板式家具加工流程及作业标准
1．开料
1.2板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象；
1.3板面平整度应≤0.2mm，三聚氢胺板开料后，表面应无刮花、碰伤等现象；
1.4开料后部件切面应垂直，不允许有明显的崩缺（0.5mm内）、锯痕等现象；
附表（电子锯）
2．压板（冷压）
设备：冷压机
加工标准：◎压胶后的骨架两对角线长度之差≤2mm。
◎
压胶后的部件表面胶合要牢固、平整和结实；无明显骨架形、破损、刮花、碰伤、压痕、凹凸不平以及变形（程度为小于+1mm）、开胶现象。上下板材接口牢固、移位偏差为+3mm; ◎
部件边缘垂直，变形度为<1mm，板件无凹凸不平、潮湿膨胀、缺烂等现象；
◎
有弧度的板件，弧度应符合图纸要求，无开裂等现象。
◎
※：拼架空心板的加工规定（见表1）。
表1：
※：实心加厚板的加工规定（见表2）。
表2：
板件类型
冷压时间
（分钟）
冷压压力
（Mpa）
用胶量
（g/m2）
冷压胶水
备
注
实心加厚板
60
12Mpa
185
401胶水（按体积加5％木胶粉）
1：检查设备是否正常。
2：冷压前检查压机垫板是否平整。
3：过胶前板件表面必须清扫干净。
4：过胶后检查胶水是否有漏胶或不均匀现象。
5：过胶后必须在10分钟内上机冷压。
※：弧形板的加工规定
◎冷压弧形板的胶水调制比列为：
（1）：按重量比为：木胶粉：水=2：1
（2）：按体积比为：木胶粉：水=3.5：1.0
◎
冷压弧形板混合胶水在常温的适用时间为：
自然温度（℃）
10
15
20
25
30
35
快干胶从调胶到上机时间（分钟）
20
15
15
13
10
10
慢干胶从调胶到上机时间（分钟）
60
50
45
40
30
20
以上数据为现用木胶粉（永特耐）的使用要求。
◎冷压弧形板材料相关规定：
注意：1：15-25mm厚，半径R≤200mm的弧形板冷压面料必须每隔15mm拉深0.5mm，宽4mm的槽，以使冷压弯曲定形。
2：如弧度对装配要求较高的弧形板，在一次冷压的数量只能冷压1块。
弧板厚度
（mm）
在以下弧度半径（R）范围内一次冷压弧形板的块数
R≤150
200≥R＞150
400≥R＞200
500≥R＞400
700≥R＞500
900≥R＞700
R＞900
6mm以下骨料宽度mm
2块
3块
3块
4块
4块
5块
6块
无骨料
无骨料
无骨料
无骨料
无骨料
无骨料
无骨料
9-12mm骨料宽度mm
1块
2块
2块
2块
3块
3块
3块
12 mm
12mm
12mm
16mm
16mm
16mm
16mm
15-18mm骨料宽度mm 1块
1块
2块
2块
2块
2块
3块
12 mm
12 mm
16mm
16mm
16mm
16mm
16mm
25mm以上骨料宽度mm 1块
1块
1块
2块
2块
2块
2块
12 mm
12 mm
12 mm
16mm
16mm
16mm
16mm
注意：1：15-25mm厚，半径R≤200mm的弧形板冷压面料必须每隔15mm拉深0.5mm，宽4mm的槽，以使冷压弯曲定形。
2：如弧度对装配要求较高的弧形板，在一次冷压的数量只能冷压1块。
◎冷压压力为5Mpa，如在刚上机冷压加工时，发现有未冷压到位，有开胶现象，可稍加大1-1.5Mpa压力冷压。
◎
机制工段冷压弧形板必须在冷压足够的时间内才能卸模（慢干木胶粉在冬天冷压时间为3.5小时，夏天冷压时间为3小时；快干木胶粉冬天冷压时间为3小时，夏天冷压时间为2小时。）◎弧度较弯的弧形板在加工和转序过程中放置必须竖立或侧立，且拖架周围要用围板或绑带捆绑，或钉木框保护放置，以防止搬运和运输过程中损坏。
◎
对于有一些比较特殊（如规格尺寸较大或竖立和侧立不方便放置）的弧形板可以平放，但放置在最下面的这块弧板必须按弧形垫齐整，不得有翘曲摆动现象，叠放高度不得超过1.0米（从地
面计起）。
1、拼架
工具：马钉枪
加工标准：◎、骨架长宽尺寸偏差≤2mm，长度≥800mm的两对角线长度偏差≤4mm。长度<800mm的两对角线长度偏差≤2mm。
◎、经钉装的骨架应牢固，接口严密。不允许在钻孔、开槽、铣型和锯边的位置上打钉。◎、钉头不能高出骨料表面，骨料的位度差<0.3mm。
2、涂胶
设备：过胶机
加工标准：经涂胶的材料胶量应均匀地涂布在材料表面上。无漏胶。边沿无余胶溢出。
附表（普通白乳胶：401#；强力白乳胶：429#）饰面材料胶
类温度（℃）时间(min)胶量(g/m2)压力（Kg/cm2）
装饰纸白乳胶80—1000.7-1.0110-1203.0-4.0
人造木皮白乳胶80—1002.5-3.0120-1501.5-2.0
木单板白乳胶70—902.5-3.0120-1502.0-2.5
天然木皮（0.4-0.6）白乳胶60--803.0-3.5120-1502.0-2.5
天然木皮（0.8-1.0）白乳胶60--804.0-4.5120-1602.5-3.0
注：混合胶的配比是由木胶粉+白乳胶+水+面粉以及适量固化剂。它们的比例为10：8：5：2，固化剂用量为总量的12%
。普通白乳胶指胶水中固体含量在28-35%之间，而强力白乳胶指胶水中固体含量在42-50%之间。
3、热压
设备：五层热压机
加工标准：完工板件表面胶合牢固，不允许有脱胶、溢胶、气泡、刮花、压痕、皱折、开胶、重叠、其它杂物等现象。
※
热压加工规定（木皮类贴面）
○压力为150bar（2.5kg/cm2）
○温度为55-80oC（天然木皮如枫木皮温度控制在55-65 oC之间）
○加压时间为2-6分钟。（压人造木皮2-3分钟，天然木皮4-6分钟）
○涂胶量为150g左右，需根据天气的变化而定。
4、木皮剪切
设备：剪切机
加工标准：加工完的木皮，切口必须光滑、平直；不允许有毛刺、撕裂等缺陷。
5、拼缝（拼花）
设备：拼缝隙机、手提拼缝机
加工标准：◎木皮要干燥，拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜色一致；
◎应根据涂饰要求和部件结构选用不同等级的木皮；（外露部位如面板、侧板外面采用A级木皮，内侧面、底面可采用B级木皮。）
◎拼花缝隙≤0.2mm，对角线公差≤1.5mm；
◎拼花不能有缺皮、重叠、撕裂、毛刺等现象木皮表面平整、色泽要一致。
8、钻孔
设备：六排钻、三排钻、单排钻、台钻
工具：卷尺、游标卡尺
检验方法：工具测量、目视
◎部件表面无划花（程度在10mm内）、刮（碰）伤；
◎孔位无钻穿、钻爆、孔边无崩缺；
◎必须分清部件的前后与正反，以及木纹纹理方向，不得搞错方向。
◎经加工的零部件表面无木屑、压痕、刮花、划伤和碰崩现象。
◎坐标定位尺寸和孔深与要求的最大偏差≤0.5mm。
◎
钻孔的孔边无崩缺、发黑及毛刺等。
注意事项：
◎
加工过程中，必须对面板、侧板、抽面板及散装件进行选面和分清正反面，同时注意部件的左右数量是否配套，并分类摆放整齐；木皮件板件间要用垫条间隔。
◎
每加工20-30个部件应检查一次，避免因挡位松动或钻头跳出而影响孔位精度。
◎
每加工一种部件，必须进行首检（由班长进行确认）。
9、封边
分为：机封、手工封
设备：直封机、曲封机
◎封边后边部要严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封和跑边现象。
◎接口部位要求平整、密合，不能在显眼位置；
◎修边要求整齐、平顺、不得有撕裂等现象。
注意事项：
◎
部件长度小于1000mm，由一人送料，一人接料；部件大于1000mm，由两人送料，两人接料；
◎
封边带厚度尺寸范围为6-68，直封机为50mm以下，曲封机为68mm以下；
◎
每加工一种部件，必须进行首检（由班长进行确认）；
◎
异型部件封边前，先用180#砂纸磨去毛刺，封边时要注意用力均匀；
◎
接料员在堆放部件前，应先用鸡毛掸子将灰尘扫去。木皮件板件间要用垫条间隔。
10、推台锯
加工工序有：精截、开实木、切斜角、开台阶、开缺口、开槽等
加工标准：必须与图纸实际加工要求尺寸相符（或与实物尺寸相符），加工误差在质量标准允许的范围内（外形尺寸长宽误差+1mm，槽的尺寸，宽为+0.3mm，深为+0.5mm），被截面应
平整，与邻边垂直度精确（两对角线长度差在L‰，L为部件长度），不允许有波浪、发黑、有毛刺现象，不允许有明显的崩缺（0.5mm内）、锯痕等现象，部件切面应垂直；
◎开实木：
i.
