SINAMICS DCM 简明调试指南
SINAMICS DCM Commissioning Guide
User
Guide
Edition (2012年6
月)
摘要
本文介绍了SINAMICS DCM 的选型，基本调试步骤。
关键词
SINMICS DCM， 6RA80，选型，调试
Key Words
SINMICS DCM， 6RA80，Selection, Commissioning
目录
1 DCM 介绍
1.1 DCM介绍
1.2 SINAMICS DCM选型和接线
2 调试
2.1 BOP20 调试
2.2 Starter 配置和调试
3 DCM 功能介绍
3.1 优化
3.2 数据组
3.3 参数复位和存储
3.4 第二块CUD
3.5 自由功能块和DCC
1 DCM 介绍
1.1 DCM介绍
SINAMICS DCM 是 SINAMICS家族中的直流驱动装置，包含直流驱动装置和控制模块两种产品。直流驱动装置功率范围从15-3000A，超过3000A可以用装置并联实现。
控制模块主要用来替代原来的SIMOREG CM系列产品，实现设备的改造。
其型谱如图1：
图1 SINAMICS DCM 型谱
1.2 SINAMICS DCM选型和接线
1.2.1 控制单元选件
?标配的DCM包含以下部分：
?控制单元电子板CUD
?标准面板BOP20
?三相晶闸管全控桥（2Q和4Q）；
?单相励磁模块
?风扇（125A及以下装置自冷）
DCM上有两个控制单元电子板插槽（左槽和右槽）。左槽为整个驱动装置发出控制指令，右槽的CUD的主要功能可以扩展端子数量，增加计算能力（如DCC 的编程），增加选件插槽（如CBE20）等功能。
控制单元CUD分成两类： Standard CUD 和 Advanced CUD (选件G00)，其接线如图1-2所示：
图2 SINAMICS DCM CUD 接线
与 Standard CUD 相比，Advanced CUD增加了选件插槽，Drive-CliQ 和右槽 CUD 的扩展端口等等。
SINAMICS DCM主控板的配置有如下方式，可以根据现场工艺需求选择以下四种不同配置：
表1 SINAMICS DCM CUD 四种配置方式
存储卡：
CUD板上都有存储卡插槽，存储卡在以下场合下是必要选件：
?固件升级
?AOP30 使用其他语言包
?使用SINAMICS Link通讯功能
?装载DCC程序
存储卡在以下场合作为可选件：
?保存多组参数；
?将参数传送到其他DCM设备中；
?串口调试。
CBE20 通讯板：只能插在Advanced CUD 的选件插槽中，用于实现Profinet 通讯。
下图为CUD上的所有可选件列表：
图3 SINAMICS DCM 控制部分选件1.2.2 功率部分选件和接线
图4 SINAMICS DCM 功率部分接线举例
电子版电源供电：有三种供电方式：
?400V AC ：
?230VAC
?24V DC：需在订购时，加选L05选件
图5 SINAMICS DCM 电子板电源接线
电枢电源：
电枢电源三相供电：
通过1U1，1V1，1W1 供电，电源电压应当在装置额定电压以内，但不能低于85V。如果供电电压低于85V，需要选取选件L04，可以实现10-50V 低电压供电。
电枢电源单相供电：DCM额定直流电流小于125A，且额定电压小于575V的SINAMICS DCM装置，可以单相供电运行。必须使用短路阻抗为4%的单相进线电抗器或者变压器。单相供电设定参数p51799=1。
单相供电接线：整流器接线端子为1U1和1V1，1W1端子空置
图6 SINAMICS DCM 单相供电
单相供电时，整流装置进线电流等于直流电流。因此整流装置需要降容使用，其额定直流电流自动降为3相运行时额定电流的67%。
由于与6脉动整流相比单相供电时电流波动更大，因此直流回路上需要串联平滑电抗器（选型时请咨询电机生产商）。电流的脉动可能会导致速度波动，为使速度更加平稳，推荐设定速度环滤波参数 p50200 =10 ms。
单相供电时，不能使用动态过载功能，且I2t功能必须禁止( p50075=0),否则会出现故障F60058（故障值为4）。如果单相供电的装置超过要求的额定值范围，装置启动时会出现故障F60058。
励磁供电：
装置内标配1Q的励磁模块，进线端子为3U1，3W1（接电网），出线端子为3C，3D （接电机励磁线圈）。
励磁部分有以下三种选件：
?2Q：需要在订购时加L11 选件
?无励磁模块：需要在订购时加L10选件
?85A励磁模块：需要在订购时加L85选件。
风扇供电：
根据装置功率不同，装置配有不同大小，不同供电方式的风机，可以通过4U1，4V1，4W1 给风机供电。
对于使用三相交流供电的风机的装置，可以加选件L21实现单相电源供电。
降容：
温度和海拔对装置的影响：
图7 SINAMICS DCM 降容
功率接口板上还有以下端子：
?XT1：103,104，模拟测速机反馈信号
?XS1：105,106 ，E-Stop
?XR1：109,110，用于控制主接触器合闸信号
功率部分选件列表：
图8 功率部分选件
表2 SINAMICS DC MASTER 仅支持以下SINAMICS驱动组件：
SMC30, TM15, and TM31 模块通过Drive-CliQ接口和SINAMICS DCM 连接的，CBE20 可以在订购时直接以选件形式订购，插在CUD板上的OMI插槽中。SINAMICS DC MASTER 最多可以连接3个端子模块 TM15 / TM31 和1个SMC30 。CUD上有两个Drive –CliQ接口（X100，X101），模块可以串联或者并联，但是SMC30 必须安装在总线的末端。
高级操作面板 AOP30（仅6SL3055-0AA00-4CA4支持DCM的调试）
AOP30 可以用于对设定参数（调试），监控状态变量，控制驱动装置，诊断故障和报警，可以安装在柜门上。
图9 AOP30
AOP30 面板上可以显示驱动装置最重要的变量：
工厂设定值，显示驱动装置的运行状态，转矩方向，时间，和四个驱动变量值（参数）和两个参数以进度条方式显示，如下图所示。.
图10 AOP30 运行界面
AOP30 需要24V供电，如果用CUD 供电，电缆长度应当小于50m。如果电缆大于50m，需要使用外部24V供电。通讯电缆需要单独订购，有如下三种连接方式：
图11 AOP30 与装置之间的连线
①使用CUD 板的24V电源供电，RS485 电缆- 最大. 50 m
②一个CUD的24V电源供电，用于控制两个CUD运行的 RS485 电缆–最大.
