塑料件项目
可行性研究报告规划设计/投资分析/产业运营
报告摘要说明
我国塑料制品产量从2006年的2,801.87万吨快速增长到2016年的
7,717.20万吨。近年来，我国塑料制品、塑料加工行业的发展呈现稳定增
长态势。随着我国汽车、家电、电子电气、医疗等领域的快速发展，塑料
制品行业亦发展迅速，“功能化”、“轻量化”和“微成型”成为塑料加
工行业发展方向。塑料零件行业分析指出，在满足社会一般性需求的基础
性应用领域保持稳步增长情况下，高端应用领域在逐步强化，“以塑代钢”、“以塑代木”的发展趋势为塑料行业的发展提供了广阔的市场空间。
塑料制品是采用塑料为主要原料加工而成的生活、工业等用品的统称。包括以塑料为原料的注塑、吸塑等所有工艺的制品。塑胶是一类具有可塑
性的合成高分子材料。
该塑料件项目计划总投资9892.08万元，其中：固定资产投资6591.71万元，占项目总投资的66.64%；流动资金3300.37万元，占
项目总投资的33.36%。
本期项目达产年营业收入23210.00万元，总成本费用17785.98
万元，税金及附加177.77万元，利润总额5424.02万元，利税总额6349.93万元，税后净利润4068.02万元，达产年纳税总额2281.92万元；达产年投资利润率54.83%，投资利税率64.19%，投资回报率
41.12%，全部投资回收期3.93年，提供就业职位411个。
塑料制品系采用塑料作为主要原料加工而成的生活、工业等用品的统称，根据成型工艺的不同，可分为注塑、压塑、挤塑、吹塑、发泡等工艺
制品，被广泛应用于工业、农业、建筑、交通、国防军工、航空航天等领域。塑料制品业又称塑料加工业，系我国轻工业的支柱产业之一，与我国
国民经济发展息息相关。根据加工工艺和产品细分领域的不同，塑料制品
业又可分为：塑料薄膜制造；塑料板、管、型材制造；塑料丝、绳及编织
品制造；泡沫塑料制造；塑料人造革、合成革制造；塑料包装箱及容器制造；日用塑料制品制造；人造草坪制造；塑料零件及其他塑料制品制造。
目前中国是全球最大的塑料生产国与消费国，据卓创统计数据，塑料
的表观消费量在8000万吨附近，塑料制品的表观消费量在6000万吨附近。塑料制品与人们生活息息相关，对塑料原料的影响也极其重大。
塑料件项目可行性研究报告目录
第一章项目总论
第二章市场分析预测
第三章主要建设内容与建设方案
第五章土建工程
第六章公用工程
第七章原辅材料供应
第八章工艺技术方案
第九章项目平面布置
第十章环境保护
第十一章项目生产安全
第十二章风险应对说明
第十三章节能概况
第十四章项目进度说明
第十五章投资方案说明
第十六章经营效益分析
第十七章项目招投标方案
附表1：主要经济指标一览表
附表2：土建工程投资一览表
附表3：节能分析一览表
附表4：项目建设进度一览表
附表5：人力资源配置一览表
附表6：固定资产投资估算表
附表7：流动资金投资估算表
附表8：总投资构成估算表
附表9：营业收入税金及附加和增值税估算表附表10：折旧及摊销一览表
附表11：总成本费用估算一览表
附表12：利润及利润分配表
附表13：盈利能力分析一览表
第一章项目总论
一、项目建设背景
我国塑料制品产量从2006年的2,801.87万吨快速增长到2016年的
7,717.20万吨。近年来，我国塑料制品、塑料加工行业的发展呈现稳定增
长态势。随着我国汽车、家电、电子电气、医疗等领域的快速发展，塑料
制品行业亦发展迅速，“功能化”、“轻量化”和“微成型”成为塑料加
工行业发展方向。塑料零件行业分析指出，在满足社会一般性需求的基础
性应用领域保持稳步增长情况下，高端应用领域在逐步强化，“以塑代钢”、“以塑代木”的发展趋势为塑料行业的发展提供了广阔的市场空间。
塑料制品作为主要的模具成型产品之一，是采用塑料为主要原料加工
而成的生活用品、工业用品的统称，包括以塑料为原材料的注塑、吸塑等
所有工艺的制品。塑料制品具有重量轻、成本低以及良好的可塑性、绝缘性、抗腐蚀性等特点，被广泛应用于汽车、通信、电子、家电、医疗等众
多领域。现从四大趋势来分析塑料零件行业现状。
塑料零件行业现状分析，随着产业结构逐步转型升级，高档产品比重
逐步加大，基础配套服务功能不断完善，塑料制品产量不断增长，市场空
间仍然较大，产值可保持较高增速，在满足社会一般性需求的基础性应用
领域保持稳步增长情况下，高端应用领域在逐步强化，可以看出塑料制品
业仍处于上升发展阶段，转型升级在稳步推进。“以塑代钢”、“以塑代
木”的发展趋势为塑料制品业的发展提供了广阔的市场空间。未来，随着我国改性塑料的技术进步和消费升级，我国塑料制品业仍将持续增长。
在产业布局方面，华东地区、华南地区以及华中地区是我国塑料制品行业相对较为集中的区域，形成了一批有较大影响力的产业集群。塑料零件行业现状分析，在国家和地方政府政策的大力推动下，产业集群的建设将围绕着绿色、生态、低碳、循环等实施战略进行下一步布局，将从单纯的加工型作业向高技术含量、高附加值的全产业链延伸。从而推进塑料加工产业集群的稳定、健康、可持续发展，进一步提升塑料制品行业的总体竞争力。
近年来，我国塑料制品行业发展迅速，先后涌现出了诸多新型材料和新技术。塑料零件行业现状分析，例如塑料改性材料、工程塑胶、塑料合金与塑料复合材料在汽车、飞机、高铁、电子电器、信息及医疗等领域的应用范围持续扩大;电磁加热节能技术、气凝胶保温节能技术、注塑机两板机技术、塑料动态成型技术、同向锥形双螺杆技术、伺服驱动与控制技术等极大提高了塑料加工业的节能效率和生产技术水平。此外，新的成型技术如超剪切塑化、功率超声塑化、微层叠技术等应用于塑料加工过程，不仅提高了加工技术水平，还有效降低了生产过程中的能耗。未来，随着市场需求的持续扩大，塑料制品行业的新材料、新技术将得到进一步推广与应用。
塑料零件行业现状分析，随着节能环保产业的快速发展，塑料制品凭
借重量轻、成本低、可塑性强等优势在汽车、飞机、轨道交通方面的运用
越来越广。中国塑料加工工业协会发布的《塑料加工业“十三五”发展规
划指导意见》中明确提出，大力实施高端化战略，紧紧围绕“功能化、轻
量化、生态化、微成型”技术发展方向。塑料制品轻量化顺应了“以塑代钢”、“以塑代木”的发展趋势，并有利于实现节能降耗。
塑料行业企业需要适时调整产业结构，细化产业，分化发展;须注重精
化产品质量，维持并提高自身的活力;坚持努力研发，创新科技，扩充高端
领域产品系列，为发展未来，创造有效可靠经济添砖加瓦。塑料零件行业
现状分析，自2011年以来，塑料零件行业连续处于贸易逆差状态。由此可见，我国塑料零件制造行业在塑料制造业中属于发展较薄弱的一个子行业，相对国外先进水平尚具有一定差距，这同时也为国内优秀零件制造企业通