材质：a、含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定；b、同批次产品明用料材质颜色基本一致；c、明用料不得使用腐朽材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面
积的15%，深度不得超过材厚的25%；d、不的有贯通裂纹；e、产品受力部位用材的斜纹程度不得超过20%；f、虫蛀材须经过杀虫处理；
ii.
加工余量：a、截锯：长度余量为5-20mm；拼板余量为15-20mm；b、纵锯：宽厚度余量为3-7mm；1米以下的短料余量为3-5mm，1米以上的长余量为5-7mm；c、带锯：按划线留2-3mm
的加工余量；
iii.
拼板：拼件同颜色、同材质、木纹方向，含水率为8-10%，相邻拼件含水率差≤2%，拼缝<0.2mm；
iv.
部件表面的崩烂和跳刀深度<0.5mm。
11、花槽机
加工工序有：开槽、锣线形、开缺口
加工标准：经铣切的外型和尺寸要与图纸相符（误差为+1mm）；加工面必须平直光滑，线条流畅，过渡自然；加工后板件表面平整，无崩缺，跳刀、发黑、无撕裂或明显的波浪形、凹凸（
程度在+0.5mm）加工痕迹；压胶处不露裂缝等现象；部件表面无刮花、碰伤、压痕等现象。
12、立铣
加工工序有：铣型（线形、平面）、开槽、开台阶、开缺口
加工标准：同花槽机标准。
13、带锯
加工标准：经加工的部件外形应与图纸要求外形相似；加工过程无跑线现象，预留切削量为
2-5mm。
14、平刨
15、压刨
加工标准：加工好的部件符合技术图纸加工要求，表面应平直光滑，不允许有波浪、崩缺现象，邻边应垂直。
16、锣机
主要工序有：开槽、修边、铣型等
加工标准：加工工序应符合技术图纸加工要求（误差+1mm）；开槽、修边、铣型的部件应平滑、不允许有跳刀、崩缺、发黑、明显的凹凸（程度在+0.5mm内），压胶处不露裂缝；开槽标
准符合技术图纸要求（公差宽+0.5mm，深+0.5mm），木皮表面无刮花、碰坏、压痕等现象。
17、拼装
加工标准：◎实木件拼装要无腐烂、虫孔、断裂等现象，颜色、木纹方向要一致，含水率≤12%；
◎
板件拼装要无空心、松散、虫蛀、开裂、崩缺、受潮等现象；
拼装件要牢固，平齐，无胶痕、崩缺、刮（碰）伤、出钉、穿钉等现象。
油漆部分：
1、补灰
工具：灰刀、橡胶皮
材料：板质坚实，不能有腐朽、松弱等缺陷，拼装部件结合处不松动，牢固，无开裂的现象。
方法：将原干灰和硬化剂按比例搅拌均匀后或采用水性灰，用灰刀将灰泥补在裂缝、钉眼中，加工时要用力结实将旁边多余的灰泥刮掉。
加工标准：补灰的不要刮伤其他部位，灰泥稍高于部件平面，防止干缩，补灰位应结实，不易松动，非补灰部位应保持干净。
2、批灰
目的：将部件打完白砂所遗留下来的一些细小缝隙用混合灰进行批刮。
工具：灰刀、批刀、橡胶皮
材料：加工部件原材质应符合使用要求，灰类（如白石粉、猪血灰、木色水性灰、透明原子灰、原子灰等）应无颗粒。
方法：将混合灰搅拌成猪血腻子，用刮刀或橡胶皮进行加工，用力均匀，孔位不能用灰堵塞。
加工标准：表面灰泥要坚实平整、饱满、不得有下陷、裂缝、漏批、少批等现象，灰泥厚薄分布均匀，表面坚立平滑，无堆积的残余灰渣，不批灰部位应保持干净。
3、白砂
目的：将白坏粗糙不平或不平整的地方砂磨、光滑
工具：宽带砂光机，手提式打磨机（采用220#、240#、280#、320#砂纸）
材料：材料厚度均匀，线条接口处牢固，不能有松动、开裂现象
方法：平面板用宽带砂光机砂光，根据板厚度、进料速度、砂纸型号来调节砂光机，如果是木皮部件则一定按照纹方向砂光。边角不能用砂光机砂光的用220#砂纸顺着边缘打，边角不允
许超过R1。并且动作灵活，用力均匀
加工标准：加工的表面应手感平整光滑、边缘垂直、圆弧边顺畅，无明显的毛刺、边角棱线不刮手无崩烂，木皮件表面无刮花、压痕、刀切纹印、无明显砂磨机路，不得砂穿木皮层，非加
工部位不得碰坏，应保持干净。不加工部位不允许划伤撞坏。
4、灰砂
目的：将批好灰的部件进行打磨后喷底漆，以节约底漆
工具：手提式打磨机、220#砂纸
材料：加工部件的灰泥应厚薄均匀
方法：用手提式打磨机或手工用220#砂纸打磨
加工标准：加工完的部件应平整、手感光滑、坚实、侧面平直、转角顺滑、无阻孔、塞槽等现象，无严重砂穿，中纤板不得有起毛现象。边角棱线不刮手,木皮实木部件表面灰泥打磨干净
，只允许钉眼、木眼、接缝口内有灰泥，木眼纹路清晰。边角灰泥打平，并且不能打钝。
5、干砂
目的：将喷好底漆的部件进行砂磨加工，使部件表面平整、圆滑、便于面漆喷涂。
材料：280#、320#、400#、600#砂纸
工具：手提式打磨机、平面砂光机、砂板、刀片
方法：检查表面不平整钉眼，凹凸不平地方用灰或油漆补平，平面部件用砂光机砂后，再用手提式打磨机砂磨。根据要求，哑光部件用280#→400#，亮光部件用280#→400#→600#即可。
加工标准：油漆面砂磨手感平整光滑、无钉眼、凹凸不平、无明显砂路、波浪、刮（碰）伤等现象，边角底漆以及木皮、木纹纸不能砂穿，无油漆亮点、积油等现象，边角棱线不刮手，无
针孔\
木眼，裂缝，漏磨等，砂路细而直，无砂磨机机印，达到图纸加工要求即可。（附表）
喷实色底漆
平面部位
异形部位
手工砂磨280#---400#---钢丝棉（或）
喷透明底漆
平面部位
异形部位
手工砂磨---280#---400#---钢丝棉
手工砂磨---280#---320#---400# ---600#
项目
要求
面漆哑光
面漆亮光
喷实色底漆
平面部位
砂光机
砂磨机（280#）
手工砂磨（400#）
砂光机
砂磨机
手工砂磨
280#---400#---600#
异形部位
手工砂磨280#---400#---钢丝棉（或）
手工砂磨
280#---320#---400#---600#
喷透明底漆
平面部位
砂光机
砂磨机（280#）
手工砂磨（400#）
砂光机
砂磨机
手工砂磨
280#---320#---400#---600#
异形部位
手工砂磨---280#---400#---钢丝棉
手工砂磨---280#---320#---400# ---600#
6、喷封闭底
加工标准：加工部件表面喷涂均匀，充分，不得有积油、少油等现象，部件之间无粘烂，非加工部位保持干净。
7、底擦色
加工标准：加工擦底色部件要严格按样板颜色
，部件表面擦色用力均匀，着色充分、均匀，不可有积色、漏色、指印、擦痕等现象；颜色与色板相同或相近，木纹清晰，层次分明，分色线必须整齐、分明，里外着色应一致，非加工部
位应保持干净。
6、底漆
目的：将白坯或贴纸部件表面细小孔填平，以节约面漆，并使其表面达到一定强度，降低吸水、吸湿性能
工具：喷枪、过滤纸
材料：所用PE白底、透明底、蓝、白水PU特清底、天那水、硬化剂必须由化工仓检验合格方可使用，加工部件表面质量必须合格，结合处不能松动，贴面材料不脱落
方法：将主剂、硬化剂、天那水按比例调配好，过滤后用W-77式喷枪进行喷除，调配比例按照油漆品种、部件类型、气候变化等条件不同喷PU透明底，按照湿喷湿方法连喷二次；
PE类则将
PE油漆、蓝水、天那水按比例调配好，加工部件时另外在混合剂上按100：2.5的比例加入白水，并搅拌均匀进行加工
