电镀工序质量控制参考文
本
In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each
Link To Achieve Risk Control And Planning
某某管理中心
XX年XX月
电镀工序质量控制参考文本
使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。
1 全过程控制
镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如
“低氢脆”受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。因此，
应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检
验等全过程的质量控制系统。
2 控制点
从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出
影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建
立控制点进行重点控制。找出主要影响因素，明确规定控
制项目、内容和方法。一般在原材料进厂检验、浸蚀、电
镀、驱氢、钝化环节设立控制点。
3 工艺文件
不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH 值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。
4 工艺材料
4.1 对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最高含量等内容。当市售的原材料纯度满足不了质量要求时，应通过试验确定详细的纯化方法和质量要求。
4.2 原材料的变更或代用应经技术部门小试、中试及小批量试验合格后，由技术科长审核并由总工程师或主管厂长批准，才能投入使用。
4.3 采购进厂的原材料都要经过严格的质量证明文件的
验收和取样分析检验，验收合格才能入库。
4.4 应根据原材料性质分别保管，不同规格、不同纯度的原材料不能混放。易燃、易爆的化工原料要由专门的管理制度和隔离存放制度，存放库应有合乎要求的通风散热条件，并备有相应的消防措施。
电镀中使用的剧毒品要存放专门的剧毒品库，一定要双人双锁制管理，其中一人为厂保卫部门的分管人员，应建立严格的入库、保管、领料制度。
5 镀前处理
5.1 待镀零件应按镀覆前的技术要求进行验收，不符合要求的应予拒收。
5.2 为减小由于机械加工、研磨、成型、冷矫正等工序产生的残余应力，防止电镀时开裂，抗拉强度大于或等于1034Mpa 的黑色金属零件，镀前必须进行消除应力热处理，处理温度必须低于该种材料的回火温度（一般至少低
于回火温度30?C），但不能低于消除应力的温度。处理时间取决于金属的种类和牌号，在工艺文件中对不同强度级别的材料应规定出相应的消除应力热处理的温度和时间。
5.3 喷砂处理与电镀之间的间隔时间必须有严格要求，对抗拉强度1240Mpa 以上的高强度钢，间隔时间一般不得超过1h。
5.4 抗拉强度在1240Mpa 以上的高强度钢零件以及薄壁零件、弹性零件严禁强浸蚀。
5.5 应合理安排除油、浸蚀等分工序后的清洗，改进清洗方法（如逆流漂洗），提高清洗效果。
5.6 镀前处理的清洗质量，应用检查水膜连续性的方法来检查，以水膜持续时间30s 不断裂为合格。
6 槽液控制
6.1 槽液的过滤应视具体工艺或生产量的需要，采用定期过滤或连续过滤。
6.2 镀前处理液（如酸、碱溶液）、电解液、镀后处理液（如钝化液）等各种槽液在使用过程中必须严加控制。应根据各种化工原料不同的消耗量加以补充，调整配比。应规定不同槽液的分析周期，使槽液成分保持在工艺规定的范围之内。当某溶液连续两次分析结果超出规定范围，则分析周期应予缩短。
6.3 应加强槽液的日常维护，建立日常维护记录制度，记录内容应包括镀件名称、受镀面积、镀层厚度、工艺参数、槽液成分分析结果、加料情况以及槽液故障排除情况等。
6.4 应根据不同的槽液、操作频率、镀件面积等情况，通过实验室试验并结合长期生产实践积累的经验和数据，对无再生价值的处理液规定一个更换周期，对有再生价值的镀液，规定一个大处理周期，
使槽液中杂质含量控制在许可范围之内，以恢复槽液
的性能。
7 镀后处理
7.1 应根据镀件的质量要求，合理安排清洗、驱氢、出光、钝化、干燥和涂膜等镀后处理分工序。
7.2 需要驱氢的零件，镀后必须进行驱氢处理。凡抗拉强度大于或等于1034Mpa 的黑色金属零件，
镀后都应进行驱氢处理。需退镀并重新电镀的零件，退镀前应经驱氢处理；若退镀过程中有新的渗氢现象，退镀后仍需增加驱氢处理。重新镀覆的零件，镀后必须驱氢。
7.3 凡要求镀后驱氢的零件，镀后应尽快地进行驱氢处理。电镀与驱氢处理之间的间隔时间，对抗拉强度大于1240Mpa 的黑色金属件不得超过4h，对抗拉强度等于或小于1240Mpa 的黑色金属件不得超过10h。
8 成品检验
每槽经镀后处理的镀件，应进行外观、镀层厚度、结合性和接触偶配合情况的检验，做好记录。
并在不影响镀件质量的适当位置做出标记或标签。
对不便在镀件上进行的检查和试验，允许在相同批次和工艺条件下镀出的样板上进行。
9 环境条件
应注意环境条件对电镀质量的影响，不断改善电镀各分工序的操作环境，加强通风，并设置排除有害气体与灰尘的装备，加强技术改造，不断减轻操作的劳动强度，尽量降低客观因素对质量的影响。
2015 年4 月7 日
