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塑料挤出模具设计

塑料挤出模具设计
塑料挤出模具设计

第9章挤出模具设计

9.1 概述

塑料挤出成型是用加热的方法使塑料成为流动状态,然后在一定压力的作用下使它通过塑模,经定型后制得连续的型材。挤出法加工的塑料制品种类很多,如管材、薄膜、棒材、板材、电缆敷层、单丝以及异形截面型材等。挤出机还可以对塑料进行混合、塑化、脱水、造粒和喂料等准备工序或半成品加工。因此,挤出成型已成为最普通的塑料成型加工方法之一。

用挤出法生产的塑料制品大多使用热塑性塑料,也有使用热固性塑料的。如聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、尼龙、ABS、聚碳酸酯、聚砜、聚甲醛、氯化聚醚等热塑性塑料以及酚醛、脲醛等热固性塑料。

挤出成型具有效率高、投资少、制造简便,可以连续化生产,占地面积少,环境清洁等优点。通过挤出成型生产的塑料制品得到了广泛的应用,其产量占塑料制品总量的三分之一以上。因此,挤出成型在塑料加工工业中占有很重要的地位。

一、挤出成型机头典型结构分析

机头是挤出成型模具的主要部件,它有下述四种作用:

(1)使物料由螺旋运动变为直线运动;

(2)产生必要的成型压力,保证制品密实;

(3)使物料通过机头得到进一步塑化;

(4)通过机头成型所需要的断面形状的制品。

现以管材挤出机头为例,分析一下机头的组成与结构,见图8-1所示。

1.口模和芯棒

口模成型制品的外表面,芯棒成型制品的内表面,故口模和芯棒的定型部分决定制品的横截面形状和尺寸。

2.多孔板(过滤板、栅板)

如图8-2所示,多孔板的作用是将物料由螺旋运动变为直线运动,同时还能阻止未塑化的塑料和机械杂质进入机头。此外,多孔板还能形成一定的机头压力,使制品更加密实。

3.分流器和分流器支架

分流器又叫鱼雷头。塑料通过分流器变成薄环状,便于进一步加热和塑化。大型挤出机的分流器内部还装有加热装置。

分流器支架主要用来支撑分流器和芯棒,同时也使料流分束以加强搅拌作用。小型机头的分流器支架可与分流器设计成整体。

4.调节螺钉

用来调节口模与芯棒之间的间隙,保证制品壁厚均匀。

5.机头体

用来组装机头各零件及挤出机连接。

6.定径套

使制品通过定径套获得良好的表面粗糙度,正确的尺寸和几何形状。

7.堵塞

防止压缩空气泄漏,保证管内一定的压力。

二、挤出成型机头分类及其设计原则

1.分类

由于挤出制品的形状和要求不同,因此要有相应的机头满足制品的要求,机头种类很多,大致可按以下三种特征来进行分类:

(1)按机头用途分类

可分为挤管机头、吹管机头、挤板机头等;

(2)按制品出口方向分类

可分为直向机头和横向机头,前者机头内料流方向与挤出机螺杆轴向一致,如硬管机头;后者机头内料流方向与挤出机螺杆轴向成某一角度,如电缆机头;

(3)按机头内压力大小分类

可分为低压机头(料流压力为MPa)、中压机头(料流压力为4-10MPa)和高压机头(料流压力在10MPa以上)。

2.设计原则

(1)流道呈流线型

为使物料能沿着机头的流道充满并均匀地被挤出,同时避免物料发生过热分解,机头内流道应呈流线型,不能急剧地扩大或缩小,更不能有死角和停滞区,流道应加工得十分光滑,表面粗糙度应在Ra 0.4um以下。

(2)足够的压缩比

为使制品密实和消除因分流器支架造成的结合缝,根据制品和塑料种类不同,应设计足够的压缩比。

(3)正确的断面形状

机头的成型部分的设计应保证物料挤出后具有规定的断面形状,由于塑料的物理性能和压力、温度等因素的影响,机头的成型部分的断面形状并非就是制品的相应的断面形状,二者有相当的差异,设计时应考虑此因素,使成型部分有合理的断面形状。由于制品断面形状的变化与成型时间有关,因此控制必要的成型长度是一个有效的方法。

(4)结构紧凑

在满足强度条件下,机头结构应紧凑,其形状应尽量做得规则而对称,使传热均匀,装卸方便和不漏料。

(5)选材要合理

由于机头磨损较大,有的塑料又有较强的腐蚀性,所以机头材料应选择耐磨、硬度较高的碳钢或合金钢,有的甚至要镀铬,以提高机头耐腐蚀性。

此外,机头的结构尺寸还和制品的形状、加热方法、螺杆形状、挤出速度等因素有关。设计者应根据具体情况灵活应用上述原则。

9.2 典型挤出机头及设计

常见的挤出机头有管材挤出机头、吹管膜机头、电线电缆包覆机头、异形材料挤出机头等。

一、管材挤出机头及设计

1.管材挤出机头的结构形式

常见的管材挤出机头结构形式有以下四种:

(1)直管式机头图8-3为直管式机头。其结构简单,具有分流器支架。芯模加热困难,定型长度较长。适用于PVC、PA、PC、PE、PP等塑料的薄壁小口径的管材挤出。

(2)弯管式机头图8-4为弯管式机头。其结构复杂,没有分流器支架,芯模容易加热,定型长度不长。大小口径管材均适用,特别适用于定内径的PE、PP、PA等塑料管材成型。