加工标准：喷涂完后漆膜要丰满均匀、充分，无脏物、气泡、漆渣、不流油、积油、离层不流挂、无缩孔、涨边、鼓泡等现象，不加工喷油部位应保持干净。
7、执色
目的：将具有线形部件的线型部件执上与板面相近的颜色，增强部件表面视觉效果及补救某些打磨穿的部位
工具：画笔、砂纸、钢丝棉、布球、刀片
方法：用调配好与该种部件板面相近的颜色，用布球或画笔沾上色后，均匀在板面边角及打穿部位上色，执完色后，待颜色干透后，需用钢丝棉轻轻砂磨使表面光滑，加工过程如遇到表面
有黑点，要用刀片刀尖轻轻把黑点挑掉，然后用AA胶或油漆补平
加工标准：执出的颜色与板面相近，线条边角流畅毕直、细小均匀，表面无黑点不露底，手感光滑。
8、面漆
目的：增加表面光洁度，并起了装饰作用：适用在表面重要部位及目视所看到的外露面
工具：喷枪、过滤网
材料：经过砂磨的部件表面平整、底色均匀、无明显砂路，检验是否达到面漆喷涂要求，封边及贴面材料不能脱胶、翘曲并保持干净，选用的面漆必须经化工仓检验合格
方法：将主剂、天那水、固化剂按比例调配，过滤后用W-71式喷枪进行表面喷涂，喷涂时动作要灵活、漆膜均匀流畅。加工过程要注意环境及板面清洁卫生，喷枪气量及油量适中，喷完的
部件要轻拿轻放在货架上，采用自然干燥或烘干干燥系统来干燥（视天气气候而定）
加工标准：颜色、亮度符合色板要求，整体颜色均匀一致，无色深、色浅、色差等现象；漆膜饱满、流平良好、平整、光滑、无粗糙、脱落等现象；产品表面无污渍、积油、粘漆、橘皮、
发白、针孔、起粒、起泡、龟裂、刮（碰）伤和走枪痕迹等现象；不允许有流挂、缩孔、涨边、皱皮、雾光、划花、撞坏等缺陷；异形、转角部位涂膜柔滑，颜色均匀，无少喷、漏喷等现
象。不加工部位保持清洁，贴纸边或封边带，漆膜均匀、流畅。
11、淋漆
加工标准：漆膜丰满、平整、光滑，不允许有积漆、鼓泡、划花、砂路粗等缺陷，面漆的光亮度符合相应要求。颜色应和样板相同或相近。
12、丝印
加工标准：丝印后的部件图案清晰，印油分布均匀，无灰尘、气泡、窝点等，丝印图案无断断续续现象，图案边线明显清晰，无歪曲现象。颜色应和样板相同或相近。
13、抛光
目的：使经过油漆的表面达到一定光泽度，提高、增强表面视觉效果
材料工具：手提式抛光机、抛光球、刀片、玻璃片、1500﹟砂纸、抛光蜡、碎布
方法：先用玻璃片刮除在板面的尘粒，然后在刮过尘粒的部位用1500﹟砂纸轻轻打磨后，涂上抛光蜡，用抛光机抛至亮光无砂路即可
加工标准：加工好的部件清洁干净，边角棱线执色一致细直，手感平滑，抛光后漆膜表面应明亮如镜，夺目、悦眼、清晰无砂路、雾光，无目视抛光纹路，无皱皮，无抛穿等现象。不加工
部位保持干净。
14、辊漆
加工标准：加工好的部件颜色、亮度符合色板要求，无色差现象，手感平滑，无粗糙、脱落、露白、起粒、起泡等缺陷。
15、修边
加工标准：经修边的部件，颜色要相近，执色线条，细而直，大小均匀，R角应控制在0.5-1mm 之间，不露底，手感光滑。
16、机砂
目的：将人造板基材进行定厚砂光及将贴面材料砂掉，对已经过底漆喷涂的表面漆膜进行砂平整便于砂磨机砂磨。
工具：宽带式砂光机、120﹟、180﹟、240﹟、320﹟砂袋
材料：喷好底漆的部件表面厚度均匀、漆膜完全固化
方法：调节、检验砂光机各部分功能，使之达到正常操作状态，根据加工要求选择砂带、进料速度
加工标准：定厚砂光尺寸公差+0.2mm；表面应平整，顺滑，转角应平滑、均匀、过度柔畅；不得有跳砂、漏砂、逆砂、砂变形、木皮砂穿等现象；实木嵌补不能有明显色差、断痕、胶痕和
修补痕。无粗糙砂光痕迹，贴木皮及底漆漆膜应无砂穿、开裂等到缺陷。
17、贴纸
目的：在砂磨好的白坏部件上贴上印有木纹的纸，起到表面装饰作用（适用在平面、
异形、线条部件上）
工具：滚筒、刀片、碎布、胶袋
材料：所用的木纹纸质量合格、木纹颜色均匀、无皱折、破损、划花现象，所用白乳胶须检验合格，板件及线形平面平整，边角、圆弧面过渡自然、无尖角及钝角，表面无粘附灰尘杂物
方法：将白乳胶按比例加水搅拌均匀，过滤后用滚筒将胶水均匀涂布在白坏表面，然后贴上要求的木纹纸，顺木纹方向用胶袋反复在纸面压实（100-150g/cm2面积大于1m2则分次涂胶，以
免胶水变干），压实木纹纸后用刀片将多余的纸切掉，加工过程中注意保留孔位，边角多余胶水用布擦干净，再用刀片将孔位引出。
加工标准：贴好木纹纸的表面及边应严实、无气泡、不翘纸、烂纸、划花纸，孔位边周不脱胶，加工完毕的部件应轻拿轻放，用纸皮条隔开。
包装部分：
1、修边
加工标准：修边后的部件,封边条应与板面持平,不允许有创伤、划痕、压痕等现象存在; 修好边的边条口必须平滑,不许有崩口或带有刨屑,直角部位砂磨应保持角度准确,不得砂成圆弧状，R角应控制在0.5-1mm之间;
手工执色要均匀,边部表面执色应成一条直线,不允许有多处色痕,大小须一致,颜色应与板面相一致,保持板面清洁,不得有木屑什物。加工好的部件手感应顺滑，不得有刮手、刺手的现象。
2、安装
2.1加工标准：安装前须检查五金配件表面无划伤、镀（涂）层牢固，无脱落、生锈等现象；部件表面无明显划花、刮（碰）伤（在500mm范围内目测，允许范围为5mm），成品整体尺寸
符合图纸要求（公差为+5mm）；产品整体结构牢固，着地平衡，摇动时组件无松动，接缝严密，无明显缝隙（公差为0.5mm）；抽屉、柜门推拉顺畅，松紧合适，周边缝隙保持均匀；抽
屉面、柜门应在同一水平上，木纹对称协调，无擦边现象；镜面、玻璃柜门清洁无胶痕，胶合或接头严密、牢固；五金、胶母位置准确，安装平整牢固，所在位置无锤印；安装好的产品、
五金件必须严实、方正、牢固,结合处不得崩茬、歪扭和松动等现象存在。
2.2指导项目注意事项
2.2.1装饰条安装
2.2.1.1首先要对照流程表上的工艺要求,图纸上所标明的装饰条的型号的规格,检查装饰条
的宽度是否符合要求,装饰条的表面状况是否有气泡,划花现象,亮光度是否达到要求;同时须检验被
加工的零部件表面有无质量问题,检验合格后,方可加工;
2.2.1.2加工时,必须加放适当的胶水,操作时必须有节奏、有规律的一锤跟着一锤,用力须均匀,确保表面平整光滑,不得有凹凸现象存在,接口处必须平整,弯角必须接贴,不允许有开裂现象存在
;
2.2.1.3加工完的零部件,首先要自检,确认合格后,方可按“十”件堆放法,平稳的错位堆（叠）放。
2.2.2手工贴木线
2.2.2.1清理好所须加工的零部件,检查木边的宽度、厚度、长度是否符合被加工零部件的要求,木边表面不得有划花、挂流、起泡等现象;加工过程中不得有胶水溢出现象，接口缝隙要均匀
，范围应控制在0.5mm内。
2.2.2.2加工时,放胶水的位置清洁,胶水必须均匀适当,贴好后,用美纹胶纸固定,以防走位和变形,检查四周有无胶水溢出,搞好清洁卫生工作后,将其错位堆放平稳。
2.2.3玻璃和镜子的安装
2.2.
3.1先清理好零部件,检查玻璃或镜子的尺寸是否与要加工的零部件的规格相符（如长度、宽度、对角线等）,玻璃和镜子必须经过挑选,不符合标准的,要及时挑出不得迁就使用,标准中允
许存在的问题,使用时要尽量放在产品的内部或不显眼的地方;
2.2.
3.2玻璃安装时应先把玻璃槽清理干净,放胶必须均匀,尽量不要溢出,下嵌应平直,严防玻璃窜角;
2.2.