50 m
③外部24V供电，RS485 电缆- 最大. 200 m
通讯电缆订货号请参考SINAMICS DCM样本D23.1。
2 调试
2.1 BOP20 调试
2.1.1 BOP20 介绍
BOP20可以用来调试和显示参数，还可以用来起停电机，确认故障。
图12 BOP20 面板
表4 BOP20 显示含义：
2.1.2 BOP20 调试步骤
1．工厂复位与参数权限
工厂复位：设定，
p009 = 30
p976 = 1
参数权限：必须在BOP20上激活驱动对象1 (DO1) p0003 = 1 标准
p0003 = 2 高级
p0003 = 3 专家级
2. 调整额定电流
如果最大电枢电流大于装置额定电枢直流电流 * 0.5，装置的电枢额定直流电流必须通过参数 p50076[0] (I %) 或 p50067 调整：
如果最大励磁电流小于装置额定励磁直流电流 * 0.5，装置的额定励磁直流电流必须通过参数 p50076[1] (I %) 调整
3. 调整电网电压参数
p50078[0] 装置电枢电压参数 ( V) p50078[1] 装置励磁电压参数 ( V)
4. 设定电机参数
p50100[D] 额定电枢电流 (A)
p50101[D] 额定电枢电压 (V)
p50102[D] 额定励磁电流 (A)
p50104[D] 速度n1 (rpm)
p50105[D] 电枢电流 I1 (A)
p50106[D] 速度n2 ( rpm)
p50107[D] 电枢电流 I2 (A)
p50108[D] 最大运行速度 n3 ( rpm)
p50109[D] 激活速度-电流限幅的功能
p50114[D] 电机温度时间常数 (S)
5. 速度实际值的来源
测速机反馈：
p50083[D] = 1 测速机端子XT103 和 XT104 返回的测量值 r52013
p50741[D] 最大转速对应的测速机实际电压值 (–270.00 to +270.00 V)
注意:
1．此值设定之后决定了100%转速对应的实际转速值，参数P2000 设定为参数
P50741[0] 设定的电压对应的实际转速值（rpm），参数P2000用于将%的转速转化为rpm为单位的转速实际值，用于以下场合：Starter Control Panel 速度设定值，AOP30 速度设定值，显示参数r0020, r0021, r0060 ，r0063 的值
编码器反馈：
p50083[D] = 2 速度实际值来自于 (r0061) 端子 X177.
p0400[0] 编码器类型
p2000 100% 转速对应的速度实际值
.
无测速机反馈 (闭环EMF 控制)
p50083[D] = 3 速度实际值来自于“实际EMF值” (r52287)，但是需要参数 p50115 计算。
p50115[D] 100% 转速时的EMF 值 (1.00 到140.00% 电源电压(p50078[0]))
注意：P2000位P50115设定的EMF设定值对应的实际转速。
自由连接
p50083[D] = 4 速度实际值来自于 p50609 设定的连接器[C]
p2000 100% 转速对应的速度实际值
SMC30 增量式编码器反馈
p50083[D] = 5 速度实际值来自于SMC30 连接的增量式编码器的反馈值
(r3770).
p0400[1] 编码器类型
p2000 100% 转速对应的速度实际值l.
注意：需要正确设置参数P2000，否则装置会报故障。
6. 励磁数据
励磁回路控制
p50082 = 0 不使用内部励磁 (e.g.永磁电机)
p50082 = 1 励磁随着主接触器动作 (励磁脉冲随着主接触器的动作激活或禁止)
p50082 = 2 在达到运行状态 o7 或更高时，在 P50258 参数化的延时到达后，由 P50257 设置的停机励磁自动接入
p50082 = 3 励磁永久有效
弱磁
p50081 = 0 无弱磁功能
p50081 = 1 通过内部闭环EMF 控制实现弱磁，如：速度超过额定转速时，电机的实际EMF值保持为 EMF 设定值 r52289 = p50101 – p50100 x p50110
7. 设置基本的工艺功能
电流限幅
p50171[D] 转矩方向 I 系统电流限幅 ( 参数 p50100的值对应100%)
p50172[D] 转矩方向II 系统电流限幅 (参数 p50100的值对应100%)
转矩限幅
p50180[D] 转矩方向I 转矩限幅1 (电机额定转矩为100%)
p50181[D] 转矩方向II 转矩限幅1 (电机额定转矩为100%)
斜坡函数发生器
p50303[D] 斜坡上升时间1 (S)
p50304[D] 斜坡下降时间1 (S)
p50305[D] 起始圆弧1 (S)
p50306[D] 终止圆弧1 (S)
8. 完成快速调试
设置p3900 = 3.
执行电机数据的计算和根据之前输入参数进行的调节器参数计算。完成之后，P3900为0。在一般的运行场合，执行快速调试之后，电机可以正常运行，不需要再执行优化。如果设备要做优化，不需要进行此步骤的快速调试。
9. 优化
p50051 = 24 励磁回路电流环调节器优化
p50051 = 25 电枢回路电流环调节器优化
p50051 = 26 速度控制优化
p50051 = 27 闭环EMF控制优化 (包括弱磁特性曲线)
p50051 = 28 摩擦特性优化
p50051 = 29 具有摆动机构的传动系统的速度调节器的优化运行
10. 最高转速的校准和可能的精密调整
优化执行之后，需要检测最大转速是否精确。如果最大转速改变超过了10%，则需要检查速度调节器的响应。有必要的话，可以重新进行优化。如果最大转速改变，必须重新进行弱磁和惯性补偿的优化。
11. 检查驱动
优化运行不能对每种应用提供最优结果。因而，调节器的设定必须用合适的方法加以检查(示波器，Starter 跟踪等等)。在某些情况下，须要手动再优化。
12. 手动优化(根据需要)
参考“SINAMICS DCM 操作手册”
13. 非易失参数存储
所有设定参数的变化首先存储在RAM里，如果此时装置断电，所有参数将丢失。为将参数永久存储在ROM里（非易失存储器），必须设定参数P0977 为1，将RAM存储到ROM。存储过程中，BOP20 面板闪烁（CUD的RDY灯也闪烁），大约需要45s。存储结束后，设定的参数备份在ROM中，驱动装置此时可以断电。
2.2 Starter 配置和调试
STARTERER 是用于调试 SINAMICUS 系列变频器的工具软件，无需授权。如果已安装了SCOUT 软件，那么 STARTERER 将自动集成在 SCOUT 中，无需再次安装。STARTERER 软件安装对系统的最低要求：Windows XP Professional SP2 / Windows 2000 SP3
SIMATIC STEP7 V5.4
STARTERER 主要能实现以下功能：
?硬件组态
?驱动参数的设置
?电机动态特性的调试
?故障诊断
?驱动器项目的下载和上载
Starter可以通过三种方式与装置连接：Profibus DP ， Profinet, 或者
RS232，下面以Profibus DP为例介绍与装置连接和配置的过程：
