多工位级进模设计
多工位级进模一般都配有自动送料、自动出件、自动检测与保护装置以实现自动化生产。它适应于生产批量大、板料较薄的中、小型冲压件的生产。
一．分类
1.按多工位级进模的工序分类
冲裁多工位级进模、冲裁拉深多工位级进模、冲裁弯曲多工位级进模、冲裁成形多工位级进模等。
2.按冲压件成形方法分类
1）封闭形孔多工位级进模
2）切除余料多工位级进模
二．多工位级进模的排样图设计
1.载体的选择
载体的作用是运送冲件到各个工位进行连续冲压，保证冲件在冲压过程中有稳定准确的定位。
载体的类型：双侧载体、单侧载体、中间载体等。
2. 工位排列原则
1）在多工位级进模中，为了提高工艺稳定性，弯曲、拉深、成形等工序的变形程度要小。
2）在工序顺序安排方面，宜先安排冲孔、切口、切槽等冲裁工序，再安排弯曲、拉深、成形工序。
3）空工位的设置，目的是保证凹模的强度，便于凸模安装调整。一般步距小（S＜8）宜多设空工位。
4）多工位级进模冲压过程中必须保持条料的基本平面为一水平面。
例：图1所示的电子接插件，材料是1Cr18Ni9Ti ，大批量生产，成形工艺包括冲孔、落料、弯曲、卷圆等工序。该工件若采用单工序模冲压成形，则需很多套模具，生产效率低，成本较高，而且零件在成形时定位困难，形状不易保证。因此该零件宜采用级进模冲压成形，设计上需要重点解决的是多次冲裁、弯曲成形工序的合理安排以及条料连续送进和定位问题。该零件的尺寸及技术要求如图2所示。
图1 电子接插件实体
图2电子接插件零件图
1 排样方案设计
排样设计是多工位级进模设计的关键，正确的排样关系到模具合理的结构、材料利用率以及成形工艺的稳定性。为了简化模具结构，降低制造成本，保证条料送进的刚性、稳定性及步距精度，减小模具工作面积，对该工件的冲压成形采用单排双侧载体排样。完成该零件的冲压成形，共设置了13个工位。设计的进料步距为30.3 mm ，所采用的条料宽度为05.08.52 mm ，纵搭边为2 mm ，上横搭边为3 mm ，下横搭边为2 mm ，载体宽度为2 mm ，侧刃切边宽度为1.5 mm 。条料依靠侧刃和导正销分别实现粗定位和精定位。第1个工位进行侧刃切边和冲导正孔，后续工位通过逐步切除余料的方式对条料进行冲裁以及实现弯曲和卷圆，最后切除上侧载体获得如图1所示的冲压件。
所采用的排样方案，工位紧凑，凸模位置分布合理，模具整体受力均衡。根据电子接插件零件图及如图3所示的展开图，最终所确定的排样图如图4所示。
图3电子接插件展开图
图4单排双侧载体排样图
1．冲导正孔、切边；2．冲E形孔；3．冲轮廓废料；4．空工位；5．冲轮廓废料；6．折弯；7．卷圆；8．折弯；9．切除载体；10．折弯；11．冲轮廓废料；12．折弯；13．切除载体、切边。
2模具结构设计
模具结构如图5所示。因产品生产批量大，精度要求较高，所需的冲压工位多，所以采用导向精度高的滚珠导向模架500×315×275~315 0ⅠGB/T2852.3。为了改善模具零件的加工工艺性，便于模具零件的维修，凸模采用整体嵌入的直通式结构，凹模采用平面式固定的镶拼结构。对于用来冲制导正销孔和切除两侧载体的小凸模，为了保证他们的强度和刚度，采用变截面的台阶固定方式。模具工作零件与固定板之间采用H7/m6的过渡配合。该零件由于需要多次折弯，为了保证零件的形状，采用有底的凹模结构，在弯
曲的终了阶段，对零件弯曲变形部分进行镦压，以实现对弯曲部分的校正。该零件需要卷圆部分，采用内
外支承方式，坯料的稳定性提高，成形过程可靠，其工作过程如图6所示。
图5级进模结构图
1．导套2．导柱3．保持圈4．弹簧5．压板6．螺钉7．卸料螺钉8．弹簧9．切除载体凸模10．折弯凸模11．上模座12．垫板13．冲轮廓废料凸模14．固定板15．冲轮廓废料凸模16．冲E形孔凸模17．侧刃18．螺钉19．下模座20．凹模镶块21．浮顶销22．弹簧23．平端紧定螺钉24．凹模镶块25．折弯凸模26．折弯凹模27．折弯凸模28．凹模镶块29．折弯凸模30．导料板31．成形块32．托板33．螺钉34．橡胶35．外支承板36．凹模镶块37．折弯凸模38．切除载体凸模39．折弯凸模40．凹模镶块41．冲轮廓废料凸模42．凹模镶块43．卸料板44．螺钉45．螺钉46．销钉47．螺钉48．销钉49．侧刃挡块50．内支承块
图6卷圆示意图
条料在送进过程中，依靠导料板导向，导正销对条料实现精定位。由于该零件在第6、7、8、10、12工位分别要进行折弯和卷圆，为了便于连续送料，因此需要设置浮顶器。在第10工位对冲件弯曲以后，下模的空槽部分可以方便条料顺利送进，因此在确定条料送进所需抬起的最小高度时，主要考虑第6工位的零件成形部分与第8工位的凹模工作顶面之间相互干涉问题。工件最大成形高度0h 为mm 88.10，条料所需的最小浮升高度：
