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丙烯酸酯橡胶ACM研发进展

丙烯酸酯橡胶ACM研发进展
丙烯酸酯橡胶ACM研发进展

62006年橡胶新技术交流暨信息发布会

丙烯酸酯橡胶(ACM)研发进展

焦书科。夏字正

(北京化工大学材料科学与工程学院,北京100029)

摘要:综述了ACM和AC--TPE的合成原理、制造方法、机械性能及其研发进展。

关键词:ACM;共聚;共混;AC—TPE

1丙烯酸酯橡胶(ACM)研发、生产概况

1.1研发简史

丙烯酸酯橡胶是以丙烯酸酯为主要单体(有时还加入共聚单体)与少量硫化点单体经自由基共聚制得的一类高温耐油特种橡胶。德国的0t—toRrhm早于1912年首次制得了丙烯酸酯均聚物,该均聚物加人硫黄硫化并制得有实用价值的弹性体[1]。直到1948年美国Goodrich化学公司依据美国农业部东部地区实验室Fisher等人[2 ̄4]对丙烯酸乙酯(EA)与2一氯乙基乙烯基醚(2一ClEVE)共聚的研究结果,才实现了EA/2一C1EVE共聚橡胶的工业化[5],商品名为HycarPA一4021和HycarPA一4031。10年后(1955~1958)前苏联也相继开发出BA(丙烯酸丁酯)/AN(丙烯腈)共聚橡胶【6],生产的品种有:BAK(BA/AN共聚物)、BAKXCBA/AN/2一C1EA(丙烯酸2一氯乙基酯)三元共聚物)和EA/2一EOEA(丙烯酸2一乙氧基乙酯)/2-C1EA三元共聚橡胶。1964年日本油封公司采用美国的专利技术开始生产EA/2一ClEVE共聚橡胶,商品名为NoxtiteA。以上品种均常称传统型含氯ACM。20世纪60年代中期中国吉林化工研究院曾在天津染化八厂进行过EA/AN共聚橡胶中试和产品开发,但未见有产品销售。为了改进含氯型ACM腐蚀模具的缺点,20世纪70年代初美国Goodrich化学公司、日本油封公司、瑞翁公司和东亚油漆公司等先后开发出以环氧基作交联点的环氧型ACM如EA/GMA(甲基丙烯酸缩水甘油酯)和BA/GMA共聚物。以上两类(含氯型、环氧型)ACM大都采用乳聚法生产。1978年Dupont公司又开发出溶液共聚法生产EA(或MA)/E(P)(乙烯

或丙烯)/马来酸单乙酯共聚橡胶(又称EA胶),其母炼胶的商品名为VAMAC(共有VAMACB,G,GR,HR等7个牌号),其特点是耐寒性优异(t=一3.8℃)[7_10。。为了寻求可用硫黄硫化的ACM,日本JSR公司于1983年又开发出以乙叉降冰片烯(ENB)作交联点的烯烃型ACMcll,12]。据称这种ACM不仅可用硫黄硫化体系硫化、硫化速度可调、不腐蚀模具,而且生胶辊筒性能好、贮存稳定、耐水性好,还可与二烯烃通用橡胶并用。中国开始研制ACM的时间虽早,但直到1995~2001年才有ACM商品行销‘1引。

目前生产ACM的国家主要有:美国、日本、加拿大、意大利、俄罗斯、西欧(EuichemPolimeriSPA公司)和中国。1988年全球ACM的生产能力约为1.7万t/a,产耗量基本持平。21世纪初全球生产能力约为3.2万t/a。汽车工业是ACM耗量最大(每辆轿车需用20多个高温耐油密封件)的应用领域(约占ACM总耗量的80%~85%),ACM已成为特种橡胶的重要胶种。

1.2ACM品种和牌号

ACM是以丙烯酸酯为主体,分子主链为饱和结构的一类特种合成橡胶的总称。按照主链结构和序列规整性可分为无规共聚型和交替共聚型两类。无规共聚型胶种有:Goodrich化学公司的HycarPA-4021,4031,4041和PA一4051[“,A—mericanCyanamid公司的CyanacrylR,L,C,K,日本油封公司的NoxtiteA一1095,NoxtiteA一5098,日本东亚油漆公司的TOAAcron

AR一801,

橡胶材料种类性能表

橡胶材料种类性能表 序 号 橡胶种类主要材料优点劣势适用范围使用温度 1 天然橡胶 (NR)异戊二烯聚合 物 优良的回弹性,拉 伸强度、伸长率、 耐磨性,撕裂和压 缩永久变形性能 不耐油,耐 天候、臭 氧、氧的性 能较差 制作轮胎、减 震零件、缓冲 绳和密封零件 -60~100℃ 2 丁苯橡胶 (SBR)丁二烯与苯乙 烯的共聚物 含10%苯乙烯的 丁苯-10有良好寒 性,含30%苯乙 烯的丁苯-30耐磨 性优良 耐油、耐老 化性能较差 制作轮胎和密 封零件 -60~120℃ 3 丁二烯橡 胶(BR)丁二烯聚合物常用的顺丁二烯橡 胶,耐寒、耐磨及 回弹性能较好 制品不耐 油,不耐老 化 适于制作轮 胎、密封零 件、减震零 件、胶带和胶 管等制品 -70~100℃ 4 氯丁橡胶 (CR)氯丁二烯聚合 物 耐天候,耐臭氧老 化,有自熄性,耐 油性能仅次于丁腈 橡胶,拉伸强度、 伸长率、回弹性优 良,与金属和织物 粘结性很好 制品不耐合 成双酯润滑 油及磷酸酯 液压油 适于制作密封 圈及密封型 材、胶管、涂 层、电线绝缘 层、胶布及配 制胶粘剂等 -35~130℃ 5 丁腈橡胶 (NBR)丁二烯丙烯腈 的共聚物 一般含丙烯腈 18%、26%或 40%,含量愈高, 耐油、耐热、耐磨 性能愈好,但耐寒 性则相反。含羧基 的丁腈橡胶,耐 磨、耐高温、耐油 性能优于丁腈橡胶 制品不耐天 候、不耐臭 氧老化、不 耐磷酸酯液 压油 丁腈橡胶适于 制作各种耐油 密封零件、膜 片、胶管和软 油箱 -55~130℃ 6 乙丙橡胶 (EPM、 EPDM )乙烯、丙烯的 二元共聚物 (EPM)或乙 烯、丙烯、二 烯类烯烃的三 元共聚 (EPDM) 耐天候、耐臭氧老 化,耐蒸汽、磷酸 酯液压油、酸、碱 以及火箭燃料和氧 化剂,电绝缘性能 优良 品不耐石油 基油类 适于制作磷酸 酯液压油系统 的密封零件、 胶管及飞机、 汽车门窗密封 型材、胶布和 电线绝缘层 -60~150℃ 7 丁基橡胶 (IIR)异丁烯和异戊 二烯的共聚物 耐天候、臭氧老 化,耐磷酸酯液压 油,耐酸、碱、火 箭燃料及氧化剂, 制品不耐石 油基油类 适于制作轮胎 内胎,门窗密 封条,磷酸酯 液压油系统的 -60~150℃