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电镀工序作业指导书 1.0目的 建立详细的作业规范，籍以稳定品质，提升生产效率，并作为设备保养、员工操作的依据，此文件同时也是本岗位新员工培訓之教材。 2.0适用范围 本作业规范适用于本公司电镀班图形电镀工序。 3.0职责 3.1制造部职责 3.1.1员工按工艺提供的参数制造符合要求的产品并作相关的记录,领班对此进行监督和审核。 3.1.2领班負责对员工进行生产操作的培訓及考核。 3.2 品质部职责 品质部负责对制造部的品质、保养、操作、参数和环境稽核与监控，保证产品符合客戶要求。 3.3 工艺部职责 评估和提供生产过程中各种参数要求，及其实现之方法。 3.4维修部 生产设备的管理、维护和维修。 4.0 作业内容 4.1工艺流程 4.1.1加厚铜（板电）作业流程示意图 上料→酸洗→电镀铜→溢流水洗→溢流水洗→下料→洗板烘干→自检→转下工序4.1.2图形电铜电锡基本流程示意图 上料→除油→溢流水洗→溢流水洗→微蚀→溢流水洗→溢流水洗→酸洗→电镀铜 →溢流水洗→溢流水洗→酸洗→电锡→溢流水洗→溢流水洗→下料→转退膜蚀刻4.2 电镀基本流程说明 4.2.1上料：戴手套作业，小心擦花板面，夹具夹紧板边防止掉板，同时夹板靠夹棍底部。 4.2.2除油：清除板面油污、灰尘、指纹印、氧化等。 4.2.3微蚀：清除板面氧化，粗化板面，增强板面与镀层的结合力。微蚀后的板面色泽一
致呈粉红色。 4.2.4酸洗：除去铜表面轻微氧化膜，同时也防止上工序的残液进入镀铜液中，对镀液有 一定的保护作用。还活化铜面，便于电镀时铜的沉积。 4.2.5镀铜：实现孔壁及线路之厚度要求，保证其优良之导电性能。 4.2.6镀锡：作为碱性蚀刻之抗蚀层，形成良好之线路图形。 4.2.7烘烤：湿膜板用105℃烘15分钟以固化油墨，防止电镀时油墨脱落、渗镀、铜点等不 良现象的发生。 4.3 电镀线工艺参数和操作条件
电镀车间安全操作规程 1 基本要求 1.1 电镀生产岗位的操作人员应配备相应的劳保防护用品。 1.2 在生产和维护时。工作现场开启排气或强制通风装置，并定时抽风换气。 1.3 电镀生产场所应配备应急喷淋装置，以便操作人员被溅到槽液及时冲洗。 1.4 电镀工件吊挂应规、牢固。严防工件掉落电镀生产槽中； 严防工件入槽时两极相碰而造成打火灼烧； 严防工件、设备短路引起整流器损毁。 1.5 电镀生产现场不应大量存放化学药品、原材料等。 1.6 操作时应注意避免跑、冒、滴、漏。 1.7 电镀生产作业场所应设置警示标记，严禁在操作现场饮食和吸烟。
2. 操作前准备 2.1 操作前应先打开通风机通风，并检查所使用的工装夹具是否正常。 2.2 操作前应检查槽体有无渗漏，是否符合安全要求。 2.3 操作前应检查极板与极杠之间导电接触是否良好, 极板与槽体之间绝缘是否良好。 2.4 操作前应检查各种电器装置是否正常，设备接地是否良好。 2.5 采用蒸汽加热镀液的，操作前应检查蒸汽管道有无渗漏； 采用电加热管时，操作前应检查绝缘是否良好。 2.6 操作前应检查各槽液成分、ｐＨ值、温度等是否满足工艺要求，清洗水是否符合要求。 3. 具体工序安全操作细则 3.1 除油操作安全
3.1.1 槽液飞溅到皮肤上，应立即去除衣物，用大量清水冲洗，再用弱酸清洗。 3.1.2 定期清除槽液上的薄层泡沫，以防爆炸。 3.2 酸洗/ 中和处理操作安全 3.2.1 操作过程中应严格控制化学反应所产生的温升。 3.2.2 酸液飞溅到身上，应立即除去衣物，用大量清水冲洗，再用弱碱冲洗。 4. 电镀化学品和槽液配置安全操作 4.1 酸、碱液操作安全 4.1.1 搬运酸液或碱液前，应检查外包装是否完整。 4.1.2 酸液或碱液的运输和使用应采用专用设备。 4.1.3
Through the reasonable organization of the production process, effective use of production resources to carry out production activities, to achieve the desired goal. 电镀工序质量控制正式版
电镀工序质量控制正式版 下载提示：此安全管理资料适用于生产计划、生产组织以及生产控制环境中，通过合理组织生产过程，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到预期的生产目标和实现管理工作结果的把控。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1 全过程控制 镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如“低氢脆”受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。 2 控制点 从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。一般在原材
料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。 3 工艺文件 不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH 值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。 4 工艺材料 4.1 对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最高含量等内容。当市售的原材料
电镀企业的全面质量管理方法及要点 现代电镀网讯： 全面质量管理是提高电镀企业管理水平、提升企业素质、巩固和提高产品质量的重要途径。单纯依靠熟练操作者来维护电镀生产的局面必须改变。加强管理和提高质量是每个电镀企业发展的永恒主题，抓住这个主题，企业就能不断攻克产品质量的难关，不断开发出新工艺、新技术和新的镀层产品，企业就充满旺盛的活力。也只有这样，才能造就具有现代管理知识员工队伍的新型电镀企业。 一.PDCA循环作为全面质量管理体系运转的基本方法，其实施需要搜集大量数据资料，并综合运用各种管理技术和方法。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转。 1)什么叫PDCA? P(计划PLAN):明确问题并对可能的原因及解决方案进行假设。 D(实施DO):实施行动计划。 C(检查CHECK):评估结果。 A(处理ACT):如果对结果不满意就返回到计划阶段，或者如果结果满意就对解决方案进行标准化。 2)PDCA循环具有广泛的通用性，已被多个管理领域采纳，是搞好管理工作必须遵循的规律。在电镀企业内部、企业领导、各职能部门和每个员工都应按照这个规律安排工作。推动全面质量管理是搞好企业管理的百年大计，绝不是一时之需。对电镀企业而言，不是只为纠正生产中的偶发事故;而是要改进生产中长期存在的故障，经常出现的影响质量的不良因素及镀层产品的弊病，不断地进行突破。 二.电镀企业全面质量管理的几个要点 1)原材料管理 电镀生产使用的原材料较繁杂，一条防护，装饰性镀层生产线所用的化工原料可达数十种之多，有些原料从外观上难以区别。现实生产中，因原料质量
