《机械制造技术基础》
课程设计说明书
设计题目：左支座机械制造工艺规程及钻孔夹具设计学生姓名：黄华柱
学号：201236040214
系别：机电工程系
专业班级：12机械设计制造及自动化专业 2 班
指导教师：谭海欧
起止时间：2015年6月29 日——2015年7月10 日
《机械制造技术基础》课程设计任务书
本任务书与课程设计说明书一并装订（封面后一页）存档。
设计计算说明书提纲
目录
一、零件分析 (1)
1.零件的作用 (1)
2.零件工艺分析 (1)
二、工艺规程设计 (2)
1.毛坯的选择与设计 (2)
1）毛坯种类 (2)
2）确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (2)
3）设计毛坯图 (2)
2.定位基准的选择 (3)
1）粗基准的选择 (3)
2）精基准的选择 (3)
3.制定工艺路线 (4)
1）工艺路线方案一 (4)
2）工艺路线方案二 (4)
3）工艺路线方案比较分析 (5)
4.选择夹具、刀具和量具 (6)
1）选择夹具 (6)
2）选择刀具 (6)
3）选择量具 (6)
5、工序尺寸、加工余量的确定 (6)
6、确定切削用量及基本时间 (8)
三、夹具设计 (12)
1、定位基准及定位元件的选择 (12)
2、切削力及夹紧力的计算 (12)
3、定位误差分析及计算 (13)
4、夹具总体设计及操作说明 (13)
四、总结 (14)
五、参考文献 (14)
一、零件分析
1、零件的作用
题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两
个方向上的50
2+-mm 的槽.使尺寸为80mm 的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的
?21mm 的孔穿过M20mm 的螺栓一端与?25H7(021.00 +)配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在?80H9(087.00 +)mm 的心轴定位并夹紧。
2、零件工艺分析
左支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现在分别叙述如下:
一、以?80H9(087
.00
+)内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括:?80H9(087
.00
+)mm 孔的大端面以及大端的内圆倒角，四个?13mm 的底座通孔和四个?20的沉头螺栓孔,以及两个?10的锥销孔,螺纹M8-H7的底孔以及尺寸为
5(02-)mm 的纵槽，主要加工表面为?80H9(087.00 +)mm ，其中?80H9(087.00 +)mm 的大端端面对?80H9(087.00
+)mm 孔的轴心线有垂直度要求为:0.03mm 。 二、以?25H7(25
.00+)mm 的孔加工中心的表面：这一组加工表面包括?21mm 的
通孔和?38的沉头螺栓孔以及?43的沉头孔,螺纹M10-7H 的底孔以及尺寸为
5(02-)mm 的横槽，主要加工表面为?25H7(25
.00
+)mm 。 由上述分析可知，对于以上两组加工表面,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面，并且保证其位置精度。
二、工艺规程设计
1、毛坯的选择与设计
1）毛坯种类
左支座零件材料为:HT200在机床工作过程中起支撑作用,所受的动载荷和交变载荷较小.由于零件的生产类型是中批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率,保证加工质量.根据零件材料确定毛坯为铸件。毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造成型。又由于支座零件?80孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。
由参考文献可知，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故选取尺寸公差等级CT为10级，加工余量等级MA为G级。