3.3镜子安装时,应检查镜子的质量,检查是否有飞砂、崩边、气泡、刮花、露黑、掉水银角等现象,使用的玻璃胶应为中性,即不带酸性,加工后,用美纹胶纸固定,每块板之间应垫放泡沫,以
防走位；对于较大的镜子（如门板镜），在贴之前应有规律的加贴0.5mm厚的海绵双面胶垫，间隔在200-250mm之间均匀贴放。加工过程中应注意保持四周边均匀，不要有偏离现象。
2.2.4整装部件加工
2.2.4.1首先要检查零部件是否与要加工的图线要求相符,零配件准备齐全,工作台要干净,准备妥当后方可安装;
2.2.4.2安装时,板件上应先把相应的连接件安装好，木塞孔上下都必须放适当的胶水,然后进行组装；抽斗整装时,四周槽都必须加放胶水后,用气钉加固,安装的首件产品,要自检，且要经质
检员或班组长检查后,方可继续安装;
2.2.4.3安装好的产品、五金件必须严实、方正、牢固,结合处不得崩茬、歪扭和松动等现象存在。
2.2.5气钉连接框架加工
2.2.5.1首先检查需加工的零部件有无质量问题,确认合格后,方可加工;
2.2.5.2加工时,须加放胶水,打钉时,不得有漏钉、穿透、歪斜等现象存在,钉头不能高出板面;加工完后,检查是否有胶水溢出,如有溢出应及时处理；堆放时,每件之间须加放PE纸保护。
2.2.6电镀五金件安装
2.2.6.1首先要检查镀金件是否存在质量问题,五金件表面应该平整光滑,粗细适中,不得有麻点及刮痕存在,更不能有生锈、漏镀、白点或大面积露白出现;镀金件的规格与图纸相符后,方可安
装,安装好的镀金件,不能有太大的松动,以及歪斜等现象存在,堆放时,每层之间应加垫PE纸保护,以防表面刮花。
3、包装
加工标准：
3.1、首先对安装的产品进行100%全检及部件的卫生清理，防止不良品包装入箱；
3.2、产品部件必须严格遵照“十件包装法”进行备料与包装，五金配件要齐全，不能有错包、漏包现象。
3.3、包装方式符合防护要求，包装后摇动纸箱时，无明显的响声，纸箱内产品、五金配件包无移位现象，玻璃、镜面等易碎品的包装符合防震要求。
3.4、检查纸箱规格是否符合设计要求，外表是否光滑、平整、无污渍；纸箱唛头内容是否正确无误，字迹清晰，易碎品的包装是否有明显的标识；合格证填写是否规范，字迹工整；
3.5、封箱胶纸要平整，牢固、规范；
3.6、成品的堆放方式应正确，不能超过安全高度，且符合防潮要求，易碎品应严格按要求堆放，竖放不宜平放。
3.7、五金配件包装
3.7.1五金配件的包装,必须按材料用量的要求进行,用订书针封口,应牢固、严实,包装后的五金件不允许出现重件、缺件及不合格的五金件等现象;包装完的五金配件,须送质检检查,确保五金
配件出错率降到最低程度。
3.8、注意事项
3.8.1看清产品包装清单后,方可进行备料工作,检查板件是否合格,是否清洁卫生,检查合格后,方可按“十”件错位法（主要是做好数量上的清点工作）堆叠,要注意需朝对加工的部件不能混乱；
同时应使纸箱、泡沫、木条到位,并检查其是否与包装说明上的规格相符;
3.8.2、包装过程中,包装板件讲究放置平稳严实,受力平衡均匀,也就是说,不允许有板件倾斜现象,以及只有某一点或某一部分受力的现象存在；
3.8.3、箱内若有玻璃或镜子等易破碎物品,应加垫10mm的泡沫加以保护,.如果是大面积的玻璃或镜子,还应补加木条,以防抬箱时,整包弯曲,致使玻璃破裂;
3.8.4产品包装时,面与面之间应加垫PE纸,以防表面刮花,边部是油漆的产品,边部还须加放泡沫,边角须用纸皮护角,以防运输过程中损坏;
3.8.5包装好的产品,箱内不允许有较大空隙,板件在箱内应基本上没有位置可移动或在允许范围内没有损坏板件的移动,空隙较大时,必须加放泡沫填实;
3.8.6五金配件的放置,应选择合适的位置,如包装件是油漆或易损物品,配件包应放置在内盒,或有纸皮保护的情况下方可;包装时，对配件摆放的位置应统一固定，养成习惯，以防止
放现象。
3.8.6包装好的产品在纸箱接缝处,应用封箱胶纸封口,封胶纸时应注意正确的操作方法，拉出的胶纸应平实，没有起皱现象，根据纸箱规格来确定所用胶纸的长度，尽量做到规范、统一、美
观；对于某些产品需要采用打包带进行包装，应视包装箱的长度和重量,决定打包带的条数,打包必须牢固,严禁打反带和包装带打得不均匀的现象存在;
3.8.7包装后的产品堆放,必须平稳,堆放高度不能超过1.5m,长度若突出铁架,其突出部分不能超过包装件总长度的1/4,同时应按纸箱箭头所指定的方向堆放;
3.8.8包装后的产品,必须盖上包装人员的工号、批号以及产品的颜色。
3.9、十件包装法
²
什么叫“十件包装法”？
就是对包装的某包产品按照每十包备一次料及开展一次打包的包装方法，它要求把要包装的某包产品的所有部件、配件及包装材料等按工位布置的需要合理摆放好，然后按“十件”的原则进
行分开或错位，并作标识或标记，做好以上准备工作之后才能开始打包，包到第十包时，要检查一下剩下的部件材料数量是否刚好最后一套，如有多件或少件则说明这十包产品在包装过程
中出现了问题，应立即对这十包产品全部拆包检查，直至准确无误为止。
²
“十件包装法”的工作程序：
1、看图确认。把要包装的某包产品的所有部件、配件及包装材料等，对照技术资料（图纸、流程卡、部件清单、包装说明等）进行确认；
2、分类清点。把不同（或不同方向）的部件进行分类及质量检查，并清点数量，做好记录；
3、对位摆放。把分类清点好的部件按照包装工位布置的需要摆放在对应的位置，以利方便拿取，同时不能与其它部件混放，防止拿错；
4、
十件错位。在包装前按“十件包装法”的要求把十套部件、配件及包装材料等进行错位标识或分开摆放；
5、
开始打包。做好以上工作后才能开始打包；
6、
确认无误。在包装到第十包时，应检查剩下的部件材料数量是否刚好最后一套，如有多件或少件则说明这十包产品在包装过程中出现了问题，此时应立即对这十包产品全部拆包检查，直至
准确无误为止；另值得注意的是在“十件”打包过程中，如遇下班或其它原因（如上厕所、领材料、请假、换人、参加其它临时工作等）而未把十件打包完的，则在继续打包前应认真
部件和材料的数量、质量及摆放等，否则在包装人员离开工作位时会有较多的不可控因素而造成错误出现。
3.10、非定型产品的包装
3.10.1对照图纸,清理板件是否齐全,表面有无质量问题,检验合格后,方可加工;根据板件的规格,量出须用纸皮的长度,以及所需的泡沫、PE纸的规格,这些材料到位后,方可包装.
3.10.2根据图纸上的孔位尺寸,进行安装,同时须检查孔位是否与图纸相符,包装完工后,才可包装;包装时,板件之间须放PE纸保护,如有玻璃须加垫泡沫（板件四周也须加放泡沫保护）,包装后,
在纸盒上必须注明产品的型号、颜色以及包装人员的工号。
3.11临时产品的包装
3.11.1临时包装一般采用简易包装,先根据部件的规格划出所需的纸皮、泡沫和PE纸,如包装有大面积玻璃的,须加垫木板和保护条;
32mm系统板式家具设计准则及生产工艺 一、“32mm"系列自装配家具 板式家具摒弃了框式家具中复杂的榫卯结构，而寻求新的更为简便接合方式，就是采用现代家具五金件与圆（棒）榫连接。而安装五金件与圆榫所必需的圆孔由钻头间距为32mm的排钻加工完成的。为获得良好的连接，“32mm系统”就此在实践中诞生，并成为世界板式家具的通用体系，现代板式家具结构设计被要求按“32mm系统”规范执行。 所谓“32mm系统”是指一种新型结构形式与制造体系。简单来讲，“32mm”一词是指板件上前后、上下两孔之间的距离是32mm或32mm的整数倍。在欧洲也被称为“EURO”系统，其中E－Essential knogledge，基本知识；U－Unique tooling ,专用设备的性能特点；R－Required hardware,五金件的性能与技术参数；O－Ongoing Obility,不断掌握关键技术。 32mm系列自装配家具，也称拆装家具（Knock Down Furniture,KD）,并进一步发展成为待装家具（Ready To Assemble,RTA）及DIY（Do It Yourself）家具。 32mm系列自装配家具，其最大的特点是产品就是板件，可以通过购买不同的板件，而自行组装成不同款式的家具，用户不仅仅是销费者，同时也参与设计。因此，板件的标准化、系列化、互换性应是板式家具结构设计的重点。 另外，32mm系列自装配家具，在生产上，因采用标准化生产，便于质量控制，且提高了加工精度及生产率；在包装贮运上，采用板件包装堆放，有效地利用了贮运空间，减少了破损、难以搬运等麻烦。 二、 32mm系统的设计准则 “32mm系统”以旁板的设计为核心。旁板是家具中最主要的骨架部件，顶板（面板）、底板、层板以及抽屉道轨都必须与旁板接合。因此，旁板的设计在32mm系列家具设计中至关重要。在设计中，旁板上主要有两类不同概念的孔：结构孔、系统孔。前者是形成柜类家具框架体所必须的结合孔；后者用于装配搁板、抽屉、门板等零部件必须的孔，两类孔的布局是否合理，是32mm系统成败的关键。 ㈠系统孔 系统孔一般设在垂直坐标上，分别位于旁板前沿和后沿。若采用盖门，前轴线到旁板前沿的距离（K）为37（28）mm；若采用嵌门或嵌抽屉，则应为37（或28）mm加上门板
板式家具生产工艺流程图与工艺说明 按照板式家具的设计机构来划分，板式家具可以分为组装家具和拆装家具。，组装家具是开箱就能用的，非组装家具需要自己组装，当然如果自己不会组装的话，还可以找专门的组装师傅来组装，板式家具大多为非组装。 按照板式家具材质来划分，可以分为各个不同材料的板式家具，例如常见的有MDF板；PB板；多层板等，而加工这些的原始材料比较常见的有柳木、榆木、杉木、橡木等。 按照板式家具的规格来划分，可以分为1200，1500，1800，2000等不同规格的板式家具。 按照板式家具的表面处理工艺来划分，可以分为喷清漆的板式家具，喷油漆的板式家具，不喷漆的板式家具。 按照板式家具喷漆的完成程度来划分，可以分为全部喷漆的板式家具和部分喷漆的板式家具。 就目前来看，为了节省成本起见，板式家具的可见部分一般是喷漆的，而不可见的部分一般是不喷漆的。以下是板式家具的生产工艺流程图。
板式家具生产工艺流程图
