输入PP的平均收缩率0.0175，单击完成。
c）设计毛坯工件，在菜单管理器中选取【模具模型】——【创建】——【工件】——【手动】单击确定。选择【创建特征】，在菜单管理器中选取【实体】——【加材料】——【拉伸】——【实体】——【完成】进入草绘部分进行绘制。
d）设计分型面，利用菜单管理器中【分型面】的子选项进行分型面的创建和修改。最终结果如图3-1所示：
图3-1分型面
3．9浇注系统设计
浇注系统是指从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔入口为止的那一段流道。其作用是将塑料熔体充满型腔，并将注塑压力传到模腔的各个部位，以获得组织细密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑件。它控制着塑件在注塑成型过程中充模和补料两个重要阶段。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观和成型难易程度影响很大。浇注系统是由主流道、分流道、浇口、冷料井等组成。
在具体设计浇注系统时应考虑的因素有：塑料成形特性以及塑件大小及形状，根据塑件大小，形状壁厚、技术要求等因素，结合选择分型面考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成形。还应注意防止流料直接冲击细弱的型芯或使型芯受力不匀等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。同时要考虑型腔数的多少，其数量决定了浇注系统总体布局。此外塑件外观和注射机安装板的大小也应给予考虑，在设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响
塑件的外表美观。当塑件投影面积比较大时，设置浇注系统时应考虑到注射机模板大小是否允许，并应防止偏离模具中心开设主流道，造成注射时受力不匀。
A．浇注系统的设计原则
a.流程要短。可以减少压力和热量，同时缩短了充模时间。
b.排气良好。使料流能平稳顺利的充满型腔。
c.防止型芯变形和嵌件移位。应避免料流直冲较小的型芯和嵌件。
d.防止塑件翘曲变形和表面形成冷疤，冷斑的缺陷。应减少浇口附近的应力集中。
e.合理的选择冷料穴。
B．主流道设计
主流道为从注射机喷嘴开始到分流为止的熔融塑料的流动通道。它与注射机喷嘴在同一直线上。本模具设计采用浇口套的形式镶入模板中。如下图3-2所示。为防止浇口套被注射机喷嘴撞伤，应采取淬火处理使其具有一定的硬度。
主流道的基本尺寸通常取决于两个方面：第一个方面是所使用的塑料种类，所成型的制品质量和壁厚大小。第二个方面，注射机喷嘴的几何参数与主流道尺寸的关系，如图3-2所示.
a.与喷嘴接触的始端直径与喷嘴直径的关系为D = d + (0.5 ～1)㎜；
b.球面凹坑半径R2 = R1 + (0.5 ～1)㎜，半锥角α= 1°～2°；
c.尽可能缩短主流道的长度L
图3-2 浇口套与注塑机喷嘴关系
为防止注射机喷嘴与浇口套两部分相接触处由于有间隙而产生的溢料，浇口套的球半径应比喷嘴的球半径大2mm～5mm，主流道的小端尺寸应比喷嘴孔尺寸稍大，这样可以使喷嘴与浇口套对位容易。本模具设计采用的注射机是X S－ZY－125，其喷嘴球径为12mm，取浇口套的球半径为15mm。另外，为使浇口套中的塑料容易脱离主流道，应设有脱模斜度，这个斜度一般最小不小于1°，最大不超过4°。主流道的脱模斜度不能过大，否则在注塑时会产生涡流和流速过慢等现象。主流道应保持光滑的表面，避免留有影响塑料流动和脱模的尖角毛刺等。