2）确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差
（参考《指南》P10-11，P118-121。步骤：求零件最大轮廓尺寸→查表5-5选择毛坯铸件的机械加工余量等级→查表5-4求出铸件机械加工余量RMA→查表5-1选取铸件公差等级CT→查表5-3求铸件尺寸公差→计算毛坯基本尺寸P118→制作毛坯尺寸公差与加工余量表P11）
3）设计毛坯图
2、定位基准的选择
1）粗基准的选择
粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准。一般按下列原则选择：
1.为保证不加工面与加工面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。如果零件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。
2.合理分配个加工面的余量。
3.粗基准应避免重复使用。
4.选作粗基准的表面应平整，没有注口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。
2）精基准的选择
1.基准重合原则
应当尽量使定位基准与设计基准相重合，以避免因基准不重合而引起定位误差。
2.基准统一原则
在零件加工的整个工艺过程中或者有关的某几道工序中尽可能采用同一个(或一组)定位基准来定位，称为基准统一原则。
3.自为基准原则
当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面作为基准，称为自为基准原则。
4.互为基准原则
对于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基准反复加工的方法，这称为互为基准原则。
5.便于装夹原则
所选精基准应能保证工件定位准确、稳定，夹紧方便可靠。精基准应该是精度较高、表面粗糙度较小、支撑面积较大的表面。
3、制定工艺路线
1）工艺路线方案一
工序一：粗镗、精镗孔?80H9(087
.00
+)mm 孔的内圆 工序二：粗铣、精铣?80H9(087
.00 +)mm 的大端端面 工序三：镗?80H9(087.00
+)mm 大端处的2×45°倒角。 工序四：钻4-?13mm 的通孔，锪?20mm 的沉头螺栓孔。
工序五：钻2-?10mm 的锥销底孔，粗铰、精铰2-?10mm 的锥销孔。 工序六：铣削尺寸为5mm 的纵槽。
工序七：钻削通孔?20mm，扩、铰孔?25H7(25.00+)mm,锪沉头螺栓孔?38mm 和
?43mm。
工序九：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。 工序十：铣削尺寸为5mm 的横槽。 工序十一：攻螺纹M10-H7和M8-H7。 工序十二：终检。
2）工艺路线方案二
工序一：粗铣、精铣削?80H9(087
.00
+)mm 孔的大端端面。 工序二：粗镗、精镗?80H9(087.00
+)mm 内孔，以及倒2×45°的倒角。 工序三：钻削底板上的4-?13mm 的通孔，锪4-?20mm 的沉头螺栓孔。 工序四：钻削锥销孔2-?10mm 底孔，铰削锥销孔?10mm。
工序五：钻削?21mm 的通孔，扩、铰孔?25H7(25.00+)mm ，锪沉头螺栓孔?38mm
和?43mm。
工序六：铣削尺寸为5mm 的纵槽。
工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。 工序八：铣削尺寸为5mm 的横槽。 工序九：攻螺纹M10-H7和M8-H7。 工序十：终检。
3）工艺路线方案比较分析
工艺方案路线一：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱R55mm 的底端不平整，则容易引起
?80H9(087.00 +)mm 的孔在加工过程中引偏。使?80H9(087
.00
+)mm 的内孔与R55的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。工艺路线方案二则是