mm 5.3~0.10/0+=h H ，取H ’0=12.5mm
因此导料板的下沿面与第8工位的凹模工作顶面之间最小距离：mm )2~5.0(/00t H H +=（t =0.5mm ）
最后确定mm 5.130=H
为了保证条料在导料板内运动，导料板设置了宽2 mm ，高3 mm 的凸台。在级进模的冲裁工位，弹压卸料板实现压平条料和卸料作用，保证冲裁的连续进行并提高冲裁件的平整度。
作业：
1． 零件工艺性分析
图1所示为工业电器中的触片零件，材料为H68（软），料厚0.2mm ，大批量生产。由图1可知，该零件有多处的弯曲、胀形，外轮廓比较复杂，精度要求较高，采用单工序模或复合模冲压成形，难度较大，经济性差，因此宜采用级进模冲压成形，设计上需要重点解决外轮廓的冲裁、胀形、弯曲工序的合理安排问题，以及条料的连续送进和定位问题。
图1黄铜触片零件图
Fig. 1The Part Drawing of Brass Contact Piece
2． 排样方案设计
排样方案设计时，主要考虑成形工艺的稳定性，要保证零件的形状和尺寸准确，工位要紧凑，凸模位置分布要合理，模具整体受力要均衡，条料送进的刚性、稳定性要好，要有利于简化模具结构，要有利于提高材料利用率等问题。
黄铜触片的中心部位的胀形成形在保证零件不破裂的前提下最好能一次完成，否则会因为定位不准、材料流动不均、润滑不当等原因严重影响零件的表面质量。胀形能否一次完成可通过以下条件进行校核［1~3］
：
。
%40；56—；—)75.0~7.0(0
00
===<-=
δδεδε，：，l
，l 、、l l ：l l l 材料的延伸率后材料的长度胀形前胀形变形程度式中
计算结果20%=ε符合上述条件，可以一次成形。
另外对于黄铜触片四角处的胀形，由于变形程度很小，所以可以一次成形。 综合上述考虑，根据触片的零件图（如图1）及展开图（如图2），最终选定的排样方案为9个工位（如图3所示），依次为①冲导正孔、侧刃切边②胀形③冲轮廓废料④空工位⑤胀形⑥折弯⑦折弯⑧切断⑨切断。
多工位级进模的步距公差直接影响冲件精度。步距公差小，冲件精度高，但模具制造困难。如图3所
示的排样步距公差可按下式计算［2、4］
：
0.010
T 。
9—85.0—K
036.0——//
3
/=====计算结果工位数的修正系数根据冲裁双面间隙确定的实际公差值廓尺寸精度提高三级后冲件沿送料方向最大轮步距公差式中，n ；n ，K ；，T ；T ：T n
K T T
为了克服由于工位的步距积累误差影响工件的精度，故每一工位的位置尺寸均由第一工位采用基线标注的形式进行标注，如图4所示。
图2黄铜触片展开图
Fig. 2 The Developing Drawing of Brass Contact Piece
图3 排样图
Fig. 3 The Layout Drawing
图4 凹模步距尺寸及公差
Fig. 4 The Pace Dimension and Tolerance of Denting Die
3． 模具结构设计
模具结构如图5所示。考虑到产品生产批量大，精度要求较高，尤其是板料较薄，对冲裁间隙的要求较高（mm ，Z 010.0min =mm Z 014.0max =）［2］
，所以采用四角导柱的滚珠导向模架。为了改善模具零件
的加工工艺性，便于模具零件的维修，异型凸模采用便于线切割加工的直通式结构。为了保证冲小孔的凸模和胀形小凸模的刚度及强度，采用有中间过渡的台阶式结构。从第1工位到第5工位主要完成轮廓冲裁和胀形，凹模采用平面式固定的整体结构。从第6工位到第9工位主要完成弯曲和切断，凹模采用整体嵌入式的镶拼结构。模具工作零件与固定板之间均采用H7/m6的过渡配合。该零件的两次折弯，为了保证零件的形状，采用有底的凹模结构，在弯曲的终了阶段，对零件弯曲变形部分进行镦压，以实现对弯曲部分的校正。
图5级进模结构图
Fig. 5 The Structure Drawing of Progressive Die
1．胀形小凸模2．折弯凸模3．切断下剪刃4．固定板5．切断下剪刃6．导料板7．上模座8．压板9．螺钉10．导柱11．保持圈12．弹簧13．切断上剪刃14．切断上剪刃15．折弯凸模16．模柄17．冲轮廓废料凸模18．胀形凸模19．卸料螺钉20．弹簧21．垫板22．固定板23．胀形凹模24．导套25．卸料板26．冲孔凸模27．凹模28．浮顶销29．弹簧30．平端紧定螺钉31．下模座32．螺钉33．销钉34．销钉35．螺钉36．导正销37．侧刃挡块38．侧刃39．导料板