(3)旁侧式机头图8-5为旁侧式机头,结构复杂,没有分流器支架,芯模可以加热,定型长

度也不长。大小口径管材均适用。

2.管材挤出机头零件的设计

(1) 口模

口模是成型管材外表面的零件,其结构如图8-6所示。口模内径不等于塑料管材外径,因为从口模挤出的管坯由于压力突然降低,塑料因弹性恢复而发生管径膨胀,同时,管坯在冷却和牵引作用下,管径会发生缩小。这些膨胀和收缩的大小与塑料性质、挤出温度和压力等成型条件以及定径套结构有关,目前尚无成熟的理论计算方法计算膨胀和收缩值,一般是根据要求的管材截面尺寸,按拉伸比确定口模截面尺寸。所谓拉伸比是指口模成型段环隙横截面积与管材横截面积之比。

即 (8-1)

式中I 为拉伸比,常用塑料允许的拉伸比如下:PVC 为1.0~1.4,PA 为1.4~3.0;ABS 为1.0~

1.1;PP 为1.0~1.2;HDPE 为1.1~1.2;LDPE 为1.2~1.5。

r ——口模内径;

r 1——芯棒外径;

R ——管材外径;

R 1——管材内径。

口模定型段长度L1与塑料性质、管材的形状、壁厚、直径大小及牵引速度有关。其值可按管材外径或管材壁厚来确定;

L 1=(0.5~3)D (8-2)

或 L 1=(8~15)t (8-3)

式中 D ——管材外径;

t ——管材壁厚。

(2)芯模

芯模是成型管材内表面的零件,如图8-8所示。直管机头与分流器以螺纹联接。

芯模的结构应有利于熔体流动,有利于消除熔体经过分流器后形成的结合缝。熔体流过分流器支架后,先经过一定的压缩,使熔体很好地汇合。为此芯模应有收缩角β,其值决定于塑料特性,对于粘度较高的硬聚乙烯,β一般30°~50°;对于粘度低的塑料β可取45°~60°。芯模的长度L 1′与口模L 1相等。L 2一般按下式决定:

L 2=(1.5~2.5)D0 (8-4)

式中D0——栅板出口处直径。

212212212212R R r r R R r r I --=--=ππππ

芯模直径d 1可按下式计算;

d 1=d —2δ (8-5)

式中δ—芯模与口模之间间隙;

d —口模内径。

由于如上所述塑料熔体挤出口模后的膨胀与收缩,使δ不等于制品壁厚,δ可按下式计算: (8-6)

式中k —经验系数,k=1.16~1.20;

t —制品壁厚。

为了使管材壁厚均匀,必须设置调节螺钉(图8-3件3)以便安装与调整口模与芯模之间间隙。调节螺钉数目一般为4~8个。

(3)分流器

分流器的作用是使熔体料层变薄,以便均匀加热,使之进一步塑化。其结构如图8-8所示。 分流器与栅板之间的距离一般取10~20mm ,或稍小于0.1D1(D1为挤出机螺杆直径)。保持分流器与栅板之间的一定距离的作用是使通过栅板的熔体汇集。因此,该距离不宜过小,否则熔体流速不稳定,不均匀;距离过大,熔体在此空间停留时间较长,高分子容易产生分解。

分流器的扩张角α值取决于塑料粘度,低粘度塑料取α=30°~80°,高粘度塑料取α=30°~60°, α太大,熔体流动阻力大;α过小,势必增大分流锥部分的长度。

分流锥的长度一般按下式确定:

L3=(1~1.5)D0 (8-7)

式中D0 ——栅板出口处直径。

分流器头部圆角r 一般取0.5~2mm 。

(4)分流器支架

分流器支架设有进气孔和导线孔,用以通入压缩空气和内装置电热器时导入导线。通入压缩空气的作用是为了管材的定径(内压法外径定型)和冷却。

分流器支架与分流器可以制成整体式的(图8-8),也可制成组合式的(图8-1)。前者一般用于中小型机头,后者一般用于大型机头。分流器支架上的分流筋的数目在满足支持强度的条件下,以少为宜,一般为3~8根。分流筋应制成流线型的(图8-8A-A 剖面),在满足强度前提下,其宽度和长度应尽量小些,而且出料端的角度应小于进料端的角度。

(5)定径套

对于外径定型法,直径小于30mm 的硬聚氯乙烯管材,定径套长度取管径的3-6倍,其倍数随

k t =δ

塑胶模具设计过程

拆模部分 一、定义:通俗的说:把产品从封闭的模具型腔里打开,并能取出产品的一系列分模线。 二、原则: 能靠破的不插破,能大斜度插破的,不限小斜度, 并且能方便加工。 三、名词: 1.靠破:产品从封闭的模具型腔中取出,拆模线与运动向成水平关系的面。 2.插破: 与靠破相对,成斜度关系。如图: 3.入子:因为模具加工需要或方便加工,而把成型部分,分为几块加工,或几小块拼入,其中除主型 腔外,其余部分材料均作入子。圆形入子可称作型芯。 4.其它: SLI KPI CVI CRI AP BP EP等。 四、典型形状拆模 (1)BOSS孔 A: 尺寸确定 1.非重要孔(未注公差尺寸) 拆法:以小端尺寸向外斜1度或3度。 2.重要孔(有公差要求) 拆法: 做最大尺寸,并做适当斜度。 B: 顶出方式 优先考虑用打管,其次是双顶针。 C: 拆模 1.作成打管就在打管型芯上成型。 2.一般直接拆成型芯。 3.孔较浅且不在平面上, 右直接在模具上成型,拆整件。 (2)筋板 a.入子拆法的确定 1.筋较深(>10mm)时,考虑拆入子。 原则:优先考虑能研磨且形状则。 优点: (1)加工工艺,工序可以错开,便与安排,缩短工期。 (2)避免放电加工。精度差,周期长。 (3)抛光方便。 (4)有益于塑件成型。塑料包风,充不足的缺陷能适当降低。 缺点: (1)装配上难度。