先加工平面再加工孔。本工艺路线可以减小?80H9(087.00
+)mm 的孔与底座垂直度误差，以及?80H9(087.00
+)mm 与R55圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线一所留下的部分缺陷（即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。 工艺方案的确定
由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可以选择工艺路线二进行加工，在工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线：
工序一：粗铣?80H9(087
.00
+)mm 孔的大端端面，以R55外圆为粗基准，选用X52K 立式升降铣床和专用夹具。
工序二：粗镗?80H9(087.00 +)mm 内孔，以孔?80H9(087.00
+)mm 孔的轴心线为基准，选用X620卧式升降铣床和专用夹具。
工序三：精铣?80H9(087.00 +)mm 孔的大端面，以?80H9(087.00
+)mm 内圆为基准，选用X52K 立式升降台铣床和专用夹具。
工序四：精镗?80H9(087.00 +)mm 内孔，以及?80H9(087.00
+)mm 大端处的倒角2×45°，以?80H9(087
.00
+)mm 孔的小端端面为基准。选用T611卧式镗床和专用夹具。 工序五：钻削4-?13mm 的通孔，锪沉头螺栓孔4-?20mm。以?80H9(087
.00
+)mm 内圆为基准。选用Z5150立式钻床和夹具。
工序六：钻削?21mm 的通孔，扩、铰孔?25H7(25.00+)mm ，锪铰?36mm 的沉头
螺栓孔。以?80H9(087
.00
+)mm 孔大端端面为基准，选用Z3080卧式钻床和专用夹具。 工序七：锪削沉头螺栓孔?43mm。以孔?80H9(087
.00
+)mm 的大端端面为基准。选用Z5150立式钻床和专用夹具。
工序八：钻削M8-H7的螺纹底孔，以?80H9(087.00
+)mm 内圆为基准。选用Z5150立式钻床和专用夹具。
工序九：铣削尺寸为5mm 的纵槽。以?80H9(087.00
+)mm 大端端面为基准。珩磨?80H9(087.00 +)mm 的内圆，以?80H9(087
.00
+)mm 内圆为基准，选用X62K 卧式铣床和专用夹具。
工序十：钻削M10-H7和 M8-H7的螺纹底孔。选用Z5150立式钻床和专用夹具。
工序十一：钳工台去毛刺，攻丝，加工倒角R15，R10，R3。 工序十二：终检。
4.选择夹具、刀具和量具
1）选择夹具
专用夹具和分度夹具 2）选择刀具
工序一：YG6硬质合金铣刀 工序二：W18Cr4V 高速钢刀 工序三：YG6硬质合金铣刀 工序四：YG8硬质合金镗刀
工序五：?13高速钢钻头，?20高速钢锪孔钻
工序六：?12高速钢钻头，?24.7、?38高速钢锪孔钻 工序七：?43高速钢锪孔钻 工序八：?7.2高速钢钻头 工序九：镶齿套式面铣刀 工序十：高速钢复合钻头 3）选择量具
内径千分尺，千分表，深度游标卡尺，外径千分尺 5、工序尺寸、加工余量的确定
左支座零件的材料是HT200，抗拉强度为195Mpa-200Mpa ，零件的毛坯质量为6.5kg 。零件的生产类型是中批生产；参考《指南》毛坯的制造方法及其工艺特点，选择左支座零件的毛坯制造类型选择为金属模机械砂型铸造成型。
由上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸
及毛坯尺寸如下：
一、1.?80H9(087
.00
+)mm 大端其加工尺寸为140mm ×140mm 的平面。保证高度尺寸100mm 。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2μm，需要精加工。根据《指南》成批生产铸件机械加工余量等级，可得：金属模机械砂型铸造成型的灰铸铁加工余量等级可取8～10级我们取9级，加工余量MA 取G 级，铸件尺寸公差可得1.8mm 的铸造尺寸公差，可得2.5mm 的加工余量。