1．启动 STARTER 软件，使用“Project\New”命令创建一个新项目：“SINAMICS DCM ”,然后在项目中插入驱动装置：选定使用的控制板（本例中选择的是Standard CUD Left），对应的Firmware版本，和Profibus DP的站地址：
EXC9100励磁系统说明书 第 8 章 试验规程 中国电器科学研究院有限公司广州擎天实业有限公司
目录 8-1．概述 (3) 8-2．安全条件 (3) 8-3．对调试人员的要求 (4) 8-4．紧急事件的说明 (5) 8-5．试验环境 (5) 8-6．适用标准及规范 (6) 8-7．调试大纲 (6) 附录一、EXC9100励磁系统出厂试验大纲 (7) 一、调试的必要条件 (7) 二、机组及励磁系统参数 (8) 三、电源回路检查 (8) 四、校准试验 (10) 五、操作回路及信号回路检查 (11) 六、开环试验 (14) 七、空载闭环试验 (17) 八、负载闭环试验 (21) 九、大电流试验 (24) 十、出厂设定参数 (27) 十一、整组试验后检查 (31) 十二、绝缘及耐压试验 (31) 附录二、EXC9100励磁系统现场试验大纲 (32) 一、调试的必要条件 (32) 二、操作回路及信号回路检查 (33) 三、开环试验 (37) 四、发电机短路试验 (40) 五、发电机它励空载升压试验 (47) 六、空载闭环试验 (48) 七、负载闭环试验 (53) 八、电力系统稳定器（PSS）投运试验 (58) 九、投运参数 (64)
8-1．概述 本试验规程详细介绍了EXC9100型励磁系统的出厂调试和现场调试方法及调试步骤以及相关的安全指南。该试验规程主要面向电站设备维护人员，要求维护人员具备较好的电气工程方面的知识和与励磁系统密切相关的专业知识。 8-2．安全条件
励磁系统要在一个受保护的环境中运行，操作人员必须严格遵循国家制定的有关安全规则。不遵循安全规则将引起下列后果： 如果不遵循安全规则，将会引起人身的伤害和设备的损坏。 如果调试工作没有按要求去做，或者是部分的按要求做了，都可能引起损坏，而这种损坏带来的维修成本是很高的。若整流器积满灰尘和污垢，则可能产生很高的放电电压，这是非常危险的。 8-3．对调试人员的要求 ?调试人员必须熟悉励磁系统用户手册和“各种功能” ?必须熟悉本文 ?必须熟悉励磁系统的控制元件、运行和报警显示，还要熟悉励磁装置就地操作和主控室远控操作（见用户手册）。 ?必须熟悉运行、调试、维护和维修的程序。 ?必须清楚：励磁系统的电源接线、构成和原理等方面的各种指令；紧急情况下的停机措施和如何切断事故设备的电压。 ?必须熟悉如何预防工作现场事故的发生、必须经过培训并能在第一时间处理紧急事件和清楚怎样灭火。
欧陆590直流调速器调试步骤 目录 型号说明 (2) 操作面板的使用 (3) 接线 (4) 1、主回路接线 (4) 2、控制端子接线 (5) 3、查看控制端子配置 (7) 默认控制端子基本接线 (8) 必要的修改参数 (10) 浏览内部设置 (11) 系统菜单目录 (13) 通电运行 (15) 中英文对照报警说明 (16) 附录参数表 (24)
一、型号说明
二、操作面板的使用。 面板示意图
三、接线 1、主回路接线 （1）L、N（辅助电流输入。作为控制器控制电源输入）端子接AC220V 为控制电路供电。 （2）L1、L2、L3（三相主电源输入）接AC380V为主电路供电。 （3）A+、A-（电枢输出，A+正极，A-负极）接电枢端口。 （4）F+、F- （励磁输出。F-为负，F+为正。）接励磁端口。 上述端子一般分布图 2、控制端子接线。
(1)、模拟端子 A1 零伏电位，与 B1、C1 同电位，与地线隔离。 A2 模拟输入 1。默认功能为速度输入，可修改。 A3 模拟输入 2。默认功能为辅助速度或电流输入,在默认功能下，由 C8 来切换其输入功能。C8 低态时为速度输入量，C8 高态时为电流量（电流控制方式），不可修改。 A4 模拟输入 3。默认功能为斜坡速度输入，可修改。 A5 模拟输入 4。默认功能为辅助（负）电流箝位，默认功能下由 C6 确定其是否使用。C6 为低态时不使用此功能，C6 为高态时使用其功能来对负电流进行箝位。可修改。 A6 模拟输入 5。默认功能为主电流箝位或辅助（正）电流箝位，默认功能下由 C6 切换其输入功能，C6 为低态时为主电流箝位，同时作用于正负电流的箝位，可修改。 A7 模拟输出 1。默认功能为速度反馈输出，可修改。 A8 模拟输出 2。默认功能为速度给定输出，可修改。 A9 模拟输出 3。默认功能为电流反馈输出，不可修改。 （2）数字端子 B5 数字输出 1，默认功能为电机零速检测，当电机零速时为高态（+24V 输出），当电机运转时为低态（0V 输出）可修改。 B6 数字输出 2，默认功能为控制器正常状态检测，当控制器正常，没有报警或报警复位时为高态（24V 输出），出现报警时为低态（0V 输出）可修改。 B7 数字输出 3，默认功能为控制器准备就绪状态检测，当控制器准备就绪，主电源合闸时为高态（24V 输出），当控制器分闸、停止、出现报警或主电源分闸时为低态（0V 输出），可修改。 C6 数字输入 1 默认功能为电流箝位选择，C6 为低态时为（A6）主电流箝位，C6 为高态时为（A5、A6）双极电流箝位，此时 A5 为负电流箝位，A6 为正电流箝位。可修改。 C7 数字输入 2，默认功能为斜坡保持，当 C7 为高态时，斜坡输出保持在斜坡输入的最后值，此时不管斜坡输入值为多少，输出都一直保持为这个值，当 C7 为低态时，斜坡输出跟踪斜坡输入值。可修改。
第一节水轮机调速器的组成和作用 水轮机调节系统是由调节控制器、液压随动系统和调节对象组成的闭环控制系统。通常我们把调节控制器和液压随动系统统称为水轮机调速器 水轮机调速器作用是保证水轮发电机的频率稳定、维持电力系统负荷平衡，并根据操作控制命令完成各种自动化操作，是水电站的重要基础控制设备。 1、调速器的基本作用是： (l) 能自动调节水轮发电机组的转速，使其保持在额定转速允许偏差内运转，以满足电网对频率质量的要求。 (2) 能使水轮发电机组自动或手动快速启动，适应电网负荷的增减，正常停机或紧急停机的需要。 (3) 当水轮发电机组在电力系统中并列运行时，调速器能自动承担预定的负荷分配，使各机组能实现经济运行。 (4) 能满足转桨式、冲击式水轮机双重协联调节的需要。 2、分类； 水轮机调速器的分类方法较多，按调节规律可分为PI和PID调速器；按系统构成分为机械式调速器（机械飞摆式）、电液式调速器及微机调速器； 实际应用中常用是以下几种区分方式： 1、按我国水轮机调速器国家型谱以及调速器行业规范，调速器分为：中、小型调速器；冲击式调速器；大型调速器等。中、小型调速器以