橡胶硫化原理

橡胶硫化原理 Company Document number:WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

橡胶硫化原理 橡胶受热变软,遇冷变硬、发脆,不易成型,容易磨损,易溶于汽油等有机溶剂,分子内具有双键,易起 加成反应,容易老化。 为改善橡胶制品的性能,生产上要对生橡胶进行一系列加工过程,在一定条件下,使胶料中的生胶与硫化剂发生化学反应,使其由线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子,使从而使胶料具备高强度、高弹性、高耐磨、抗腐蚀等等优良性能。这个过程称为橡胶硫化。 一般将硫化过程分为四个阶段,诱导-预硫-正硫化-过硫。为实现这一反应,必须外加能量使之达到一定的硫化温度,然后让橡胶保温在该硫化温度范围内完成全部硫化反应。 橡胶硫化的来历 硫化是胶料通过生胶分子间交联,形成三维网络结构,制备硫化胶的基本过程。不同的硫化体系适用于不同的生胶。以橡胶(生胶)为主体,加以多种辅助材料而成的合成体、(辅助材料有几大体系、填充补强、硫化、防护、增塑、特殊物质加入剂、)而硫化是包覆绝缘层或护套层以后的一种处理方法、其目的就是让辅助体系里的硫化体系发生作用,使橡胶永久交联、增加弹性、减少塑性。硫化的名词是因最早时 间是用硫磺使橡胶交联的故称硫化,沿用至今. 橡胶硫化体系 不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系: 以硫黄,有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类,氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。这是最通用的硫 化体系。但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。 烷基酚醛树脂。 多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。 双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等]。 双马来酰亚胺,双丙烯酸酯。两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。 用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。 饱和橡胶硫化不同种类的饱和橡胶时,可使用不同的硫化体系。 硫化三元乙丙橡胶时,使用有机过氧化物与不饱和交联试剂,如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。 上一篇: 橡胶硫化工艺方法一、传统橡胶硫化工艺

通用橡胶基本性能及配方汇总

1、天然橡胶(NR)以橡胶烃(聚异戊二烯)为主,含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。弹性大,定伸强度高,抗撕裂性和电绝缘性优良,耐磨性和耐旱性良好,加工性佳,易于其它材料粘合,在综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性差,容易老化变质;耐油和耐溶剂性不好,第抗酸碱的腐蚀能力低;耐热性不高。使用温度范围:约-60℃~+80℃。制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶-金属悬挂元件、膜片、模压制品。 2、丁苯橡胶(SBR)丁二烯和苯乙烯的共聚体。性能接近天然橡胶,是目前产量最大的通用合成橡胶,其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶,质地也较天然橡胶均匀。缺点是:弹性较低,抗屈挠、抗撕裂性能较差;加工性能差,特别是自粘性差、生胶强度低。使用温度范围:约-50℃~+100℃。主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。 3、顺丁橡胶(BR)是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。优点是:弹性与耐磨性优良,耐老化性好,耐低温性优异,在动态负荷下发热量小,易于金属粘合。缺点是强度较低,抗撕裂性差,加工性能与自粘性差。使用温度范围:约-60℃~+100℃。一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用,主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。 4、异戊橡胶(IR)是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。化学组成、立体结构与天然橡胶相似,性能也非常接近天然橡胶,故有合成天然橡胶之称。它具有天然橡胶的大部分优点,耐老化由于天然橡胶,弹性和强力比天然橡胶稍低,加工性能差,成本较高。使用温度范围:约-50℃~+100℃可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。 5、氯丁橡胶(CR)是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。这种橡胶分子中含有氯原子,所以与其他通用橡胶相比:它具有优良的抗氧、抗臭氧性,不易燃,着火后能自熄,耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点;其物理机械性能也比天然橡胶好,故可用作通用橡胶,也可用作特种橡胶。主要缺点是耐寒性较差,比重较大、相对成本高,电绝缘性不好,加工时易粘滚、易焦烧及易粘模。此外,生胶稳定性差,不易保存。使用温度范围:约-45℃~+100℃。主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的电缆护套及各种防护套、保护罩;耐油、耐化学腐蚀的胶管、胶带和化工衬里;耐燃的地下采矿用橡胶制品,以及各种模压制品、密封圈、垫、粘结剂等。 6、丁基橡胶(IIR)是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯的共聚体。最大特点是气密性好,耐臭氧、耐老化性能好,耐热性较高,长期工作温度可在130℃以下;能耐无机强酸(如硫酸、硝

各种橡胶性能一览表

各种橡胶性能一览表 Prepared on 24 November 2020

注:芳香烃溶剂对硅橡胶有影响,采用氟硅橡胶可获得良好的耐芳香烃性。 材质 Material 物性 Physical 天然 橡胶 (NR) Natu ral Rubb er 丁 苯 橡 胶 (SB R) 丁 基 橡 胶 (II R) But yl 三 元 乙 丙 橡 胶 EP D M 氯丁橡胶 (CR) Neoprene 丁 腈 橡 胶 (N BR )Nit rile 聚氨 脂 (PU) Uret hane 硅 (硅) 胶 (SR) Silic one 氯 磺 化 聚 乙 烯 胶 ( C S M

) H y p al o n PHYSI CALPR OPERT IES一般物性 比重 Specific Gravity 硬度范围 Hardness Rang(Sho re A°) 30- 100 35- 100 30- 90 30- 90 35-95 30- 100 55- 100 20- 90 4 0- 9 0 最大搞张 强度 Tensile Strength Max(psi 4000 300 250 300 3000 300 3000 1500 3 0 最大延伸 率 Elongatio n Max(% 750 600 700 600 600 600 750 800 6 0 回复力 Resilience E G P- F G G-E F-G F-E F-G F - G 压缩变形 Compress ion Set G F P- G G F-G G G-E G-E F - G 不透气性 Impermea blity to Gases F F E F F- G G P-F P-F G 抗屈曲龟 裂Flex Cracking Resistanc e F G G G G F G-E F-E G 抗撕裂性 Tear Strength E F G F- G F-G F-G E P-F F - G 耐磨性 Abrasion Resistanc e E G-E G G- E G-E G- E E P-F G - E 抗冲击强 度Impact Strength E E G G G-E F-G G-E P-G G

丁腈橡胶配方设计性能改进及生产工艺

丁腈橡胶配方设计性能改进及生产工艺 文档编制序号:[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]