(2)模具强度相对降低。 (3)溢料可能性增大。 2.浅筋(<5mm)时,考虑拆整件 b.筋的拆模 1.底部有R角 拆模: 一般如右图,保证有0.1~0.2, 甚至0.5的直面,剩余部分做R角(图纸上基本会提示清楚)。 2.底部有R角,中间有一段直角。 拆模: 一般如右图,沿R角的端面拆模。图纸有要求, 筋底部重要,可按1方法拆模。 3.底部是直面 拆模:沿底部单边拆模。 注: 加强筋,是要做拔模斜度的。图档尺,寸一般是直角,拆模时,应先把筋倒斜度后,再行拆模,沿筋底部。 (3)靠破穴 穴在模具上反应为公母仁料靠死。 拆模:形复杂,又尺寸较小时,考虑拆入子,否则直接成形。 注: 靠破位置,应在图纸上标示清楚,以防打光将面破坏。 五、入子的确定 (1)普通拆模 入子拆分,在模具不便成型,或者无法成型时使用。面且局部复杂形状,需要多次修配处。(需 要事先预测) (请看附图) 附图一、 是一般产品入子的拆法,在模仁上线割,钻铰几个穴,再拼装上几块小 入子。 附图二、 是整体入子,整个模仁有几块大入子拼装而成。(注: 加契紧装置。) (2)斜销滑块 产品在相对开模方向有侧向孔或穴,以及倒钩凸起等., 使产品不能开模的, 都应有滑块和斜 销成型。影响起模部分在产品外面,一般作成滑块,在产品内部一般做成斜销。 (请看附图) 附图三: 产品有侧穴,做成滑块, 做成斜销也行,但不太好加工。 附图四: 产品内部有穴或凹入,只能用斜销成型。 浇注系统 一、流道是连接注射机喷嘴开口与模具腔的通道。其组成为: 1、主流道 2、分流道

塑料模具结构及原理

塑料模具结构与原理 塑料在当今这个社会无处不见,它在人们的生活中成了不可缺少的角色。当然塑料模具的市场和前景同样是无可限量的!下面是我从事塑料模具的工作经验之谈,希望你能领悟一二。在下面的介绍中,我都是用最通俗易懂的讲法来解释。我们一起来了解塑料模具吧! 模具结构---实例剖析----设计程序-----模架(塑料模具) 这一部分我们主要讲解塑料模具的和以及设计时的要点。 一模具结构 上面是模具架的和立体图.

定模座板(面板):上夹板,面板等。它的作用是将前模固定在上面。 流道板(水口板):刮板,水口板等。它的作用就是在开模时把流道中的料去除。定模固定板:A板等。它的主要作用是和B板一起成型产品。 推板:脱料板等。它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。 动模固定板:B板等。它的主要作用是和A板一起成型产品。 垫板:它的作用是加强A板的强度和固定A板上的一些零件。 垫块:模脚,方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。 顶板:它的主要作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。 动模座板:下夹板,底板等。它的主要作用是将后模固定在上面。 导柱和导套:它们的主要作用是起导向作用,使前后模可以顺利完成所有的动作。顶针:它的主要作用是在开模时将产品从推出。 塑料模具到底是怎样工作的呢?我们先看下面的图片。 模具动作示意图

注射机通过绿色部分(喷嘴)箭头1的方向向模具注射塑料。于是红色部分就充满了塑料,也就是成了产品的样子。(红色部分在注射机没有注射塑料之前是空的,也就是模具的型腔)。图中红色部分就是我们常说的产品。当经过注射,加压,保压,冷却后,模具沿着箭头2和3分开,当分到一定距离时,蓝色部分(推杆)沿箭头4的方向,将塑料产品顶出模具型腔。这就是塑料模具的基本工作原理。用一句话讲就是将加热成流动的塑料注入我们做好的模具中,让塑料变成我们所要求的形状,并把它从模具中取出的过程。 注塑机进胶过程 这是塑料模具的另一个分支,也是必须知道的.对设计模具特别是对模具的装夹工作很有好处. 进胶过程如下图料从料斗中向内部流动,这些料在注塑前有的要烘,就是去水份; 有的不用烘.流到注塑机内部后经过螺杆把料压向模具内部,同时料也被分段加热到流动 状态.料进入模具后进行保压,冷却,顶出,完成整个动作过程.