过增强实力实现更多的进口替代和出口创汇留下了发展空间。
二、报告编制依据
1、《产业结构调整指导目录》。
2、《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）。
3、《建设项目经济评价细则》（2010年本）。
4、国家现行和有关政策、法规和标准等。
5、项目承办单位现场勘察及市场调查收集的有关资料。
6、其他有关资料。
三、项目名称
塑料件项目
四、项目承办单位
xxx有限责任公司
五、项目选址及用地综述
（一）项目选址方案
项目选址位于xxx产业示范园区,地理位置优越，交通便利，规划
电力、给排水、通讯等公用设施条件完备，建设条件良好。
（二）项目用地规模
项目总用地面积21997.66平方米（折合约32.98亩），土地综合
利用率100.00%；项目建设遵循“合理和集约用地”的原则，按照塑料件行业生产规范和要求进行科学设计、合理布局，符合规划建设要求。
六、土建工程建设指标
项目净用地面积21997.66平方米，建筑物基底占地面积16056.09平方米，总建筑面积26397.19平方米，其中：规划建设主体工程18573.79平方米，项目规划绿化面积1730.06平方米。
七、产品规划方案
根据项目建设规划，达产年产品规划设计方案为：塑料件xxx单位/年。综合考xxx有限责任公司企业发展战略、产品市场定位、资金筹措能力、产能发展需要、技术条件、销售渠道和策略、管理经验以及相应配套设备、人员素质以及项目所在地建设条件与运输条件、xxx 有限责任公司的投资能力和原辅材料的供应保障能力等诸多因素，项目按照规模化、流水线生产方式布局，本着“循序渐进、量入而出”原则提出产能发展目标。
八、投资估算及经济效益分析
（一）项目总投资及资金构成
项目预计总投资9892.08万元，其中：固定资产投资6591.71万元，占项目总投资的66.64%；流动资金3300.37万元，占项目总投资的33.36%。
（二）资金筹措
该项目现阶段投资均由企业自筹。
（三）项目预期经济效益规划目标
项目预期达产年营业收入23210.00万元，总成本费用17785.98
万元，税金及附加177.77万元，利润总额5424.02万元，利税总额6349.93万元，税后净利润4068.02万元，达产年纳税总额2281.92万
元；达产年投资利润率54.83%，投资利税率64.19%，投资回报率
41.12%，全部投资回收期3.93年，提供就业职位411个。
九、项目建设单位基本情况
（一）公司概况
在本着“质量第一，信誉至上”的经营宗旨，高瞻远瞩的经营方针，不断创新，全面提升产品品牌特色及服务内涵，强化公司形象，
立志成为全国知名的产品供应商。本公司秉承“顾客至上，锐意进取”的经营理念，坚持“客户第一”的原则为广大客户提供优质的服务。
公司坚持“责任+爱心”的服务理念，将诚信经营、诚信服务作为企业
立世之本，在服务社会、方便大众中赢得信誉、赢得市场。“满足社
会和业主的需要，是我们不懈的追求”的企业观念，面对经济发展步
入快车道的良好机遇，正以高昂的热情投身于建设宏伟大业。顺应经
济新常态，需要公司积极转变发展方式，实现内涵式增长。为此，公
司要求各级单位通过创新驱动、结构优化、产业升级、提升产品和服
务质量、提高效率和效益等路径，努力实现“做实、做强、做大、做好、做长”的发展理念。
企业“以客户为中心”的服务理念，基于特征对用户群进行划分，从而有针对性地打造满足不同用户群多样化用能需求的客户服务体系。
公司近年来的快速发展主要得益于企业对于产品和服务的前瞻性
研发布局。公司所属行业对产品和服务的定制化要求较高，公司技术
与管理团队专业和稳定，对行业和客户需求理解到位，以及公司不断
加强研发投入，保证了产品研发目标的实施。未来，公司将坚持研发
投入，稳定研发团队，加大研发人才引进与培养，保证公司在行业内
的技术领先水平。公司生产运营过程中，始终坚持以效益为中心，突
出业绩导向，全面推行内部市场化运作模式，不断健全完善全面预算
管理体系及考评机制，把全面预算管理贯穿于生产经营活动的各个环节。通过强化预算执行过程管控和绩效考核，对生产经营过程实施全
方位精细化管理，有效控制了产品生产成本；着力推进生产控制自动
化与经营管理信息化的深度融合，提高了生产和管理效率，优化了员
工配置，降低了人力资源成本；坚持问题导向，不断优化工艺技术指标，强化技术攻关，积极推广应用新技术、新工艺、新材料、新装备，原料转化率稳步提高，降低了原料成本及能源消耗，产品成本优势明显。公司凭借完整的产品体系、较强的技术研发创新能力、强大的订
单承接能力、快速高效的资源整合能力，形成了为客户提供整体解决
方案的业务经营模式。经过多年的发展，公司产品已覆盖全国各省市。公司与国内多家知名厂商的良好关系为公司带来了新的行业发展趋势，
使公司研发产品能够与时俱进，为公司持续稳定盈利、巩固市场份额、推广创新产品奠定了坚实的基础。
（二）公司经济效益分析
上一年度，xxx有限责任公司实现营业收入15227.77万元，同比
增长30.01%（3514.91万元）。其中，主营业业务塑料件生产及销售
收入为12368.14万元，占营业总收入的81.22%。
根据初步统计测算，公司实现利润总额3471.39万元，较去年同
期相比增长578.42万元，增长率19.99%；实现净利润2603.54万元，较去年同期相比增长391.60万元，增长率17.70%。
十、主要经济指标
主要经济指标一览表
第二章市场分析预测
一、塑料件行业发展概况
塑料制品是采用塑料为主要原料加工而成的生活、工业等用品的统称。包括以塑料为原料的注塑、吸塑等所有工艺的制品。塑胶是一类具有可塑
性的合成高分子材料。
它与合成橡胶、合成纤维形成了日常生活不可缺少的三大合成材料。
具体地说，塑料是以天然或合成树脂为主要成分，加入各种添加剂，在一
定温度和压力等条件下可以塑制成一定形状，在常温下保持形状不变的材料。
从需求来看，我国人均塑料消费量与世界发达国家相比还有很大的差距。作为衡量一个国家塑料工业发展水平的指标塑钢比，我国仅为30:70，不及世界平均的50:50，更远不及发达国家如美国的70:30和德国的63:37。未来随着我国改性塑的技术进步和消费升级，我国塑料制品需要预计可保
持10%以上的增速。
塑料制品应用广泛，庞大的下游行业为我国塑料制品行业的发展提供
了强有力的支撑。随着《振兴石化行业规划细则》的出台，我国塑料制品
行业迎来新的发展机遇。
随着社会主义新农村建设、城市化进程的加快，中国城市化率的提高，对塑料管道、异型材、人造革、合成革等一系列塑料制品的快速需求增长