丁腈橡胶配方设计,性能改进及生产工艺 1 背景 丁腈橡胶是由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的,丁腈橡胶主要采用低温乳液聚合法生产,耐油性极好,耐磨性较高,耐热性较好,粘接力强。丁腈橡胶具有优良的耐油性,其耐油性仅次于聚硫橡胶和氟橡胶,并且具有的耐磨性和气密性;耐热性优于丁苯橡胶、氯丁橡胶,可在120℃长期工作。气密性仅次于丁基橡胶。丁腈橡胶的性能受丙烯腈含量影响,随着丙烯腈含量增加拉伸强度、耐热性、耐油性、气密性、硬度提高,但弹性、耐寒性降低。其缺点是耐低温性差、耐臭氧性差,电性能低劣,弹性稍低;并且不耐臭氧及芳香族、卤代烃、酮及酯类溶剂,不宜做绝缘材料。 禾川化学是一家专业从事橡胶产品配方分析、研发的公司,具有丰富的分析研发经验,经过多年的技术积累,做了小试和应用试验,研制了一种新型丁腈橡胶配方技术;丁腈橡胶主要用于制作耐油制品,如耐油管、胶带、橡胶隔膜和大型油囊等,常用于制作各类耐油模压制品,如O形圈、油封、皮碗、膜片、活门、波纹管等,也用于制作胶板和耐磨零件。 样品分析检测流程:样品确认—物理表征前处理—大型仪器分析—工程师解谱—分析结果验证—后续技术服务。有任何配方技术难题,可即刻联系禾川化学技术团队,我们将为企业提供一站式配方技术解决方案! 2 丁腈橡胶 丁腈橡胶常见体系 丁腈橡胶主要采用硫黄和含硫化合物作为硫化剂,也可用过氧化物或树脂等进行硫化。由于丁腈橡胶制品多数要求压缩永久变形小,因此多采用低硫和

含硫化合物并用,单用含硫化合物(无硫硫化体系)或过氧化物作硫化剂。硫黄-促进剂体系是丁腈橡胶应用最广泛的硫化体系。硫黄可使用硫黄粉,也可使用不溶性硫黄。由于硫黄在丁腈橡胶中的溶解度比天然橡胶低,所以应注意控制用量。硫黄用量增加,定伸应力、硬度增大,耐热性降低,但耐油性稍有提高,耐寒性变化不大。一般软质橡胶由于丁腈橡胶不饱和度低于天然橡胶,所需硫的用量可少些,一般用量~2份,硫化促进剂用量可略多于天然橡胶,常用量1~份。丁腈橡胶的软质硫化胶最宜硫黄用量为份左右。不同丙烯腈含量的丁腈橡胶所需硫黄用量也不同,当丙烯腈含量高,而丁二烯相对含量低时,由于减少了不饱和度,所需硫黄用量可酌量减少。如丁腈-18,硫用量~2份;丁腊-26,硫用量~份,具有良好的综合性能。低硫配合可提高硫化胶的耐热性,降低压缩永久变形及改善其他性能,因此丁腈橡胶常采用低硫(硫黄用量份以一下)高促硫化体系。 丁睛橡胶使用的促进剂主要是秋兰姆类和噻唑类,其中秋兰姆类促进剂的硫化胶特性较好,特别是压缩永久变形性良好,而且加工安全,故应用更为普遍。此外还使用次磺酰胺类促进剂。胺类和胍类促进剂常作为助促进剂使用。硫黄与不同促进剂并用具有不同的性能,例如用二硫化秋兰姆(如促进剂TMTD,TRA,TRT用量~份)与硫黄并用,采取低硫或无硫配合,耐热性优异;硫黄与促进剂DM或CZ并用,胶料强伸性能好,是一种常用的硫化体系;硫黄与一硫化四甲基秋兰姆(如TS)并用,胶料具有较低的压缩永久变形和最小的焦烧倾向。高量秋兰姆类与次磺酰胺类并用或秋兰姆类与噻唑类并用的低硫配方,硫化胶的物理机械性能优异,耐热性良好,压缩永久变形小,并且不易焦烧和喷霜。

常用橡胶的品种及使用温度

常用橡胶的品种,特性,用途 天然橡胶 -20~≤85℃ 丁腈橡胶 -20~≤82℃ 三元乙丙 -40~≤125℃ 聚四氟乙烯-50~≤150℃ 氟橡胶 -23~≤160℃ 橡胶品种(简写符号)化学组成性能特点主要用途 1.天然橡胶(NR)以橡胶烃(聚异戊二烯)为主,含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。弹性大,定伸强度高,抗撕裂性和电绝缘性优良,耐磨性和耐旱性良好,加工性佳,易于其它材料粘合,在综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性差,容易老化变质;耐油和耐溶剂性不好,第抗酸碱的腐蚀能力低;耐热性不高。使用温度范围:约-60℃~+80℃。 制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶-金属悬挂元件、膜片、模压制品。 2.丁苯橡胶(SBR)丁二烯和苯乙烯的共聚体。性能接近天然橡胶,是目前产量最大的通用合成橡胶,其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶,质地也较天然橡胶均匀。缺点是:弹性较低,抗屈挠、抗撕裂性能较差;加工性能差,特别是自粘性差、生胶强度低。使用温度范围:约-50℃~+100℃。 主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。 3.顺丁橡胶(BR)是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。优点是:弹性与耐磨性优良,耐老化性好,耐低温性优异,在动态负荷下发热量小,易于金属粘合。缺点是强度较低,抗撕裂性差,加工性能与自粘性差。使用温度范围:约-60℃~+100℃。 一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用,主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。 4.异戊橡胶(IR)是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。化学组成、立体结构与天然橡胶相似,性能也非常接近天然橡胶,故有合成天然橡胶之称。它具有天然橡胶的大部分优点,耐老化由于天然橡胶,弹性和强力比天然橡胶稍低,加工性能差,成本较高。使用温度范围:约-50℃~+100℃。 可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。 5.氯丁橡胶(CR)是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。这种橡胶分子中含有氯原子,所以与其他通用橡胶相比:它具有优良的抗氧、抗臭氧性,不易燃,着火后能自熄,耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点;其物理机械性能也比天然橡胶好,故可用作通用橡胶,也可用作特种橡胶。主要缺点是耐寒性较差,比重较大、相对成本高,电绝缘性不好,加工时易粘滚、易焦烧及易粘模。此外,生胶稳定性差,不易保存。使用温度范围:约-45℃~+100℃。 主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的电缆护套及各种防护套、保护罩;耐油、耐化学腐蚀的胶管、胶带和化工衬里;耐

橡胶的硫化工艺

橡胶的硫化工艺 一、实验目的 1、掌握硫化的本质和影响硫化的因素。 2、掌握硫化条件的确定和实施方法。 3、掌握平板硫化机的操作方法。 4、了解硫化设备之一平板硫化机的结构。 二、实验原理 硫化是在一定温度、时间和压力下,混炼胶的线型大分子进行交联,形成三维网状结构的过程。硫化使橡胶的塑性降低,弹性增加,抵抗外力变形的能力大大增加,并提高了其他物理和化学性能,使橡胶成为具有使用价值的工程材料。 硫化是橡胶制品加工的最后一个工序。硫化的好坏对硫化胶的性能影响很大,因此,应严格掌握硫化条件。 1.硫化机两热板加压面应相互平行。 2.热板采用蒸汽加热或电加热。 3.平板在整个硫化过程中,在模具型腔面积上施加的压强不低于3.5MPa。 4.无论使用何种型号的热板,整个模具面积上的温度分布应该均匀。同一热板内各点间及各点与中心点间的温差最大不超过1℃;相邻二板间其对应位置点的温差不超过1℃。在热板中心处的最大温差不超过±0.5℃。 技术规格 最大关闭压力 200吨 柱塞最大行程 250毫米 平板面积 503毫米×508毫米 工作层数两层 总加热功率 27千瓦 1-机座2-油箱和油泵 3-控制阀4-液压控制面板 5压力表 6立柱 7上横梁 8上加热平板9下加热平板 10-电热线管 11-配电柜 12-移动平台和下加热平板 13-柱塞