3.1.1 现场质量控制流程图 施工准备 项工程施工计划施工方案 工程质量控制指标 检验频率及方法 材料、机械、劳动力、现 场管理人员准备 分项开工报告 批准 分项开工批复单 每道工序施工 施工测量放线 报告 检验试验报告设计施工复核 不批准 分析原因，及时修复改正或返工 材料检查工艺流程检查测量检测试验检测质检工程师检查 自检结果 工序交接报告 不合格 抽样检查资料检查试验抽测测量检测工序检验记录检查 交工报告 不合格 合格 交工证书 现场质量控制流程图
3.1.2 质量管理组织机构流程图 指挥长 生产副指挥长 质量安全 总工程师 材 料 厂 科 程 工 安全质量 试 验 室 指挥部质管 工程师 质量安全 委员会办 指挥部质管 工程师 工 程 队 队 程 工 程 队 工 质量管理组织机构流程图
3.1.3 质量检验总流程图 原材料取样 不 合 标准试验格 试验结果评定、是否合格 试验报告 实施控制检验 成品抽样检验 试验结果评定、是否合格 合格不合格 作业结论分析原因 结束提出处理意见 质量检验总流程图
3.1.4 工程材料、构配件和设备质量控制流程图 承包单位填写 《工程材料/构配件/设备报验单》 方法： 承包单位另选不合格 监理工程师审核 合 格 1．审核证明资料 2．到厂家考察 3．进场材料检验 4．进行验证复试承包单位使用 工程材料、构配件和设备质量控制流程图
3.1.5 技术质量主要工作流程图 图纸会审 参加设计交底 编制施工组织设计工程师审批 工程物料确认 进场验收 技术复核 分部工程验收 技术交底工程定位交接 甲方、监理确认工程师确认 隐蔽验收质量验收 资料审核 甲方、乙方、设计联合验收 交付使用送交资料和竣工图 回访维修 技术质量主要工作流程图
常规铝及铝合金电镀的工艺流程 一.前言 铝及铝合金表面电镀各种金属后，可明显提高其表面的物理或化学性能，以铝及铝合金做导体时，在其表面电镀银可提高表面或电接触部位的电导率;为使铝容易焊，在其表面电镀铜，镍或锡;为提高其耐磨性，在其表面电镀厚硌。在装饰性方面，实际上大多是电镀硌。 铝及铝合金表面电镀，很早以前就有尝试并已用于实际生产。但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同，镀层有针孔和残存电镀液等因素，造成镀层结合力不良，长时间使用会剥落甚至在镀后立即剥落，在表面处理领域，铝及铝合金的电镀工艺还处于探索阶段，长久以来无实质性突破，至今没有形成完善，成熟的工艺。镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是行业瓶颈。 二.传统铝及铝合金电镀 铝及铝合金在电解液中电解可形成镀层，但镀层结合力不牢，易剥离。因此，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中沉积镀层再进行电镀，这一方法既为锌置换法或沉积法。也可先在铝及铝合金表面处理通过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜.在进行电镀。 2.1常规铝及铝合金电镀的工艺流程 铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理，电镀，镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量优劣的最关键工序，其主要的是除去铝及铝合金表面的油脂，自然形成氧化膜及其他污物。 常规的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 也有采用波的阳极氧化膜取代浸锌工艺后在进行后续电镀。 2.2传统前处理工艺中存在的不足 1.工艺流程长，工序多。 2.工艺复杂，操作范围窄，各工艺参数必须严格控制。 3.工艺适用范围不广，不同牌号的铝合金前处理工艺不能雷同，必须根据铝合金的牌号调整前处理工艺。 4.在严格控制前处理工艺的前提下，电镀产品的合格率很低，普通装饰性电镀的合格率为85%~90%，功能性电镀的合格率为60%~70%。 5.各工序溶液的适用寿命短，处理周期短。 由于铝及铝合金传统前处理同意普遍存在以上不足，因此，必须对其进行改良。 三.改良通用型铝及铝合金电镀前处理工艺 脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。
镀覆孔的质量控制和检测方法 随着微电子技术的飞 速发展，多层和积层印制电路板在电子工业中获得广泛的应用，并且对可靠性的要求越来越高。而镀覆孔作为贯穿连接多层与积层式印制电路板各层电路的导体，其质量的优劣对印制电路板的可靠性有着很大的影响。因此，在印制电路板生产过程中对镀覆孔的质量控制和质量检测，对镀覆孔的质量保证起着非常重要的作用。 在印制电路板制造程序中，对镀覆孔质量影响较大的工序主要是数控钻孔、化学沉铜和电镀等。要实行质量跟踪与检测，就必须根据不同的工序的特点，制定与建立控制要点和设立控制点，并采取不同的工艺方法和检测手段，实现随机质量控制。为更加深刻地了解各工序的工艺特性，就需分别加以研究与讨论。 一．钻孔质量的控制钻孔是印制电路板制造的关键工序之一。对于钻孔工序而言，影响孔壁质量的主要因素是钻头的转速和进刀速度。要设定正确的钻孔工艺参数，就必须了解所采用的基板材料的性质和特点。否则所设定的工艺参数：转速、进刀速度等所钻的孔就达不到技术要求，严重的就会造成孔壁环氧钻污或拉伤，以致在后工序沉铜或电镀过程中产生空洞、镀瘤等缺陷。根据这种情况，就必须采用工艺试验法，也就是将进厂的基板材料进行实验，设定不同的进刀速度和转速进行组合钻孔，再经化学沉铜后，采用金相剖切法对切片呈现的孔镀层图像与实物进行评估，确定最隹的工艺参数范围，以便在生产过程中