的拉动作用，技术创新能力的提升将推动通用塑料制造业的发展，科技创
新和制度管理创新将大大激发市场活力；国有股份制改造，民营经济崛起，通过新的资本运行和资源配置的调整将形成企业发展的动力；内需对塑料
经济增长的作用在加大，为中国通用塑料发展新增了市场空间；国家关于
农业发展的决定，加强城市化进程、振兴东北老工业基地、开发西部地区
等战略，促使塑料工业将随着整个工业的战略转移，未来逐步由两个三角
洲地区向中部地区发展，同时实现区域性战略转变，推动通用塑料的大发展。2017年中国塑料制品制造市场营收规模达到2.44万亿元，随着塑料行业逐渐成熟，塑料制品精度提高，预计2023年中国塑料制品制造市场营收
规模将达到3.29万亿元。
德国宣布工业4.0的概念，标志着以智能制造为核心的智能经济时代
到来了。未来智能的塑料制品生产工厂应该是：设备智能、生产智能、服
务智能。设备智能化从而实现生产智能化，生产智能化从而实现生产数据化，生产数据化有效的改变服务智能化。
二、塑料件市场分析预测
塑料制品系采用塑料作为主要原料加工而成的生活、工业等用品的统称，根据成型工艺的不同，可分为注塑、压塑、挤塑、吹塑、发泡等工艺
制品，被广泛应用于工业、农业、建筑、交通、国防军工、航空航天等领域。塑料制品业又称塑料加工业，系我国轻工业的支柱产业之一，与我国
国民经济发展息息相关。根据加工工艺和产品细分领域的不同，塑料制品
业又可分为：塑料薄膜制造；塑料板、管、型材制造；塑料丝、绳及编织品制造；泡沫塑料制造；塑料人造革、合成革制造；塑料包装箱及容器制造；日用塑料制品制造；人造草坪制造；塑料零件及其他塑料制品制造。
进入21世纪以来，我国塑料制品业蓬勃发展，行业规模稳步发展，总体经历了由快速增长到增速放缓再到产业结构优化的三个时期。
2001至2010年，我国塑料制品业实现跨越式发展。我国塑料制品总产量从2001年的1,306.91万吨增长至2010年的5,830.60万吨，年复合增长率为18.08%。这段时期，伴随着我国国民经济的稳步发展和塑料制品的大规模应用，我国塑料制品生产量和消费量均保持快速增长，2010年，我国已成为全球第一大塑料制品生产国和消费国。下游旺盛的市场需求不仅带动了塑料制品业生产规模的快速扩张，也使得我国塑料制品企业利润规模持续上升。2010年，我国塑料制品业规模以上企业主营业务收入
13,571.09亿元，利润总额930亿元，自2001年以来年复合增长率分别为21.22%和29.46%。
2011至2015年，我国塑料制品业增速明显放缓。2015年我国塑料制品总产量为7,560.70万吨，较2011年总产量5,474.40万吨增长38.11%，年复合增长率为8.41%，增长速度较前期放缓。一方面，受我国工业化整体进程速度放慢的影响，塑料制品业逐渐从高速增长转向高质量增长，产能盲目投资、重复建设的现象逐渐减少，高端产品市场需求缺口逐渐显现；另一方面，经过多年的高速增长，塑料制品业企业数量也逐渐增加，市场
竞争加剧，2015年我国塑料制品业规模以上企业数量为14,763个，较
2011年增长13.86%；此外，受国际原油价格高位震荡的影响，塑料制品原
材料价格处于较高水平，进一步压缩行业利润空间，2011-2015年，我国塑料制品业规模以上企业主营业务收入由15,281.75亿元增加至21,466.10
亿元，年复合增长率为8.87%，利润总额由1,016.68亿元增加至1,302.53
亿元，年复合增长率为6.39%，行业利润规模增长略低于收入规模增长，塑料制品业面临增长瓶颈。
塑料零件行业系塑料制品业的重要子行业，系塑料制品技术升级的主
要方向之一。塑料零件系以塑料为主要材质的零配件的统称，其以应用为
导向，以丰富的产品品类渗透到不同的下游应用领域中，系下游终端产品
在外观、功能、结构等方面的重要组成部分。我国塑料零件行业受模具开发、加工能力等因素的影响起步较晚。一方面，塑料零件多为非标准化产品，采用模具加工作为成型方式，而我国塑料零件企业的模具自主设计和
开发能力整体水平较低，特别对于产品精密度和品质要求较高的高端领域，模具设计和开发能力较难满足客户需要；另一方面，塑料零件加工是结合
材料性能、加工工艺、加工设备、生产环境等多个因素的生产过程，对生
产企业的生产管理能力和生产经验要求较高。随着我国模具工业的发展，
塑料零件企业模具设计与开发能力不断加强，一部分具有技术实力的企业
已具备精密模具的设计与开发能力；同时，多年来凭借自身积累，我国塑
料零件行业生产能力也得到一定提升，生产效率和产品品质逐渐提高，在
部分高端产品市场实现“进口替代”。2018年，我国塑料制品业规模以上
企业实现主营业务收入18,061.75亿元，实现利润总额950.40亿元，其中，塑料零件及其他塑料制品规模以上企业实现主营业务收入5,051.46亿元，
实现利润总额263.18亿元，塑料零件行业已成为塑料制品业的重要产业。
由于塑料零件较强的应用导向特征，新应用领域的不断延伸将为塑料零件
带来增量市场空间。目前，在全球节能环保趋势下，塑料零件以其“轻量化”的特征逐渐在汽车、家用电器等下游行业替代传统金属零件；此外，
由于塑料零件密度小，耐酸、碱及有机溶剂腐蚀，具有良好的绝缘性、耐
磨性、减震降噪性和自润滑性，可用于许多金属材料和非金属材料不能胜
任的场所，因此塑料零件的应用开发潜力巨大。伴随着高分子材料技术的
发展和塑料加工工艺的提升，塑料零件在工业、农业、建筑、交通、国防
军工、航空航天等领域的应用开发将进一步深入。
二、塑料件行业发展趋势分析
目前中国是全球最大的塑料生产国与消费国，据卓创统计数据，塑料
的表观消费量在8000万吨附近，塑料制品的表观消费量在6000万吨附近。塑料制品与人们生活息息相关，对塑料原料的影响也极其重大。
通过2008年至今中国塑料制品产量数据增长可以看出，2008-2018年
中国塑料制品行业保持着稳定的增长，在2018年出现了明显的下滑。这与
国内行业政策出台也有一定程度的关系，比如说环保严查，自2017年开始
的环保严查，下游小厂、不合规企业被陆续取缔、关停，制约了塑料制品