二、 2.?80H9(087.00
+)mm 孔内表面，其加工长度为100mm ，表面粗糙度值Ra=1.6μm.需要精铰和珩磨。查《指南》铸件尺寸公差可得1.6mm 的铸造尺寸公差，可得2.5mm 的加工余量。
三、?80H9(087.00
+)mm 孔大端端面4个螺栓孔。只需要钻底孔和锪沉头孔即可。则加工余量为：
钻削?13mm 的通孔 双边加工余量2Z ＝13mm 锪沉头孔?20mm 双边加工余量2Z ＝7mm
四、内表面?21mm、?25H7(25.00+)mm 、?38mm 和?43mm 的加工余量，这些内表
面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分别为：
1.钻削?21mm 的通孔 双边加工余量2Z ＝21mm
2.?25H7(25.00+)mm 内表面
（1） ?21mm 扩孔到?24.7mm 双边加工余量2Z ＝3.7mm （2） ?24.7mm 铰孔到?24.9mm 双边加工余量2Z ＝0.2mm
（3） ?24.9mm 珩磨到?25H7(25.00+)mm 双边加工余量2Z ＝0.1mm
3.?38mm 的沉头孔，可以一次性锪成型。 则双边加工余量2Z ＝17mm
4.?43mm 的沉头孔，也可以一次性加工出来。 则双边加工余量2Z ＝22mm
五、尺寸为5mm 的横、纵两条槽，每一条槽都可以一次性铣削成型，则双边加工余量2Z ＝5mm 。
六、M10-H7和M8-H72个螺纹孔，机加工车间只需要加工螺纹的底孔，攻螺纹的工作可以放在钳工室。则：
1.M10-H7的底孔加工的直径为?8.5mm 双边加工余量2Z ＝8.5mm
2.M8-H7的底孔加工的直径为?6.8mm 双边加工余量2Z ＝6.8mm
七、内孔?80H9(087.00
+)mm 的加工余量计算：
1.内孔?80H9(087
.00
+)mm 为9级加工精度，铸件的毛坯重量约为6.5Kg 。《指南》铸件机械加工余量可以得到内圆的单边加工余量为Z ＝2.5mm 。《指南》铸件公差，可得：IT ＝1.6mm 。
2.珩磨加工余量：查《指南》珩磨的加工余量，可得：珩磨的单边加工余量Z ＝0.05mm 。
3.精镗加工余量：查《指南》扩孔、镗孔、铰孔的加工余量Z ＝1.5mm ～2.0mm 。查《指南》卧式镗床的加工公差，可得：IT ＝±0.02mm ～±0.05mm 。这里取±0.02mm 。
4.粗镗加工余量：除珩磨的加工余量和精镗的加工余量剩下的余量都给粗镗。查《指南》卧式镗床的加工公差，可得IT ＝±0.1mm ～±0.3mm ，我们这里取±0.1mm 。
由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此规定都有加工公差，所以规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上的加工余量有最大及最小之分。
由于本次设计规定的零件为中批生产，应该采用调整法加工。因此在计算最大、最小加工余量时应该按照调整法加工方式予确定。
由此可知：
毛坯的名义尺寸：80-2.5×2＝75mm 毛坯的最大尺寸：75-0.8＝74.2mm 毛坯的最小尺寸：75＋0.8＝75.8mm 粗镗后最小尺寸：80-1.5×2＝77mm 粗镗后最大尺寸：77+0.1＝77.1mm 精镗后最小尺寸：80-0.05×2＝79.9mm 精镗后最大尺寸：79.9＋0.02＝79.92mm
珩磨后尺寸与零件图纸尺寸相同，即：?80H9(087.00
+)mm
最后将上述的计算的工序间尺寸及公差整理成下表2-1：
表2-1 ?80H9(087
.00 +)mm 孔的加工余量计算（单位：mm ）
6、确定切削用量及基本时间
工序一 粗铣?80H9(087
.00
+)mm 孔大端端面 本工序采用计算法确定切削用时
1、数据的确定 加工材料：HT200。
加工要求：粗铣孔?80H9(087
.00
+)mm 的大端端面。 机床和夹具：X52K 立式升降台铣床专用夹具，用R55mm 的外圆柱面为基准。 刀具： 材料为YG6，D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=16,β＝10°，γ1