橡胶包辊后,按下列一般的顺序加料:橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂(如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等)→小料(促进剂、活性剂、防老剂)→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。 三、实验设备及材料 平板硫化仪XK–160型双辊开炼机天然橡胶高耐磨炭黑氧化锌升华硫 四、实验内容及步骤 1、实验步骤 1 检查机器的油箱油位高低和导向部分润滑状况,立柱上下两端的螺母是否松动,根据制品硫化工艺条件,调节液压系统的工作压力和热板的加热温度。 2 根据制品硫化压力、模具的承压面积和柱塞的面积确定压力的大小,然后调整压力指针到所需刻度。 3 设置加热温度。 4 启动机器检查运行状况是否正常,包括柱塞升降速度、电接点压力表指示的刻度和压力控制情况、机器的噪音和震动情况。 5 将生产或试验用模具清理后置于热板上进行预热。 6 检查、称量所需半成品或胶料,有压延方向要求需标注压延方向。 7 从热板上取下模具,打开上模,将半成品或胶料加入模具型腔,将上模板放到模具上并置于热板上。注意模具应放置在热板中央位置,防止出现偏载情况。 8 启动油泵电机,升起热板进行合模,在上升之间严禁用手或其他东西触及模型或位于

丁腈橡胶配方分析_分析检测

丁腈橡胶配方分析|分析检测 背景 丁腈橡胶体系 常用配方 一.背景 丁腈橡胶是由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的,丁腈橡胶主要采用低温乳液聚合法生产,耐油性极好,耐磨性较高,耐热性较好,粘接力强。丁腈橡胶具有优良的耐油性,其耐油性仅次于聚硫橡胶和氟橡胶,并且具有的耐磨性和气密性; 耐热性优于丁苯橡胶、氯丁橡胶,可在120℃长期工作。气密性仅次于丁基橡胶。丁腈橡胶的性能受丙烯腈含量影响,随着丙烯腈含量增加拉伸强度、耐热性、耐油性、气密性、硬度提高,但弹性、耐寒性降低。其缺点是耐低温性差、耐臭氧性差,电性能低劣,弹性稍低;并且不耐臭氧及芳香族、卤代烃、酮及酯类溶剂,不宜做绝缘材料; 禾川化学专业从事丁腈橡胶配方分析、成分分析、配方检测、成分检测,禾川化学是丁腈橡胶企业产品技术革新的风向标;禾川化学通过多年沉积,运用精细化工的复配技术, 做了小试和应用试验, 研制了一种新型丁腈橡胶配方技术;丁腈橡胶主要用于制作耐油制品,如耐油管、胶带、橡胶隔膜和大型油囊等,常用于制作各类耐油模压制品,如O形圈、油封、皮碗、膜片、活门、波纹管等,也用于制作胶板和耐磨零件. 二.丁腈橡胶 2.1丁腈橡胶常见体系 2.1.1硫化体系 丁腈橡胶主要采用硫黄和含硫化合物作为硫化剂,也可用过氧化物或树脂等进行硫化。由于丁腈橡胶制品多数要求压缩永久变形小,因此多采用低硫和含硫化合物并用,单用含硫化合物(无硫硫化体系)或过氧化物作硫化剂。硫黄-促进剂体系是丁腈橡胶应用最广泛的硫化体系。硫黄可使用硫黄粉,也可使用不溶性硫黄。由于硫黄在丁腈橡胶中的溶解度比天然橡胶低,所以应注意控制用量。硫黄用量增加,定伸应力、硬度增大,耐热性降低,但耐油性稍有提高,耐寒性变化不大。一般软质橡胶由于丁腈橡胶不饱和度低于天然橡胶,所需硫的用量可少些,一般用量1.5 ~2份,硫化促进剂用量可略多于天然橡胶,常用量1 ~3.5份。丁腈橡胶的软质硫化胶最宜硫黄用量为1.5份左右。不同丙烯腈含量的丁腈橡胶所需硫黄用量也不同,当丙烯腈含量高,而丁二烯相对含量低时,由于减少了不饱和度,所需硫黄用量可酌量减少。如丁腈-18,硫用量1.75~2份;丁腊-26,硫用量1.5 ~1.75份,具有良好的综合性能。低硫配合可提高硫化胶的耐热性,降低压缩永久变形及改善其他性能,因此丁腈橡胶常采用低硫(硫黄用量0.5份以一下)高促硫化体系。丁睛橡胶使用的促进剂主要是秋兰姆类和噻唑类,其中秋兰姆类促进剂的硫化胶特性较好,特别是压缩永久变形性良好,而且加工安全,故应用更为普遍。此外还使用次磺酰胺类促进剂。胺类和胍类促进剂常作为助促进剂使用。硫黄与不同促进剂并用具有不同的性能,例如用二硫化秋兰姆(如促进剂TMTD , TRA, TRT用量.025~0.5份)与硫黄并用,采取低硫或无硫配合,耐热性优异;硫黄与促进剂DM或CZ并用,胶料强伸性能好,是一种常用的硫化体系;硫黄与一硫化四甲基秋兰姆(如TS)并用,胶料具有较低的压缩永久变形和最小的焦烧倾向。高量秋兰姆类与次磺酰胺类并用或秋兰姆类与噻唑类并用的低硫配方,硫化胶的物理机械性能优异,耐热性良好,压缩永久变形小,并且不易焦烧和喷霜。 为减小永久变形,采用少量硫黄与秋兰姆并用是极其有效的。该配方的特点是永久变形小,但焦烧时间稍短。 硫化活性剂常采用氧化锌和硬脂酸。氧化锌在硫黄硫化和无硫硫化体系中的用量常在1.0~5.0份之间,氧化锌习惯用量5份。硬脂酸用量一般为1.0份。