模具设计技术要求

级进模设计要求 1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求; 2、优化排样设计,使材料材料的利用率尽可能高; 3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向; 4、镶块、凸模安装方便,正确可靠,冲裁凸模修模后,高度调节要方便; 5、单边冲裁凸模,尽可能加导向部分;单侧弯曲时,模具上要有防止材料流动的对策; 6、间隙的均匀程度要到达70%以上; 7、模具安装平稳性好,调整方便,工作安全;模具结构应便于制造与维修; 8、压力中心偏移量不能超过凹模1/6; 9、各工作系统坚固可靠,活动部分灵活平稳,动作互相协调。定位起止正确,卸料板、顶块不倾斜,有足够的卸料、顶出件力,卸料安全可靠。进料、定料、出件、清理废料畅通、方便,没有废料上浮、漏料孔堵塞、叠件现象。保证稳定正常工作; 10、上模座沿导柱上、下移动平稳、无滞住现象。 11、级进模用四角滚珠导柱导套钢模,弹性卸料,小凸模用护套,卸料板用小导柱导套导向,凹模做成分段拼合或组合式,冲裁凸模修模后,高度要能调节,前后工位排废料、出工件方案合理,毛坯定位准确可靠,送料方便无阻碍,废料切断后回收。 工作量:图纸(1:1),装配图1张0号图纸;零件图,凸模、凹模、护套,其他工作零件必须画,其次按卸料板、凸模固定板、凹模固定板等顺序,画够2张以上0号图纸。说明书:要求30页以上。图纸和说明书质量按学校要求做。 冲压件要求(大批量生产) 一、零件附加说明 零件的形状和要求见附图,尺寸从图纸上量取 二、合格的制件应满足的要求 1.尺寸、形状符合图纸要求; 2.冲裁断面不允许有夹层,毛刺最好在一面、毛刺高度小于10%t; 3. 冲压件平整、形状无明显翘曲、畸形、扭曲、歪斜等形状缺陷; 4. 光面的均匀程度要求大于70%; 5. 搭接口不能出现错位、不平直、毛刺现象; 6. 成形部分平整、光滑,无起皱、裂纹、显著变薄、明显的刮痕现象; 7. 制件必须不能被模具的伤痕、划痕、表面块陷所影响; 8.保证制件质量稳定。

塑料模具设计基础习题与答案(doc 11页)

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第三章塑料模具设计基础——习题答案 一、填空题 1.塑料模按模塑方法分类,可分为__压缩模_、_压注模_、_注射模_、__挤出机头_;按模具在成型设备上的安装方式分为_移动式模具_、_固定式模具_、_半固定式模具_;按型腔数目分为_单型腔模具_、_多型腔模具_。 2.分型面的形状有__平面__、__斜面__、__阶梯面_、__曲面__。 3.为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件在开模时留在_动模_或________上。 4.分型面选择时为便于侧分型和抽芯,若塑件有侧孔或侧凹时,宜将侧型芯设置在_垂直开模方向_上,陈液压抽芯机构外,一般应将抽芯或分型距较大的放在__开模方向_上。 5.为了保证塑件质量,分型面选择时,对有同轴度要求的塑件,将有同轴度要求的部分设在_同一模板内_。 6.为了便于排气,一般选择分型面与熔体流动的__末端__相重合。 7.对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模,各单个凹模常采用_机械加工_、__研磨__、__抛光__或_热处理_等方法制成,然后整体嵌入模板中。 8.影响塑件尺寸公差的因素有_成型零件的制造误差_、_成型零件的磨损_、_成型收缩率的偏差和波动_、_模具的安装配合误差_、_水平飞边厚度的波动_。 9.影响塑件收缩的因素可归纳为_塑料的品种_、_塑件的结构_、_模具结构_、_成型方法及工艺条件_。 10.塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的__Δ/3__。成型零件的最大磨损量,对于中小型塑件取__Δ/6__;对于大型塑件则取__Δ/6以下__。

模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面,通常为分型面。 成型零件的工作尺寸:成型零件的工作尺寸指的是成型零件上用以直接成型塑件 部分的尺寸,主要包括型芯和型腔的径向尺寸、型芯和型 腔的深度尺寸、中心距尺寸。 加热后效: 四、问答题 1.分型面选择的一般原则有哪些? 参考答案: 选择模具分型面时,通常应考虑以下几个基本原则: ①便于塑件的脱模 ②考虑塑件的外观 ③保证塑件尺寸精度的要求 ④有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位 ⑤有利于排气 ⑥考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响 ⑦尽量使成型零件便于加工(3.2.2) 2.塑料模的凹模结构形式有哪些? 参考答案: 凹模的结构形式有: ①整体式凹模 ②整体嵌入式凹模 ③局部镶嵌式凹模 ④拼块式组合凹模 3.对螺纹型芯的结构设计及固定方法有些什么要求? 参考答案: 螺纹型芯按其用途分为直接成型塑件上的螺孔和固定螺母嵌件两种。两种螺