根据不同厂家供应的基板材料调整工艺参数。 当然，在钻孔工序中其它影响孔壁质量有因素也必须予以重视和控制。如钻头的质量及钻孔过程所使用的上盖板下垫板材料、钻孔过程的吸尘系统和叠层的数量等。 二．沉铜工序的质量控制化学沉铜是镀覆孔过程的第一步，它的质量优劣直接影响电镀的质量。因此确保化学沉铜层的质量，是保证通孔电镀质量的基础。为此，必须严格地对化学沉铜槽液进行有效的控制和检测。这因为化学沉铜溶液在生产过程中溶液的各种成份会有很大的变化，除了实现自动控制系统的作用外，还应采取定期定时的抽查分析溶液中各种成份的含量是否符合工艺规范要求，以确保溶液正常工作。根据化学沉铜机理主要控制其沉积速率及沉积层的密实性。化学沉铜的沉积效果检测的主要项目是沉积速率和背光试验来进行。 （1）沉铜速率的控制和检测 根据化学沉铜的反应化学原理，对化学沉铜速率的主要影响因素有二价铜离子浓度、甲醛浓度、PH值、添加剂、温度和溶液搅拌等。所以，每当溶液工作一段时间（时间的长短由溶液的负载量来决定），就采用一块试验板（带有孔）随产品流过沉铜生产线，以测试其沉铜速度是否符合工艺技术指标与要求。如符合工艺要求，产品板还必须使用检孔镜对产品板进行检查后转入下道工序。如未符合工艺要求，就必须进行背光实验作进一步的测试与判断。测试沉铜沉积速率和背光试验的具体工艺方法如下： 1．沉积速率的测定： 首先将剥掉铜的基板，剪裁成尺寸为100×100mm（即1dm2）在试验板上一排小孔，留着背光试验用。测定沉积速率的板沉铜前后均在120℃下烘1 小时再称重。沉铜速率可通过下式计算：
电镀基本工艺流程 一、基本工序 (磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→(电解抛光或化学抛光)→酸洗活化→(预镀)→电镀→水洗→(后处理)→水洗→干燥→下挂→检验包装 二、各工序的作用 1、前处理﹕施镀前的所有工序称为前处理﹐其目的是修整工件表面﹐除掉工件表面的油脂﹐锈皮﹐氧化膜等﹐为后续镀层的沉积提供所需的电镀表面。前处理主要影响到外观，结合力﹐据统计﹐60%的电镀不良品是由前处理不良造成﹐所以前处理在电镀工艺中占有相当重要的地位。在电镀技朮发达的国家﹐非常重视前处理工序﹐前处理工序占整个电镀工艺的一半或以上﹐因而能得到表面状况很好的镀层和极大地降低不良率。 喷砂﹕除去零件表面的锈蚀﹐焊渣﹐积碳﹐旧油漆层﹐和其它干燥的油污﹔除去铸件﹐锻件或热处理后零件表面的型砂和氧化皮﹔除去零件表面的毛刺和和方向性磨痕﹔降低零件表明的粗糙度﹐以提高油漆和其它涂层的附着力﹔使零件呈漫反射的消光状态 磨光﹕除掉零件表明的毛刺﹐锈蚀﹐划痕﹐焊缝﹐焊瘤﹐砂眼﹐氧化皮等各种宏观缺陷﹐以提高零件的平整度和电镀质量。 抛光﹕抛光的目的是进一步降低零件表面的粗糙度﹐获得光亮的外观。有机械抛光﹐化学抛光﹐电化学抛光等方式。 脱脂除油﹕除掉工件表面油脂。有有机溶剂除油﹐化学除油﹐电化学除油﹐擦拭除油﹐滚筒除油等手段。酸洗﹕除掉工件表面锈和氧化膜。有化学酸洗和电化学酸洗。 2、电镀 在工件表面得到所需镀层﹐是电镀加工的核心工序﹐此工序工艺的优劣直接影响到镀层的各种性能。此工序中对镀层有重要影响的因素主要有以下几个方面﹕ ①主盐体系 每一镀种都会发展出多种主盐体系及与之相配套的添加剂体系。如镀锌有氰化镀锌﹐锌酸盐镀锌﹐氯化物镀锌(或称为钾盐镀锌)﹐氨盐镀锌﹐硫酸盐镀锌等体系。 每一体系都有自己的优缺点﹐如氰化镀锌液分散能力和深度能力好﹐镀层结晶细致﹐与基体结合力好﹐耐蚀性好﹐工艺范围宽﹐镀液稳定易操作对杂质不太敏感等优点。但是剧毒﹐严重污染环境。氯化物镀锌液是不含络合剂的单盐镀液﹐废水极易处理﹔镀层的光亮性和整平性优于其它体系﹔电流效率高﹐沉积速度快﹔氢过电位低的钢材如高碳钢﹐铸件﹐锻件等容易施镀。但是由于氯离子的弱酸性对设备有一定的腐蚀性﹐一方面会对设备造成一定的腐蚀﹐另一方面此类镀液不适应需加辅助阳极的深孔或管状零件。 ②添加剂 添加剂包括光泽剂，稳定剂，柔软剂，润湿剂﹐低区走位剂等。光泽剂又分为主光泽剂﹐载体光亮剂和辅助光泽剂等。对于同一主盐体系﹐使用不同厂商制作的添加剂﹐所得镀层在质量上有很大差别。总体而言欧美和日本等发达国家的添加剂最好﹐台湾次之﹐大陆产的相对而言比前两类都逊色。 主盐与具体某一厂商的添加剂的联合决定了使用的镀液的整体性能。优秀的添加剂能弥补主盐某些性能的不足。如优秀的氯化物镀锌添加剂与氯化物主盐配合得到的镀液深镀能力比许多氰化镀锌镀液的深度能力好。 ③电镀设备 （1）挂具﹕方形挂具与方形镀槽配合使用﹐圆形挂具与圆形镀槽配合使用。圆
安全管理编号：YTO-FS-PD179 电镀工序质量控制通用版 In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
电镀工序质量控制通用版 使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1 全过程控制 镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如“低氢脆”受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。 2 控制点 从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。一般在原材料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。 3 工艺文件 不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH 值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。