C．浇口的设计
浇口又称为进料口，是指紧接流道末端将塑料引入型腔的狭窄部分。它的作用是对塑料熔体流入型腔起着控制作用；同时当注塑压力撤销后，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。在制品中，浇口位置与尺寸的设计是非常困难的（在精密成型中尤为明显）。浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。浇口的形式很多常见的有以下几种类型：
a.直浇口熔料直接从主流道流入型腔顶部，其优点是流程短，排气顺畅、流量大，缺点是去除浇口较困难，且在浇口处易产生气泡、缩孔等，仅适用于单型腔注射模，不宜用于平薄及易变形塑件；
b.侧浇口浇口可随意选择进料位置，浇口的宽度及深度在试模后可加深、加宽便于修正，适用于多型腔中小型各种塑件，能大大提高生产效率，去除浇口方便，但流程长，易产生气泡，影响塑件质量；
c.点浇口制造方便，去除浇口时易损伤塑件，浇口也易磨损，流动阻力大，仅适用于小批量生产的塑件和流动性好的塑料。
d.潜伏浇口进料口设在塑件的内侧时，塑件外表面没有点浇口切断痕迹。脱模是，推杆将流道与塑件分别推出的同时，推杆切断进料口，可实行注塑机的全自动操作避免了点浇口流道所需要的定模定距分型机构，模具结构简单。
结合塑件的结构特点，由于塑件的在轴向存在的孔结构，故本模具设计采用轮辐式浇口。轮辐式浇口的优点是去浇口方便，但往往会在制品分型面处留有进料口的疤痕；
3．10冷却系统设计
本塑件在注塑成形时不需要太高的模温,因而在模具上不需设加热系统,设定模具平均工作温度为60℃,成形时塑料熔体温度要求在220℃左右。注塑模具型腔壁的温度高低及其均匀性对成型效率和制品的质量影响很大，一般注入模具的塑料熔体的温度为200-300℃，而塑件固化后从模具中取出的温度为60-80℃以下，视塑料品种不同有很大差异。为了调节型腔的温度，需在模具内开设冷却水通道，通过模温调节机构调节冷却介质的温度。热塑性塑料和部分热固性塑料注塑成型的过程中，是将温度较高的熔融塑料，通过高压注射进入温度较低的模具中，经过冷却固化，从而得到所需要的制品。从提高生产效率的角度来看，成型过程中的成型周期是一个非常重要的环节。由于在整个成型周期中一半左右的时间用于对制品的冷却，因此在成型过程中冷却时间长短的重要性是显而易见的
由于塑件带有螺纹,为了使塑件脱模时螺纹部分不变形,需设冷却系统。因螺纹型芯经常处于旋转状态,无法直接冷却,所以在模具设计时,螺纹型芯中心部分增加冷却型芯,通过冷却水道将冷却水引入型芯,形成环流,较好地完成了螺纹型芯的冷却。在定模型腔也要设置冷却水道进行冷却。由此可见本模具的温控系统只需设计冷却系统即可。
3．10．1冷却系统的设计原则
a．冷却水道的设置动定模和型腔的四周应均匀地布置冷却水道，不可只布
置在模具的动模边或定模边，否则脱模后的制品一侧温度高一侧温度低，在进一步冷却时会发生翘曲变形。
b ．冷却水孔的设置 冷却水孔间距越小，直径越大，则对塑件冷却越均匀。
c ．水孔与相邻型腔表面距离相等。
d ．采用并流流向，加强浇口处的冷却，熔体充模时浇口附近温度最高，流动末端温度较低，因此在浇口部位应加强冷却，而采用与塑件熔体大致并流的流动方式，将冷却回路的入口设在浇口附近，出口设在流动末端。
3．10．2模具的冷却水道直径计算
单位时间内从模具应除去的总热量Q ，可用下式计算：
Q=W 1[ c p (T 1-T 2)+L] (3-4)
式中：Q ——除去总热量（J ）；
W 1——单位时间内进入模具的塑料重量（g ）；