板式家具生产工艺说明 1、选择合适的板材是首要步骤，根据客户的定制选择不同的板材，例如MDF,PB板，多层板；不同的板材具有不同的加工特性，例如MDF版可以加工出各种造型，PB则握钉力较好，多层板可以加工弯曲造型等等。 2、开料就是切割，根据不同的加工要求，切割木材城不同的部件。 3、冷压工艺：将不同的简单材料在加入结合胶的情况下，压制成型，这一步根据需要设置。 4、封边是针对贴面、PVC和UV处理的板式家具可以封边处理了，也就是把切割的木材边缘封起来。 5、封边处理之后，进入排钻，钻孔按照板式家具的规格来划分，可以分为1200，1500，1800，2000等不同规格的板式家具加工的图纸进行排钻，排好之后打出来的孔完全符合家具组装的需求，贴面板家具到此为止。 6、对于喷漆的板式家具来说，面板往往是非贴面的素板，这时候要喷漆处理；喷漆前先要砂光，否则喷漆是喷不住的，而且喷漆的面板只能是密度板，也就是MDF。 7、砂光完毕之后，还需要不讳，也就是一种介质，灰能挂在板材上，底漆能挂在灰上，这里的灰就是我们常说的腻子。处理完毕之后，喷底漆，一般来说一次喷漆的效果不好，要重复打磨和喷漆多遍。 8、最后的工序是包装。装配合格之后进入包装程序，包装完毕之后注意防潮储存。
一、各项检验通用标准规定 说明：①、各封边带加工后尺寸标准 a、PVC胶边：加工后厚度为1.3mm/两边（即0.65mm/边） b、纸边：加工后厚度为0.8mm/两边（即0.4mm/边） c、科技木皮：加工后厚度为1.5mm/两边（即0.75mm/边） d、天然木皮：加工后厚度为1.5mm/两边（即0.75mm/边）
e、木皮封边带厚度均以采购厚度0.6mm为准 ②、所有零部件图规格尺寸均不含封边带厚度尺寸。 3、产品外观检验规定（特殊设计除外）单位：mm
二、产品外观等级要求 A级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过一处，缺陷点直径≤0.5mm。 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约3%。 3、表面不能有划痕、碰伤、爆裂。 4、封边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 5、站在0.5-0.8米远处，不可见修补痕。正常规定视力≥1.0。 6、表面颜色均匀，无明显色差。 7、修补后，单个的瑕疵要求直径小于0.5mm。 B级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过三处，缺陷点直径≤0.5mm。 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约5%。 3、表面不能有划痕、碰伤、爆裂。 4、封边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 5、站在0.5-0.8米远处，不可见修补痕。正常规定视力≥1.0。 6、表面颜色均匀，无明显色差。 7、修补后，单个的瑕疵要求直径小于0.5mm。 C级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过四处，缺陷点直径≤0.5mm。 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约10%。 3、表面允许有轻微划痕、但不允许有碰伤、爆裂现象。 4、封边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 D级要求 1、表面平整，不允许有碰伤、爆裂现象。 2、边缘平齐，不能有崩裂现象。 三、产品检验区域（通常分为A、B、C三区）
板式家具生产工艺流程图生产工艺流程： 板材检验检验 开料 检验 铣型 检验 砂磨 冷压粘贴 检验 后成型 检验 压平衡板 检验 齐边精裁防火板检验开料 检验检验检验检验检验检验 入库包装清洗组装预埋处理钻孔封边
浅析板式家具生产工艺 核心提示： 未来几年内国内板式家具厂将出现两种主要生产局面：一是集团化企业的规模化生产，企业投资一次到位，生产设备先进，市场占有率高，资金雄厚，这些企业生产是大而全，工艺流程也将更错综复杂；另一种就是一些中小企业为了生存或是依附于大企业或是自己联合起来增强竞争力，形成一种联合的生产局面，生产工艺流程将会更细化，会出现工序生产企业，如开料就可以单独立厂，将各联合企业的板料统一加工，再如有些厂去做油漆或某个产品零部件，以提高生产设备的利用率。无论是前者还是后者，要求产品的工艺流程设计都要越来越清楚，越来越完善，达到高度的协调统一，这样才能配合运作。再有就是计算机同局域网的普及和应用，工艺流程现场管理将实行无工艺文件管理，全部采用条码管理，生产管理将会更方便、更快捷、更准确。 国内板式家具的发展历程: 所谓板式家具，是指以人造板为基本材料，配以各种贴纸或者木皮，经封边、喷漆修饰而制成的家具。同实木家具相比其主要有两点特征：一是不易变形，可拆卸安装，方便运输和仓储，可以说板式家具的外观设计变化更多，更具个性。二是节约木材资源，提高木材利用率。这两点是板式家具在当今市场上迅猛发展的主要因素。 国内板式家具的发展主要是从上个世纪八十年代末九十年代初开始经历了一个从无到有、从幼稚到成熟的发展历程。板式家具至今近二十年的发展道路上主要经历了两个主要发展阶段。一是九五年前后中国板
板式家具生产工艺流程 一个完整意义上的板式家具生产工艺流程要从原材料的准备，经过木工制作、油漆涂饰到最后产品包装入库等诸多环节和步骤组成。因为油漆工序在上两期《深圳家具》上已有一些专业人士详尽论述过，所以本次板式生产工艺重点针对木工工序。提到板式家具生产工艺在很多人看来十分简单，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说板式工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及生产线上产品品种的种类数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。板式生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。板式家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表（BOM）、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。
优越板式家具通用工艺标准 拟制: ______________ 校对:______________ 批准:_______________ ________________________________________________________________ 本标准由鹤山工艺部编制 1、本标准最终解释权归鹤山工艺部 2、任何部门与个人未经工艺部许可不得擅自复印或带出厂，违者严惩。 前言 随着公司规模的日益壮大，分厂不断的增多.，原来工艺技术标准已越来越不适应公司快速发展的步伐。加之由于标准的不统一，给各厂的生产带来了许多不便。甚至引起了技术标准上的混乱。为了避免这种不良现象，保证工艺标准上的唯一性，标准性。准确性，促使公司的工艺标准准确有序的流通。现鹤山工艺部拟制一套工艺技术标准来规范工艺技术标准的实施。 本标准对公司板式家具的基本生产工艺进行了透彻的分析，特别是对优越板式的工序工艺环节剖析深入、内容详尽。介绍了优越板式家具术语与工艺、常用材料、工序工艺标准，优越板式家具综合标准等。 由于水平有限、加之时间仓促。对公司的工艺技术深知甚少，还有许多工艺内容没能写进去，板式家具的工艺是一个在实践中不断摸索革新和完善的过程，只有更好没有最好。标准中如有错误与不妥与之处，敬请各位同仁批评、指正并衷心希望您提出宝贵的意见，以便修改。 目录 第一章：板式家具常用术语 第一节：工艺与工序 第二节：术语 第二章：优越家具常用材料 第一节：板材介绍 第二节：常用蜂窝纸与封边带 第三节：常用五金原材料及规格 第四节：常用小五金及排钻参数 第五节：常用玻璃及工艺要求
第六节：常用铝材及工艺要求 第七节：油漆的配比与工艺要求 第八节：纸箱与工艺要求 第九节：常用刀具 第三章：优越家具工序工艺标准 第一节：板式家具工艺概述 第二节：开料 第三节：压板 第四节：精切 第五节：封边 第六节：排钻 第七节：木工 第八节：批灰 第九节：油漆 第十节：装配 第十一节：包装 第十二节：五金 第四章优越板式家具综合标准 第一节：制图规范 第二节：图纸的种类 第三节：生产表格 第四节：优越板式家具工艺流程 第五节： 第六节： 第七节： 第八节： 第九节： 第十节： 第一章优越家具工艺与术语 第一节：工艺与工序 1、工艺的定义 通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程，简称工艺。 2、工序 一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作称为工序 3、优越家具生产工艺分为板式家具工艺、实木家具工艺、软体家具工艺、金属家具工艺等 第二节：术语
浅谈家具生产工艺流程与质量要求及 注意事项 1
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浅谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项 家具生产主要有备(配)料、机加工(细作)、安(组)装、涂装、包装五个工艺过程,这五个工艺流程也称为家具生产的基础流程。 家具生产工艺在很多人看来十分简单,比如现代板式家具,三步一体的开料、封边、打孔,所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等,其实实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多,同样是一块板件,有些只要一两道工序就能够完成,而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板,只要开料就能够,而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心,面木皮,边实木封边且有边N型,上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成,因此说家具工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及种类、数量等诸多因素息息相关,涉及的要素越多就越复杂。 家具生产工艺的主要构成要素:原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础,而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据,工艺文件要全面细致。家具工艺文件大概有:效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件加工图要与零部件加工工艺 3