＝15°，
α
n
＝12°。查《机械制造技术基础课程设计指南》常用铣刀参考几何角度和镶
齿套式面铣刀，可得以上的参数。并查出铣刀的刀具耐用度为T ＝10800s 。
2、计算切削用量
确定?80H9大端端面最大加工余量，已知毛坯长度方向的加工余量Z ＝2.5±0.9mm ，考虑3°的拔模斜度，则毛坯长度方向的加工余量Z ＝7.1mm 。但是实际上此平面还要进行精铣所以不用全部加工，留1.5mm 的加工余量给后面的精加工。因此实际大端端面的加工余量可以按照Z=5.6mm 计算。可以分两次加工则每次加工的加工余量Z ＝2.8mm 。铣削的宽度为140mm ，则可以分两次加工，?80H9孔的小端端面在铸造时也由留了3°的拔模斜度，所以也留了加工余量Z ＝3mm 。长度方向的加工按照IT ＝12级计算，则取0.4mm 的加工偏差。
确定进给量f ：查《机械制造技术基础课程设计指南》端铣刀（面铣刀）的进给量，由刀具材料为YG6和铣床功率为7.5KW ，可取：f=0.14～0.24mm/z ，这里取0.2mm/z
3、计算切削速度
查《机械制造技术基础课程设计指南》各种铣削速度及功率的计算公式：
v ＝68
.02.035.015.032.02
.0060
K d 245e f p v
a a a T ? 其中：K v ＝K mv K tv K sv K aev K yv K krv K v K ov ，查《机械制造技术基础课程设计指南》工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力和切削功率修正系数，可得：K mv ＝1.0，K tv ＝1.0，K sv ＝1.0，K aev ＝1.05，K yv ＝1.0，K krv ＝0.86，K v ＝1.0，K ov ＝0.8，则：K v ＝K mv K tv K sv K aev K yv K krv K v K ov ＝1.0×1.0×1.0×1.05×1.0×0.86×1.0×0.8＝0.7224。则切削速度为：
v ＝68.02.035.015.032.02
.0060
K d 245e f p v
a a a T ?＝68
.02.035.015.032.02.060702.08.2108007224.0160245??＝0.994m/s ＝59.64m/min
4、计算主轴转速
n ＝D v 1000π?＝V ＝160
64.591000π?＝118.65r/min
查《机械制造技术基础课程设计指南》铣床（立式、卧式、万能）主轴转速，与118.65r/min 相近的转速有118r/min 和150r/min ，取118r/min ，若取150r/min 则速度太大。
则实际切削速度： v 实＝1000160118??π＝59.31m/min
5、计算切削工时
查《机械制造技术基础课程设计指南》铣削机动时间的计算，可得： t j ＝
i f l l l mz ?++21＝i n
z a l l l f ???++2
1 其中当
D a e ≤0.6时，l 1＝?-?e e a D a +（1～3），这里D
a e ＝0.4375， 则：l 1＝?-?e e a D a +（1～3）＝82mm ，l 2＝2～5mm 取4mm,l ＝140mm 。 f ＝0.2×16×118＝377.6 mm ／min 查《机械制造技术基础课程设计指南》铣床(立式、卧式、万能)工作台进给量，可取375mm ／min 。
t j ＝
i f l l l mz ?++21＝4375
4
82140?++＝2.411min
6、计算机床切削力
查《机械制造技术基础课程设计指南》圆周分力 的计算公式，可得：
z F ＝Fz e f
p k d z a a a 1
00.174
.09
.05.5481.9-????
查《机械制造技术基础课程设计指南》工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力、切削功率修正系数，可得Fz k ＝1.0，则：
z F ＝Fz e f
p k d z a a a 00
.174
.09
.05.5481.9????