c p ——塑料比热（J/g ·℃）；
T 1——塑料的注塑温度（℃）；
T 2——模具的表面温度（℃）；
L ——塑料的熔化潜热（J/g ）。
根据塑件的材料查模具设计手册表5-26，得c p ＝1.926J/ g ·℃,L=1800 J/g ；
W 1=60 g, T 1=220 ℃,T 2=60℃；将这些数据代入（3-4）得：
Q=60×[1.926×（220-60）+180]J=29290J
则带走上述热量，所需冷却水量按下式计算：
Ｗ=34()
Q K T T - (3-5) 式中：Ｗ——通过模具的冷却水流量(g/h)；
T 3——出水温度（℃）；
T 4——入水温度（℃）；
Ｋ——热传导系数；
取K=0.64 ，T 3=70℃，T 4=20℃，代入（3-5）得：
W=()20
7064.029290-? g/h = 915.313g/h=0.25g/s 再由下式可求出冷却水道的直径：
W=ρV
V=πd2L
则d=ρ
πL W (3-6) 式中： ρ——冷却液密度（kg/cm 3）；
V ——冷却水道体积(cm 3)；
L ——冷却水道长度(cm)；
d ——冷却水道直径(cm)。
将水的密度ρ=0.001 kg/cm 3，L=113cm,π=3.14代入（3-6）得： d=14
.3113001.025.0??cm ≈0.8cm=8mm 所以取本模具冷却水道的直径为8mm 。
3．11脱模机构的设计
注塑模具必须设有准确可靠的脱模机构，以便在每一循环过程中能将塑件从模具型腔内或型芯上自动的脱出模外，脱出塑件的机构称为脱模机构或推出机构。脱模机构的作用是塑件成型后，顺利地把塑件及浇道凝料推出模外。推出机构一般由推杆、推管、推板、推杆固定板等零件组成。在设置推出机构时，首先需要确定当模具开启后，制品的留模形式（留动模部分或留定模部分），推出机构必须是建立在制品所滞留的模具部分中。通常，由于注塑机的推出机构设置在动模板一侧，因此大多数模具的推出机构是安装在动模中的。
在设计模具的脱模机构是应注意做到以下几点：
a ．结构优化、运行灵活可靠 机构尽可能的简单，零件制造方便，配换容易。机构动作要准确可靠、运动灵活、机构本身具有足够的刚度和强度，以抵抗脱模阻力。
b ．不影响塑件外观，不造成塑件变形破坏 推塑件的位置应尽量设在塑件内部或隐蔽处，以免损坏塑件外观，要保证塑件在脱模过程中不变形、不插伤。要做到这一点，首先必须正确的分析脱模力的大小和集中的部位，以选择合适的脱模方式和推顶位置，是脱模力得到均匀合理的分布
c ．让塑件留在动模 模具的结构应保证塑件在开模过程中留在具有脱模位置的动模上。若因塑件几何形状的关系，不能留在动模上是，应考虑对塑件的外形进行修改或在模具结构上采取强制留模措施，若实在不易处理时也可让塑件留在定模内，在定模上设脱模装置。
本模具在设计时，由于塑料制件中存在外螺纹的设计，螺纹较深、塑料强度高、螺纹精度要求也较高，必须要采用旋转脱出的方法进行脱模，故本模具设计采用的脱模机构是链传动自动旋转脱螺纹结构，性能稳定、可靠,生产效率高,能够达到生产要求。
3．12导向机构设计
塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸的准确性，应按一定的方向和位置合模，所以必须要设有导向机构，其作用是：当动模与定模合模时，导向装置先进行导向，型腔与型芯再合模，这样可避免型芯与型腔发生碰撞而损坏。同时，保证了型芯及型腔的相对位置，兼起定位作用及承受一定的侧压力作用。本模具的导向机构选用的是导柱导向机构，其包括导柱和导套两个部件，导柱一般安装在动模上，导套安装在定模上。有时，也可将导柱安装定模上，导套安装在动模上，或在动模上设计导套孔，用导柱直接导向。在本设计中，导套安装在动模上，导柱安装在定模上，在合模时进行导向定位。