流程表结合使用,并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。 家具的主要生产工艺流程,因其类别、款式、装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程,比如家具从材质上分有板式家具、实木家具、五金家具、软体家具、混合家具等;从类别上分有酒店家具、民用家具、学校家具、公共家具、儿童家具等等;从款式上分有美式家具、欧式家具、中式家具、明清家具、仿古家具等等;从结构上分有整装家具、拆装家具等告示。因此,在实际操作过程中,因为受类别、款式、结构与成本等因素的影响,工艺流程与质量要求也尽不相同。 在这里,由于受版面限制,我们只从一般常见木家具来简单谈谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项的基本原则。 一、备(配)料 概述:就是运用家具备料所需要的机械设备和工具,在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作,用来供应生产 所需。备料是家具生产的第一道工序,俗话说”万丈高,从 地起”,备料工艺水平的高低,直接影响整个家具产品的质 量。 工艺流程:备料包括选料、断料、开料(裁板/压板/贴皮/封边)、 4
《板式家具标准操作规》 在板式家具生产过程中,选择和使用适合于各个家具厂具体情况的封边热熔胶, 不但能提升板式家具的品质和档次,而且可以提高生产效率,减少板件整修的难度,减轻工人劳动强度。 笔者长期从事木工和家具用胶粘剂的技术和市场工作, 下面就板式家具用封边热熔胶的选择和使用,提出一些心得和体会,希望能对我国板式家具生产水平的提升有所帮助。）目录： 1.封边热熔胶的选择 2.封边热熔胶的使用 3.排钻作业指导书 4.推台锯作业指导书 5.冷压订装作业指导书 6.安装作业指导书 7.包装作业指导书 8.封边作业指导书 9.排钻作业指导书
一.封边热熔胶的选择 封边热熔胶(Edgebanding Hot-MeltAdhesive)是一类专用于人造板材封边的胶粘剂,它是一种无溶剂的热塑性胶。热熔胶被加热到一定温度时,即由固态转变为熔融态户当涂布到人造板基材或封边材料表面后,冷却变成固态,将封边材料与基材粘接在一起。对封边热熔胶的选择和使用,必须注意下列几个方面: （1）封边热熔胶按基料的不同可分为三类: （1.1）EVA (乙烯-醋酸乙烯共聚树脂)基料热熔胶,这种热熔胶又可分为有填料和无填料两类。 （1.2）采用EVA 作为基料是最普通的封边热熔胶生产技术,它主要的局限是耐热性能较差。 （1.3）用EVA 热熔胶封边的板式家具的使用环境温度不能高于120C; (2)POL YAMIDE(聚酰胺)基料热熔胶,这种热熔胶具有很好的耐热性能和快速固化的特点,主要缺点是价格昂贵。 (3)HMPU(聚氨脂)基料热熔胶,它是性能最好的一类热熔胶,是高质量板材封边的保证。它价格昂贵,需要特殊的使用方法。 封边热熔胶的粘度封边热熔胶的粘度并不能直接反映胶的性能好坏。 一般情况下,封边热熔胶的粘度越高,它的初粘强度越好,但涂布性能越差。 低粘度热熔胶的涂胶量较小, 润湿性能更好。某些粘度低 固化速度很快的热熔胶,也有可能具有高的初粘强度。 对于质量差的刨花板,封边需要选用粘度较高的热熔胶,这是因为高粘度的热熔胶流动性差,涂胶时不像低粘度的热熔胶那样容易进入刨花板边部的孔隙中, 从而使热熔胶能充分涂在板材边缘。
板式家具各工序工作围及流程要求 一、下料 a、工作围：所有从设计部所下料单，以及在生产过程中出现的部件损坏需补料的板件。 b、工作权利：监督设计部所有料单，对料单有疑问可以直接与设计部沟通，对不合理之处提出合理化建议。监督采购部所采购的板材，看板材是否有严重质量问题及色差，发现问题及时上报。如出现上述问题，有权利拒绝下料，汇报领导后造成无法按时出货的与下料人员无关，由直接负责人负责。 c、工作职责：轻拿轻放，按时完成所接受的生产任务，下料顺序根据料单上的交货时间按先后下料，同一天交货产品按先下大件后下小件的顺序下料。下料时，注意板件木纹方向，将板件分为两部分，正常的板件放在一起，需铣型（开槽，铣异型等特殊工艺）的部件放在一起。整件产品所有部件完成后，如果没有任何部件需铣型的直接交给封边组，由封边组签字验收。有铣型部件的将铣型部件交给木工部，由木工部签字验收，剩下的部件交给封边组，由封边组签字验收。 d、工作义务：详细记录每天个人的生产量，妥善保管领导交给的生产任务单，不得丢失。在将下完料的产品交给下一工序时，自己做好记录，记清签收人，防止出现纠纷时相互纠缠。每天经常清理工作台面，防止异物划伤板件，定期对机器进行保养，清理导轨，对重要部位打黄油。 下料加工标准和要求： 1.每批开料时，要每件检查，对照图纸工艺规格尺寸是否一致，所开料切割面是否垂直，光滑并与板面成直角，有无里边爆边现象。线板的木纹意向根据板件部位是否与设计要求相符。加工净尺寸1米以误差≦0.5㎜，对角线误差≦0.5㎜。 2.检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象。 3.加工过程中，每批板件50件以上至少抽查5-10件，20-50件至少不少于3-5件，20件以上不少于2件，并符合首件要求。 4.开斜配料3㎝的宽长尺寸公差不超过0.5㎜，两端裁锯时必须保持直角。 5.开出的板件锯口平整无破边、崩口、黑边，板面无划伤。 6.开出的配料无心衬、无严重开裂、腐朽，所有工件无明显的崩缺（0.3mm)、锯痕等现象。 7.开料完成后的操作者，必须随机抽检2-3件。 8.该批检查合格数量无误后，在《生产任务单》签名，方可转入下工序加工作业。
企业标准 木家具质量检验及质量评定
目次 前 言 (1) 引 言 (2) 1主题容与适用围 (1) 2 引用标准 (1) 3 术语 (2) 4 检验类 (3) 5 制程检验 (4)
6 最终检验 (5) 7 板式家具的整体外观检验 (6) 8 板式家具的原材料进料验 (7) 9 五金配件的检验 (8) 前言 本标准依据国家标准GB/2828－2000《木家具通用技术条件》和行业标准GB/2828《木家具质量检验及质量评定》并结合企业产品特点制订而成。
1 本标准部分技术条件要求在国家标准的基础上有所提高。 2 本标准的检验项目及容在国家标准的基础上所增加，主要的项目和容有： （1）产品外观要求 （2）各工序工艺要求 （3）外协件，外购件要求 （4）原材料要求 3 本标准检验项目及要求质量保证零部件的质量;用零部件的质量保证产品生产的全过程;用工艺要求的质量保证零部件的质量,用零部件的质量保证产品的整体实现. 4 本标准偏重于产品生产工艺过程的预防性控制检验,强调从原材料到生产过程中甚至成品要做到过程与结果统一. 本标准由企业厂部提出: 本标准起草部门: 本标准起草人: 标准审批: 引言
企业产品质量检验及质量评定标准,是企业产品质量检验及质量评定的依据,本标准规定了本企业产品一木家具检验分类,检验项目,检验规则,试验方法程序和检验结果的评定;特别是检验项目含盖了本企业产品生产工艺的全部过程,对于规本企业的质量检验工作,建立完善的质量检验体系将产生重要的作用,是企业质量保证体系的建立与实施的基础性文件. 木家具质量检验及质量评定 1 主题容及适用围 本标准规定了木家具的检验分类,检验项目,抽样规则,试验方法,
家具行业执行标准 标准编号标准名称发布单位生效日期状态DB37/T 1726-2010 家具售后服务规范山东省质量技术监督局2011-02-01 现行DB44/T 1055-2012 家具五金自弹型和液压缓冲型杯状暗铰链广东省质量技术监督局2012-11-15 现行DB44/T 1082-2012 家具材料分类广东省质量技术监督局2013-02-28 现行DB44/T 1174-2013 橡木家具通用技术条件广东省质量技术监督局2013-11-24 现行DB44/T 1214-2013 板式家具售后安装服务要求广东省质量技术监督局2014-03-06 现行DB44/T 1223-2013 核桃木家具通用技术条件广东省质量技术监督局2014-03-06 现行DB44/T 823-2010 藤家具广东省质量技术监督局2011-03-01 现行DB44/T 824-2010 办公家具木制多媒体会议台广东省质量技术监督局2011-03-01 现行DB44/T 941-2011 家具配件万向脚轮广东省质量技术监督局2012-03-01 现行DB51/ 348-2011 软家具床垫安全技术条件四川省质量技术监督局2011-06-01 现行DB54/T 0031-2009 藏式家具通用技术规范西藏自治区质量技术监. 2009-08-14 现行DBl2/T 384-2008 家具产品标识标注规天津市质量技术监督2009-01-01 现行FZ/T 62011.3-2008 布艺类产品第3部分:家具用纺织品国家发展和改革委员会2008-10-01 现行GB/T 10357.1-2013 家具力学性能试验第1部分：桌类强度和耐久性国家质量监督检验检疫. 2014-05-01 现行