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今天闲着没事来论坛看看,听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后,我实在是坐不住了,我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去,总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。 我是从事注塑模具结构设计的,曾经设计过家电,汽车,电子产品类的模具。设计水平不见得很高,只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事,跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。 首先我们拿到了一个产品后,先不要急着分模,最重要的一件事就是先检查产品结构,包括拔模,厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说,可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品,这些没关系,只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模,壁厚,以及在出模方向有倒扣的地方后,你基本上已经知道了模具分型面的走向,以及浇口的位置,当然这些最终还是要跟客户确认的。 有人说,是不是我分析好了产品结构后,就可以开始设计模具了呢,答案当然是NO。要想在设计时少走弯路,一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下:1,客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型,这个确认不好,你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径,顶出孔的大小跟位置,还有注塑机能伸进模具内的深度,甚至模架的大小,闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构,你也颇有成就感,可模具到了客户那里没法生产,因为客户那里只有电动注塑机,而且没另外加中子,估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。2,客户注塑机的码模方式,一般常用的是压板码模,螺丝码模,液压码模,磁力码模等等。这个确认好了,你才知道你设计模具时,到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。3,刚才我们分析后的产品的问题点,以及产品夹线,产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%,这个一定要跟客户确认好,要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的,有没有添加什么改性材料等等。 有条件时,最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等,这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些,你就知道哪些是外观面,哪些是非外观,哪些地方的拔模角度是可以随便加大的,哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构,如果你了解了产品的实际装配关系以及用途,你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记,做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪,我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题,设计了一些不太合理的结构,如果作为下游工序,不能帮他们指正的话,他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。 4,模具水路外接参数,油路外接参数,电路外接参数,气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后,你才能有预见性的设计水路油路气路,别到时辛辛苦苦设计好了模具,后来发现客户需要在模具内部串联油路,那时你再改动,估计会累个半死,因为你水路,顶杆,螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路,因为油路要分布平衡,特指需要油缸顶出的模具结构,如果油路不平衡的话,油缸顶出的动作就会有先后,容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路,因为水路要保证冷却效果,分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是,最靠近TOP方向的是电路,然后是水路,

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注塑模具原理及结构知识讲解 2017-01-02 注塑模基本组成? 注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。? 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。? 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。 一.浇注系统? 浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。? 1.主流道? ????它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O.8mm)以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模。? 2.冷料穴??? ? ? 它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm,深度为6mm。为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘 物。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3.分流道? ????它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小。 但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又易对准。因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流

模具设计基础

第1章模具设计基础 本章主要介绍注塑模具的成型工艺、注塑模具的分类与结构、注塑模具的设计过程,这些都是在进行模具设计之前需要掌握的基础知识;并介绍了注塑模具的设计过程,简要地介绍了通用模具设计的一般流程;此外还介绍了UG Mold Wizard NX 5.0的设计过程及功能等,使读者对基于UG的模具设计有一定的了解。 图1-1 1.1 注塑成型工艺 注塑成型工艺是成型塑料制品的一种常用方法,其工艺流程如图1-1所示。 从以上工艺流程可以看出,注塑成型是一个循环过程,完成注塑成型需要经过预塑、注塑、冷却定型3个阶段。 (1)预塑阶段。螺杆开始旋转,然后将从料斗输送过来的塑料向螺杆前端输送,塑料在高温和剪切力的作用下塑化均匀并逐步聚集在料筒的前端,随着熔融塑料的聚集,压力越来越大,最后克服螺杆背压将螺杆逐步往后推,当料筒前部的塑料达到所需的注塑量时,螺杆停止后退和转动,预塑阶段结束。 (2)注塑阶段。螺杆在注塑油缸的作用下向前移动,将储存在料筒前部的塑料以多级速度和压力向前推压,经过流道和浇口注入已闭合的模具型腔中。 (3)冷却定型阶段。塑料在模具型腔中经过保压,防止塑料倒流直到塑料固化,型腔中压力消失。一个生产周期中冷却定型时间占的比例最大。 注塑过程是一个周期性循环过程,每个循环内要完成模具关闭、填充、保压、冷却、开模、顶出制品等操作。其中,注塑(熔体填充)、保压和冷却是关系到能否顺利成型的3个关键环节。然而熔体的流动行为和填充特性又和填充的压力、速度以及熔体的温度密切相关,了解熔体的流动行为等相关特性,对于设计整个注塑工艺意义重大。

UG NX5中文版模具设计快速入门 2 1.1.1 注塑工艺参数 1.注塑压力 注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上,塑料熔体在压力的推动下,经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道(对于部分模具来说也是主流道)、主流道、分流道,并经浇口进入模具型腔,这个过程即为注塑过程,或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力,或者反过来说,流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消,以保证填充过程顺利进行。 在注塑过程中,注塑机喷嘴处的压力最高,以克服熔体全程中的流动阻力。其后,压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低,如果模腔内部排气良好,则熔体前端最后的压力就是大气压。 影响熔体填充压力的因素很多,概括起来有3类:(1)材料因素,如塑料的类型、粘度等;(2)结构性因素,如浇注系统的类型、数目和位置,模具的型腔形状以及制品的厚度等;(3)成型的工艺要素。 2.注塑时间 这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间,不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短,对于成型周期的影响也很小,但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充,而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。 注塑时间要远远低于冷却时间,大约为冷却时间的1/10~1/15,这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时,只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下,分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换,那么分析结果将大于工艺条件的设定。 3.注塑温度 注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5~6个加热段,每种原料都有其合适的加工温度(详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据)。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低,熔料塑化不良,影响成型件的质量,增加工艺难度;温度太高,原料容易分解。在实际的注塑成型过程中,注塑温度往往比料筒温度高,高出的数值与注塑速率和材料的性能有关,最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值,一种是设法测量熔料对空注塑时的温度,另一种是建模时将射嘴也包含进去。 4.保压压力与时间 在注塑过程将近结束时,螺杆停止旋转,只是向前推进,此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料,以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压,制件大约会收缩25%左右,特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右,当然要根据实际情况来确定。 5.背压