多工位级进模要求条料在送进过程中无任何阻碍，因此在完成一次冲压行程之后条料必须浮顶到一定高度，以便下一次无阻碍送料。参照排样图及模具结构，工件在冲压成形过程中，第6工位的模具结构及所成形的零件形状是确定条料浮升高度的主要依据。第6工位所成形的工件高度h0为6.5mm，为保证条料能够连续送进，条料合适的浮升高度H0为10.3mm，由此所确定的带台导料板的结构尺寸如图6所示。
图6带台导料板与浮顶器工作示意图
Fig. 6 The Schematic Drawing of Approach Plate with Sidestep and Floating-mandril Working
多工位级进模制造工艺 多工位级进模工艺介绍<一> 本文通过介绍级进模排样、镶块、模板和其它零件的设计过程，指出了级进模设计中应注意的事项，并介绍了模具生产中一些常见故障和解决办法。 【关键词】多工位级进模；级进模；精密级进模；电机级进模；冲压模；排样；镶块；间隙 1 引言 对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。 2 级进模设计要点 2.1 产品的展开计算与排样 读懂产品图后，首先要进行展开计算，产品的展开尺寸一般是通过经验公式得来的，也有的是通过软件计算得来的。无论用哪种方法，应该保证计算结果是在允许的范围内。因为一旦展开尺寸计算错了，最后的产品一定是不合格的，再改正会很麻烦。所以应该对展开计算的结果进行验算，以保证展开尺寸准确无误。 设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程，如果排样图确定了，那么模具的基本结构也就确定下来了。所以，在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细节。例如：在分配每一步工位时，不但要考虑哪一工位冲裁，哪一工位折弯，哪一工位成形，还要考虑各个镶块应如何排布，排布的空间够不够，各个镶块之间有没有相互影响。对于冲裁的工位，应主要考虑冲裁力如何分布均匀合理，冲裁模强度是否能够保证，复杂的冲裁应适当分解。对于折弯和成形等工位，则应考虑是否能一次成形，如果没有把握，应增加一步预成形或空步，以方便模具调整。对于平面度要求高或成形中易形成翘曲的产品，应增加校平工位来保证平面度。 在排布工位顺序时，应注意前后工位不能有影响，否则应调整工位顺序。例如：在进行Z字形弯曲时，如果Z字形弯曲面上有冲孔且冲孔位置有较严格的公差要求，那么就应该先进行Z字形弯曲，然后再冲孔，这样就保证了冲孔的位置。 级进模的最后工位是很重要的工位，因为它涉及到产品如何从模具中取出。一般的出件方式主要包括吹出和落下，有的特殊产品也需要机械手取件。不论哪种方式，都需要进行切断，切断处的大小尺寸和位置要经过仔细考虑，因为它们不但影响到模具的出件，还影响到条料能否稳定、顺利地送进。而如果采用落料的出件方式，切断处的毛刺方向与其它位置是相反的，这要同产品设计人员进行研讨后才能确定。 设计排样时，在保证条料能顺利送进和稳定生产的前提下，应尽量减小料宽和步距，以降低钣金零件的成本。 2.2镶块设计 (1) 冲裁凸模。 冲裁凸模的形状是由产品的形状决定的，它可以采用直身结构也可采用加强型结构。主要的固定方式有：挂台固定、销钉固定、螺丝固定、压块固定、顶丝固定。这其中挂台固定最安全可靠，销钉固定不常用，其它3种固定方式主要是便于维修时快速更换。可以根据需要自由选择。 (2) 凹模镶块。 凹模刃口可以直接在凹模板上割出，但对于产量较大或硬度较高的产品，应设计凹模镶块，以方便维修。凹模镶块的固定方式有：挂台固定、螺丝固定、压块固定。 在设计单侧冲裁的凹模镶块时，为防止产生废料上浮，应在不冲裁的一侧增加挤料尖角，挤住废料，不让其上浮，如图1所示。 （3）折弯镶块。 折弯镶块既可以用挂台固定，也可以用螺丝固定。折弯凸、凹模之间的间隙应为一个料厚。折弯凸模头部应设计为圆弧R角，以避免折弯时擦伤产品（如图2所示）。对于直角弯曲的折弯凹模靠近折弯线处，应设计一条校正筋（如图3所示），使折弯时在产品根部产生塑性变形，减小回弹，保证90O 弯曲角。
多工位级进模的设计(基础知识) 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点： （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形