板式家具的生产流程 经过了订单测量、总平面图设计、预算、签订合同、方案设计和最后的精确测量后，板式家具也到了生产加工的时候。 板式家具就是以人造板材（实木颗粒板和中纤板为主）为基本材料，经封边修饰，由五金连结而成的家具。板式家具是大规模机械化生产，生产过程主要包括裁板、封边、打孔三个环节。下边以衣柜为例图例解说板式家具的生产流程： 1.选料 环保是板式家具一项重要指标，采用吉林森工露水河板的材生产是最可靠的方式之一，也可以使用进口的爱格板。由于吉林森工的露水河板材无论从环保系数，还是板材质量都在国内首屈一指，而且价位合理，性价比高，深受广大消费者的喜爱。与此同时，市场上的假冒伪劣也越来越多。（附：露水河板材的鉴别） 2.裁板
这是板式家具的具体生产的第一道工序，图上是一台德国欧登多F92精密推台锯，高速轮决定了其开料精度高不崩边无毛刺，步进电机精密调整切割角度，加工任意角度板材。加工误差可控制在0.5mm内。 3.封边 裁好的板材被放在传送平台上送到下一个环节--封边区。从这里开始到家具打包入库所有的板材是不会着地的。在封边区内根据板材的不同由几台封边机配合作业，这是其中一台
豪迈KAL310全自动直线封边机。我们可以从封边带与板材的结合效果和结合强度来判断板式家具的好坏，但是消费者往往只注意前者而忽略后者，用这种KAL封边机干的活，封边外观不仅平整光滑而且是很难撕下来的。 4.打孔 封好边的板材被送到这里等待排孔，打孔区同样由数台多排及单排钻组成，这里是一台豪迈BST300数控七排钻，衣柜侧板上的铰链搁板孔以及全部系统孔都要在这部机器上完成。 5.试装
一、各项检验通用标准规定 1、产品部件形状和位置公差的规定单位： mm 2、抽屉、门各边与框架的分缝（特殊设计分缝除外）的规定单位：mm
说明：①、各封边带加工后尺寸标准 a、PVC胶边：加工后厚度为1.3mm/两边（即0.65mm/边） b、纸边：加工后厚度为0.8mm/两边（即0.4mm/边） c、科技木皮：加工后厚度为1.5mm/两边（即0.75mm/边） d、天然木皮：加工后厚度为1.5mm/两边（即0.75mm/边） e、木皮封边带厚度均以采购厚度0.6mm为准 ②、所有零部件图规格尺寸均不含封边带厚度尺寸。 3、产品外观检验规定（特殊设计除外）单位：mm
二、产品外观等级要求 A级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过一处，缺陷点直径≤0.5mm。 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约3%。 3、表面不能有划痕、碰伤、爆裂。 4、封边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 5、站在0.5-0.8米远处，不可见修补痕。正常规定视力≥1.0。 6、表面颜色均匀，无明显色差。 7、修补后，单个的瑕疵要求直径小于0.5mm。 B级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过三处，缺陷点直径≤0.5mm。 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约5%。 3、表面不能有划痕、碰伤、爆裂。 4、封边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 5、站在0.5-0.8米远处，不可见修补痕。正常规定视力≥1.0。
6、表面颜色均匀，无明显色差。 7、修补后，单个的瑕疵要求直径小于0.5mm。 C级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过四处，缺陷点直径 ≤0.5mm。 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约10%。 3、表面允许有轻微划痕、但不允许有碰伤、爆裂现象。 4、封边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 D级要求 1、表面平整，不允许有碰伤、爆裂现象。 2、边缘平齐，不能有崩裂现象。 三、产品检验区域（通常分为A、B、C三区） 1、 A区：通常指产品使用时常处于视野范围内前方，面对视野，容易看到的区域； 如：面板、门板、抽面板、高屏背板前面、低屏背板前面、各类脚类及层板、侧板、底板等部件的前面部位。 2、 B区：通常指产品使用时处于视野范围内的左或右方、前面底下方，可看到但不经常看到；
板式家具工艺篇 32mm系统介绍 32mm系统的回顾与现状 32mm系统作为现代家具工业化设计与制造的标志,它已被 世界各地的家具厂商广泛接受。我国引入32mm系统的概念已有 10多年的时间，但这种设计与制造系统方法，还没有在国内得 到真正意义上的推广应用。 随便到家具市场中走走，你就会发现，许多厂家还停留在 手工作坊的水平上，沿袭传统的以套为单位的生产模式，人造 板甚至还在使用钉、胶结合。更为可笑者，一些厂商也在侧板上打孔，自称使用32mm系统，但竟然不知道这些孔是作什么用的，五金件还用螺丝直接装在侧板。个人认为有必要向消费者讲一讲32mm系统的必要性。 如果说过去32mm系统应用条件不成熟，是因为基材、结构、设备和五金配件等方面的原因,那么随着市场竞争的加剧、材料制造行业的进步，消费者对产品的功能、造型、价格等提出了新的要求来看,应用和普及32mm系统的条件已经成熟。 什么是32mm系统 根据德国海蒂诗（Hettich）公司的英文版手册,32mm系统规范主要有三点:系统孔直径5mm，系统孔中心距侧板边缘37mm，系统孔在竖直方向上中心距为32mm的倍数。 柜类家具的柜体框架一般是由顶底板、侧板、背板等结构部件构成,而活动部件，如门、抽屉和搁板等则属功能部件。门、抽屉和搁板都要与侧板连接,32mm系统就是通过上述规范将五金件的安装纳入同一个系统。所以通过排钻（板式家具生产的必备设备）在侧板上预钻孔,也就是系统孔,用于所有32mm系统五金件的安装，如铰链底座、抽屉滑道和搁板支承等。 侧板上另一种预钻孔是结构孔，侧板上的结构孔即偏心件和圆榫的安装孔,是用于实现侧板与水平结构板(如顶底板)之间的结构连接。 32mm系统的精髓便是建立在模数化基础上的零部件的标准化,在设计时不是针对一个产品而
板式家具生产工艺流程 与木材知识 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
板式家具生产工艺流程图 生产工艺流程： 板材检验检验开料检验铣型检验砂磨 冷压粘贴检验后成型检验压平衡板检验齐边精裁 双面板检验开料 检验检验检验检验检验 检验检验 入库包装清洗组装预埋处理钻孔 封边质量要求： 贴面平整，不允许有起泡、凹 后型部位型面一致，圆滑过渡自然； 封边牢固平直，无缺口、毛刺，自然流畅。 木材知识 木材是人类生活中必不可少之材料，具备质轻，有较高强度，容易加工之优点，且某些树种纹理美观；但也有容易变形，易腐，易燃，质地不均匀，各方向强度不一致，并且常有天然缺陷，故认识木材重要性，才能正确使用木材。 一、木材的树种和分类
二、木材的性质 1.木材强度 质地不均匀，各方面强度不一致是木材之重要特点，也是其缺点。木材沿树干方(习惯叫顺纹)之强度较垂直树干之横向(横纹)大得多。例图为松木与杂木三方向之抗压强度。各方面强度之大小，可以从管形细胞之构造、排列之方面找到原因。木纤维纵向联结最强，故顺纹抗拉强度最高。木材顺纹受压，每个细胞都
好象一根管柱，压力大到一定程度细胞壁向内翘曲然后破坏。故顺纹抗压强度比顺纹抗拉强度小。横纹受压，管形细胞容易被压扁，所以强度仅为顺纹抗压强度之1/8左右，弯曲强度介于抗拉，抗压之间。 木材顺纹抗拉强度最高，是指用试件作拉力试验得出数值，实际上，木材常有木节、斜纹、裂缝等“疵病”，故抗拉强度将降低很多，强度值不稳定，一般木材多用作柱、桩、斜撑、屋架上弦等顺纹受压构件，疵病对顺纹抗压强度影响不是很大，强度值也较稳定。木工师傅常说“立木顶千斤”，很好地表达了木材顺纹抗压较强之特点。木材也用作受弯构件，如梁、板。对受弯构件之木材须严格挑选，避免疵病之影响。 2.木材含水量对强度，干缩之影响 木材之另一特性是含水量大小值直接影响到木材强度和体积，木材含水量即木材所含水分之重量与木材干重之比，亦称为含水率，取一块木材称一下重量，假定是4.16Kg，把它烘干到绝对干燥状态，再称重量是3.4Kg，则此木材之干重为3.4Kg，所含水分之重量为0.76Kg。这块木材之含水率为： 含水率（w%）=（含水木材之重量-干木材之重量）/（干木材之重量） x100%=%=% 新伐木材，细胞间隙充满水，100%含有水分，在场地堆放时，细胞腔里之水先蒸发出去，此时木材总重量减轻，但体积和强度都没有什么变化。到一定时候，细胞腔之水都蒸发完毕，可细胞壁里还充满水，此情况叫“纤维饱和”。这时含水率约为30%，为方便起见，就规定含水率30%为“纤维的饱和点”。含在
家具生产工艺流程 我国家具生产工艺的发展 70年代是传统工艺手工作坊； 80年代是工艺技术改革期，从手工作坊过度到机械化大批量生产期； 90年代是工艺技术发展期，市场品牌竞争日益激烈； 21世纪是设计、工艺、服务及如何满足个性化需求； 家具生产工艺分类家具生产工艺按产品不同可分为：实木家具生产工艺；板式家具生产工艺；金属家具生产工艺；软体家具生产工艺；其他（玻璃、石材等）家具生产工艺。生产过程与工艺过程凡是与将原材料制成产品相关的过程的总和，也就是从生产准备工作开始，直到把产品生产出来为止的全部过程，称为生产过程。通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。工艺过程是生产过程中的基本生产部分。工艺过程的构成根据加工特或加工目的的不同，家具生产工艺过程又分为若干工段。板式家具生产工艺包括三个工段：机械加工工段；油漆加工工段；包装加工工段。工段与工序工艺过程各工段又都是由若干个工序组成的。一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作称为工序。工序是工艺过程的基本组成部分。一、机加工工艺机加工工段包含以下工序：贴面（裁料、拼缝、拼花、过胶、热压) 开料（电子锯、裁板锯、推台锯、排锯) 冷压（拼架、过胶、组胚、冷压) 裁边（推台锯、双头锯) 封边（直封边、曲封边、异型封边、包边) 钻孔（六排钻、三排钻、单排钻、台钻、手电钻) 实木/异型加工（推台锯、带锯、立铣、花槽机、开槽锯、平刨、压刨、砂光、锣机) 二、油漆加工工艺油漆工段包含以下工序：补灰砂磨（白坯) 喷底漆干砂（漆膜) 执色喷面漆修边（抛光) 三、包装加工工艺包装工段包含以下工序：修边（修边、打磨、清洁、拖色) 安装（预埋件、