调速功大小来区分，冲击式调速器以喷针及折向器数目来区分，大型调速器以主配压阀名义直径来区分。 调速器分类表 2、微机调速器依据调节器（电气部分）及机械液压系统（机械部分）的不同形式，有以下区分： 2.1按调节器的硬件构成有单片机、工控机、可编程控制器三大类调节器。其中单片机、单版机构成的调节器由于可靠性差、故障率高等多方面原因，已趋于淘汰。目前可编程控制器以其高度的可靠性成为调节器构成首选。 2.2机械液压系统依据电液转换电液转换方式分为：电液转换器类、电机类、比例伺服阀类、数字阀类。其中电液转换器类已基本为市场淘汰，其他几种均有不同厂家生产。 3、按照调速器的适用机组类型分为：冲击式调速器、单调、双调。冲击式调速器适用于冲击式水轮发电机组；单调适用于无轮叶调节的混流式、轴流定桨式等水轮发电机组；双调适用于有轮叶调节的轴流转桨式、灯泡贯流式水轮发电机组。 第二节调速器的操作 一、调速器的基本参数 1、调速器型号；DFWSF-100-6.3-STARS 2、主配压阀直径；100mm
SINAMICS DCM 简明调试指南 SINAMICS DCM Commissioning Guide User Guide Edition (2012年6 月) 摘要 本文介绍了SINAMICS DCM 的选型，基本调试步骤。 关键词 SINMICS DCM， 6RA80，选型，调试 Key Words SINMICS DCM， 6RA80，Selection, Commissioning 目录 1 DCM 介绍 1.1 DCM介绍 1.2 SINAMICS DCM选型和接线 2 调试 2.1 BOP20 调试 2.2 Starter 配置和调试 3 DCM 功能介绍
3.1 优化 3.2 数据组 3.3 参数复位和存储 3.4 第二块CUD 3.5 自由功能块和DCC 1 DCM 介绍 1.1 DCM介绍 SINAMICS DCM 是 SINAMICS家族中的直流驱动装置，包含直流驱动装置和控制模块两种产品。直流驱动装置功率范围从15-3000A，超过3000A可以用装置并联实现。 控制模块主要用来替代原来的SIMOREG CM系列产品，实现设备的改造。 其型谱如图1： 图1 SINAMICS DCM 型谱
1.2 SINAMICS DCM选型和接线 1.2.1 控制单元选件 ?标配的DCM包含以下部分： ?控制单元电子板CUD ?标准面板BOP20 ?三相晶闸管全控桥（2Q和4Q）； ?单相励磁模块 ?风扇（125A及以下装置自冷） DCM上有两个控制单元电子板插槽（左槽和右槽）。左槽为整个驱动装置发出控制指令，右槽的CUD的主要功能可以扩展端子数量，增加计算能力（如DCC 的编程），增加选件插槽（如CBE20）等功能。 控制单元CUD分成两类： Standard CUD 和 Advanced CUD (选件G00)，其接线如图1-2所示：
柴油机调速器故障的诊断与排除 [摘要]本文就柴油机调速器故障的诊断与排除进行的较为详尽的介绍。 【关键词】柴油机;调速器;故障;诊断排除 一、转速过高 1.故障现象 发动机空转时最大转速超出最高额定转速。 2.故障原因 2.1最大转速限制螺钉调整不当。有些机手为提高速度，自己拧动高速限制螺钉，一些小型拖拉机上为提高车速拉直调速弹簧； 2.2调速器的调速弹簧预紧度过大； 2.3供油拉杆不灵活，使供油拉杆卡住； 2.4调速g8加油过多，使飞球甩出受阻而影响到控制油量的灵敏度； 2.5调速器内的连接杆系有卡滞现象。 3.检查判断 3.1当减小油门时，若发动机转速不能下降应检查油门摇臂或杆系的连接处是否有卡滞现象，若无卡滞现象，可检查供油拉杆移动是否灵活。如不灵活，可进一步查找供油拉杆是否卡住，或柱塞咬住，或柱塞弹簧折断卡住；若拉杆移动灵活，可检查其连接杆系是否有卡滞现象。同时，也应检查供油拉杆上的调节叉固定螺钉是否松脱。 3.2当减小油门时，发动机转速随之下降，可检查高速螺钉是否调整不当。若经过调整高速限制螺钉无效，可放松调速弹簧预紧力，再检查试验；若转速还降不下来，只有将喷油泵连同调速器一同卸下，再上试验台检查调试。 二、怠速过高 1.故障现象 1.1发动机在低速运转时稳不住。 1.2发动机怠速动转时转速超过400-600转/分钟。 2.故障原因 2.1调速弹簧过软、折断或调整不当； 2.2调速器怠速调节螺钉调整不当，使调速弹簧预紧力过大； 2.3供油拉杆调整不当，或者油门传动杆系的连接节处卡滞； 2.4调速器游隙过大，使调速杠杆位置向增大供油量方向移动； 2.5调速器内积油过多。当调速器内加注机油过多或输油泵及泵盖(指柱塞套肩胛面与泵盖支承面间)漏油过多时，调速器的飞块浸在油液中，运动时的阻力随之增大，致使怠速时向外移动的行程减小，传动板在调速器弹簧弹力的作用下，使油泵拉杆向增大油量方向移动。 3．故障检查 3.1一般发动机的怠速转速为400-600转／分钟，若怠速转速过高，可在发动机熄火后，连续踏几次脚油门踏板，如果油门踏板不返回原位，即为油门回位弹簧过软或传动杆系有卡滞之处，应进一步查找。若油门能自己回位，说明原拉杆调整过长，应调至合适的长度； 3.2检查调速器内润滑油是否合适，若过多，应放出润滑油使油面至合适位置；
调速器试验指导书 目录 1概述1 2依据标准1 3调速系统模型及基本参数2 4测试仪器3 5试验准备3 6试验内容及方法4 6.1静态试验4 6.1.1试验条件 (4) 6.1.2控制方式切换试验 (4) 6.1.3机频断线模拟试验 (5) 6.1.4静特性试验 (5) 6.1.5永态转差系数bp校验 (6) 6.1.6人工频率死区校验 (8) 6.1.7PID调节参数（bt、Td）的校验 (9) 6.1.8PID调节参数（Tn）的校验 (10) 6.1.9接力器最短关闭与开启时间测定 (11) 6.1.10接力器反应时间常数Ty测定 (12) 6.2空载试验13 6.3负载试验14 6.3.1试验条件 (14) 6.3.2一次调频响应时间测试 (14) 6.3.3一次调频动作死区测试 (15) 6.3.4跟踪网频试验 (16) 6.3.5甩负荷试验 (17) 7试验组织与分工17 8试验安全措施及安全注意事项18 9试验计划时间及参加人员19
1概述 为保证电网及发电机组安全运行，使并网运行机组随时适应电网负荷和频率的变化，提高电能质量及电网频率的控制水平，就必须充分发挥发电机组一次调频能力，依照《南方区域电厂并网运行管理若干指导意见》和《****发电机组一次调频运行管理规定（试行）》（以下简称为《规定》）的要求，并根据《DL/T496-2001水轮机电液调节系统及装置调整试验导则》等相关标准，通过对****1号机组进行一次调频试验，检验机组一次调频功能，并在确保机组安全稳定运行的前提下，优化一次调频运行参数，以满足系统对其一次调频性能的要求，同时进行参数辨识研究试验，建立与实际调节系统相吻合的仿真模型，满足电力系统稳定计算的要求。 通过现场试验达到《规定》中所要求的一次调频试验机组应该达到的技术指标如下：1）机组一次调频的频率死区控制在±0.034Hz以内； 2）机组的永态转差率一般为3％～4％； 3）水电机组参与一次调频的负荷调整幅度不应加以限制； 4）AGC与一次调频能够协调工作，不相矛盾； 5）机组调速器转速死区小于0.04％； 6）响应行为： ①本电站属于额定水头在50米及以上的水电机组，按规定其一次调频负荷响应滞后时间应小于3s； ②当电网频率变化超过机组一次调频死区时，机组一次调频的负荷调整幅度应在45s 内达到一次调频的最大负荷调整幅度的70％； ③在电网频率变化超过机组一次调频死区时开始的60秒内，机组实际出力与机组响应目标偏差的平均值应在理论计算的调整幅度±3％以内。 2依据标准 2.1《水轮机电液调节系统及装置调整试验导则》（DL/T496-2001） 2.2《水轮机电液调节系统及装置技术规程》（DL/T563-2004） 2.3《水轮机调速器与油压装置技术条件》（GB/T 9652.1-2007） 2.4《水轮机调速器与油压装置试验验收规程》（GB/T 9652.2-2007） 2.5《中国南方电网同步发电机原动机及调节系统参数测试与建模导则》（Q/CSG 11402-2009） 3调速系统模型及基本参数 1）PID调节器 图1 PID调节器仿真模型 2）机械液压系统模型