多工位级进模的设计 -----------------------作者：
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多工位级进模的设计(基础知识) 01 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形
多工位级进模设计大 全
多工位级进模的设计(基础知识) 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件
多工位级进模的设计（基础知识） 1概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具, 是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根 据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统， 配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点： （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多 副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚” 问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小 凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测 等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次/分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维 修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达ITio级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工艺、模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，本章将重点介绍它们在冲压工艺与模具设计上的不同之处。 2.多工位级进模的排样设计
多工位级进模的设计(基础知识) 01 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点： （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺技术方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压
多工位级模（连续模）的设计 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点： （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度
多工位级进模的设计（基础知识）02 4.2 凹模 多工位级进模凹模的设计与制造较凸模更为复杂和困难。凹模的结构常用的类型有整体 式、拼块式和嵌块式。整体式凹模由于受到模具制造精度和制造方法的限制已不适用于多工 位级进模。 1．嵌块式凹模 图6.4.6 所示是嵌块式凹模。嵌块式凹模的特点是：嵌块套外形做成圆形，且可选用标准的嵌块，加工出型孔。嵌块损坏后可迅速更换备件。嵌块固定板安装孔的加工常使用坐标镗床和坐标磨床。当嵌块工作型孔为非圆孔，由于固定部分为圆形必须考虑防转。 图6.4.7为常用的凹模嵌块结构。a图为整体式嵌块，b图为异形孔时，因不能磨削型孔和漏料孔而将它分成两块（其分割方向取决于孔的形状），要考虑到其拼接缝要对冲裁有利和便于磨削加工，镶入固定板后用键使其定位。这种方法也适用于异形孔的导套。 此主题相关图片如下：
此主题相关图片如下： 在设计排样时，不仅要考虑嵌块布置的位置还应考虑嵌块的大小，以及与凹模嵌块相对应的凸模、卸料嵌套等。如图6.4.8所示。 2．拼块式凹模 拼块式凹模的组合形式因采用的加工方法不同而分为两种结构。当采用