＝0.116016702.08.25.5481.910.174.09.0?????- ＝2873.2N
7、机床机加工的验证 （1） 验证机床切削功率
查《机械制造技术基础课程设计指南》各种铣削切削速度及功率计算公式，可得：
m P ＝Pm 0
.174
.09
.05n 109.167k z a a a e f
p ?????-
其中：K Pm ＝K m Pm K aePm K krPm K roPm K vPm ，查《机械制造技术基础课程设计指南》工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力、切削功率修正系数和其他使用条件改变时切削速度、切削力及切削功率修正系数，可得：K m Pm ＝1.0，K aePm ＝0.8，K krPm ＝1.14，K roPm ＝0.79，K vPm ＝1.0，则：
K Pm ＝K m Pm K aePm K krPm K roPm K vPm K krv ＝1.0×0.8×1.14×0.79×1.0＝0.72048，则机床切削功率为：
m P ＝6072048.011816702.08.2109.1670.174.09.05÷??????-＝2.05KW
查《机械制造技术基础课程设计指南》铣床（立式、卧式、万能）参数，可得X52K 铣床的电机总功率为9.125KW ，主电机总功率为7.5KW ，所以机床的功率足够可以正常加工。
（2） 验证机床进给系统强度
已知主切削力z F ＝2873.2N 。查《机械制造技术基础课程设计指南》各种铣刀水平分力、垂直分力、轴向力与圆周分力的比值，可得：a e ＝（0.4～0.8）mm ，a f ＝（0.1～0.2）mm/z ，不对称铣刀铣削顺铣，水平分力L F /Z F ＝（0.15～0.3），
V F /Z F ＝（0.9～1.0），X F /Z F ＝（0.5～0.55）。则取：F L ＝0.2Z F ＝0.2×2873.2
＝574.64N ，
F
v ＝0.9
Z
F＝0.9×2873.2＝2585.88N，
F
x ＝0.5
Z
F＝0.5×2873.2＝1436.6N。
查取机床工作台的摩擦系数μ＝0.1可得切削刀具在纵向进给方向对进给机构的作力F
F＝F
L +μ（F
Z
+
X
F+
v
F）＝574.64+0.1×（2873.2+2585.88+1436.6）
＝574.64＋689.568＝1264.208N
而机床纵向进给机构可以承受的最大纵向力为1436.6N，故机床进给系统可以正常工作。
2.5.2 工序二粗镗?80H9内孔
选用T611卧式镗床核专用夹具。
刀具：材料为W18Cr4V，B＝16mm，H＝16mm，L＝200mm，l＝80mm，d＝16mm，K
r
＝60°。参考《机械制造技术基础课程设计指南》镗刀可以得刀以上数据。
确定?80H9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量为Z＝2.5mm±0.8mm，考虑3°的拔模斜度，则厚度方向上的最大加工余量是Z＝8.54mm，由于后面要精镗核珩磨则加工余量不必全部加工，留给后面的精镗的加工余量Z＝1.5mm，珩磨的加工余量留Z＝0.05mm。则加工余量可以按照Z＝6.94mm，加工时分两次加工，每次加工的镗削余量为Z＝3.5mm。查《机械制造技术基础课程设计指南》镗刀时的进给量及切削速度，可得进给量f＝0.35～0.7mm/r，切削速度v＝0.2～0.4m/s。参考《机械制造技术基础课程设计指南》卧式镗床主轴进给量，取进给量f＝0.4mm/r，切削速度v＝0.3m/s＝18m/min。
则主轴的转速n
n＝
D v
1000π?
＝
75
18
1000
π
?
＝71.4r/min
查《机械制造技术基础课程设计指南》卧式镗床的主轴转速，可得与76.4r/min相近的转速有80r/min和64r/min，取80r/min，若取64r/min则速度损失太大。
则实际切削速度:
v
实＝
1000
75
80?