一个完整意义上的板式家具生产工艺流程要从原材料的准备，经过木工制作、油漆涂饰到最后产品包装入库等诸多环节和步骤组成。因为油漆工序在上两期《深圳家具》上已有一些专业人士详尽论述过，所以本次板式生产工艺重点针对木工工序。提到板式家具生产工艺在很多人看来十分简单，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说板式工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及生产线上产品品种的种类数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。板式生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。板式家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表（BOM）、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。板式家具的主要生产工艺流程：板式家具因其表面材料和表面装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，主要代表类别有：木皮板式家具、贴纸板式家具、实色板式家具、三聚氰胺类板式家具以及由以上类别的一种两种或多种组成的混合类别板式家具。上述几种类别板式家具工艺流程为基础流程，还有一些特殊的，如弯板贴厚等。实际操作过程中，因为受成本等因素的影响，通常会你中有我，我中有你，值得一提的是目前随着蜂窝纸的广泛应用，板式家具的加工工艺会更加复杂。
家具厂制作板式家具工艺及流程 为方便操作通常板式家具制作分为A、B 两线。 A线为中纤板贴纸或白油走涂装线的工件，路线具体为：A:开料T压板（钉 装）-清边（开槽）-锣机-批灰-贴纸-底漆-干砂-面漆-安装 B:加工板（饰面板）加工路线具体为：开料T压板T清边T封边T修边T 安装一一因B 线工作程序简单，通常B线开料时间比A线开料时间推迟3-4 天，以便于两线配套入包。 板式家具制作工艺要求及所用工具 1.机制工段所需工具：压纸机、电子走锯、排锯、钉架、冷压机、双头锯、排钻、推台锯、立铣机、花槽机、封边机等。 2.机制工段部分工具及质量要求： （1）压纸的工艺要求：加工好的板材，纸张粘贴必须牢固、平滑，不允许脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。 （2）加压机的质量要求： a.板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边取齐，冷压后上、下板位置偏差小于。 b.冷压后部件表面应干净、平整，不允许有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及多余涂胶现象。 c.弧形板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。 （3）铣形机的质量要求： a.模具制作须准确无误，其加工后形状尺寸与图纸相符，非接合曲位尺寸允 许公差±
b.加工面必须光滑，线条流畅，过渡自然，加工后部件表面平整，无崩边撕裂、划痕等现象，部件表面干净，无杂物，无木屑存在。 3.油漆工段质量要求： （1）白坯打磨质量要求：部件表面不得有毛刺，边沿平滑，不能有凹凸不平，板面角位有倒棱，以不刮手为宜，打磨后，不得有不到位的变性现象。 （2）批灰质量要求：表面坚实、平滑、厚薄均匀，不允许砂穿，不能有坑沟、砂眼、气孔、堆积的腻子等现象，孔位的腻子必须清理干净，不批灰的部位要保持清洁。 （3）底漆的质量要求：严格按配方进行调漆、板面清洁，涂层面不能有针孔、粒状、漆渣、喷涂不均匀不流挂、无缩孔、涨边、鼓泡等，涂层必须覆盖批灰底。（4）干砂的质量要求：打磨后的漆面平滑，不能有针孔、钉眼，不能砂穿漆涂层，砂路要直和细，不能有沟痕，打磨机的砂痕，若有砂穿漆涂层的边角、接线、弧线须补底漆再打磨。 （5）贴纸部件要求：打磨后，部件要平滑光亮、砂透、无机影砂痕、无砂穿透底、刮花现象，打磨好后要擦干净后方可放回铁架。 （6）白底质量要求：亮光、哑光的部件，必须用400＃、600＃、800＃砂纸，打磨后的部件要平滑、光亮，无机影砂痕，无砂穿透底、起毛现象，但要砂透，不得有不到位现象，砂穿部件不得用油笔补盖。 （7）吹尘处理质量要求：喷漆表面清洁干净，不允许有灰渣、尘粒，孔位、槽位的木屑必须清理干净。 （8）面漆的质量要求：表面喷涂均匀、平整光滑，不得有流挂、缩孔、涨边、鼓泡、皱皮，线脚外与平面基本相同，无积漆磨伤，不需喷涂部位保持清洁，边沿漆线
各项检验通用标准规定 1、产品部件形状和位置公差的规定单位：mm 2、抽屉、门各边与框架的分缝（特殊设计分缝除外）的规定单位：mm 说明：①、各圭寸边带加工后尺寸标准 a、P VC胶边：加工后厚度为1.3mm/两边（即0.65mm/边） b、纸边：加工后厚度为0.8mm/两边（即0.4mm/边） c、科技木皮：加工后厚度为1.5mm/两边（即0.75mm/边） d、天然木皮：加工后厚度为1.5mm/两边（即0.75mm/边） e、木皮封边带厚度均以采购厚度0.6mm为准 ②、所有零部件图规格尺寸均不含封边带厚度尺寸。
3、产品外观检验规定（特殊设计除外）单位：mm
二、产品外观等级要求 A级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过一处,缺陷点直径w0.5mm 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约3%。 3、表面不能有划痕、碰伤、爆裂。
4、圭寸边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 5、站在0.5-0.8米远处，不可见修补痕。正常规定视力羽.0。 6 表面颜色均匀，无明显色差。 7、修补后，单个的瑕疵要求直径小于0.5mm。 B级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过三处，缺陷点直径＜0.5mm。 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约5%。 3、表面不能有划痕、碰伤、爆裂。 4、圭寸边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 5、站在0.5-0.8米远处，不可见修补痕。正常规定视力＞1.0。 6 表面颜色均匀，无明显色差。 7、修补后，单个的瑕疵要求直径小于0.5mm。 C级要求 1、表面平整，表面缺陷点要求每0.5平方米不超过四处，缺陷点直径＜0.5mm。 2、表面崩边处连续修补长度不超过封边长度的约10%。 3、表面允许有轻微划痕、但不允许有碰伤、爆裂现象。 4、圭寸边胶合紧密平直，不能有松脱、缺损现象。 D级要求 1、表面平整，不允许有碰伤、爆裂现象。 2、边缘平齐，不能有崩裂现象。 三、产品检验区域（通常分为A、B、C三区） 1、A区：通常指产品使用时常处于视野范围内前方，面对视野，容易看到的区域； 女口：面板、门板、抽面板、高屏背板前面、低屏背板前面、各类脚类及层板、侧板、底板等部件的前面部位。 2、B区：通常指产品使用时处于视野范围内的左或右方、前面底下方，可看到但不经常看至 V; 如：柜侧板外面、抽面板侧面、低屏背板后面等部件部位。 3、C区：通常指产品使用时处于视野范围外，完全看不到（除翻转、拆开可看到）。 如：面板的底面、底板的底面、高屏背板后面等部件部位。
目录 一、安装工作制度 二、安装人员守则 三、安装操作步骤 1、现场清理 2、货品分类 3、操作步骤 四、现场操作指引 1、标准柜的安装 2、轻轨门的安装 3、有掩门的顶柜安装 五、安装验收标准 1、门板验收标准 2、收口验收标准 3、柜体验收标准
4、配件验收标准 5、清洁验收标准 六、安装工具使用 1、工具名称 2、工具用途 3、工具维护保养注意事项 一、安装人员工作制度 1、安装人员的个人言行必须遵守《安装人员守则》准则。 2、后安装工作人员必须具备到位的市场服务意识，对待产品安装质量和货期，自身必须要做到严格的控制和把关。定制家具，家具定制 3、每日根据主管下达的安装任务，充分做好货品的清点以及安装工具的准备工作，避免出现到达现场后因遗漏而影响了工作的开展。 4、对于当天安装的订单图纸，应提前熟悉，做到根据图纸结构对照安装细节的分析工作，对可能出现的现场问题应有预备解决方案。 整体家具网
5、送货安装的出车时间要保证，尽量做到宜早不宜迟，并且要遵照与客户预约的时间之前到达安装现场。 6、每日正常的衣柜及其它家具订单安装，必须在当天内安装完工，除因设计问题或客户问题外，不得以任何借口或理由拖延安装完工的时间。 7、安装过程中，如果有出现因产品质量或生产问题造成的安装工作受阻，必须及时与售后主管人员联络，以寻求最快解决问题的办法。 8、因设计出错而导致现场安装受阻时，应在第一时间通知有关设计人员到达现场解决问题，并且及时反映给售后主管以便合理安排工期。 9、当客户有问题提出修改意见，要有礼貌和耐心，首先应通过专业的知识进行讲解，涉及到产品修改时，必须要有客户或设计人员确认。 10、回答客户问题时，要注意表达的方式和策略，不能因个人言语不慎而造成对公司利益的损失或对品牌的影响。 11、如果因设计或客户自身问题导致安装不能当天完工，临走前必须明确承诺给客户再次上门服务的时间，并且由原安装人员跟进。定制家具，家具定制