橡胶的种类及作用用途型

橡胶的种类及用途 自己学习时整理的。 1.1天然橡胶(NR) 天然橡胶(NR)为异戊二烯聚合物。具有优良的回弹性,拉伸强度、伸长率、耐磨性,撕裂和压缩永久变形性能都优于大多数合成橡胶。适于制作轮胎、减震零件、缓冲绳和密封零件。不耐油,耐天候、臭氧、氧的性能较差。使用温度范围-60~100℃。 1.2 丁苯橡胶(SBR) 丁苯橡胶(SBR)为丁二烯与苯乙烯的共聚物。含10%苯乙烯的丁苯-10有良好寒性,含30%苯乙烯的丁苯-30耐磨性优良。适于制作轮胎和密封零件,制品耐油、耐老化性能较差。使用温度范围为-60~120℃。 1.4 氯丁橡胶(CR) 氯丁橡胶(CR)为氯丁二烯聚合物,耐天候,耐臭氧老化,有自熄性,耐油性能仅次于丁腈橡胶,拉伸强度、伸长率、回弹性优良,与金属和织物粘结性很好。适于制作密封圈及密封型材、胶管、涂层、电线绝缘层、胶布及配制胶粘剂等。制品不耐合成双酯润滑油及磷酸酯液压油。使用温度范围-35~130℃。 1.5 丁腈橡胶(NBR) 丁腈橡胶(NBR)为丁二烯丙烯腈的共聚物。一般含丙烯腈18%、26%或40%,含量愈高,耐油、耐热、耐磨性能愈好,但耐寒性则相反。含羧基的丁腈橡胶,耐磨、耐高温、耐油性能优于丁腈橡胶。丁腈橡胶适于制作各种耐油密封零件、膜片、胶管和软油箱。制品不耐天候、不耐臭氧老化、不耐磷酸酯液压油。使用温度范围-55~130℃。 1.6 乙丙橡胶(EPM、EPDM )

乙丙橡胶为乙烯、丙烯的二元共聚物(EPM)或乙烯、丙烯、二烯类烯烃的三元共聚(EPDM)。耐天候、耐臭氧老化,耐蒸汽、磷酸酯液压油、酸、碱以及火箭燃料和氧化剂,电绝缘性能优良。适于制作磷酸酯液压油系统的密封零件、胶管及飞机、汽车门窗密封型材、胶布和电线绝缘层。制品不耐石油基油类。使用温度范围-60~150℃。 1.7 丁基橡胶(IIR) 丁基橡胶(IIR)为异丁烯和异戊二烯的共聚物。耐天候、臭氧老化,耐磷酸酯液压油,耐酸、碱、火箭燃料及氧化剂,具有优良的介电性能和绝缘性能,透气性极小。适于制作轮胎内胎,门窗密封条,磷酸酯液压油系统的密封零件、胶管,电线的绝缘层,胶布和减震阻尼器。制品不耐石油基油类。使用温度范围-60~150℃。 1.8氯磺化聚乙烯橡胶(CSM) 氯磺化聚乙烯橡胶(CSM)耐天候及臭氧老化,耐油性随其氯含量增加而增加,耐酸碱,适于制作胶布、车用空滤器联接套,散热器排水管、密封垫、电缆套管、防腐涂层及软油箱外壁。使用温度范围 -50~150℃。 1.9聚氨酯橡胶 聚氨酯橡胶为聚氨基甲酸酯。通常有聚酯型(AU)和聚醚型(EU)两种。具有优良伸强度、撕裂强度和耐磨性,耐油、耐臭氧极佳,也耐原子辐射。适于制作各种形状的密封能量吸收装置、冲孔模板、振动阻尼装置、机械支承垫片、柔性联接、防磨涂层、摩擦动力传动装置、胶辊等。使用温度范围-60~80℃。不宜与酯、酮、磷酸酯液压油、浓酸、碱、蒸汽等接触。 1.10 聚硫橡胶(T) 聚硫橡胶(T)为多硫烷烃聚合物,有固态聚硫橡胶和液态聚硫橡胶二种。耐油性好、耐天候老化,透气性小,电绝缘性亦佳。固态胶通常与丁睛橡胶并用制造燃

硅橡胶的硫化体系

硅橡胶 一般认为,硅橡胶硫化体系的选择是非常有限的。但有关硅橡胶硫化的专利却不少。大多数专利涉及室温固化。此种硫化要求使用带胶层的储槽、电镀槽,在电器表面需涂上绝缘层。当橡胶用作密封或其它目的时常要求室温硫化。 硅橡胶低温硫化最简便的方法是使用表面有OH基的白炭黑。此类填料在有疏质子溶剂条件下用含氯七甲基环四硅氧烷处理。在催化剂月桂酸二丁基锡存在下填充气相白炭黑的聚二甲基硅氧烷-α,ω-二醇也能室温硫化。某些种类的聚硅氧烷可在经含硅端羟基齐聚物处理后的白炭黑存在下硫化。 含硅端烷氧基饱和弹性体在使用含硫的抗氧剂时能自硫化,生成硅氧键。硫化胶的耐热性良好。 与填料改性无关的硅橡胶冷硫化的一般原则在研究论文中有所阐述: [1]在由带OH端基的生胶和RSiX3型交联剂组成的“单组分”体系中生成交联键。(式中X为羟基、亚胺基、硅氮基或乙二酰胺基)。这些基团在空气中的水份作用下水解,生成OH基,此后无需催化剂通过缩聚便生成Si-O-Si键。 [2]于催化剂(Pt,Sn,Ti的衍生物)参与下在含有能相互作用的含活性基团的两种硅橡胶组成的“双组份”体系中生成交联键网络。 [3]在有填料、无催化剂时,两种或多种硅橡胶的端基可能会相互作用。 事实上,第2、第3种情况是性质相同,但含有不同活性基团的自硫化胶料。 目前,大量专利描述了这些过程的不同方面。但其中大多数只在细节上有所不同。例如一种可打印12×104次、用于激光打印机的橡胶,(强度为5MPa),是不用催化剂的甲基硅橡胶或二苯基硅橡胶,甚至其它硅橡胶。由含端羟基和三甲基硅的两种二甲基硅橡胶与七甲基乙烯基硅橡胶及炭黑组成的体系也可进行硫化。此外,硫化反应也可在含端羟基的有机硅橡胶与带ON=CR2交联剂的聚硅氧烷的混合胶料中进行。端羟基二甲基硅橡胶在无水份时可用硅烷的二、三及四官能衍生物硫化。 含硅烷醇端基的有机硅橡胶可在无机填料存在条件下用乙烯基(三羟基)硅烷硫化。含三甲基硅烷醇端基的硅橡胶在催化剂存在下,可用乙烯基三甲氧基硅氧烷硫化。硫化条件为20℃×7d。所得硫化胶强度达5.6MPa。此种胶料用于制作涂层及粘合剂,也可用于电子、医疗及食品工业。 由含烯烃端基的聚硅氧烷,含SiH基的聚硅氧烷、催化剂及硅氧烷胶粘剂组成的胶料也可硫化。其硫化胶与热塑性塑料和树脂的粘接性极好。在Pt催化剂及NH3存在下,有一种含烯烃基的聚硅氧烷的混合胶料也可硫化。硫化胶的压缩永久变形很低。 N-杂环硅烷,如双(三烷基羟基硅烷基烯基氧化)吡啶,是金属、塑料粘接的增粘剂。在Pt