导柱导向机构设计包括对导柱和导向孔的尺寸、精度、表面粗糙度等的设计及导向零件的结构设计或正确选用，导柱在模具上的布置和装固方式的确定等。导柱与导向孔一般为动配合，当要求定位精度高时，可选用紧一些的配合，但过紧的配合会引起较快的磨损、拉伤，设计使用寿命较长的模具不宜将导柱孔直接加工在模板上，而应嵌入导向套，导向套表面硬度大、耐磨、易更换。具体的设计参照了模具手册，导柱与导套如图3-3所示：
图3-3 导柱与导套
3．13排气系统设计
当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体、蒸气等不能顺利地排出，将在制品上形成气孔、银丝、灰雾、表面轮廓不清及型腔不能充满等弊病，同时还会因气体压缩而产生高温，引起流动前沿物料温度过高，粘度下降，容易从分型面溢出，发生飞边，重则烧伤制件，使之产生浇痕。而且型腔内气体压缩产生的反压力回降低充模速度，影响注塑周期和产品质量。因此设计模具时必须充分考虑排气问题。
本模具设计时就充分的考虑到了注塑系统的排气问题，由于塑件属于中小型塑件，注塑时无需采用高速注射，所以本模具主要是利用分型面排气和型芯与孔的配合间隙排气两种排气方法。
3．14侧抽芯机构设计
当塑件有侧孔或侧凹时，模具必须设有侧向分型与抽芯机构，在塑件被推出之
前，必须先抽出侧型芯。除了使用气动和液压抽芯之外，一般都用开模动作带动抽芯机构动作，并通过传动件实现传动方向的变换，从而完成机动抽芯。其结构有斜销式、弯销式、斜导杆式、斜导槽式、斜滑块式和齿轮齿条式等多种不同形式。结合塑件的外形特点，从加工制造的难易程度及经济性角度考虑，本模具的侧抽芯机构采用斜销侧抽芯机构。
a.基本结构该结构具有结构简单、制造方便、工作可靠等特点，是侧抽芯机构中最常用的一种。其工作过程如下：
斜销固定在定模垫板上，开模时，开模力通过斜销迫使滑块在型腔板的导滑槽内向外运动，完成抽芯动作。为了保证合模时斜销能进入滑块斜孔中，带动滑块复位，机构上设有定位装置。此外，机构上还设有楔紧块，以保持滑块的成型位置。
b.滑块的定位装置开模后，滑块必须停留在一定位置上，否则合模是斜销不能准确地进入滑块，导致使模具损坏，为此必须设置滑块定位装置。当滑块脱离斜销时，滑块在压缩弹簧的作用下紧靠在限位块的侧面上，合模时斜销能准确进入滑块的斜孔内，使滑块复位。
c.滑块的锁紧通常采用楔紧块在模具闭合后锁紧滑块，承受成型时塑料熔体对滑块的推力，以免斜销弯曲变形。合模时，楔紧块的斜面紧压滑块斜面，其楔角应大于斜销的倾角，一般比斜销的倾角大2°～3°，锁紧块必须牢固的固定。
d.斜销的形状及长度计算斜销形状多为圆柱形，为了减少其与滑块的摩擦，将其圆柱面铣扁。斜销端部常做成半球形和锥形，锥角应大于斜销的倾角，以避免斜销有效工作长度部分脱离滑块斜孔之后，锥体仍有驱动作用。斜销长度的计算如下：
L
总=L
1
+ L
2
+ L
3
+ L
4
+ L
5
=
2
D
tanα+
α
cos
t
+
2
d
tanα+
α
sin
s
+(5～10)
=
2
17
tan10°+
10
cos
20
+
2
12
tan10°+
10
sin
6
+6.5 =1.5+20+1+46+6.5=74mm
L
总
：斜销总长度；
D：斜销笃定轴肩直径；
t：斜销固定板厚度；
d：斜销工作部分直径；
s：抽芯距；
α：斜销倾角；
L
5
：锥体部分长度，一般取5～10mm.