综合楼封顶浇筑砼裂缝分析报告 综合楼四层顶板于2016年10月13日早晨8时开始进行混凝土浇筑，我方在浇筑过程中发现现场有私自向正在浇筑的混凝土中加水的情况，并且立即进行制止，下午16时整体顶板的混凝土浇筑工作尚未完全结束，我方现场人员发现此前浇筑的混凝土已达到初凝状态，但尚未达到完全终凝状态，此时混凝土表面出现整体泛碱情况严重，并且局部区域出现了较为严重的裂缝，由此对此次混凝土裂缝原因进行分析如下： 1、对于混凝土泛碱情况，因为混凝土本身属于碱性拌合物，出现表面大面积的泛碱情况，是因为混凝土水灰比过大导致的，正常混凝土内部处于碱性状态，因为碱性对钢筋起到保护作用，相反如果混凝土内部碱性降低，那就表示混凝土碳化。碳化深度过大的话会导致混凝土当中的钢筋得不到保护从而开始锈蚀。所以现场出现大面积的泛碱情况，是因为混凝土水灰比太大，导致混凝土当中的游离水过多，致使混凝土内部的碱性组物被游离水带到混凝土表面，等混凝土表面水分蒸发以后碱性组物留在混凝土表面产生的泛碱现象。泛碱现象会导致混凝土碳化加大，使混凝土耐久性降低。 2、对于混凝土裂缝原因，结合混凝土泛碱情况与现场私自对混凝土进行加水的情况分析，裂缝原因同样是由于混凝土水灰比过大，导致的塑性收缩裂缝，此外部分初凝的混凝土存在离析状态，即混凝土的粗骨料与浆体没有和易性与包裹性。充分说明所浇筑的混凝土存在水灰比过大的情况，混凝土水灰比过大不但会导致混凝土表面水分风
干过快混凝土体积急速收缩产生裂缝，还直接影响到混凝土的强度质量。 3、施工养护方面的因素，混凝土的塑性收缩裂缝，与混凝土现场的养护措施存在直接关系，举例可以这样说，质量再好的混凝土养护不到位他都有可能产生裂缝，质量再差的混凝土如果养护到位的话他都可以避免裂缝。结合现场情况分析，因为当天天气比较晴朗，但是风力相对较大，这就对混凝土塑性收缩创造了两个必须的条件，一个是温度，一个是风速，温度高风速快就会直接导致养护不到位的混凝土表面失水过快，砼体积急速收缩产生裂缝。相对于覆膜养护的混凝土来说，就不容易产生裂缝，也不会出现泛碱现象，这是因为混凝土表面水分如果保持住，那么混凝土内部的水分就不会向表面游离，这样混凝土当中所有的水分都会靠混凝土，自身水化热产生的热能所蒸发，在这样的过程中混凝土体积的收缩是缓慢的，同时在混凝土终凝的过程中它自身会产生一定的强度来抑制收缩力，这样混凝土就不会出现裂缝，而且在这个过程中，因为混凝土当中的游离水始终保持在混凝土内部，在整个水分蒸发过程中碱性组物始终在混凝土内部进行反应，从而就不会出现泛碱现象，也保证了混凝土内部的碱性。 解决方案以及预防措施： 1、解决方案：结合后期拆模后观察，如果出现裂缝贯穿现象，考虑到该结构在投入使用后雨天可能会出现渗水情况，为了避免此情况发生，现在可以采取两种措施进行预防，第一对贯穿裂缝的内部进行碳纤维修补加固。第二对裂缝外部后期浇筑的防水保护层的混凝土
塑料件面板闪缝分析报告 事情经过：2011年7月16日，内机2#生产线对K F R d-36G W/07X4-N3型空调器进行返包过程中，过程检验人员发现面板与中框装配后存在缝隙大，易脱落现象。生产线长迅速的把情况反馈到外检，外检人员到现场初步判定为面板卡扣与中框卡扣之间也有缝隙，卡扣卡不实，导致缝隙大。 原因分析： 1、面板与中框用的材料： 从宁波宏都来料检测报告单上可知，扬子07款塑料件一直采用的材料为A B S材质。 A B S材质分析——A B S是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，A B S是非结晶性材料，三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。A B S的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了上百种不同品质的A B S材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。A B S 材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。 2、外观检验对比分析： 此面板在装配过程中必须把四个卡扣卡入中面板内，保证面板卡上无缝隙，并牢固、可靠，所以面板卡扣与中框的卡扣结合强度是关键。首先对面板四个卡扣点进行编号并测试四个点的缝隙距离。
4# 3# 2#
从上图测试数据可知，导致产生缝隙大的地点多数集中在2#、3#位置。 a 、首先对四个点的卡扣结构进行了解，其中分为面板4个卡扣，中框4个卡扣，4对卡扣相互结合，产生互锁的应力，使面板固定在中框上，无缝隙，不脱落。 b b 、用镜像显微镜测试面板卡扣的角度如下: 卡扣结合基本结构
xxxxxx工程 裂 缝 评 估 报 告 xxxx检验站二O一二年九月
xxx工程裂缝评估报告 报告编号：xxxx 报告编制： 审核： 主检： 批准： xxxxx检验站 二O一二年九月
第一章概述 1.2检测评定手段及目的 (1)外观检查：检测顶板裂缝宽度，评定顶板外观质量； (2)超声波法：检测裂缝深度。 1.3评估依据 本项目研究所依据的相关规范、规程以及相关文件主要有： (1)《超声法检测混凝土缺陷技术规程》（CECS 21：2000）。 (2)《混凝土结构设计规范》（GB 50010—2010）。 第二章外观检查、裂缝宽度和深度检测 2.1概述 在现场检测期时，对xxxxx箱涵左顶板外观进行了详细的检测，检测内容包括裂缝宽度、桥墩外观质量、裂缝深度检测等。 现场检测发现桥墩墩身出现纵向裂缝。裂缝宽度检测测采用KON-KF（B）裂缝宽度监测仪（见附图）。裂缝深度检测采用KON-FSY裂缝深度测试仪。 xxxxx箱涵共分三块施工，左块于2012年9月16日16点左右施工,右块于9月16日2点左右施工，中块于9月17日施工。只有在顶板左块于浇筑第二天出现了20多起纵向裂缝，少量横向裂缝。裂缝最长1.2m,80%的裂缝长度30-50mm；裂缝间间距80%为20-30mm；裂缝宽度为0.35-2.44mm；裂缝深度为9-51mm，其中85%的裂缝深度为25-30mm，其中2条裂缝深度为51mm。 图1 裂缝分布示意图