【最新整理，下载后即可编辑】 调速器现场调试指导 编写： 校核： 审定： 武汉三联水电控制设备有限责任公司 2004年10月10日 一．试验内容 (一).无水试验 1.静态特性试验 A.试验目的：检验调速器的转速死区和非线性度 方法一、 ①置调速器处于空载状态，或负载状态频率调节模式（模拟发电机
断路器合），置永态转差系数bp=6%，PID参数取最小值bt=3%、td=3s、tn=0s，频率给定值=50Hz。不跟踪指示灯亮。 ②把电气开限L开至全开，增加开度给定将导叶接力器开至50%左 右的行程。 ③用稳定的频率信号源输入频率信号，升高或降低频率使接力器全 开或全关：调整信号值（变化值0.3Hz），使之按一个方向单调升高或降低，在导叶接力器行程每次变化稳定后，记录本次信号频率值及相应的接力器行程值，分别绘制频率升高和降低时的调速器静态特性曲线。将频给和相应的接力器行程值记入表内。 方法二、 ①断开机组PT和母线PT与调速器的连线，将机频和网频输入信号 端子与工频信号（调速器自带AC 5V）相联，置调速器于负载状态频率调节模式（模拟发电机断路器合），置永态转差系数bp=6%，负 =0.00Hz,载PID参数取最小值bt=3%、td=2s、tn=0s，频率死区E f 置静特性标。（本方法适用于数码管显示PLC微机调速器） ②置频率给定Fs=50Hz,开度给定Ys=0.00%,电气开限L=99.99%，此 时接力器将关至0%。 ③将频给从50Hz开始每0.3Hz变化一次，使力器行程单调上升或 下降，在导叶接力器行程每次变化稳定后，记录本次信号频率给定值及相应的接力器行程值，分别绘制频给升高和降低时的调速器静态特性曲线。将频给和相应的接力器行程值记入试验报告中相应的表格。 每条曲线在接力器行程的5%-95%之间，测点不少于8个，如测点有1/4不在线上，则本次实验无效。两条曲线间的最大间距就是转速死区。 B. 国家标准: GB/T 9652.1-1997《水轮机调速器与油压装置技术条件》4.3.2规定：对于大型调速器转速死区ix≤０.０４%,中小型调速转速死区ix≤0.1%;最大非线性度ε≤5%。 2.手自动切换试验 A．试验目的：检验调节系统在工作方式切换时的响应过程。 B．试验方法:将调速器自的5V工频信作为模拟机频和网频送入调器的机频网频输入端，将接力器开至任意开度，模拟机组断路器合处于并
调速器故障处理与调试 1油泵、压油罐及导水机构最低操作油压试验 待油压装置及调速器装配完毕后,安全阀调整螺栓松出,用手盘 动油泵与电动机的联轴器,转动应均匀,且压油罐的供油阀,排气、排油阀均开启,主接力器处于全关锁定位置。此时启动油泵电动机,启动应平稳无杂音,使油泵在空载状况下进行1小时试运转,(压油罐排气阀有油冒出时,即行关闭),以检查油泵转动部分是否发热,油泵运转 情况是否良好。油温应低于50℃, 油泵轴承、外壳、及电动机轴承温度应低于60℃,外壳振动幅值小于0.05mm。 待油泵运转正常后,就可关闭排油、气阀,调整安全阀,使压油罐油压保持额定油压的16%或稍低。打开供油总阀,操作接力器,此时导水机构应能在无水状态下作全行程的移动。关闭供排油阀,调节安全阀,依次按额定油压值的25%、50%、75%、100%(为了安全,必须先排尽油罐顶部的空气)进行升压试验,各连续运20分钟,同时仔细检查 补气阀,中间油罐,压油罐附件、接头,以及所有焊缝处的渗漏情况。在无压时作相应处理,无油时作焊补处理。 上述试验合格后,再调整安全阀,使压油罐内的油压达1.25倍的额定油压保持30分钟。检查压油罐各部位有无渗漏现象,压力表读数有无明显下降。然后降至额定油压,用0.5kg的小锤沿焊缝周围70mm 处轻轻锤击焊缝处应无渗漏现象。然后打开排油阀排油,至压力为零。
关闭排油与排气阀,由排油阀口充入干净的压缩空气后,关闭排油阀,启动油泵供油至油面计上部刚能看出一点空气时止。按此时的压力整定好电接点压力表的上限值,再降低0.1MPa～0.2MPa后整定好下限值,同时将集油槽内的补气阀吸气管调至集油槽油面以上(待油气比及油压合格后,再将管口调至油面下),再慢慢调整压油罐排油阀至合适的开度。压油罐经过不断排油——补气——供油后,罐上部空气逐渐增加,在相同油压的情况下,油面就渐渐下降。待油下降到油面计上稍能看清油面时,即应将电接点压力表的上、下限指示值向上移一相同数值,使油泵停止时,从油面计上部刚能看到空气即可。这样逐步提高压油罐内的压力,至油压达额定值2.3MPa～2.5MPa,油气比为1∶2左右即可关闭排油阀,使压油罐内保持额定油压和正常油位。记录好油压及油位,经24小时后,检查油压和油位的变化,此时油压下降值不应大于0.1MPa,油面下降不准超过15mm,如油位正常而压力下降,则表明排气阀漏气。当油压下降太大,远超过上述允许值时,则应根据压力和油面下降的情况及对排气阀的检查,综合判断是漏油为主,还是漏气为主,然后再采取相应的处理措施。 2压力信号器与安全阀的整定 2.1启动工作油压的整定方法 将油泵电动机的电源开关置于自动位置。当压油罐油压正常时,打开排油阀。调整电接点压力表下限指针,使压油罐内油压下降到比额定工作油压上限值低0.2MPa～0.25MPa时,油泵电动机应能准确可靠地启动供油。随后关闭好排油阀。
重庆水轮机厂水电控制设备分公司BWT-1B调速器调试手册BWT-1B微机调速控制器 调试手册 重庆水轮机厂水电控制设备分公司 2010.9
1 安装运行调试操作 1.1 接线检查 按随机提供的操作系统图及端子图接线，电源同时输入AC220V及DC220V两组，输出操作电源DC24V一组，传感器专用电源DC±24V一组。接线完毕后均应仔细检查，确认无误。 1.2 通电检查 用万用表测量AC220V输入端,两端子间电阻约5欧姆。投入AC220V电源，控制器应工作正常，然后关掉AC220V电源，投入DC220V电源，控制器应工作正常，再投入AC220V电源，使控制器为双电源并馈供电。当关掉AC220V电源时，控制器无干扰切换到DC220V电源供电。 1.3 静态调试 (1)位移传感器：将导叶的传感器固定后（注意：固定位移传感器的位置必须保证导叶 全开全关都在传感器有效行程内），打开油阀， PLC；再将导叶手动至全开，按上面同样操作将“全 PLC；记录完毕后切记要将“全行程” PLC，至此导叶的行程校定才算结束。 (2)事故停机：检查事故停机回路，在机旁或中控室操作按键，调速器应迅速全关，同时点亮事故停机指示灯。 (3)开关机时间：根据调保计算要求，调整开机和关机时间。 (4)参数设置：发电机组在开机前需要设置的参数有，给定频率，启动开度，空载开度，PID参数，行程设定（前面已经介绍）