3．15模具材料的选择
本套模具的结构设计比较复杂，组成该套模具的零件数目较多，而且由于各零件在工作中所处的地位、作用不同，对材料的性能要求也不同。用于制作塑料模具的材料，首先在质量上要求具有一定的硬度和耐磨性，其次是有一定的强度和韧性，再次是易于加工。因此，需要结合模具的结构、性能要求和使用条件、制造工艺性，合理地选用模具材料。根据模具设计手册表5-5，选用模具中各个零件的材料如下：a．导向零件的材料选择包括导套和导柱，由于在开、合模时有相对运动，成型过程中要承受一定的压力，或偏载负荷，因此要求表面耐磨性好，心部具有一定的韧性，本设计中的导向零件选用T8A，经过渗碳淬火后表面硬度应达到50-55HRC；
b．浇注系统零件的材料选择包括浇口套，型芯杆等，要求具有良好的耐磨表面、耐蚀性和热硬性，本设计中的浇注系统零件选用45钢，经过渗碳淬火后表面硬度应达到50-55HRC；
c．顶出机构零件的材料选择要求表面耐磨性好，并具有足够的机械强度，本设计中顶出机构为型芯轴，选用的材料为45钢,淬火处理后表面硬度达到50-55HRC；
d．模体零件的材料选择包括各种模板、推板、固定板、垫块等，这些零件要求具有足够的机械强度，在本设计中选用45钢，经淬火处理后表面硬度达到40-45HRC，可满足上述要求；
e．定位零件的材料选择包括定位销、键和螺钉，要求其具有足够的机械强度，耐磨性好，考虑上述要求，定位销选用T8A，并表面淬火使硬度达到50-55HRC；螺钉选用T8A。
3．16模板尺寸的确定
结合塑件的结构形状，根据模具设计手册表5-48，选取确定模具各模板的尺寸如表3-1所示：
结合塑件的结构形状，根据模具设计手册表5-48，选取确定模具各模板的尺寸如表3-1所示：
表3-1 模板各部分主要结构尺寸
3．17 绘制模具总体装配图
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)
估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工
摘要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词: 模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型
Abstract Mold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.
前言 大学三年时光转瞬即逝。在惊叹时光飞逝的同时，我们也面临着毕业设计的来临。毕业设计作为专科三年的学业安排，是对大学三年所学知识的一场大检测，是对大学三年专业知识的一次全面总结，也是在参加工作前对理论知识的进一步加强和巩固，并进行的一次全面实践，对模具设计的全过程的学习。 模具是工业生产中极为广泛的主要工艺装备，采用模具生产零部件，具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和科技水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此，模具工业以成为国民经济的基础之一。随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 塑料以成为在钢铁、木材、水泥之后的第四代工业基础材料，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不断发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接于模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。有人说，模具是现代工业之母。新的世纪已经到来了，世界各国对模具生产技术非常重视，出现许多新工艺、新技术。从而促进模具制造技术的不断提高和发展。一个国家模具生产能力的强弱、水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。 塑料制品生产中先进合理的成型工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产和更新换代都是以模具更新为提前的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究、设计和制造技术的迅猛发展。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
一.注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 二.分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
（学校名称）毕业论文 题目：天线盖上盖模具设计 系别： 专业： 学号： 姓名： 指导老师： 2009年12月30日
前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 在这个过程中，我学到了许多书本上学不到的知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产。 在完成大学三年的课程学习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实训。经过一个月的毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助和讲解下，同时在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，我将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
广东工业大学机械设计及其自动化本科(1)班陈叠甜 摘要： 通过对READ-COVER工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的塑料模具。 详细地叙述了模具成型零件包括型芯、型腔、行位、行位座等的设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计。 一：产品图分析 :
二：产品分析： （1）拔模角分析： 脱模斜度的取向原则（减胶原则）：型蕊（内表面）以小端为基准，向扩大方向取值； 型蕊（外表面）以大端为基谁，向缩小方向取值。 (2)壁厚分析： 塑胶件壁厚要求： ①塑胶产品的壁厚尽可能均匀一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、 裂纹甚至开裂。 ②塑件局部过厚，外表面会出现凹痕，内部会产生气泡。 ③如果结构要求必须有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1：3。
根据产品图，我们可以看出产品壁厚较为均匀。主要缺陷处如下图： 产品进胶方案： 三：浇口位置的选择： 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格。无论采用那种进胶方式，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。设计时应尽量保证均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同的形式。否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致。总而言之要使塑件具有良好的性能和外观，一定郑重考虑浇口位置的选择。其原则： ① 尽量缩短流动距离。 ②浇口应开设在塑件壁厚最大处。 ③ 应有利于型腔中气体排出。 ④必须尽量减少熔接痕。 ⑤ 考虑分子定向影响。 ⑥避免产生喷射和蠕动。 ⑦ 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 ⑧注意对外观质量的影响。 根据本产品的特征，综合考虑以上几项原则，确定入水方案如下图；
光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 5.1 分型面的选择 (17)