丁腈橡胶的详细分析

3.9 丁腈橡胶与改性丁腈橡胶 3.9.1 丁腈橡胶概述 丁二烯-丙烯腈橡胶(acrylonitrile-butadiene rubber)是丁二烯与丙烯腈两种单体经乳液聚合而得的共聚物,简称丁腈橡胶(NBR)。NBR于1930年由德国Konrad和Thchunkur研制成功,1937年由德国I.G. Farben公司首先实现了工业化生产。 NBR的丙烯腈含量为15%~53%,分为低腈、中腈、中高腈、高腈、极高腈五个等级。在市售商品中,丙烯腈含量在31%~37%的NBR占总NBR的40%,尤其是丙烯腈含量为33%的NBR居多数[1]。 NBR的基本特点包括[2]: (1)NBR是非结晶性无定型聚合物,生胶强度较低,须加入补强剂才具有使用价值。丙烯腈 质量分数较高的NBR有助于提高硫化胶的强度和耐磨性,但会使弹性下降。 (2)耐油是NBR最突出的特点,NBR含有极性腈基,对非极性或弱极性的矿物油、动植物油、 液体燃料和溶剂等化学物质有良好的抗耐性。丙烯腈质量分数愈高,耐油性愈好。 (3)耐热性优于NR、SBR和CR,可在120℃的热空气中长期使用。 (4)耐寒性、耐低温性较差,丙烯腈质量分数愈高,耐寒性愈差。 (5)气密性较好,在通用橡胶中仅次于IIR。 (6)耐热氧老化、日光老化性能优于NR。 (7)NBR的介电性能较差,属半导体橡胶。 NBR具有二烯类橡胶的通性,可采用与NR、SBR等通用橡胶相同的方法加工成型,常用的硫化体系为硫磺、过氧化物和树脂硫化体系等。 NBR因其优异的耐油性能,广泛用于制备燃料胶管、耐油胶管、油封、动态和静态用密封件、橡胶隔膜、印刷胶辊、胶板、橡胶制动片、胶粘剂、胶带、安全鞋、贮槽衬里等各种橡胶制品,涉及汽车、航空航天、石油开采、石油化工、纺织、电线电缆、印刷和食品包装等诸多领域[1]。 NBR分子主链上存在不饱和双键,影响了它的耐热、耐天侯等化学稳定性。为了使NBR 性能更符合不同用途制品的要求,国内外相继开发出具有特殊性能的NBR新品种,如氢化丁腈橡胶、羧基丁腈橡胶、粉末丁腈橡胶、液体丁腈橡胶等,以及与不同橡胶共混、橡塑并用等来改善丁腈橡胶的综合性能,使得NBR产品系列化、功能化、高档化。 3.9.2 氢化丁腈橡胶 氢化丁腈橡胶(hydrogenated acrylonitrile-butadiene rubber 简称HNBR)是通过氢化丁腈橡胶主链上所含的不饱和双键而制得,又称为高饱和度丁腈橡胶。由于HNBR具有合理的分子结构,因此不仅继承了NBR的耐油、耐磨等性能,而且还具有更优异的耐热、耐氧化、耐臭氧、耐化学品性能,可以与氟橡胶相媲美,在许多方面可取代氟橡胶、CR、NBR等特种橡胶。 从1984年开始,德国Bayer、日本Zeon、加拿大Polysar等公司相继投产HNBR,目前各厂家均有多种牌号的产品。但是由于工业生产HNBR的方法仍存在诸如流程长、成本高等缺

各种橡胶特性(精)

1 、丁腈橡胶(NBR 基本特性: 1.1、因含有极性腈基,对非极性或弱极性的矿物油、动植物油、液体燃料和溶剂等有较高的稳定性。耐油性是其最大的特长, 丙烯含量愈高耐油性愈好。 1.2 、耐热性优于天然橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶,可在空气中 120 ℃下长期使用。 1.3 、气密性较好,仅次于丁基橡胶。 1.4 、耐寒性、耐低温性较差,丙烯腈含量愈高,耐寒愈差。 1.5 、因是非结晶性橡胶,生胶强度较低,须配入补强剂,提高结合丙烯腈量有助于增高强度和耐磨性,但弹性下降。 1.6 、丁腈胶的介电性能差一点,属于半导体橡胶。 1.7 、胶料的耐油性和永久变形的平衡,耐油性与电性能的平衡是重要的。 应用范围:主要用于制作耐油橡胶制品,广泛用于制造密封件、垫片、垫圈等模制品和压出制品,各种橡胶胶辊、耐油胶管、工业用品和粘合剂等等。 2 、丁基橡胶(IIR 基本特性 2.1 最大的特性是气体特定过性小,气密性好。 2.2 回弹性小,在较宽温度范围内(-30-+ 50 ℃均不大于 20% ,因而具有吸收振动和冲击能量的特性。 2.3 耐热老化优良,且有良好的耐臭氧老化、耐天候老化和对化学稳定性以及耐电晕性能与电绝缘性好。

2.4 耐水性好、水渗透率极低,因而适于做绝缘材料。 2.5 缺点是:硫化速度慢;粘合性和自粘性差;与金属粘合性不好;与不饱和性橡胶相容性差,不能并用。但可与乙丙橡胶和聚乙烯等共混并用。 应用范围:主要用于制造汽车轮胎内胎、汽车部件,硫化用胶囊、水胎、风胎,胶带、胶管、电线、电缆、包覆胶, 各种机械制品, 振动隔离件, 建筑用防水片材, 密封及填缝材料, 贮罐衬里,蜡添加剂和聚烯烃改性剂等。 3、三元乙丙橡胶(EPDM 基本特性: 3.1 三元乙丙橡胶的相对密度也小(0.85-0.86 ,仍具有二元乙丙橡胶的耐臭氧性、耐候性、耐热性和耐化学稳定性等特性。 3.2 可采用硫磺促进剂硫化体系硫化,也可以用有机过氧化物交联,而制得高强度的制品。 3.3 耐低温性好,电绝缘性能也好。 3.4 配合时有容纳高量填料和油类的承受能力。 3.5 可与不饱和橡胶、低不饱和橡胶和塑料相容并用。 3.6 由于硫化胶表面良好具有高的物性,适于制作发泡制品。 3.7 未硫化橡胶粘合性差。 应用范围:主要用于汽车工业、电线电缆工业、建筑和防水材料、工业橡胶制品、民用制品,与其它橡胶和塑料树脂等并用或共混,以及制作添加剂等等。 4 、硅橡胶(SILICONE 基本特性:

常用橡胶材料的特点与使用范围

常用橡胶材料的特点及使用范围 种类与缩写 化学名称 主要特点 主要应用范围 使用温度 范围℃ 天然胶(NR ) 聚异戊二烯 弹性最佳,耐磨耗,机械性能佳; 耐氧和耐臭氧性差,容易老化变质;耐油和耐溶剂性不好,第抗酸碱的腐蚀能力低;耐热性不高。 胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以 及其他通用制品。特 别适用于制造扭振消 除器、发动机减震器、 机器支座、橡胶-金 属悬挂元件、膜片、 模压制品 -60~+ 80 合成天然胶(IR ) 由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶 具有天然橡胶的大部分优点,耐老化优于天然橡胶,弹性和强力比天然橡胶稍低,加工性能差 可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、 胶带以及其他通用制 品。 -50~+100 苯乙烯橡胶(SBR ) 丁二烯-苯乙烯的共聚物 耐磨耗性比天然橡胶好,抗老化性好; 弹性较低,抗屈挠、抗撕裂性能较差;加工性能差,特别是自粘性差、生胶强度 低。 以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、 胶鞋及其他通用制 品;可用于乙醇及汽 车刹车油密封,不能 用于矿物油中 -50~+100 丁二烯橡胶 (BR ) 聚丁二烯 弹性和耐磨性好,耐老化,耐低温,在动态负荷下发热 量小,易于金属粘合。 缺点是强度较低,抗撕裂性 差,加工性能与自粘性差 与天然橡胶相同 -60~+100 氯丁胶(CR ) 聚氯丁二烯 它具有优良的抗氧、抗臭氧性,不易燃,着火后能自熄,耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点;其物理机械性能也比天然主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的电缆护套及各种防护 套、保护罩;耐油、 耐化学腐蚀的胶管、 胶带和化工衬里;耐 -45~+ 100

橡胶硫化体系介绍

橡胶常用的硫化体系有: 1.硫磺硫化体系。 2.金属氧化物硫化体系。 3.过氧化物硫化体系。 4.树脂硫化体系。 5.醌肟类硫化体系 6.多元胺硫化体系。 1.硫磺硫化体系可分为: 常规硫化体系:由硫磺和少量促进剂等配合剂组成,以多硫键交联为主。耐高温性能较差,压缩永久变形大,过硫后易出现返原现象,但耐屈挠疲劳行较好、机械强度较高,胶料及制品不易喷霜。 有效、半有效硫化体系:硫磺用量一般在份以下,常用量为份,配合较大量的促进剂,需要较长的焦烧时间(超速促进剂与后效性并用),活性剂应使用足量的硬脂酸(1-8份)。几乎没有硫化返原现象,,硫化均匀性好,耐热性好,压缩变形低,生热小。缺点为抗屈挠疲劳性差,易发生喷霜现象。采用高TMTD的有效硫化体系配方虽然使用广泛,但加工稳定性差,切喷霜严重。 2.金属氧化物硫化体系:优点是硫化胶硬度和拉伸强度较高,并用环氧树脂后,可提高硫化胶的耐热性和动态性能。常用的有氧化

锌、氧化镁、氧化钙、氢氧化钙等。氧化锌容易焦烧,加SA后可稍缓和焦烧倾向。氧化镁和氧化钙焦烧倾向较小,并以氢氧化钙最好。氧化镁用量以稍多为宜,增加用量可提高胶料硫化速度,并提高硫化胶强度和硬度。缺点是生热大,耐屈挠性能差。 3.过氧化物类硫化体系:优点是压缩永久变形低,耐热耐寒性良好,胶料硫化时间短,不污染金属,便于制得透明橡胶。缺点是一般不能用于热空气硫化,撕裂性能较差。可分为①简单型:硫化体系只有有机过氧化物,或包括防焦剂。该体系优点为硫化胶的压缩变形小,缺点是硫化过程中焦烧可控程度低,几乎不存在硫化诱导期②后效性:该体系硫化组分由过氧化物、活性剂和防焦剂组成。特点是为可控制焦烧时间,又不影响硫化效率。硫化特性与后效性硫磺硫化体系相似,过氧化物硫化体系温度系数比硫磺硫化体系高。温度每提高10度,硫化速度约提高两倍。(硫磺硫化体系提高一倍)焦烧性能亦是如此。 4.树脂类硫化体系:特点是形成热稳定较高的C-C键和醚键交联。能提高硫化胶的耐热、耐屈挠性能,硫化时几乎没有硫化返原现象。硫磺、促D、DM、TMTD、CZ及胺类防老剂都会降低其硫化效率。以胺类防老剂和促D影响最为严重。该体系中用酚类防老剂为佳。 环氧树脂硫化剂对含羧基的橡胶和CR有较好的硫化效果,硫化胶具有良好的耐屈挠性,生热小,与黄铜粘接性能好,但耐老化性能较差。硫化CR时,最宜用量为8-9份,用ZNO活化。

橡胶的基本结构与性能

橡胶的基本结构与性能 橡胶的分子特征---构成橡胶弹性体的分子结构有下列特点: ①其分子由重复单元(链节)构成的长链分子。分子链柔软其链段有高度的活动性,玻璃化转变温度(Tg)低于室温; ②其分子间的吸引力(范德华力)较小,在常态(无应力)下是非晶态,分子彼此间易于相对运动; ③其分子之间有一些部位可以通过化学交联或由物理缠结相连接,形成三维网状分子结构,以限制整个大分子链的大幅度的活动性。 从微观上看,组成橡胶的长链分子的原子和链段由于热振动而处于不断运动中,使整个分子呈现极不规则的无规线团形状,分子两末端距离大大小于伸直的长度。一块未拉伸的橡胶象是一团卷曲的线状分子的缠结物。橡胶在不受外力作用时,未变形状态熵值最大。当橡胶受拉伸时,其分子在拉伸方向上以不同程度排列成行。为保持此定向排列需对其作功,因此橡胶是抵制受伸张的。当外力除去时,橡胶将收缩回到熵值最大的状态。故橡胶的弹性主要是源于体系中熵的变化的“熵弹性”。 橡胶的应力-应变性质 应力-应变曲线是一种伸长结晶橡胶的典型曲线,其主要组分是由于体系变得有序而引起的熵变。随着分子被渐渐拉直,使得分子链上支链的隔离作用消失,分子间吸引力变得显著起来,从而有助于抵抗进一步的变形,所以橡胶在被充分拉伸时会呈现较的高抗张强度. 橡胶在恒应变下的应力是温度的函数。随温度的升高橡胶的应力将成比例地增大。 橡胶的应力对温度的这种依赖称为焦耳效应,它可以说明金属弹性和橡胶弹性间的根本差别。在金属中,每个原子都被原子间力保持在严格的晶格中,使金属变形所做的功是用来改变原子间的距离,引起内能的变化。因而其弹性称为“能弹性”。其弹性变形的范围比橡胶中主要由于体系中熵的变化而产生的“熵弹性”的变化范围要小得多。 在一般的使用范围内,橡胶的应力-应变曲线是非线性的,因此橡胶的弹性行为不能简单地以杨氏模量来确定。 橡胶的变形与温度、变形速度和时间的关系 橡胶分子的变形运动不可能在瞬时完成,因为分子间的吸引力必须由原子的振动能来克服,如果温度降低时,这些振动变得较不活泼,不能使分子间吸引力迅速