注塑模具设计的基本流程

注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺,是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的,当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型,也就是俗称的"模子",然后将液态塑料灌注在模具中,最后在分离出来,形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具,产品太多了。 当接到客户的CASE之后,首先,要了解清楚客户的要求(如:产品的外观要求,结构上的要求,或其它的一些特殊要求),与客户进行沟通;接下来,就要开始分析要做的这个产品了,主要是检查产品的拔模及肉厚,对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要,可以减少以后开模中一些不必要的麻烦,提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计,再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下: 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小,在这里要考虑的东西太多了,主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面,这里考的就是真功夫了,不仅3D要用得好,模具结构更是重中之重;

5.分模面做好,就可以把模具分开了,前后模、镶件、斜顶、行位,都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了,这个关系到公司生产的成本及产品的质量,设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计,那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计,一般做完以上工作就可以把它转成平面图,直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了,就开始模胚上的设计。首先,以模仁的大小及结构,定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后,用模具外挂调出适用的模胚,装入模仁(注意:图层的控制及颜色的控制,以便在后面出散件图时能更快,更易识别); 10.把水路引到模胚上,还有镙丝,再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔,在主视图上做这些的同时,要在剖面图上表达出来。当然还有顶针,别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了,水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好,如果有行位的模具,应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图),接下来就开始标数,这也是检查设计正确性的重要一环;

模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范 1、目的: 确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门?避免或减少失误。 2、范围: 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。 3、权责: 3.1工程部设计组:负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模 具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2现场加工各组:加工各组的组长,在加工前需先审视加工图,若发现与原先检讨的不符合或有误,甚至不合理,需立即反应工程部检讨查核后,方可继续加工。 4、名词释义: 无 5、作图环境标准: 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框(即1:1图框,A4为297*210)中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2图面标准 5.2.1图框:为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下: A0图框:841*1189 横印(附件 一) A1图框:594*841 横印(附件 二) A2图框:420*594 横印(附件 三) A3图框:420*297 横印(附件 四) A4图框:297*210 直印(附件 五) 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外,所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式

5.2.2.3 视图投影关系:第三视角法。 5.2.3图档版本

版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号,数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 524图层与线型:为了便于图形与尺寸的识别,图层与线型统一标准如下:

塑胶模具设计的基本知识

塑胶模具设计的基本知识 塑胶模具设计的基本知识 近年来,随着塑料工业的飞速发展和通用工程塑料在强度和精度等方面的不断提高,塑料制品的应用范围也在不断扩大,如:家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域,塑料制品所占的比例正迅猛增加。 一个设计合理的塑料件往往能够代替多个传统的金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。让我们来了解一下,有关模具设计的一些基本常识吧! 1.模具基本知识 模具分铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具,以及塑胶模具。 2.模具的一般定义 在工业生产中,用各种压力机和装在压力机上的'专用工具,通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品,这种专用工具统称为模具。 3.注塑过程说明 注塑模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔。注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在型腔内冷却定型,然后动定模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的。 4.模具的一般分类 可分为塑胶模具及非塑胶模具。

(1)非塑胶模具有:铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。 A.铸造模--水龙头、生铁平台; B.锻造模--汽车身; C.冲压模--计算机面板; D.压铸模--超合金、汽缸体; (2)塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为: A.注射成型模--电视机外壳、键盘按钮(应用最普遍); B.吹气模--饮料瓶; C.压缩成型模--电木开关、科学瓷碗碟; D.转移成型模--集成电路制品; E.挤压成型模--胶水管、塑胶袋; F.热成型模--透明成型包装外壳; G.旋转成型模--软胶洋娃娃玩具。 (3)注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的,基本分为: A.成型装置(凹模、凸模); B.定位装置(导柱、导套); C.固定装置(工字板、码模坑); D.冷却系统(运水孔); E.恒温系统(加热管、发热线); F.流道系统(唧咀孔、流道槽、流道孔); G.顶出系统(顶针、顶杆等)。 5.根据浇注系统的不同可将模具分为三类

塑胶模具设计的十大步骤

塑胶模具设计的十大步骤 关于塑料的模具设计步骤是怎么样的?为大家盘点介绍如下,欢迎大家阅读查看! 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下: 1.经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。 二、收集、分析、消化原始资料 收集有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。 例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2.消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法——采用直压法、铸压法还是注塑法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容:注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸,判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5.具体结构方案 (1)确定模具类型 如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。 (2)确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备,理想的型腔数,在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技 术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件

模具设计规范

文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的: 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围: 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀,变化不超过60℅;对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字,以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能,是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时,按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时,与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时,应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度,但需防止缩水;对可能影响产 品装配的部位,以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度:有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类:根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚,具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚,优先选用标准板厚,具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚,导柱直径不小于¢60mm,导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm,回针孔壁厚为35-40mm,回针直径不 小于φ30。