2.2原因分析 顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。 (1)混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后（如爆晒、风吹），易形成干缩裂缝。 (2)模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。 (3)混凝土浇捣后在初凝前后没有进行抹平压光和养护不当也易引起裂缝。 (4)顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。 (5)混凝土过量使用外加剂，或水灰比、坍落度过大 结合工程调查和检测分析，裂缝产生的原因可能为①混凝土坍落度过大；②初凝前后没有进行抹平压光，造成表面水分蒸发后，表面砂浆层干缩大于下层混凝土，易形成干缩裂缝；③顶板左板混凝土浇筑后初凝在晚上8点左右，终凝在晚上2点左右，这时内外温差最大，且混凝土在刚失去塑性，强度很低，这也加大了表面收缩开裂。 第三章结论和建议 3.1结论 xxxxx顶板出现的裂缝进行超声波分析和外观检测，综合分析各类测试结果，结论如下： (1)xxxxx工程k0+628箱涵左顶板的纵向裂缝宽度在0.35-2.44mm之间， 大于《混凝土结构设计规范》（GB 50010—2010）规定的裂缝宽度容许值]=0.3mm。此类裂缝属混凝土表面收缩引起的干缩裂缝。 [W lim （2）通过非金属超声波分析仪对检测点检测，结果表明：裂缝深度在85%在25mm-30mm之间，裂缝开展深度值大部分在混凝土保护层内。 综合分析该裂缝对结构无显明影响，但影响结构的整体性和耐久性。 3.2建议 (1)加强对顶板的裂缝观测：观察其宽度和长度是否有加深加长的趋势。 (2)对于顶板裂缝进行有效的封闭处理。(详见第四章) 总之，xxxx顶板裂缝按上述建议进行有效处理后，结构的整体性和耐久
塑料制品产生气纹的分析及消除措施 摘要:针对塑料制品产生气纹的缺陷，对注塑设备，模具，材料性能,工艺参数及周围环境等因素进行研究，分析了产生气纹的原因，又根据不同气纹的特点，采取了相应的消除措施，能够有效地解决此类缺陷。 关键词:气纹;排气;流动性 一、引言 气纹是容易产生且很难消除的质量缺陷。气纹不仅仅会影响产品的外观，还会影响产品的强度。国内有关技术资料对产生气纹的机理过程涉及的不多，造成操作人员遇到具体问题时，不能快速找到问题产生的原因，不知该采取哪些工艺措施，问题得不到及时的解决，导致资源大量浪费，会对企业造成巨大的损失。 针对塑料制品产生气纹这一缺陷，本文对其产生因素进行了分析和研究，详细的阐述了气纹的产生机理及现象，又根据不同气纹的特点，制定了相应的应对措施。在生产过程中，根据观察到的现象做出准确的判断，就可以推断出气纹产生的原因，继而制定出相对应的消除措施方案进行解决。 二、气纹产生的原理 气纹是塑料在充模过程受到气体的干扰而出现在制品表面熔料流动方向上的缺陷。气体的成份包括水汽、分解气、空气，可见，气纹存在的根本原因是有气体存在，如果高温熔融态塑料流体在填满模具之前，不能将气体顺畅排出，气体就会与塑料熔体混合流动，冷却成型后，内部气体形成气孔，外部气体产生流动痕迹，即气纹[1]。 事实上，在注塑过程中气体的存在是不可避免的，而且有相当一部分残留在塑料内部。当模内压力足够大，气体含量没有超过一定的限度时，气体以分散的状况溶解到塑料里面去；但当模内压力不够大，而气体含量又超过一定的限度时，这些气体便从熔融塑料中纷纷释放出来，到达制品表面而形成气纹。 造成气纹缺陷的主要原因有六点：1 注塑设备与注塑产品不相配；2 模具排气槽设计太少或太小；3 生产工艺的影响；4塑料熔体自身不断地产生气体；5 注塑设备所处的环境湿度大；6 塑料熔体流动性差。
产品黑点,晶点问题分析改进报告 黑点问题是影响我们产品质量的一大顽症，随着客户对产品质量要求的提高，我们对黑点数量的控制要求也越来越严。因此了解黑点到底是如何产生，以及如何去控制它这一工作已经迫在眉睫。以妮维雅几个产品为重点，研究分析了黑点的来源，原因，并提出了改善措施。 一,黑点的来源 我们采集了吹塑一楼的黑点产品2000只，吹塑二楼的黑点产品2000只，通过肉眼观察，及显微镜放大观察分析得出以下结论： 黑点、杂质特征是颗粒较小、呈黑褐色，一般不反光，颗粒大时杂质呈层状、脆、易碎、破碎后多孔。其分布特性：有的整体性无规则零散分布，有的是局部无规则零散分布，有时则仅偶尔出现在某一局部区域。 黑点可能为： 1,原料碳化物；（大部分为此类黑点，占70%） 2,随回料及外界环境带入的外来杂质；（此类黑点占20%） 3,设备内金属破碎颗粒；（此类黑点占8%） 4,色母未分散的斑点晶点及其他。（此类黑点占2%） 以下图片为0.3mm黑点及晶点放大100倍后的图片 原料碳化的黑斑回料带入的杂质 原料碳化的黑块金属颗粒(粉碎机)
色粉积垢(流道) 原料碳化物 色粉积垢(流道) 金属颗粒(粉碎机) 流道色粉积垢(流道处) 珠光色母团聚(晶点)
原料碳化 二、黑点的成因 从影响质量的五大因素（人、机、料、法、环）入手，分析了黑点成因： 人 人这一因素是最重要的，也是最难控制的。车间由主管到一线的员工是过程的直接控制者，也是对过程最了解的人，积极主动的一起去发现问题，解决问题，黑点也能有效控制。 机 机就是设备，很多黑点问题都是来源于设备上的缺陷： 由于设备老化，且保养不当，常会出现设备故障，一旦出现设备故障，就要停机处理，这样一来可能造成螺筒内物料炭化。 由于螺杆或料筒的长期使用造成间隙过大使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解，产生碳化物料。设备套件磨损或里面有金属异物，在设备强力剪切下碎裂产生黑点。 塑料在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。(长时间加温会产生) 料 料即原料色母及回料。 原料及色母自身带入。原料中的黑点对产品影响不大。它会在加工过程中分散在产品中，但是包装袋上的污染物可能会带入原料中，从而产生杂质。 粉碎回料带入。回料中由于环境等种种原因会带入杂质，从而引起黑点。 法 法主要是指生产工艺，包括混料、螺杆间隙、温度设定、主机转数(接头颈产生摩擦热)、等都会造成影响。其中螺杆间隙和温度设定是产生影响的两个主要方面，温度过高及螺杆间隙过大不合理都容易产生物料碳化。 环 环即生产作业环境，是一个不可忽视的因素。例如，两台相邻的机台分别生产深色产品和浅色产品，如果深色产品的色粉飘到浅色产品的半成品中，则很可能导致黑点的产生。 一般生产线的半成品斗、下料口均敞开，粉尘极易进入，由于车间灰尘较多也容易产生黑点。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度