例如: 数字键5000,再触摸,如果输入错误，触摸键 其他参数的设置输入也都同样操作。按下开机键或给“开机”令，控制器自动转入开 f>49.5HZ时，自动转入 f=50HZ时，导叶开度为设定的空载开度。在手动状态下假合油开 在上述调试过程中,如果此时条件不满足复位,开机,空载,发电,调相,停机等状态,就 转入无状态运行 1.4 动态调试 (1)手动开机：机组冲水后，选择纯手动运行方式，手动开机，机组转动后，频率逐渐上升，使其稳定于50HZ，记录此开度为空载开度（KZ=a0）。 给定频率:50.00 空载开度:a0 永态转差:6 比例:40 积分:14 微分:0 模式:0 跟网:0 死区:0 面，切换到自动运行状态，频率应在50±0.25HZ内稳定运行。 (2)空扰实验：调速器空载稳定运行后，可作空扰实验。参考“参数设定”一节，直接进入“空扰试验”画面，修改参数中的给定频率（Fr=50到Fr=52）和（Fr=50到Fr=48），
水轮机微机调速器常见故障的处理所谓常见故障是指调速器投运前或大修后经过调整、试验合格，能投入正常运行，在以后的正常运行中，由于调速器部件产品质量问题，机构松脱变位、机械杂质堵塞、参数设置改变等原因引起的故障。为帮助运行人员迅速判断故障原因和故障部位及时排除故障，本节列举了可编程调速器运行时可能发生的故障及处理措施。 (一）开机、并网及空载运行时常见故障 1．上电后出现电气故障无法开机 该故障的可能原因有： （1）可编程控制器的运行开关未置于“RUN”位置，“RUN”灯未亮，可编程没有投入运行，可能导致电气故障灯亮。 （2）可编程控制器故障，此时可编程故障灯亮。导致可编程控制器故障有多种原因，主要的有模块故障，程序运行超时，状态RAM故障，时钟故障等。此时应先切手动，暂停运行，过一会儿再重新启动，一般即可恢复正常。如果是常驻性故障，应检查相关模块运行指示灯是否正常，对不正常的模块应进行更换。 （3）“电气故障”继电器接点粘连或继电器损坏。此时可检查可编程控制器“电气故障”端子是否有“电气故障”的信号输出（即观察可编程对应输出端口指示灯是否亮）即可判断是否继电器的问题。 （4）测频故障导致“电气故障”灯亮，观察显示屏是否显示“机频故障”。 2．手动开机并网，切至自动后导叶全关 （1）水机自动屏/LCU的停机令未复归。 （2）电气部分连线接触不良、元件损坏。如PLC的调节输出电压未送至综合放大板，功率管损坏短路，或调节阀的线圈与控制信号线接触不良等。 （3）若调节器输出有开机信号，则可能是电液转换部件卡在关机侧，清除电液转换部件故障。 3．发开机令后调速器不响应 （1）调速器没有切为自动状态。手动状态时，切除了电气部分对机械部分的控制，上位机指令不起作用。 （2）紧急停机电磁阀没有复归。由于采用具有定位功能的两位置电磁换向阀，紧急停机信号解除后，电磁换向阀保持在原紧停位置，必须在复位线圈通电后，紧急停机功
一调节系统参数 1 水流惯性时间常数 w T 水流惯性时间常数是指在额定工况下，表征过水管道中水流惯性的特征时间， 其表达式为 22 3580 r r a r r J GD n T M N ω ==r w r r LV Q L T gH S gH == ∑ ∑ 式中 w T为水流惯性时间常数， Q r 为水轮机设计流量， H r 为水轮机设计水头， S为每段过水管道的截面面积， L为相应每段过水管道的长度， V为响应每段过水管道的流速， G为重力加速度 w T表示过水管道水流的惯性，它是水轮机主动力矩变化存在滞后的主要原因， 也是造成调节系统不稳定和动态品质恶化的主要因素。在其他条件不变时， w T越大，水流惯性越大，水击作用越显着，则调节过程的振幅越大，振荡次数越多，调节时间越长，以至最后超出稳定范围。 2 机组惯性时间常数 机组惯性时间常数是指机组在额定转速时的动量矩与额定转矩之比。其表达式为 式中T a 为机组惯性时间常数， Jω r 为额定转速时机组的动量矩， GD2为机组飞轮力矩，
M r 为机组额定转矩， N r 为发电机额定功率， n r 为机组额定转速 T a 的物理意义是：在与发出额定功率相当的额定转矩下，机组由静止达到额定转速所需要的时间。T a 越大，越有利于调节系统的稳定，而且在调节过程中能够见效转速的偏差和减缓转速的变化，但有可能使调节时间变长。若T a 过小，将使调节系统难以稳定。 3永态转差系数b p 、永态调差系数e p 调节系统的静特性有两种情况：图1（a ）为无差静特性，表示机组出力不论 为何值，调节系统均保持机组转速n 0，即静态误差为零。图1（b ）为有差静特性，当机组出力增大时，调节系统将保持较低的机组转速，即静态误差不为零，永态调差系数e p 定义为调速系统静特性曲线图上某一规定点的斜率的负数。（反馈为功率反馈） 图1（c ）也为有差静特性，它以接力器行程Y 为横坐标，以机组转速n 为纵坐标 （反馈为导叶反馈）。永态转差系数b p 为 max x f b p 图1（b） 有差静特性 r x f e p 图1（c） 有差静特性 永态转 差系数b p 是电力系统各机组负荷分配的关键参数，根据电厂在系统的作用不同，各电厂调速器的b p 有所不同。当系统负荷变化时，首先由b p 小的机组承当变化后的负荷，再由b p 大的机组承当变化后的负荷。一般担任调峰、调频的机组比非调
调速器调试试验 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
[键入文档标题] [键入作者姓名] 2013/10/15 目录
1实验目的 为了检验调速器性能的优劣，在正式投入运行前必须进行一系列调整实验，合理的选择整定调速器的各种调节参数，使其具有良好的静、动态特性，从而保证水轮发电机组安全可靠运行。 2静态实验(无水实验) 2.1 试验前的检查 2.1.1 电气柜、机械柜安装 电气柜安装于电站屏柜布置层，不得与大电流、大功率设备，如励磁系统安装在一起。柜体安装牢固，采用螺钉（或焊接方式）固定与基础板上，柜体包括柜体活动部分（前后门）必须可靠接地。 2.1.2 线路检查 安装单位电缆接线已经结束，安装检查工作已经结束。 调速器交、直流220V输入电源线由独立电缆线输入，进入指定接线端子。核实LCU输入调速器的离散量接点（开机令、停机令、增减负荷
令、紧急停机令）、来自锁锭位置的接点和机组出口断路器接点必须为无源接点。 调速器信号输入屏蔽线按照要求接入，电缆屏蔽线应单边接入调速器接地端子，并且不得与动力线同用一根电缆。 2.1.3 安全检查 发电机开关跳开、闸刀已拉开。 工作门全关、闸门落下（或蝴蝶阀已经全关），压力钢管处于无水状态。 水车室、转轮室内不得有人工作。 调速器静态试验工作票已开。 有关人员确认调试人员可以开始工作。 油压装置处于正常自动运行状态 2.1.4 上电检查 上电前，断开调速器柜内主设备电源输入端（位移传感器电源、接近开关电源等）。 通入交直流220V电压，测量上一步骤中断开各端电源电压是否正确，并记录当前工作电源的电压值。 在开度传感器侧测量与传感器接线电缆电源值（与设计传感器电源相同）。 检查完毕，断开电源，恢复线路。