毕业设计（论文）说明书 题目刷座注塑模设计 学生 系别机电工程系 专业班级材料成型控制 2班 学号 指导教师
第一章概述 毕业设计附图 名称：刷座注塑模 材料：硬PVC 技术要求 1.收缩率0.6% 2.未注公差尺寸按sj1372-78.8级 3.大批量生产。
摘要 注射成型加工质量的优劣是塑料加工业技术发展水平的标志之一，同时反映了模具设计和制造的水平。详细介绍了刷座注塑模具设计的整个过程。首先通过对塑件的结构和成型工艺分析，确定塑件的分型面与浇口结构；然后再进行模具零件设计，如成型零件、脱模机构等等。同时在整个设计过程中，还要通过计算机辅助工具CAD/CAE进行设计。重点阐述如何利用CAE软件，将注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟，通过对模拟结果的分析与评判，有效预防了原模具设计方案用于实际生产时可能出现的问题，以生产出合格的产品。而在结构设计方面，重点阐述了齿轮齿条抽芯机构设计要点，模具结构紧凑、合理。 关键词：注塑成型、注塑模设计、工艺分析
第一章概述 ABSTRCT Injection molding procesing quality is the one of symbols of the quality that plastic procesing industry and technogical devlepment.also deflected the mold design and manufacturing level.Details on the entire procesing of the Brush Block Injection Mold Design.At the first,the structure of the parting line and sprue was determined based on the analysis of the structure and forming technology of the plastic.Then design for the mold parts,such as molding parts,demoulding mechanism,and so on.At the same time throughout the design process, through the computer aided design CAD and CAE tools.Details on how to use CAE tool.For simulating the filling process of plastic melts in the cavity of injection moulds. The analysis on the analog result can help effectively modify the design scheme and prevent the problems that may occur in the production And in the design of structure,The key points in designing the side core-pulling mechanism with gears and rack were stated in detail. The mould is compact in structure and effective in operation. Keywords:Injection Molding,Design of injection mould,Technique analysis.
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造学号： 姓名：指导老师： 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构
The mould injection design of charger shell Abstract The designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper. First, the technological characteristics are analysed, including material properties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding mechanism, and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally, problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided. Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells. Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions
摘要 本课题主要是针对圆规盒的注塑模具设计，该圆规盒材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯ABS，是工业生产中常见的一种保护盖产品。通过对塑件进行工艺的分析和比较，最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是圆规盒注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。 关键词:注塑模、圆规盒、抽芯机构、注射工艺、抽芯距、模具结构。
目录 摘要................................................................................................................. - 1 -目录................................................................................................................. - 2 -前言................................................................................................................. - 5 -第1章塑件的工艺性分析............................................................................. - 6 - 1.1 塑件的原材料分析............................................................................ - 6 - 1.2 塑件的结构工艺性分析.................................................................. - 7 - 1.3 塑件的尺寸精度分析........................................................................ - 7 - 1.4 塑件表面质量分析............................................................................ - 7 -第2章成型设备选择与模塑工艺规程编制................................................. - 8 - 2.1计算制品的体积和重量..................................................................... - 8 - 2.2初选注射机......................................................................................... - 8 - 2.3 塑件模塑成型工艺参数的确定........................................................ - 9 - 2.4 设计模塑工艺卡.............................................................................. - 10 -第3章注射模的结构设计........................................................................... - 11 - 3.1分型面的选择................................................................................... - 11 - 3.2 型腔数目的确定及型腔的排列...................................................... - 12 - 3.3 浇注系统的设计.............................................................................. - 12 - 3.3.1主流道设计............................................................................ - 13 - 3.3.2分流道的设计........................................................................ - 15 - 3.3.3 分流道截面形状与效率....................................................... - 16 - 3.3.4浇口设计................................................................................ - 16 - 3.4 型芯、型腔结构的设计.................................................................. - 18 - 3.4.1 型腔结构设计....................................................................... - 19 - 3.4.2 型芯结构设计....................................................................... - 19 - 3.5 脱模机构的设计.............................................................................. - 20 - 3.6侧抽机构设计................................................................................... - 22 -
. I 本科毕业设计(论文) 题目：WPDB接线端子塑料注射模具设计 院（系）机电学院 专业机械制造及其自动化 班级120205 姓名海洋 学号120205111 导师新运 2016年6月
WPDB接线端子塑料注射模具设计 摘要 塑料行业是20世纪发展最快的行业，也是21世纪最有前途的行业之一。塑料的发展直接导致了注塑模具的发展。塑料模具是用来生产塑料制品的工具。本课题主要是针对接线端子的模具设计，涵盖了浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统，注塑机的选择及有关参数等的详细设计，并进行了简单的加工工艺的编制。通过塑料模具的设计，能够全面的了解塑料模具设计的基本原则，熟练使用Solidworks、AutoCAD软件进行模具设计，为以后的工作奠定了基础。 关键词：接线端子；塑料模具；浇注系统；浇口。
Design of Plastic Injection Mold for WPDB Terminal Abstract Summary of plastics is a 20th century development of the industry's fastest-growing industries of the 21st century one of the most promising industries. The development led directly to the development of injection mould of plastic. Plastic mould tool is used in the production of plastic products. This topic is the main terminal of mold design, covering the gating system, forming part of the structure, ejection systems, cooling systems, injection molding machine selection and parameters of the detailed design and preparation of simple process. Plastic mold design, so as to understand the basic principles of plastic mould design, skilled use of Solidworks for die design, AutoCAD software, laid the Foundation for future work. Key words: Terminal; plastic mold;injection system；gate.
饭盒注塑模具毕业设计 目录 前言 (1) 第1章注塑件的设计 (6) 1.1 功能设计 (6) 1.2 材料选择 (6) 1.3.1 壁厚 (9) 1.3.2 脱模斜度 (9) 1.4 塑件的尺寸精度及表面质量 (9) 第2章注塑成型的准备 (11) 2.1 注塑成型工艺简介 (11) 2.2 注塑成型工艺条件 (12) 第3章注塑机的选择及型腔数目的确定 (15) 3.1 注塑机的选择 (15) 3.1.1 注塑机简介 (15) 3.1.2 注塑机基本参数 (15) 3.2注塑机的选择 (16) 3.3型腔数目的确定 (17) 第4章确定主要零件结构尺寸选模架及成型零部件的设计 (20) 4.1 型芯和型腔 (20) 4.1.1型芯和型腔的结构 (20) 4.1.2 确定型腔和型芯的尺寸 (20) 4.2 机架的选用 (21) 4.2.1 选择标准模架型号 (21) 4.2.2 确定模架的长度、宽度及厚度 (22) 4.2.2 分型面的确定 (23) 第5章导向推出机构的设计 (25) 5.1 推出机构 (25)
5.1.1 推出结构的作用和种类 (25) 5.1.2 饭盒推出机构的确定 (25) 5.1.3 饭盒推出机构的设计 (26) 5.2 导向机构 (28) 5.2.1 导向机构的设计 (28) 第6章浇注、排气及冷却系统的设计 (29) 6.1浇注系统 (29) 6.1.1 浇注系统的作用 (29) 6.1.2浇注系统的组成 (29) 6.1.3浇注系统的设计 (29) 6.2 冷却和排气系统 (32) 6.2.1冷却系统 (32) 6.2.2 排气系统 (33) 第7章．模具中的相关校核 (34) 7.1开模行程的校核 (34) 7.2凹模底板厚度的校核 (34) 结论 (35) 谢辞 (36) 参考文献 (37) 附录 ............................................................... 错误！未定义书签。