一．怎样克服产品打不足 产品打不足往往由于物料在未充满型腔之前既已固化当然还有其他多方面的原因。1．设备原因 （1）料斗中断料。(2) 料斗缩颈部分或全部堵塞。（3）加料量不足。 （4）加料控制系统操作不正常。（5）注塑机塑化容量太小。（6）设备造成的注射周期反常。2．注射条件原因 （1）注塑压力太低；（2）在注塑周期中注塑压力损失太大；（3）注射时间太短； （4）注射全压时间太短；（5）注射速率太慢；（6）模腔内料流中断；（7）充模速率不等；（8）操作条件造成的注射周期反常。 3．温度原因 （1）提高料筒温度；（2）提高喷嘴温度；（3）检查毫伏计,热电偶，电阻，电热圈（或红外加热装置）和加热系统；（4）提高模温；（5）检查模温控制装置。 4．模具原因 （1）流道太小；（2）浇口太小；（3）喷嘴孔太小；（4）浇口位置不合理； （5）浇口数不足；（6）冷料穴太小；（7）排气不足；（8）模具造成的注射周期反常。5．物料原因 物料流动性太差。 二．怎样避免产品凹痕和气孔 产品凹痕通常由于制品上受力不足，物料充模不足，以及制品设计不合理，凹痕常出现在薄壁部分 气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外围塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空，多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现，如果是开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于注塑条件问题。 1．物料问题 （1）干燥物料；（2）加润滑剂；（3）降低物料中废话挥发物。 2．注塑条件问题 （1）注射量不足；（2）提高注射压力；（3）增加注射时间；（4）增加全压时间； （5）提高注射速度；（6）增加注射周期；（7）操作原因造成的注射周期反常。 3．温度问题 （1）物料太热造成过量收缩；（2）物料太冷造成充料压实不足；（3）模温太高造成模壁处不能很快固化；（4）模温太低造成充模不足；（5）模子有局部过热点。 4．模具问题 （1）增大浇口；（2）增大分流道；（3）增大主流道；（4）增大喷嘴孔；（5）改进模子排气；（6）平衡充模速率；（7）避免充模模料中断；（8）浇口进料安排在制品壁厚部位； （9）如果有可能，减少制品壁厚差异；（10）模子造成的注射周期反常。 5．设备问题 （1）增大注射机的塑化容量；（2）使注射周期正常。 6．冷却条件问题 （1）部件在模内冷却过长，避免由外向里收缩，缩短模子冷却时间； （2）将制件在热水中冷却。 三．怎样防止接痕（拼缝线） 产品接痕通常是由于拼缝处温度底压力小造成。 1．温度问题
手机壳体CAE分析一、塑件外形： 划分网格后：
二、二、塑件材料分析： 塑件材料分析：牌号：牌号：Panlite Panlite G-3415QG0012X PC+15%Glass Fiber 1.1.熔融密度 熔融密度 1.1884g/cm34.4.推荐模具温度 推荐模具温度95℃ 2.2.固体密度 固体密度 1.3358g/cm35.5.推荐注射温度 推荐注射温度250℃ 3.3.推出温度 推出温度128℃6.6.熔体温度 熔体温度295℃7.7.熔体最低温度 熔体最低温度270℃10.10.模具最高温度模具最高温度120120℃ ℃8.8.熔体最高温度 熔体最高温度320℃11.11.最大剪切率 最大剪切率400001/s 9.9.模具最低温度 模具最低温度70℃12.12.最大剪切应力 最大剪切应力0.5Mpa pvt 数据粘度曲线
三、三、网格分析： 网格分析：（1）分析网格 对薄壳类产品，本分析采用Fusion Fusion（双面层）进行分析，共计 （双面层）进行分析，共计7470个单元。通过网格统计显示通过网格统计显示， ，本塑件无出现 缺陷缺陷，，只有纵横比较大只有纵横比较大，，可对纵横比进行一定的修复。
（2）修复网格 纵横比的修复：利用合并节点来减小纵横比。
四、四、浇口位置的选择 浇口位置的选择浇口设在外表面上浇口设在外表面上，，保证塑件表面的表观质量保证塑件表面的表观质量；；同时同时，，设置多个浇口设置多个浇口，，保证流长不会过长而产生缺陷；并保证进浇平衡。可选用以下四种方案就行填充分析： 方案一： 方案二： 方案三：方案四：
塑料制品不良原因之判定及处理方法 1.缩水 2.成品黏模(脱模困难) 3.浇道黏模 4.成品内有气孔 5.成品变形 6.银纹、气疮 7.毛边、彼锋 8.成品短射 9.结合线 10.成品表面光泽不良 11.黑纹 12.流纹 13.开模时或顶出时成品破裂 塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经验的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件(如表一所列四项).有时变更操作条件,或模具、机器方面稍做调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道. 射出成型条件对成型品物性的影响, 大致可从四方面来考虑:1.原料 2.成形机 3.模具设计 4.成型条件
刚性 强韧性 性 温度( 可 射出速度 4-1 缩水 塑料品在表面的凹陷、空洞都称为「缩水」,除了会影响产品外 观亦会降低成品质量及强度.缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系. 塑料: 不同塑料原料的缩水率,表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围,就是所谓的“缩水”.
射出技术: 在射出技术控制方面,出现缩水的情况有:压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等.所以在使用射出机时,必须注意成形条件及保压是否足够,以防造成缩水问题. 模具及产品设计方面: 模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力,另一方面水面亦不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压力下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却. 缩水问题如获适当解决,可提高成品质量,减低次废产品并提高生产效率.下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.