试验标准依据中华人民共和国国家标准《水轮机调速器与油压装置技术条件》（GB9652.1—1997）、GB/ T 9652. 2—1997 《水轮机调速器与油压装置试验验收规程》 1.静态试验（无水试验） 一、试验前的检查 1、电气柜、机械柜安装 电气柜安装于电站屏柜布置层，不得与大电流、大功率设备如励磁系统安装在一起。柜体安装牢固，采用螺钉（或焊接方式）固定与基础板上，柜体包括柜体活动部分（前后门）必须可靠接地。 2、线路检查 （1）安装单位电缆接线已经结束，安装自检工作结束。 （2）调速器交、直流220V输入电源线由独立电缆线输入，进入指定接线端子，此时不得送电。 注：交流电源应取至电厂逆变电源。核实LCU输入调速器的离散量接点（开机令、停机令、增减负荷令、紧急停机令）、来自锁锭位置接点和机组出口断路器接点必须为无源接点。 （3）在调速器端子排测量急停阀、与复归阀线圈电阻。 急停阀线圈电阻：Ω（1K±10%） 复归阀线圈电阻：Ω（1K±10%） （4）调速器信号输入屏蔽线按照要求接入，电缆屏蔽线应单边接入调速器接地端子，对于电流型位移传感器在本体侧安装0.1uF滤波电容，但在通电前将传感器电源线与信号线断开（注意线与线间不得短路），并且不得与动力线同用一根电缆。 （5）机、电柜之间的连接线接入指定端子。伺服电机、步进电机动力电缆与编码器电缆由本公司单独提供（自复中调速器类型）。 3、安全检查 （1）发电机开关跳开、闸刀已拉开。 （2）工作门全关、闸门落下（或蝴蝶阀已经全关），压力钢管处于无水状态。 （3）水车室、转轮室内不得有人工作。 （4）调速器静态试验工作票已开。 （5）有关人员确认调试人员可以开始工作。 （6）油压装置处于正常自动运行状态。 （7）锁锭投、退正常。 4、上电检查 远方交直流电源已输入调速器 （1）上电前，断开调速器柜内主设备电源输入端（位移传感器电源、接近开关电源等等）。（2）通入交直流220V电压，测量上一步骤中断开各端电源电压是否正确，并记录当前工作电源的电压值。记录如下： AC220V: V DC220V: V(极性) DC24V : V (极性) DC5V : V(极性) 其他 : V (极性) 以上电压值要求在±10％为正常值 驱动装置直流电源: V （3）在开度传感器侧测量与传感器接线电缆电源值： V（与设计传感器电源
1#发电机调速器调试方案 1、一般性检查： 1.1、调试前工作准备 调试设备: （1）计算机、万用表、频率发生器、调压器、调速器图纸、交直流电源、安装工具、编程电缆、兆欧表。 （2）机械设备已质检结束，符合机械电气联调要求。 （3）工作场地整洁，柜体摆放符合要求，调试电缆满足走向要求。 1.2、控制回路检查 （1）检修工作已经结束，安装自检工作结束。 （2）在调速器端子排测量急停阀、与复归阀线圈电阻。 急停阀线圈电阻：Ω 复归阀线圈电阻：Ω （3）调速器信号输入屏蔽线按照要求接入，电缆屏蔽线应单边接入调速器接地端子。 （4）绝缘回路检查： 1.3、安全检查 （1）调速器所有空气开关处于OFF位置。 （2）断开PLC、触摸屏、开度传感器、接近开关电源。 （3）调速器机械调试工作已经结束，具备试验条件。 （4）油压装置处于正常自动运行状态，油系统已投入运行。 1.4、上电检查 交、直流电源已输入调速器 （1）上电前，断开调速器柜内主设备电源输入端（位移传感器电源、接近开关电源等等）。 （2）通入交、直流220V电压，测量上一步骤中断开各端电源电压是否正确，并记录当前工作电源的电压值。记录如下： AC220V: V DC220V: V(极性) DC24V : V (极性) DC5V : V(极性) 以上电压值要求在±10％为正常值 （3）上电后，观察10分钟，无明显烧焦、异味、放电声等等。 2、调速器油压装置试验 2.1、压力油罐耐压试验 （1）用油压装置的油泵按下述步骤向压力罐送油 a、在压力罐的排气孔上安装排油管并接至回油箱； b、开启油泵截止阀和压力表针阀，其余阀门全部关闭 C、用手转动油泵，检查是否灵活，然后通电检查油泵转动方向是否正确 将油泵注满气轮机油，然后以手动方式启动油泵向压力罐送油
调速器无水调试试验方案 一、试验条件及注意事项 1水轮机和调速器系统各部位检修完毕； 2机组进水口闸门和尾水闸门处于关闭状态； 3发电机与主系统可靠断开； 4在导叶和桨叶操作机构动作过程中，确保在水车室和转轮室内，导叶和桨叶操作机构周围无人和物件； 5保证通讯畅通，出现异常情况及时汇报终止试验。 二、试验项目 1、导叶传感器零点检查调整 （1）现地手动控制开关导叶5 个来回，将接力器内空气排完。 （2）将导叶手动关到全关位置（接力器活塞杆无法再伸长）的位置记录为传感器零点。 （3）将导叶手动开到全开位置（接力器活塞杆无法再回收）的位置记录导叶全开行程； 2、桨叶传感器零点检查 （1）现地手动控制开关桨叶5 个来回，将接力器内空气排完； （2）将桨叶手动关到全关位置记录为传感器零点； （3）将桨叶手动开到全开位置记录导叶全开行程； 3、导叶开关机时间检查及调整 （1）现地手动将导叶开到全开位置。 （2）LCU强制动作急停阀，记录导叶关机时间是否满足调保计算时间（第一段5S、第二段8S）以及拐点位置是否为40% （3）将急停阀复归，记录导叶开机时间。 （4）事故配动作试验时，记录导叶关闭时间及拐点情况。 4、调速器冗余配置切换实验 （1）将调速器现地手动方式下开到10%开度，用信号发生器在调速器柜后（端子XI：23和XI：24）上加50Hz频率信号，然后短接并网信号（端子X1：2 和X1：6）将调速器切自动，模拟并网负载工况。 （2）进行调速器自动、手动方式切换，观察调速器导叶开度变化情况。
（3）拉开调速器交流电源开关，观察调速器导叶开度变化情况。 （4）合上调速器交流电源开关，拉开调速器直流电源开关，观察调速器导 叶开度变化情况。 （5）进行调速器A、B 套切换，观察调速器导叶开度变化情况。 （6）在程序中进行调速器运行模式切换，观察调速器导叶开度变化情况。 5、模拟并网运行下各种信号消失试验 （1）将调速器现地手动方式下开到10%开度，用信号发生器在调速器柜后 （端子X1: 23和X1: 24）上加50Hz频率信号，然后短接并网信号（端子X1：2 和X1：6）将调速器切自动，模拟并网负载工况。 （2）将频率信号撤掉（信号发生器在端子X1：23和X1：24的接线解 掉）, 记录频率消失时的导叶开度曲线，然后复归频率信号。 （3）将功率信号解掉，记录功率信号消失时的导叶开度曲线，然后复归 功率信号。 （4）先解开调速器A套导叶开度反馈传感器正信号线（X4: 3 ）, 观察有无 传感器故障告警信号及导叶开度变化情况，再解开调速器柜后B套导叶开度反馈传 感器接线（X4：17），观察有无调速器事故信号及导叶开度变化情况。 6、调速器静特性实验 （1 ）将调速器导叶控制方式切至现地手动，桨叶自动。 （2）将调速器现地手动方式下开到50%开度，用继保仪在调速器柜 后（端子XI：23和XI：24）上加50Hz频率信号。 （3）在调速器柜后短接并网信号（端子X1：2 和X1：6）将调速器导叶控制方式切自动。 （4）将调速器切频率运行模式，同时将导叶开度限制放开，原Bp=4 Bt=45 Td=10 Tn=0.3 修改为Bp =6 Bt=5 Td=2 Tn=0 。 （5）用继保仪升高或降低频率使导叶接力器关全或全开，调整频率信号 值，使之按一个方向逐次升高或降低，在导叶接力器每次变化稳定后，记录该次信号频率值及相应的导叶接力器行程，分别绘制频率升高或降低的静态特性曲线。每条曲线在导叶接力器行程10~90%的范围内， 测点不少于8 点。