1.0 目的 规范碱铜电镀工序操作，维护事项，保证该工序品质和生产秩序顺畅。 2.0 适用范围 2.1 该工序作业员、化验技术人员。 2.2 碱铜镀浴的建立维护、操作及更新。 2.3 适用于各个有碱铜电镀工艺要求的表面处理操作。 3.0 职责 3.1 技术人员负责槽液分析和调整浓度并开出相应表单。 3.2 技术人员负责生产故障排除等技术维护工作。 3.3 作业人员对工作的规范性展开。 4.0内容 4.1 流程 4.2 镀槽及附属设备 4.2.1 主槽系耐高温防腐材质PP板，容积300L，液位距槽顶部10CM。 4.2.2 附属设备 项目温控装置整流机过滤机阴极移动 数量 1 1 1 型号热泵 规格4KW 200A/12V 2T/H 4.3 镀液组成和操作规范(使用的镀槽体积不同则开缸量不同具体工艺参数一样) 碱 铜 镀液组成规格名称含量范围开缸量 氰化亚铜电镀级CuCN 50-65g/L 18kg 游离氰化钠电镀级NaCN 18-25g/L 26kg 酒石酸钾钠25KG/包30-50g/L 9KG 4.4 调制溶液 4.4.1 加DI水至体积3/4。 4.4.2 不断搅拌下慢慢加入计量好的洒石酸钾钠，氰化钾待溶解后加入氰化亚铜，要边加边搅拌。 4.4.3 边搅拌边升温到50℃，然后开启过滤机，过滤机中长期放置活性碳芯连续过滤。 4.4.4 挂上装好干净电解铜的阳极篮，每个篮用阳极袋罩上。 4.4.5试镀生产 4.5 操作标准 项目温度时间电流过滤 范围45-55℃根据要求0.3-0.7ASD 过滤清洗15日/次，每15日更换棉芯，阳极清 洗90日/次
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( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 电镀工序质量控制(最新版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
电镀工序质量控制(最新版) 1全过程控制 镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如“低氢脆”受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。 2控制点 从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。一般在原材料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。 3工艺文件 不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电
流密度、工作温度、时间、PH值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。 4工艺材料 4.1对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最高含量等内容。当市售的原材料纯度满足不了质量要求时，应通过试验确定详细的纯化方法和质量要求。 4.2原材料的变更或代用应经技术部门小试、中试及小批量试验合格后，由技术科长审核并由总工程师或主管厂长批准，才能投入使用。 4.3采购进厂的原材料都要经过严格的质量证明文件的验收和取样分析检验，验收合格才能入库。 4.4应根据原材料性质分别保管，不同规格、不同纯度的原材料不能混放。易燃、易爆的化工原料要由专门的管理制度和隔离存放制度，存放库应有合乎要求的通风散热条件，并备有相应的消防措施。
电镀工序质量控制 1 全过程控制 镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如“低氢脆”受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。 2 控制点 从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。一般在原材料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。 3 工艺文件 不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。 4 工艺材料 4.1对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最高含量等内容。当市售的原材料纯度满足不了质量要求时，应通过试验确定详细的纯化方法和质量要求。 4.2原材料的变更或代用应经技术部门小试、中试及小批量试验合格后，由技术科长审核并由总工程师或主管厂长批准，才能投入使用。 4.3采购进厂的原材料都要经过严格的质量证明文件的验收和取样分析检验，验收合格才能入库。 4.4应根据原材料性质分别保管，不同规格、不同纯度的原材料不能混放。易燃、易爆的化工原料要由专门的管理制度和隔离存放制度，存放库应有合乎要求的通风散热条件，并备有相应的消防措施。电镀中使用的剧毒品要存放专门的剧毒品库，一定要双人双锁制管理，其中一人为厂保卫部门的分管人员，应建立严格的入库、保管、领料制度。 5 镀前处理
作业指导书(电镀)
浙江海荣机械有限公司 作业指导书 名称：电镀 编号：HR-JS-01-008 版本号：A 版 实施日期：2012年8月16日编制：审核：批准：
一．目的 利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜从而起到防 止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用。 二．适用范围 适用于指导供应商进行电镀生产，指导供应商和本公司检验员对电镀产品质量进行有效管控。 二．工作准备 1.电镀现场作业必须注意个人防护,穿好工装、水鞋，戴好口罩、胶手套等， 有腐蚀性液体灼伤皮肤及溅入口眼应及时处理，操作过程中防止电源线及其他电器回路短路。电动葫芦严禁过载。杜绝斜拉、冲顶等违规操作，保证人身及设备安全; 2.根据生产工艺卡核对产品型号、规格、数量以及电镀技术要求。 3.大工件移动时尽量使用电动葫芦,禁止赤手接触工件,戴胶手套亦应注意 手套清洗洁净，防止玷污工件表面; 4.电镀全过程严防油渍污染槽液;工件每次出槽应适当延长于槽子上方停 留时间,尽可能使槽液充分回流,减少带出污染下道工序; 5.下班前清扫现场,将锌阳极取出并打捞遗落入各池中的工件及挂钩等物, 各槽要加盖,切断电源方可离开。 三．工艺操作条件 1.工作液浓度：检测浓度比重 48—52°Be（波美度） 分析浓度硫酸 360—380克/升 铬酸 400—420克/升