注塑件常見缺陷分析 脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内) 一设备方面：顶出力不够。 二模具方面： （1）脱模结构不合理或位置不当。（2）脱模斜度不够。（3）模温过高或通气不良。（4）浇道壁或型腔表面粗糙。（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。 三工艺方面： （1）机筒温度太高或注射量太多。（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。 四原料方面：润滑剂不足。 造成注塑制品不满的原因分析 造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。可能由以下几个方面的原因导致而成： 1.注塑机台原因： 机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台； 螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。 2．注塑模具原因： 1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温； 2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。 3.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。 4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔 注塑过程出现气泡现象的解决办法 根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面： 1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。 b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 C）注射时间应较浇口封合时间略长。 d）降低注射速度，提高注射压力， e）采用熔融粘度等级高的材料。 2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有： a）充分进行预干燥。 b）降低树脂温度，避免产生分解气体。 3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。 注塑制品尺寸不稳定的原因分析 塑料制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。主要原因分析如下： 1．机台方面： （1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。 （2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问
第一节 飞边 飞边又称溢边，披锋，毛利等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和定模分型面如图， 滑块的滑配部位，镶件的缝隙，顶杆孔等处如下图： 我们常用的处理工具为毛利刀，对于不同部位的包毛刺将采取不同的处理方法： 1、像底板等不影响外观的部位 对于此类毛刺的方法为用手紧握刀柄、刀刃贴于产品边框（即毛刺根部）从上到下均匀用力移动刀柄，把毛刺处理干净。 2、对外观有一定影响但不影响装配的部位 对于这种毛刺， 刀刃轻帖于产品边框从上到下或从左到 右均匀用力移动刀柄把毛刺处理干净。 3、既影响装配又影响外观的部位 对于处理这种毛刺大家一定要小心，因为这种处在与显像管配合面上的毛刺稍有处理不甚就会出
现内框与显像管之间配合有较大的间隙，所以针对这种毛刺我们只能按如图方式，用浇口在有毛刺的内框上面，从前往后的擀。 4、另外对于小毛刺，可以用刀尖处理。 第二节 银丝条纹（包括表面气泡和内部气孔） 这是一种常见的毛病，是塑料在充模过程受到气体的 干扰而出现在制件表面熔料流动方向的缺陷，气体成分包括水气、分解气以及空气，其中以水气和分解气为多见。当这些气体在注射作用结束后， 当塑件表面出现“银丝”或“银纹”时，常见的处理工具为砂纸和刀片，标准处理方法为用把标准砂纸对折三次，然后沿折纹撕开如图所示： 让砂纸蘸水砂银纹处，标准动作如图；直到银纹消失。 有的 银丝较为严重，需要先用已磨好的刀片在银丝处刮，直到银丝消失，然后将砂纸裁成如图所示40*50毫米方块，蘸水后在待处理表面从左到右反复轻抹，直到待处理表面光滑平整。 第三节 熔接痕 熔接塑料在型腔中由于遇到嵌件，孔洞（包括栅格）流速不连贯的区域，充模料中断的 区域而
产品结构分析报告 姓名：彭顺正 学号：21014021031 班级：10产品造型设计 分析对象：万能充电器 （一）.塑料产品：万能充 （二）.万能充的结构 1．内部结构分析 （画图一） （画图二） 2.外形结构分析 （画图三） 3.外观性能的要求 （画图四） （五）.万能充的功能原理 1.应用范围 （画图五） 2.特点（结合图六） ●适用于对250—3000mAH容量手机锂离子3.6V(Li-ion)电池 充电。 ●开关电源设计，适应交流电压宽150—265V供电。
●采用微电脑芯片对整个充电过程进行准确检测和控制。 ●充电安全、可靠、充电饱和自动关机。 ●外形美观、轻巧、携带方便、操作简实用，可对绝大多数手 机锂离子电池3.6V(Li-ion)电池充电。 3.使用步骤 1.首先要根据手机的正负极片调整好弹片的位置（不插入市电），放入电池使电池极片与弹片接触良好，如“电源”指示灯亮，表示接触良好，如不亮，请重新校证。 2. 再把充电器插上电源，此时“电源”灯亮，充电时“充电”灯闪烁。如“充电”灯不闪烁，可能是本机与电池接触不良，请重新校正接触良好，如接触良好，“电源”指示灯不亮，可能是电池电量充足，暂不需要充电。 3. 充满电时“充电”灯不闪烁，表示电池充满，如不急用，为保证最佳充电效果，最好继续涓流充电1-2小时。 4.注意事项（结合图七） 1．充电器充电时，每次只能充一块电池。 2．严禁给不可充电的电池充电。 3．切勿用金属物品连接五金正负级触片，以免造成短路。 4．不进行充电时敬请及时将本机从电源插座上拔下来，妥善保管。 5．请勿在潮湿或者高温环境下使用。 6．仅限室内使用。 5.重要提示 （画图八） 6.工作原理 （画图九） 分析：该电路很简洁，采用了一块软封装的集成块并标有AE3102字样，通过对其8个引脚分析，是集成了两个运放。 开关电源部分采用抑制振荡型开关电源，它的简单工作原理是把220V交流电整流滤波成峰值电压300V左右的三角波（滤波电容C1不用），利用稳压器组成电平开关，控制开关管Q1的振荡与停止。此开关电源初级电流很小，Q1的C极反峰电压也较低，