放电加工的拼块拼装的凹模，结构多采用并列组合式；若将凹模型孔轮廓分割后进行成形磨削加工，然后将磨削后的拼块装在所需的垫板上，再镶入凹模框并以螺栓固定，则此结构为成形磨削拼装组合凹 模。图6.4.9为图6.2.2所示弯曲零件采用并列组合凹模的结构示意图，图中省略了其他零部 件。拼块的型孔制造用电加工完成，加工好的拼块安装在垫板上并与下模座固定。图6.4.10 为该零件采用磨削拼装的凹模结构，拼块用螺钉，销钉固定在垫板上，镶入模框并装在凹模 座上。圆形或简单形状型孔可采用圆凹模嵌套。当某拼块因磨损需要修正时，只需要更换该 拼块就能继续使用。 磨削拼装组合的凹模，由于拼块全部经过磨削和研磨，拼块有较高的精度。在组装时为确保相互有关联的尺寸，可对需配合面增加研磨工序，对易损件可制作备件。 关于分块原则和拼块的设计见2.9。 拼块凹模的固定主要有以下三种形式 此主题相关图片如下：
一、工艺分析 图1所示为等离子电视连接支架。材料为SPCD，料厚为1.6mm，原工艺采用1副多工位弯曲级进模和一副铆接模来完成，也就是说在专业厂家采购的铆钉和在多工位级进模生产出的弯曲件经过铆接模铆合在一起。所需模具及设备多，机床利用率低，而且成本较高，并且制件的铆接部分在流水线上安装时容易脱落、松动导致质量不稳定。 图1 等离子电视连接支架
经分析，设计成自动送料的一出二连续拉深多工位级进模来生产，并在级进模内设计有自动攻螺纹技术，这样一来大大降低工人的劳动强度和生产成本。有效保证了制件的质量，提高该制件在市场的竞争能力。 该制件须向下拉深、弯曲较为合理。并要求在制件的拉深内径攻M6螺纹孔，那么在生产中需经过冲切外形废料、拉深、攻螺纹、弯曲、切断等工序组合而成，均经合理分解后，按一定的成形顺序要求设置在不同的冲压工位上。 该制件内孔为M6的挤压攻螺纹，经过积累的经验得出，满足该制件的M6螺牙，那么对攻螺纹前拉深内径要控制在?5.65±0.02mm才能达成。如攻螺纹前拉深内径偏大会造成M6的螺牙不饱和，反之内径偏小造成挤压丝锥容易折断，将无法正常生产。其中M6的螺纹孔，要求在级进模内同时完成自动攻螺纹工艺。由压力机一次行程生产出2个完整的拉深、弯曲及攻螺纹的制件，故生产效率高，但同时在冲压过程中实现拉深、弯曲及自动攻螺纹等功能大大提高了模具设计与制造的难度。 二、排样设计 该制件排样设计时主要考虑以下几个方面。 ①模具刚性好、精度高的级进模通用模架，攻螺纹模块位于模具的中部，因而模具结构设计成4大模块：冲裁、拉深模块，单独拉深模块，攻螺纹模块、弯曲及载体与制件分离模块。 ②合理制定工位数，以适应模架周界及考虑累积误差对零件精度的影响。 ③复杂的型孔应分解为若干个简单的孔形，并分成几步进行冲裁，使模具制造简单，但同一尺寸或位置精度要求高的部位应尽量在同一工位上冲压出。 ④合理制定步距，以适应凹模强度及攻螺纹模块的位置。
多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压模具技术，就在深圳机械展！ 多工位级进模是冷冲模的一种。它是在一副模具内按所需加工的制件的冲压工艺，分成若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成零件的某部分冲制工作。被加工材料（条料或带料）在自动送料机构的控制下，精确地控制送进步距，经逐个工位的冲制后，便能得到所需要的冲压件。一般地说，多工位级进模能连续完成冲裁、弯曲、拉深等工艺。所以，无论冲压件的形状如何复杂，冲压工序怎样繁多，均可以用1副多工位级进模来冲制完成 (1)多工位级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件。 (2)多工位级进模操作安全，因为人手不进入危险区域。 (3)多工位级进模设计时，工序可以分散，不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。 (4)多工位级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片。 (5)多工位级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和下脚料可以直接往下漏。 (6)使用多工位级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。 就其冲压而言，多工位级进模和其他冲模相比，其主要特点如下。 （1）冲压用材料 所使用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料、带料或卷料。因为它是在连续几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上、中间不允许有接头、料厚为～6mm，多数使用～的材料，而且