三价铬≤30克/升 F—53 0.5—1克/升 2.工作液温度和时间：范围一（适用于易变形工件） 温度 58—60℃（摄氏度） 时间 15—18Min(分钟) 范围二（适用于普通工件） 温度 68--70℃（摄氏度） 时间 12—14Min(分钟) 范围三（适用于不易变形工件） 温度 72--74℃（摄氏度） 时间 8—10Min（分钟） 3）工作液搅拌方式连续压缩空气搅拌 4）工作液净化方式阳极电解净化+清缸过滤（清缸过滤频率每季度一次） 四.镀锌操作 1. 除油、除锈“二合一”： 将工件浸没入槽液中，具体时间依据工件结构，表面锈蚀程度及槽液浓度而不同， 以除净表面锈迹为准。浸泡过程中应翻动工件数次，同时观察锈蚀去除情况并防 止过腐蚀的发生，局部有过厚的锈蚀产物可用钢丝球、砂纸等打磨除去，工件表 面完全呈现出均匀灰白色基体颜色时即将其取出。 2. 水洗： 工件移入流动水洗槽清洗时不断抖动工件,保持与水的相对运动。细长管件采用强 制灌洗以保证清洗效果。提出工件待余液流尽后尽快移入中和槽，过程中可观察其 表面水膜是否完整连续以判定前道工序的除油效果。
文件编号：RHD-QB-K7362 （安全管理范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 电镀工序质量控制示范 文本
电镀工序质量控制示范文本 操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1 全过程控制 镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如“低氢脆”受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。 2 控制点 从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。一般在原材料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制
点。 3 工艺文件 不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH 值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。 4 工艺材料 4.1 对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最高含量等内容。当市售的原材料纯度满足不了质量要求时，应通过试验确定详细的纯化方法和质量要求。 4.2 原材料的变更或代用应经技术部门小试、中
试及小批量试验合格后，由技术科长审核并由总工程师或主管厂长批准，才能投入使用。 4.3 采购进厂的原材料都要经过严格的质量证明文件的验收和取样分析检验，验收合格才能入库。 4.4 应根据原材料性质分别保管，不同规格、不同纯度的原材料不能混放。易燃、易爆的化工原料要由专门的管理制度和隔离存放制度，存放库应有合乎要求的通风散热条件，并备有相应的消防措施。 电镀中使用的剧毒品要存放专门的剧毒品库，一定要双人双锁制管理，其中一人为厂保卫部门的分管人员，应建立严格的入库、保管、领料制度。 5 镀前处理 5.1 待镀零件应按镀覆前的技术要求进行验收，不符合要求的应予拒收。 5.2 为减小由于机械加工、研磨、成型、冷矫正
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 电镀作业安全操作规程(标准 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
电镀作业安全操作规程(标准版) 1.一般安全规定 a.作业时要充分利用厂房的通风装置，抽风设备要保持完好、有效。开用电镀槽时要先开抽风机，停槽时要保持抽风机运转一定的时间后再停车。 b.电镀操作时必须戴口罩、手套，围塑料围裙，穿长统胶靴等，酸洗和取放镀件时还要戴防护眼镜。 c.操作中要避免直接接触电镀液，如不慎接触应立即用大量的水冲洗干净。 d.各种酸性介质，不得随便排放，如需排放，应进行妥善处理，使其符合有关安全环保标准。 e.酸洗槽要有槽盖，并使用电解加热，操作中要避免酸液飞溅，酸洗后的工件要用大量水冲洗干净。
f.所有电镀工件，在水洗之前一定要进行除锈处理。 g.配酸时，将酸缓慢地倒入水中，切不可将水倒入酸中。 h.密切注意饮食卫生，食物切不可与化学介质接触，饮食前必须洗手。洗刷食品和餐具的水池应分开，不得混用。 i.当有小零件落入槽中时，应用磁铁吸出，有色金属零件则用长柄专用工具取出，严禁用手直接拿取。 j.应用有毒、易燃、易爆的有机溶剂(如汽油、煤油、苯等)处理工件表面时，应在通风良好处进行，并隔绝火源，防止爆炸着火和中毒。 k.每次电镀工作完毕后，均应立即用水冲洗地面，防止有毒物质挥发扩散，并要切断设备的电源。 l.电镀厂房应挂明显的“无关人员，禁止入内“的警告牌。使用酸碱电解液时的注意事项如下。 ⅰ.镍铬等重金属均为有毒物质。镍铬槽中的铬酸雾气、酸洗、酸侵蚀时的酸雾，对呼吸道黏膜均有剌激作用，铬酸雾会引起鼻腔溃烂或鼻中隔穿孔。镍的硫酸盐能剌激潮湿皮肤，引起皮肤病，破
电镀工序作业指导 书 1
电镀工序作业指导书 1.0目的 建立详细的作业规范，籍以稳定品质，提升生产效率，并作为设备保养、员工操作的依据，此文件同时也是本岗位新员工培訓之教材。2.0适用范围 本作业规范适用于本公司电镀班图形电镀工序。 3.0职责 3.1制造部职责 3.1.1员工按工艺提供的参数制造符合要求的产品并作相关的记录,领班对此进行监督和审核。 3.1.2领班負责对员工进行生产操作的培訓及考核。 3.2 品质部职责 品质部负责对制造部的品质、保养、操作、参数和环境稽核与监控，保证产品符合客戶要求。 3.3 工艺部职责 评估和提供生产过程中各种参数要求，及其实现之方法。 3.4维修部 生产设备的管理、维护和维修。 4.0 作业内容 4.1工艺流程 4.1.1加厚铜（板电）作业流程示意图 上料→酸洗→电镀铜→溢流水洗→溢流水洗→下料→洗板烘干→