. . 1薄壁注塑件常见缺陷分析 1 缺料成品的细小部位、角落处无法完全成型, 因模具加工不到位或是排气不畅, 成型上由于注射剂量或压力不够等原因, 设计缺陷(肉厚不足) 修正缺料处模具，采取或改良排气措施, 加肉厚, 浇口改善(加大浇口, 增加浇口) 加大注射剂量增加注射压力等 2 缩水常发生于成形品壁厚或肉厚不均处, 因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致, 如肋的背面、有侧壁的边缘、BOSS 柱的背面偷肉, 但至少保留2/3的肉厚；加粗鎏道、加大浇口; 加排气升高料温加大注射压力延长保压时间等 3 表面影像常发生于经过偷肉的BOSS柱、或筋的背面, 或是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕降低火山口；修正型芯、顶针; 母模面喷砂处理, 降低模面亮度降低注射速度减小注射压力等 4 气纹发生于进浇口处, 多由于模温不高, 注射速度、压力过高, 进浇口设置不当, 进浇时塑料碰到扰流结构变更进浇口, 流道打光, 流道冷料区加大, 进浇口加大, 表面加咬花（通过调机或修模赶结合线亦可) 升高模温降低注射速度减小注射压力等 5 结合线发生于两股料流汇合处, 如两个进浇口的料流交合, 绕过型芯的料流交合, 由于料温下降、排气不良所致变更进浇口, 加冷料井 , 开排气槽或公模面咬花等升高料温升高模温等 6 毛边常发生公母模的结合处, 由于合模不良所致, 或是模面边角加工不当, 成型上常由于锁模力不够, 料温、压力过高等修正模具 重新合模增加锁模力(CHECK射出机台吨位是否足够) 降低料温减小注射压力减少保压时间降低保压压力等 7 变形细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致修正顶针；设置起紧作用的拉料销等; 必要时公模加咬花调节变形调整公母模模温降低保压等(小件变形的调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形的调节一般靠模温) 8 表面不洁模具表面粗糙, 对于PC料, 有时由于模温过高, 模面有残胶, 油渍清理模面, 打光处理降低模温等 9 拉白易发生于成形品薄壁转角处或是薄壁RIB根部, 由于脱模时受力不良造成, 顶针设置不当或是拔模斜度不够。加大转角处R角；增大脱模角度；增加顶针或是加大其截面积；模面打光; 顶针或斜销打光降低射速 减小注射压力降低保压及时间等 11 拉模表现为脱模不良或模伤、拉花, 主要由于拔模斜度不够或模面粗糙, 成型条件也有影响增大拔模角度；模面打光；粘母模面时可以增加/变更拉料销, 牛角进料时注意牛角Φ径, 公模加咬花减小注射压力降低保压及时间等10 气孔透明成品PC料成形时容易出现, 由于注塑过程中气体未排尽, 模具设计不当或是成型条件不当都有影响增加排气 变更浇口(进浇口增大), PC料流道必须打光严格烘料条件增加注射压力降低注射速度等 12 断差发生于公母模块/滑块/斜销等的接合处, 表现为结合面的层次不齐等, 由于合模不当或是模具本身的问题修正模具 重新合模 13 其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生 14 尺寸超公差模具本身的问题, 或是成型条件不当造成成型收缩率不合适通常改变保压时间、注射压力(第二段）对尺寸的影响最大, 例如﹕提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸, 降低模温亦可, 加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果
常用塑料件之缺陷及识别 1.走料不齐：又名缺料，塑料件边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。常发生在①离水 口最边的地方；②又细又长的骨位。 2.缩水：因部品收缩导致塑料件表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①胶 件厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。 3.披锋：塑料件边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位， 柱位，孔位，扣位。 4.气泡：塑料件表面有一与周围颜色不同的泡泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、 水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。 5.夹纹：两股以上的料流融合时在塑料件表面形成一条很深之熔结痕。一般发生在多股料 汇合处。 6.射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。 7.烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。 8.黑点：有黑色之点状杂质在塑料件表面，一般由材料里混有杂料异引起的。 9.哑色：塑料件表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。 10.变色：与签办颜色不对。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对 引起。 11.皱纹：塑料件表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。 12.变形：塑料件扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。PP 料尤为常见。 13.用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，塑料件密度（放水中）及燃烧持续性， 火焰和烟的颜色进行识别。 14.粘模：塑料件的局部残留模腔，致使塑料件塑料出后结构不完整（但不同于缺胶）或因 设计模具顶出装置系统欠缺，致使塑料件难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。 15.拖伤：胶件在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。一般发生在多胶、 柱高、柱底。 16.多料：因模腔损伤致使胶件表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。 17.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀 以引起）。