启动试运行前的检查 1调速系统及其设备已安装完工，接线和性能检查已完成并符合要求。油压装置压力、油位正常，透平油化验合格。各部表计、阀门均已整定符合要求。 2油压装置油泵在工作压力下手自动运行正常，集油槽油位继电器动作正常。补气装置手动、自动动作正确。 3调速系统各油压管路、阀门，接头及部件等均无渗油现象。各常闭阀门已关闭。 4调速器电调柜已安装完工并调试合格，调试器本体工作正常。 5事故配压均已调试合格。折向器调试合格，信号指示正确，充水前应处于折向器投入状态。 6进行调速系统联动调试的手动操作，并检查调速器、接力器及导水机构联动动作的灵活可靠和全行程内动作平稳性。检查导叶开度、接力器行程和调速器柜的导叶开度指示器三者的一致性。 7喷针全开到全关时间已调整并符合设计要求 8对调速器自动操作系统进行模拟操作试验，检查自动开机、停机和事故停机各部件动作准确性和可靠性。 9 测速装置和过速保护装置已调试，转速继电器已初步整定好。 10听从现场相关指挥。接受到开机指令时切除折向器，在调速器机柜上手动缓慢操作打开喷针。机组转动后，立即关闭喷针，全面检查各转动部件与静止部件有无碰撞或摩擦等异常。 11确认无问题后，重新启动，按50％，75％，100％额定转速分阶段平稳升速，最终使机组稳定运行在额定转速下，校验电气转速表在额定转速时应位于100％位置。记录启动开度和空载开度。 12升速过程中密切监视各部声音、气味、温度等有无异常，如有立即停机检查。 13机组启动过程中，应密切监视各部位运转情况。如发现金属碰撞或摩擦、瓦温度突然升高等不正常现象，应立即停机检查。 首次手动开停机试验 1听从现场相关指挥。接受到开机指令时切除折向器，在调速器机柜上手动缓慢操作打开或喷针。机组转动后，立即关闭喷针，全面检查各转动部件与静止部件有无碰撞或摩擦等异常。 2确认无问题后，重新启动，按50％，75％，100％额定转速分阶段平稳升速，最终使机组稳定运行在额定转速下，校验电气转速表在额定转速时应位于100％位置。记录启动开度和空载开度。 3升速过程中密切监视各部声音、气味、温度等有无异常，如有立即停机检查。 4机组启动过程中，应密切监视各部位运转情况。如发现金属碰撞或摩擦、瓦温度突然升高等不正常现象，应立即停机检查。 机组空载下的调速器试验 1调速器手动开机至额定转速。 2检查调速器测频装置，应工作正常。 3设定电气开限略大于启动开度，将调速器切换至自动方式运行。观察接力器行程与机
欧陆直流调速器调试步 骤 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
欧陆590直流调速器调试步骤 目录 型号说明 (2) 操作面板的使用 (3) 接线 (4) 1、主回路接线 (4) 2、控制端子接线 (5) 3、查看控制端子配置 (7) 默认控制端子基本接线 (8) 必要的修改参数 (10) 浏览内部设置 (11) 系统菜单目录 (13) 通电运行 (15) 中英文对照报警说明 (16) 附录参数表 (24)
一、型号说明 二、操作面板的使用。 面板示意图 三、接线 1、主回路接线 （1）L、N（辅助电流输入。作为控制器控制电源输入）端子接AC220V 为控制电路供电。 （2）L1、L2、L3（三相主电源输入）接AC380V为主电路供电。 （3）A+、A-（电枢输出，A+正极，A-负极）接电枢端口。 （4）F+、F- （励磁输出。F-为负，F+为正。）接励磁端口。 上述端子一般分布图 2、控制端子接线。 (1)、模拟端子 A1 零伏电位，与 B1、C1 同电位，与地线隔离。 A2 模拟输入 1。默认功能为速度输入，可修改。 A3 模拟输入 2。默认功能为辅助速度或电流输入,在默认功能下，由 C8 来切换其输入功能。C8 低态时为速度输入量，C8 高态时为电流量（电流控制方式），不可修改。 A4 模拟输入 3。默认功能为斜坡速度输入，可修改。 A5 模拟输入 4。默认功能为辅助（负）电流箝位，默认功能下由 C6 确定其是否使用。C6 为低态时不使用此功能，C6 为高态时使用其功能来对负电流进行箝位。可修改。 A6 模拟输入 5。默认功能为主电流箝位或辅助（正）电流箝位，默认功能下由 C6 切换其输入功能，C6 为低态时为主电流箝位，同时作用于正负电流的箝位，可修改。
调速器现场调试指导 武汉三联水电控制设备有限公司 2005年1月12日
试验内容 一、无水试验 1．静态特性试验 A．试验目的：检验调速器的转速死区 方法一：用信号发生器做静特性试验 ①置调速器处于空载状态，或负载状态频率调节模式（模拟发电机出口断路器），置永态转差系数bp=6%，PID参数取最小值（暂态转差系数bt=3%、缓冲时间常数td=2s、加速度时间常数t、频率给定Fs=50.00Hz）,置调速器于不跟踪状态。 ②置电气开限L=99.99%;开度给定Ys=50.00%,将接力器开至50%左右。 ③断开机组PT与调速器的连线,用稳定的频率信号发生器发出频率信号接至调速器机频信号输入端,频率信号发生器的输出信号频率至51.2Hz,升高或降低频率使接力器全开或全关:调整信号值(变化值0.3Hz),使之按一个方向单调升高或降低,在导叶接力器行程每次变化稳定后,记录本次信号频率值及相应的接力器行程值，分别绘制频率升高和降低时的调速器静态特性曲线。将频率给和相应的接力器形成值记入表内。 方法二: ①断开机组PT和母线PT与调速器的接线,将机频和网频输入信号端子与工频信号(调速器自带AC5V)相连,置调速器于负载频率调节模式(模拟发电机断路器合),置永态转差系数bp=6%,负载PID参数取最小值(暂态转差系数bt=3%、缓冲时间常数td=2s、加速度时间常数t、频率给定Fg=50Hz)，置调速器于不跟踪状态。 ②置频率给定Fg=50Hz，开度给定Yg=0.00%，电气开限L=99.99%,此时接力器将关至0%。 ③将频率给从50Hz开始每0.3Hz变化一次，使接力器行程单调上升或下降，在导叶接力器行程每次变化稳定后，记录本次信号频率给定值及相应的接力器行程值，分别绘制频给升高和降低时的调速器静态特性曲线。将频给和相应的接力器行程值记入试验报告中相应的表格。 每条曲线在接力器行程的5%-95%，测点不少于8个，如点有1/4不在线上，则本次试验无效。两条曲线间的最大间距就是转速死区。 国家标准：GB/T9652.1-1997《水轮机调速器与油压装置技术条件》４.3.2规定：对于大型调速器转速死区ix≤0.04%,中小型调速器转速死区ix≤0.1%。 2 手、自动切换试验 A．试验目的：检验调节系统在工作方式切换时的响应过程。 B．试验方法：将调速器自带的5V工频信号作为模拟机频和网频送入调速器的机、网频输入端，将接力器开至任意开度，模拟机组断