自检→转下工序 4.1.2图形电铜电锡基本流程示意图 上料→除油→溢流水洗→溢流水洗→微蚀→溢流水洗→溢流水洗 →酸洗→电镀铜→溢流水洗→溢流水洗→酸洗→电锡→溢流水洗 →溢流水洗→下料→转退膜蚀刻 4.2 电镀基本流程说明 4.2.1上料：戴手套作业，小心擦花板面，夹具夹紧板边防止掉板，同时夹板靠夹棍底部。 4.2.2除油：清除板面油污、灰尘、指纹印、氧化等。 4.2.3微蚀：清除板面氧化，粗化板面，增强板面与镀层的结合力。微蚀后的板面色泽一致呈粉红色。 4.2.4酸洗：除去铜表面轻微氧化膜，同时也防止上工序的残液进入镀铜液 中，对镀液有一定的保护作用。还活化铜面，便于电镀时铜 的沉积。 4.2.5镀铜：实现孔壁及线路之厚度要求，保证其优良之导电性能。 4.2.6镀锡：作为碱性蚀刻之抗蚀层，形成良好之线路图形。 4.2.7烘烤：湿膜板用105℃烘15分钟以固化油墨，防止电镀时油墨脱落、 渗镀、铜点等不良现象的发生。 4.3 电镀线工艺参数和操作条件
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 电镀设备安全操作规程 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-7391-19 电镀设备安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1 目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。 2 适用范围 本规程适用于指导电镀设备的操作与安全操作。 3 管理内容 3.1 操作规程 3.1.1 启动电镀抽风机、排气扇。 3.1.2 打开除油槽、热水槽加热开关，产品除油后关闭开关。
3.1.3 电镀 3.1.3.1 打开整流器电源开关，打开风机开关，再打开直流电源开关。 3.1.3.2 设定换向器反镀、正镀时间，打开自动控制开关。 3.1.3.3 用整流器升、降压开关调整电流。 3.1.3.4 电镀反应完成时换向器开关自动关闭。 3.1.3.5 重复电镀过程只需进行3.1.5—3.1.7的操作。 3.1.3.6 电镀生产完成后关闭换向器开关、整流器风机开关和整流器电源开关。 3.1.4 抛光 3.1. 4.1 启动除尘系统。 3.1. 4.2 启动抛光机。 3.1. 4.3 抛光生产完成后关闭抛光机、除尘系统。 3.1. 4.4 打开清洗液槽、热水槽加热开关，产品清洗后关闭开关。
电镀工序质量控制 1全过程控制 镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如低氢脆受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。因此，应建立自材料供应、镀前处 理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。 2控制点 从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。一 般在原材料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。3工艺文件 不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、 PH值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。 4工艺材料 4.1 对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质 量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最 高含量等内容。当市售的原材料纯度满足不了质量要求时，应通过试验确定详细的纯化方法和质量要求。 4.2 原材料的变更或代用应经技术部门小试、中试及小批量试验 合格后，由技术科长审核并由总工程师或主管厂长批准，才能投
入使用。 4.3 采购进厂的原材料都要经过严格的质量证明文件的验收和取 样分析检验，验收合格才能入库。 4.4 应根据原材料性质分别保管，不同规格、不同纯度的原材料不能混放。易燃、易爆的化工原料要由专门的管理制度和隔离存放制度，存放库应有合乎要求的通风散热条件，并备有相应的消防措施。 电镀中使用的剧毒品要存放专门的剧毒品库，一定要双人双锁制管理，其中一人为厂保卫部门的分管人员，应建立严格的入库、保管、领料制度。 5镀前处理 5.1 待镀零件应按镀覆前的技术要求进行验收，不符合要求的应 予拒收。 5.2 为减小由于机械加工、研磨、成型、冷矫正等工序产生的残 余应力，防止电镀时开裂，抗拉强度大于或等于 1034Mpa的黑色 金属零件，镀前必须进行消除应力热处理，处理温度必须低于该 种材料的回火温度（一般至少低于回火温度 30?C），但不能低于消除应力的温度。处理时间取决于金属的种类和牌号，在工艺文件 中对不同强度级别的材料应规定出相应的消除应力热处理的温度和 时间。 5.3 喷砂处理与电镀之间的间隔时间必须有严格要求，对抗拉强 度 1240Mpa以上的高强度钢，间隔时间一般不得超过1h。
电镀设备安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
电镀设备安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1 目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。 2 适用范围 本规程适用于指导电镀设备的操作与安全操作。 3 管理内容 3.1 操作规程 3.1.1 启动电镀抽风机、排气扇。