多工位级进模开题报告 附2 毕业设计(论文)开题报告表 年月日 机械工程机械工程及自动席龙机自083 姓名学院专业班级学院化 多工位精密级进冲裁模结构设计王栋彦题目指导教师一、与本课题有关的国内外研究情况、课题研究的主要内容、目的和意义: 多工位级进模发展现状: 标志着冲模技术先进水平的精密多工位级进模，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。从精密多工位级进模的冲制件来看，包括电机铁芯片级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、汽车零件级进模、家电零件级进模等。可以说，冲制件覆盖了电子汽车、通讯、机械、电机电器、仪器仪表和家电等产品范畴。从当前国内制造的精密多工位级进模的水平分析在模具的技术含量、制造精度、 使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步。其中部分高档优质模具的总体水平与国际同类模具水平相. 经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。 虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在
设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。 但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理(TD处理)及许多镀(涂)层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。课题目的: 1综合运用冲压工艺与模具设计课程的理论知识去分析解决模具设计问题，并进一步强化所学专业知识，并进一步了解冲压模具的发展趋势。 2掌握磨具设计的一般方法，培养正确的设计思维以及分析问题，解决问题的能力。课题研究的主要内容: 1分析零件的工艺性能，拟定工艺方案，并确定最佳工艺方案。 2根据零件要求进行工艺计算及工作零部件的尺寸计算和结构形状设计。 3模具结构的设计，模架和冲压设备的选择及校对。 4模具宗装配图，工作零件及非标准件零件图的绘制。 课题研究的意义 利用所学知识，根据冲压件复杂结构形状、尺寸精度等基本信息，根据冲裁、弯曲工艺特点，进行级进模结构设计，并于CAD平台绘制模具结构图。提高我对专业知识的综合运用能力，更准确地把握模具行业的发展方向。
多工位级模(连续模)的设计 1 概述 多工位级进模就是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具,就是技术密集型模具的重要代表,就是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外,还可根据零件结构的特点与成形性质,完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序,甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时,将带料或条料由模具入口端送进后,在严格控制步距精度的条件下,按照成形工艺安排的顺序,通过各工位的连续冲压,在最后工位经冲裁或切断后,便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作,模具必须具有高精度的导向与准确的定距系统,配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂,具有如下特点: (1) 在一副模具中,可以完成包括冲裁,弯曲,拉深与成形等多道冲压工序;减少了使用多副模具的周转与重复定位过程,显著提高了劳动生产率与设备利用率。 (2) 由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上,故不存在复合模的“最小壁厚”问 题,设计时还可根据模具强度与模具的装配需要留出空工位,从而保证模具的强度与装配空间。 (3) 多工位级进模通常具有高精度的内、外导向(除模架导向精度要求高外,还必须对细小凸模实施内导向保护)与准确的定距系统,以保证产品零件的加工精度与模具寿命。 (4) 多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件,模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置,操作安全,具有较高的生产效率。目前,世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个,冲压速度达1000次／分以上。 (5) 多工位级进模结构复杂,镶块较多,模具制造精度要求很高,给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性,在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速,方便,可靠。所以模具工作零件选材必须好(常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料),必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 (6) 多工位级进模主要用于冲制厚度较薄(一般不超过2mm)、产量大,形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件,精度可达IT10级。 由上可知,多工位级进模的结构比较复杂,模具设计与制造技术要求较高,同时对冲压设
多工位级进模的设计基础知识02(doc 20页)
多工位级进模的设计（基础知识）02 4.2 凹模 多工位级进模凹模的设计与制造较凸模更为复杂和困难。凹模的结构常用的类型有整体 式、拼块式和嵌块式。整体式凹模由于受到模具制造精度和制造方法的限制已不适用于多工 位级进模。 1．嵌块式凹模 图6.4.6 所示是嵌块式凹模。嵌块式凹模的特点是：嵌块套外形做成圆形，且可选用标准的嵌块，加工出型孔。嵌块损坏后可迅速更换备件。嵌块固定板安装孔的加工常使用坐标镗床和坐标磨床。当嵌块工作型孔为非圆孔，由于固定部分为圆形必须考虑防转。 图6.4.7为常用的凹模嵌块结构。a图为整体式嵌块，b图为异形孔时，因不能磨削型孔和漏料孔而将它分成两块（其分割方向取决于孔的形状），要考虑到其拼接缝要对冲裁有利和便于磨削加工，镶入固定板后用键使其定位。这种方法也适用于异形孔的导套。 此主题相关图片如下：
放电加工的拼块拼装的凹模，结构多采用并列组合式；若将凹模型孔轮廓分割后进行成形磨削加工，然后将磨削后的拼块装在所需的垫板上，再镶入凹模框并以螺栓固定，则此结构为成形磨削拼装组合凹 模。图6.4.9为图6.2.2所示弯曲零件采用并列组合凹模的结构示意图，图中省略了其他零部 件。拼块的型孔制造用电加工完成，加工好的拼块安装在垫板上并与下模座固定。图6.4.10 为该零件采用磨削拼装的凹模结构，拼块用螺钉，销钉固定在垫板上，镶入模框并装在凹模 座上。圆形或简单形状型孔可采用圆凹模嵌套。当某拼块因磨损需要修正时，只需要更换该 拼块就能继续使用。 磨削拼装组合的凹模，由于拼块全部经过磨削和研磨，拼块有较高的精度。在组装时为确保相互有关联的尺寸，可对需配合面增加研磨工序，对易损件可制作备件。 关于分块原则和拼块的设计见2.9。 拼块凹模的固定主要有以下三种形式 此主题相关图片如下：
多工位级进模的设计基础知识02 -----------------------作者：
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多工位级进模的设计（基础知识） 02 4.2 凹模 多工位级进模凹模的设计与制造较凸模更为复杂和困难。凹模的结构常用的类型有整体 式、拼块式和嵌块式。整体式凹模由于受到模具制造精度和制造方法的限制已不适用于多工 位级进模。 1．嵌块式凹模 图6.4.6 所示是嵌块式凹模。嵌块式凹模的特点是：嵌块套外形做成圆形，且可选用标准的嵌块，加工出型孔。嵌块损坏后可迅速更换备件。嵌块固定板安装孔的加工常使用坐标镗床和坐标磨床。当嵌块工作型孔为非圆孔，由于固定部分为圆形必须考虑防转。 图6.4.7为常用的凹模嵌块结构。a图为整体式嵌块，b图为异形孔时，因不能磨削型孔和漏料孔而将它分成两块（其分割方向取决于孔的形状），要考虑到其拼接缝要对冲裁有利和便于磨削加工，镶入固定板后用键使其定位。这种方法也适用于异形孔的导套。 此主题相关图片如下：
此主题相关图片如下： 在设计排样时，不仅要考虑嵌块布置的位置还应考虑嵌块的大小，以及与凹模嵌块相对应的凸模、卸料嵌套等。如图6.4.8所示。 2．拼块式凹模 拼块式凹模的组合形式因采用的加工方法不同而分为两种结构。当采