玻璃胶种类知识

1、玻璃胶好坏可以从粘度、拉力、是否防霉、是否容易清洁、是否会变色等方面考察,从颜色上看,玻璃胶有各种颜色,白色、黑色、彩色等,还有透明的颜色。 2、酸性硅酮玻璃胶:粘接范围广,对大部分建筑材料如玻璃、铝材、不含油质的木材等具有优异的粘接性。但是不能用于粘接陶瓷、大理石等。 3、中性硅酮玻璃胶:可以用于粘接陶瓷洁具、大理石等。 4、市场上玻璃胶的品种很多,有酸性玻璃胶、中性耐候胶、硅酸中性结构胶、硅酮石材胶、中性防霉胶、中空玻璃胶、铝塑板专用胶、水族箱专用胶、大玻璃专用胶、浴室防霉专用胶、酸性结构胶等等。 硅酮玻璃胶 一、分类: 硅酮玻璃胶从产品包装上可分为两类:单组份和双组份。单组份的硅酮胶,其固化是靠接触空气中的水分而产生物理性质的改变;双组份则是指硅酮胶分成A、B两组,任何一组单独存在都不能形成固化,但两组胶浆一旦混合就产生固化。

目前市场上常见的是单组份硅酮玻璃胶,本文以介绍此种玻璃胶为主。 单组份硅酮玻璃胶按性质又分为酸性胶和中性胶两种。 酸性玻璃胶主要用于玻璃和其它建筑材料之间的一般性粘接。而中性胶克服了酸性胶腐蚀金属材料和与碱性材料发生反应的特点,因此适用范围更广,其市场价格比酸性胶稍高。 市场上比较特殊的一类玻璃胶是硅酮结构密封胶,因其直接用于玻璃幕墙的金属和玻璃结构或非结构性粘合装配,故质量要求和产品档次是玻璃胶中最高的,其市场价格也最高。 二、简述: 单组份硅酮玻璃胶是一种类似软膏,一旦接触空气中的水分就会固化成一种坚韧的橡胶类固体的材料。 硅酮玻璃胶的粘接力强,拉伸强度大,同时又具有耐候性、抗振性,和防潮、抗臭气和适应冷热变化大的特点。加之其较广泛的适用性,能实现大多数建材产品之间的粘合,因此应用价值非常大。

橡胶硫化体系[1]

硫化是胶料通过生胶分子间交联,形成三维网络结构,制备硫化胶的基本过程。不同的硫化体系适用于不同的生胶。 尽管阐述弹性体硫化的文献数量众多,但有关橡胶硫化的研究仍在深入持久地进行。研究的目的主要是改进硫化胶的力学性能及其它性能,简化及完善工艺过程,降低硫化时有害物质的释放等等。为了评估近年来的有关硫化的新的见解,首先有针对性地简述当前使用的硫化体系。 传统的硫化体系 一、不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系。 1.以硫黄,有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类,氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。这是最通用的硫化体系。但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。 2.烷基酚醛树脂。 3.多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。 4.双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等]。 5.双马来酰亚胺,双丙烯酸酯。两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。 6.用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。 二、饱和橡胶硫化不同种类的饱和橡胶时,可使用不同的硫化体系。例如,硫化三元乙丙橡胶时,使用有机过氧化物与不饱和交联试剂,如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。 三、硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。 四、含卤原子橡胶或含功能性基团的橡胶聚氯丁二烯橡胶、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡胶等是最常用的含氯橡胶。 硫化氯丁橡胶通常采用ZnO与MgO的并用物,以乙撑硫脲(NA-22)、二硫化秋兰姆、二-邻-甲苯基二胍(促进剂BG)及硫黄作硫化促进剂。 五、硫化氯磺化聚乙烯时可使用如下硫化体系。 1.氧化铝、氧化铅和氧化镁的并用物,以及氧化镁和季戊四醇酯,以四硫化双五甲撑秋兰姆(促进剂TRA)及促进剂DM作硫化促进剂。

几种常用橡胶性能比较

天然橡胶(NR ) 天然橡胶由三叶树采集制成的弹性体,机械强度高、耐磨、耐压、伸长率高、弹性高、滞后损失小,能耐多次屈挠弯曲变形,适合纸厂、木业、家具、涂布、输送等胶辊应用。本厂天然橡胶分别使用印度尼西亚、泰国和海南三种产地,硬度可以在邵氏3 0 ~10 0 ° A 调制。 丁腈橡胶(NBR ) 首先由德国在30年代研制而成,因含丙烯腈,所以对矿物油、动植物油、液体燃料和脂肪族溶剂有较高的稳定性,耐油性是丁腈橡胶最大的特长。耐热性能好,能耐一般化学品优于通用橡胶。配合法国特种油膏,着墨性能优。广泛用于印刷类胶辊,配合耐酸碱物质、耐热剂,用于浆染、印染、砂辊。因耐磨性能比天然橡胶大30% 左右,也是做其它滚轮比较理想的弹性体。采用的丁腈胶台湾南帝(NANCAR )系列、日本合成橡胶公司(JSR)系列,日本瑞翁公司丁腈橡胶,硬度可以在邵氏20 ~100 ° A 调制。 三元乙丙橡胶(EPDM ) 三元乙丙橡胶作为半通用合成橡胶,其使用温度范围-55 ~150 ℃之间。三元乙丙橡胶具有突出的耐臭氧性、耐侯性、耐水性、耐热性、耐蒸汽、耐化学药品(如氨水、酒精、双氧水、盐、硫酸、烧碱、石灰等)性能。适用于高要求的高速水墨印刷辊及化工、电镀、电子、纺织、染整、丝光和人造革类所用胶辊等使用。 氯丁橡胶(CR ) 30年代美国公司生产的氯丁橡胶,改变了人们对橡胶易燃特点的看法,氯丁橡胶作为一种通用型特种橡胶,耐油性次于丁腈橡胶,优于通用橡胶,具有耐燃性、耐臭氧性、耐热老化性优异,耐化学品性能好,透气率小,其弹性与通用橡胶相当。适用于印刷类胶辊、耐碱类浆纱辊、浆染胶辊等使用。 氯磺化聚乙烯/ 海泊隆(CSM ) 氯磺化聚乙烯作为专用合成橡胶,不变色,耐磨耗、耐侯性、耐臭氧优异,耐热性能好,连续使用温度120 ~140℃,间接温度140 ~160℃,耐燃烧,离开火焰自行熄火,耐油性次于丁腈抗撕裂胶辊,耐油耐生热胶辊。 硅橡胶(Q ) 作为有机硅系列,本企业长期以来使用比较有质量保证的美国“道康宁”、日本“信越”、韩国“海龙”等硅橡胶,其耐寒耐热性能优异,能在-50~300 ℃温度范围内长期使用,具有最佳的热溶胶防粘性、优越的生物相溶性和防静电性能,完全符合国家卫生标准。适用于制作高低温设备输送辊;医疗、卫生、食品、办公机械设备胶辊;压延防粘(热熔胶涂布、制革等)、防静电(薄膜、植绒等)胶辊上使用,通用硬度在40 ~80 ° A 之间为优。 各常用橡胶性能比较Different characters of various kind rubbers

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