塑胶模具设计全套资料

塑胶模具设计 资料

常用塑胶性能 PA聚酰胺俗称尼龙常用的PA有PA6、PA66、PA12、PAST、防火PA,其收缩率分别 为0.8~1.5,2.25,0.3~1.5,0.8~1.8,0.9 性能参数:收缩率0.9,比重1.2g/cm(防火PA比重1.4g/cm),注射温度260~300, :拉伸力强,耐磨、耐热寒,自润性非常好,流动性好,收缩波动大,变形大,风扇叶、,胶蕊等内配件,不适合做有外观要求和形状要求的外壳件。 成型加工性能: 1.吸湿性较大,成型前必须干燥处理,否则在高温成型时易起泡、制品强度下降。 2.热稳定性差沾度低流动性好易溢边、流涎,溢边值0.02mm,因此模具必须选用最小间隙,宜采用自锁式喷嘴 3.收缩大,易发生缩孔、凹陷和变形等缺陷 4.易沾模 5.熔融前很硬易损伤模具、螺杆 模具设计时注意的事项: 1.可以采用各种形式的浇口,浇口与塑件相接处应圆滑过度。 流道和浇口截面尺寸大些较好,这样可以改善缩孔和凹陷等缺陷。 2.塑件壁厚不宜过厚并应均匀,脱模斜度不宜过小。 3.注意顶出机构 PC 聚碳酸酯俗称防弹胶 : 透明度高,绝缘性好,强韧性好,耐冲击,光亮,粘度高,适用高透明产品,如车灯,仪表成型加工性能: 1.吸湿性不大,但是成型前必须干燥 2.熔融沾度高须高温高压,不易出现溢料 3.收缩性不大,可以用来成型尺寸精度较高的产品 4.熔体冷却速度快,易应力裂痕 5.熔料较硬易损伤模具,故因提高模具的硬度或对模具进行镀铬处理 模具设计时注意的事项: 1.由于熔体粘度大,分流道内浇口阻力要小,因此模具的浇注系统要短而粗 2.聚碳酸酯具有缺口敏感性,制品设计时忌有尖角、缺口、厚薄变化大的区域

模具制造及产品设计的相关规范

模具制造及结构设计的相关 设计规范 一、行位系统涉及的结构设计规范 二、斜顶系统涉及的结构设计规范 三、进胶系统涉及的结构设计规范 四、外观要求涉及的结构设计规范 五、顶出机构涉及的结构设计规范 六、注塑成型涉及的结构设计规范 七、模具强度涉及的结构设计规范

一、行位系统问题点 1.圆形隧道行位 厚度 1.1设计圆形隧道行位,模具分型面到圆形镶件之间的钢料应保证1.5MM 以上 A,行位镶件直径15毫米以下,模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证1.8MM以上B,行位镶件直径15/30毫米,模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证2.8MM以上 备注;以上数据为模具量产的可靠值,防止隧道孔压变形、断裂导致内模重制,影响生产进度

2.方形及异形隧道行位 2.1设计方形及异形隧道隧道行位时,模具分型面到行位镶件之间的钢料厚度应保证以下数据: A, 宽度15毫米以下,厚度保证1.8以上 B ,宽度15/30毫米,厚度保证2.5以上 C ,宽度30/50毫米,厚度保证3.5以上 备注;以上为模具量产的可靠值,防止隧道孔压变形导致内模重制,影响生产进度。 3.隧道行位镶件碰穿内模薄铁

3.1设计隧道行位,有时会出现行位镶件碰穿薄铁的现象,薄铁厚度应保证以下数据: A, 薄铁高度15毫米以下,厚度保证3毫米以上 备注;以上为模具量产的可靠值,防止薄铁变形断裂导致重制,影响生产进度 4.后模行位镶件碰穿内模薄铁

薄铁 厚度 4.1设计后模行位,有时会出现行位镶件碰后模薄铁的现象,厚度应保证以下数据: A, 薄铁高度15毫米以下,薄铁厚度保证2MM以上 B,薄铁高度15/20毫米,薄铁厚度保证3MM以上 备注;以上数据为模具量产的可靠值,防止变形导致切割镶件重制薄铁位置,影响生产进度。 5.后模行位镶件碰穿斜顶镶件

TPU注塑成型工艺及模具设计原理

TPU注塑成型工艺及模具设计原理 编辑 TPU模塑成型工艺有多种方法:包括有注塑、吹塑、压缩成型、挤出成型等,其中以注塑 最为常用。注塑的功能是将TPU加工成所要求的制件,分成预塑、注射和机出三个阶段的 不连续过程。注射击机分柱塞式和螺杆式两种,推荐使用螺杆式注射机,因为它有提供均 匀的速度、塑化和熔融。 1、注射机的设计 注射机料筒衬以铜铝合金,螺杆镀铬防止磨损。螺杆长径比L/D=16~20为好,至少 15;压缩比2.5/1~3.0/1。给料段长度0.5L,压缩段0.3L,计量段0.2L。应将止逆环装在靠近螺杆顶端的地方,防止反流并保持最大压力。 加工TPU宜用自流喷嘴,出口为倒锥形,喷嘴口径4mm以上,小于主流道套环入口 0.68mm,喷嘴应装有可控加热带以防止材料凝固。 从经济角度考虑,注射量应为额定量的40%~80%。螺杆转速20~50r/min。 2、模具设计 模具设计就注意以下几点: (1)模塑TPU制件的收缩率 收缩受原料的硬度、制件的厚度、形状、成型温度和模具温度等模塑条件的影响。通 常收缩率范围为0.005~0.020cm/cm。例如,100×10×2mm的长方形试片,在长度方向浇口,流动方向上收缩,硬度75A比60D大2~3倍。TPU硬度、制作厚度对收缩率的影响见图 1。可见TPU硬度在78A~90A之间时,制件收缩率随厚度增加而下降;硬度在95A~74D时制件收缩率随厚度增加而略有增加。 (2)流道和冷料穴 主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道,直径应向内扩大,呈2o 以上的角度,以便于流道赘物脱模。分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道,在 塑模上的排列应呈对称和等距分布。流道可为圆形、半圆形、长方形,直径以6~9mm为宜。流道表面必须像模腔一样抛光,以减少流动阻力,并提供较快的充模速度。 冷料穴是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口堵塞。冷料混入型腔,制品容易产生内应力。冷料穴直径8~10mm, 深度约6mm。