用放电加工的拼块拼装的凹模，结构多采用并列组合式；若将凹模型孔轮廓分割后进行成形磨削加工，然后将磨削后的拼块装在所需的垫板上，再镶入凹模框并以螺栓固定，则此结构为成形磨削拼装组合凹 模。图6.4.9为图6.2.2所示弯曲零件采用并列组合凹模的结构示意图，图中省略了其他零部 件。拼块的型孔制造用电加工完成，加工好的拼块安装在垫板上并与下模座固定。图6.4.10 为该零件采用磨削拼装的凹模结构，拼块用螺钉，销钉固定在垫板上，镶入模框并装在凹模 座上。圆形或简单形状型孔可采用圆凹模嵌套。当某拼块因磨损需要修正时，只需要更换该 拼块就能继续使用。 磨削拼装组合的凹模，由于拼块全部经过磨削和研磨，拼块有较高的精度。在组装时为确保相互有关联的尺寸，可对需配合面增加研磨工序，对易损件可制作备件。 关于分块原则和拼块的设计见2.9。 拼块凹模的固定主要有以下三种形式 此主题相关图片如下：
多工位级进模冲压的特 点及功能 文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压模具技术，就在深圳机械展！ 多工位级进模是冷冲模的一种。它是在一副模具内按所需加工的制件的冲压工艺，分成若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成零件的某部分冲制工作。被加工材料（条料或带料）在自动送料机构的控制下，精确地控制送进步距，经逐个工位的冲制后，便能得到所需要的冲压件。一般地说，多工位级进模能连续完成冲裁、弯曲、拉深等工艺。所以，无论冲压件的形状如何复杂，冲压工序怎样繁多，均可以用1副多工位级进模来冲制完成 (1)多工位级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件。 (2)多工位级进模操作安全，因为人手不进入危险区域。 (3)多工位级进模设计时，工序可以分散，不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。 (4)多工位级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片。 (5)多工位级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和下脚料可以直接往下漏。 (6)使用多工位级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。 就其冲压而言，多工位级进模和其他冲模相比，其主要特点如下。
（1）冲压用材料 所使用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料、带料或卷料。因为它是在连续几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上、中间不允许有接头、料厚为0.1～6mm，多数使用0.15～1.5mm的材料，而且有色金属居多。料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差（通常小于0.2mm）范围内，且不能有明显毛刺，不允许有扭曲、波浪和锈斑等影响连续送料，并避免冲压精度方面的缺陷存在。 为了能保证制件在尺寸和形位误差方面有较好的一致性，要求材料有较高的厚度精度和较为均匀的力学性能。尤其对于有压弯和成形的制件，如果材料厚度误差大，材料的软硬状态从料头至料尾、边缘和中间都不均匀，相对轧制方向的各向异性较大，则弯曲后角度误差、弯曲边长度误差等都会很大。 料宽根据制件的排样决定，太宽了，影响送料通畅；宽度太小，影响定位。 （2）冲压设备 所用的压力机台面较大，功率、刚性要足够，精度好，而且滑块要能长期承受较大的侧向力。一旦发生故障，压力机有可靠的急停功能。 压力机的行程相对较小（因冲压过程中模具的导柱导套一般不能脱开），最适宜使用可调行程的压力机，在模具工位数较少、冲压力较小和冲压次数较低的情况下，开式压力机用得较多；而在模具工位数较多、冲压力较大和冲次较高的情况下，使用闭式压力机比较合适。一般都配有自动送料装置。对于一般的卷带料，还要有相应的开卷、样平机。 （3）送料方式 送料方式以间歇、按“步距”直线连续送进。不同的级进模“步距”的大小是不相等的，具体数值在设计排样时确定，但送料过程中“步距”精度必须严格控制，才能保证冲件的精度与质量。多工位级进模“步距”精度是由压力机上的送料装置和模具上用于定位的导正装置