3.1.2 打开除油槽、热水槽加热开关，产品除油后关闭开关。 3.1.3 电镀 3.1.3.1 打开整流器电源开关，打开风机开关，再打开直流电源开关。 3.1.3.2 设定换向器反镀、正镀时间，打开自动控制开关。 3.1.3.3 用整流器升、降压开关调整电流。 3.1.3.4 电镀反应完成时换向器开关自动关闭。 3.1.3.5 重复电镀过程只需进行3.1.5—3.1.7的操作。 3.1.3.6 电镀生产完成后关闭换向器开关、整流器风机开关和整流器电源开关。 3.1.4 抛光 3.1. 4.1 启动除尘系统。
Q/BD 广东标顶技术股份有限公司企业标准 BD-CXWJ-07 工艺管理控制程序 2011-04-20 发布2017-07-01换版后实施广东标顶技术股份有限公司发布
1.0目的 加强产品生产过程的工艺管理，用工艺文件来指导生产作业，是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障，为此特制定本程序。 2.0 适用范围 本程序适用于公司已有的所有产品、全新产品和改进、改型的新产品。 3.0 术语和定义 3.1本程序文件采用GB/T19001 IDT ISO9001:2015标准中术语、定义和ISO/TS22163技术规范术语和定义以及下述术语和定义。 3.2工艺：将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。 3.3工艺文件：主要是把如何在过程中实现成最终的产品的操作文件。 3.4工艺过程卡（工艺路线卡）：它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。工艺过程卡不需绘制工艺简图。在小批量生产时，可与产品图纸配合，直接指导操作。在大批量生产时，可以作为工序卡片的汇总文件。如机加工工艺过程卡、装配工艺过程卡。 3.5工艺卡：是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工装和加工规范。如喷涂工艺卡、电镀工艺卡。 3.6工序卡：是规定某一工序内具体加工要求的文件。除工艺守则已作出规定的之外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡上。如机加工工序卡、装配工序卡。 3.7 检验卡：这是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检测内容、要求、手段作出规定的工艺文件，主要用在关键工序的检查。 4.0职责 4.1研发部负责制定工艺管理制度，并组织贯彻实施与检查。 负责产品图样工艺性审查及工艺归口管理工作。 负责工艺策划，工艺方案设计及工艺标准化要求。 负责提供编制工艺文件所需的产品图样及有关技术文件；负责工艺技术文件的编制、审核及发布实施。 负责对生产现场工艺纪律监督检查工作。 负责编制技术改造规划、工艺布置、外购设备的选型论证等技术改造工作。 负责对工装、工位器具等的设计工作。 负责解决现场工艺技术问题，对产品故障进行分析、处理。
电镀车间作业指导书 一、车间主管工作职责 1.1认真实行“精工”精神，坚决执行厂部生产任务及各项规章制度。 1.2全面负责电镀车间管理工作、车间考勤、班组长的任务及奖罚。 1.3落实生产协调、急件按排，推进公司6S管理工作。 1.4有创新精神，对工艺开发，新镀产品研究。 1.5监督检查工艺员对工艺维护、机器保养是否合格，有没有按相关操作流程及要求执行。 1.6负责车间的人才培养，人员培训，安全生产教育，技术指导。 1.7时刻检查车间的不良隐患，以预防为主，确保生产必须安全。 1.8与各部门之间做好协调及沟通，时刻为大局着想，以大局为重。 1.9负责车间的材料领用，如何节能降耗。 1.10敬岗、爱业、团结、友善待人。 二、工艺员、机动人员工作要求及工作职责 1、工艺员的工作职责 1.1服从车间主管、班长工作按排，合理按排好各机动人员工作，对机动人员负有管理权和处 罚建议权。 1.2正确指导各机动人员的工作操作，不得有违规、有危险操作，确保生产必须安全。 1.3维护好各镀槽镀液，确保车间生产正常。 1.4负责监控各生产线，整流器、过滤机、抽风细流等生产设备的保养维护工作。 1.5对样板、试镀产品做好跟踪，并做好详细记录。
2、工艺员的工作要求（工艺维护要求） 目的：为了保证车间工艺正常，不影响生产，减少不良品 要求：2.1各镀槽温度必须保证在工艺范围之内，生产时必须在2小时内量一次温度，确保无误。 2.2各镀槽PH值必须保证在工艺范围之内，生产时每天必须测一次。 2.3正常生产情况下：仿金、黄铜、碱铜每天化验一次，耐铜、光镍、黑镍、3-5天化验一次，保证各镀槽浓度在工艺范围之内、比例不失调。 2.4 耐铜必须二天打一次试片、保证光剂不失调，试情况需要1-2个月清洗一次。 2.5光镍、哑镍，七天碳处理一次（防止油垢污染）七天电解处理一次（防止金属杂质污染） 一个月清洗一次，六个月大处理一次。 2.6酸解缸开单班十五天更换一次，开双班十天更换一次。自更换之日起，三天每天补充硫酸一桶，保证其除锈效果。 2.7热脱为保证除油效果，保证在8-13之间，五个月更换一次其它镀槽根据化验结果进行补充。 2.8各镀槽光亮剂的添加要少加、勤加：杜绝有撑死和饿死现象。 三、机动人员工作要求 3.1服从车间主管、工艺员的工作按排、工作直接对工艺员负责。 在高温、碱、酸、化物槽操作时要戴好劳保用品。吃饭、喝水前必须要洗手，保证安全和卫生，有自我安全防护意识。 3.2上班需要进行擦臂、保证通电良好。 3.3上班时间不允许听音乐、玩手机、在机台上打闹，三心二意，以免掉落机台或缸中，造成伤亡。 3.4各工作岗位必须按工艺员要求操作，不得随意更改或减少操作工艺流程。 3.5下班要清理好各机台、机器设备卫生，关好水电，杜绝浪费。 3.6下班要进行捞缸（详见捞缸操作要求） 四、捞缸操作要求 目的：为了不使掉缸产品腐烂而污染镀液和尾数的清理。 4.1镀前停挂后，机动必须马上按排人员捞缸，捞缸要认真仔细。 4.2用磁铁捞缸时，前处理要用专用磁铁，以免磁铁污染镀液，对捞缸起的产品用胶筐装好，并在除油缸或阳解缸过好碱水。