塑料模具基础知识-模具设计与制造

塑料模具知识普及 (有图好理解) 塑料模具一般来说分为(注射模): 二板模(即大水口模) 三板模(即小水口模) 热流道模 在模具设计中根据客户的要求和产品的进胶方式来确定用二板模还上用三板模。 下面分别介绍二板模和三板模。 一.二板模。 一般来说一套模具分为:模具结构、成形零件、.浇铸系统、冷却系统、顶出系统、排气系统。 模具结构—即为模架,是用来固定成形零件的。 成形零件—即为模仁,入子,滑块等等用来成形制品的零件。 浇铸系统—为塑料进入模具的流道和机嘴等零件。 冷却系统—是用来控制模具温度的。也就是在模仁上的水路或其他用来冷却的设施。一般来说模仁上或 者是模板上都应有水路。“ 顶出系统—是指顶针等用来顶出制品的机构和零件。

排气系统—在成形时用来排出模具型腔中的空气的,避免在成形时使制品产生气泡和填充不满。 二板模故名思意即为二块模板 如下图所示:二板模的典型结构 图示 1:为上固定板 2:为母模板。 3:为公模板 4:为导柱 5:上顶针板 6:为下顶针板 7:下固定板 8:模脚

一套模又分为公模侧和母模侧 如下所示: 上半部分为母模侧、下半部分为公模侧在成形时母模侧是固定在成形机台上不动的所以也叫固定侧。而公模侧在成形完成时会通过成形机的开模系统运动而运动从而打开模具所以公模侧也叫可动侧。 当模具打开后成形机台的顶出系统通过KO推动顶针板从而顶出制品。 下面为模具在成形时的运动过程。

如图所示: 合模状态 开模状态

顶出产品状态 模具通过定位环定位在成形机台上,用螺丝锁紧。在合模时,顶出板是通过回位针和弹簧来进行复位的。

注塑模具设计流程

注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面: 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求(即技术条件)。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步:注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积(注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格,设计人员必须对其参数进行校核,若满足不了要求,则必须与客户商量更换。 第三部:型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状(有无侧抽芯)、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定: 1、制品的生产批量(月批量或年批量)。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益(每套模的生产值)。 以上这些因素有时是相互制约的,因此在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件。

型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关,所以在具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到最完美的设计。 第四步:分型面的确定 分型面,在一些国外的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则: 1、不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工,特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时,应确保其安全可靠,尽量避免与定出机构发生干扰,否则在模具上应设置先复机构。 第五步:模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后,便根据所定内容设计模架。在设计模架时,尽可能地选用便准模架,确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是,设计模具时,尽可能地选用标准模架和标准件,因为标准件有很大一部分已经商品化,随时可以在市场上买到,这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后,对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算,以校核所选模架是否适当,尤其是对大型模具,这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

88个常见塑胶模具设计问题大解答

88个常见塑胶模具设计问题大解答! 1、常用塑胶工程材料及收缩率? ABS:0.5%(超不碎胶) pc:0.5%(防弹玻璃胶)PMMa:0.5%:(有机玻璃)pe:2%聚乙烯PS:0.5%(聚苯乙稀) pp:2%(百折软胶) PA:2%(尼龙)PVC:2%(聚氯乙烯)POM:2%(塞钢) ABS+PC:0.4% PC+ABS :0.5% 工程材 料: ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET 2、模具分为那几大系统? 浇注→顶出→冷却→成型→排气3、在做模具设计过程中应注意哪些问题? ①壁厚应尽量均匀一致,脱模斜度要足够大。②过渡部分应逐步,圆滑过渡、防止有尖角。③浇口。流道尽可能宽大,粗短,且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置,必要时应加冷料井。④模具表面应光洁,粗糙度低(最好低0.8)⑤排气孔,槽必须足够,以及时排出空气和熔体中的气体。⑥除PET外,壁厚不要太薄,一般不得小于1mm.4、塑胶件常出现的瘕疵? 缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮5、常用的塑胶模具钢材?

45# S50c 718 738 718H 738H P20 2316 8407 H13NAK80 NAK55 S136 S 136H SKD616、高镜面抛光用哪种纲材? 常用高硬热处理钢材,例如:SKD61、8407、S1367、模架有那些结构? 面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板8、分型面的基本形式有哪些?平直→倾斜→曲面→垂直→弧面 9、在UG中如何相互隐藏? ctrL+B或ctrL+shift+B10、模具加工机械设备有哪些? 电脑锣→车床→铣床→磨床→钻床11、什么是2D,什么是3D? D的英文是:Dimension(线度、维)的字头,2D是指二维平面,3D 是指三维空间,在模具部分,2D通常是指平面图即CAD图,3D通常指立体图。12、pro/e的默认精度是多少?UG默认精度是多少? pro/e默认精度为:0.0012MM,UG默认精度为:0.0254MM。 13、全球模架生产四强企业? 德国:HASCO 日本:FUTABA(双叶)美国:DME 中国:LKM (龙记)14、CAD的默认字高是多少? CAD默认字高为是:2.5MM。15、什么是碰穿,什么是插穿?

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