?π
＝18.85m/min
计算镗削加工工时：
t j ＝
i f ?n
L
＝
i f l l l l ?+++n 321 其中：)3~2(tan 1+r
p k a l ＝
；5~32=l mm ；03=l 。则镗削时间为：
t j ＝28037.055100??++＝26
.29110?＝7.432min
三、夹具设计
本次设计中为左支座设计一台专用夹具，以便在加工过程中提高工作效率、
保证加工质量。左支座零件在本次夹具设计为加工?80H9(087
.00
+)mm 孔的大端端面上4个孔螺栓孔的加工专用夹具。专用夹具的特点：针对性强、结构简单、刚性好、容易操作、装夹速度快、以及生产效率高和定位精度高。
利用本夹具主要用来钻、锪加工顶面的四孔。加工时除了要满足粗糙度要求
外，还应满足孔轴线对?80H9(087.00
+)mm 孔的平行度公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。
1、定位基准及定位元件的选择
由零件图可知：根据顶面四孔的轴线与?80H9(087
.00
+)mm 孔的尺寸要求，在对孔进行加工前，?80H9(087
.00 +)mm 孔及其大端端面已按其加工技术要求加工，因此，?80H9(087.00
+)mm 孔及其大端端面定位精基准（设计基准）来满足其面上四孔加工的尺寸要求。
2、切削力及夹紧力的计算
由资料《机床夹具设计手册》可得： 切削力公式：P f K f D F 75.02.1412=
式中 mm D 13=，r mm f /3.0=
95.0)190
(6
.0==HB K p 查表手册得：
即：)
(69.1980N F f =
实际所需夹紧力：《机床夹具设计手册》得：K F W f K ?= 安全系数K 可按下式计算：
6543210K K K K K K K K =
式中：60~K K 为各种因素的安全系数，见参考文献《机床夹具设计手册》可得：
25.20.10.13.12.10.12.12.1=??????=K 所以)(55.445625.269.1980N F K W f K =?=?=
由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。
25.2=K 取，16.01=μ，2.02=μ
螺旋夹紧时产生的夹紧力：
)(5830)(210N tg tg QL W z =++'
=?αγ?γ 式中参数由《机床夹具设计手册》可查得：
33.9='γ，675.5=z r ， 901=?，0592'= ?，631'
= α 其中：)(140mm L =)(80N Q =
由《机床夹具设计手册》得：原动力计算公式：K F W f K ?= 由上述计算易得：K W W >>0 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。 3、定位误差分析及计算
该夹具以?80H9(087
.00
+)孔及其大端端面为定位基准，要求保证孔轴线与左侧面间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。
孔与面为线性尺寸一般公差。根据国家标准的规定，由《互换性与技术测量》可知：
取m （中等级）即 ：尺寸偏差为2.015±、3.0107± 由《机床夹具设计手册》可得：
(1) 定位误差：定位尺寸公差mm 2.0=?，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向一致。即：故mm W D 2.0.=?
(2) 夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小。即：0=??j j (3) 磨损造成的加工误差：M j ??通常不超过mm 005.0
(4) 夹具相对刀具位置误差：钻套孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一取。即mm A D 06.0=??
误差总和：mm mm w j 5.0265.0<=?+?
从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。 4、夹具总体设计及操作说明
本夹具用于在钻床上加工?80H9(087
.00 +)mm 孔的大端端面的螺栓孔。工件以?80H9(087.00
+)mm 孔及其大端端面为定位基准，在定位销（心轴）和压紧元件以及防转销上实现完全定位。该夹紧机构操作简单、夹紧可靠。如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动率。本夹具总体的感觉还比较紧凑。
四、总结
通过这次的课程设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，
对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、铣镗钻夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。
1.本次设计是对所学知识的一次综合运用，充分的运用了大学所学的知识，也是对大学所学课程的一个升华过程。
2.掌握了一般的设计思路和设计的切入点，对机械加工工艺规程和机床夹具设计有了一个全面的认识，培养了正确的设计思路和分析解决问题的能力，同时提升了运用知识和实际动手的能力。
3.进一步规范了制图要求，学会运用标准、规范、手册和查阅相关资料的本领。
五、参考文献
黄健求《机械制造技术基础第二版》机械工业出版社
崇凯《机械制造技术基础课程设计指南》化学工业出版社
汽车设计课程设计说明书 设计题目：上海大众-桑塔纳志俊万向传动 轴设计 2014年11月28日
目录 1前言 2设计说明书 2.1原始数据 2.2设计要求 3万向传动轴设计 3.1万向节结构方案的分析与选择3.1.1十字轴式万向节 3.1.2准等速万向节 3.2万向节传动的运动和受力分析3.2.1单十字轴万向节传动 3.2.2双十字轴万向节传动 3.2.3多十字轴万向节传动 4 万向节的设计与计算 4.1 万向传动轴的计算载荷 4.2传动轴载荷计算
4.3计算过程 5 万向传动轴的结构分析与设计计算 5.1 传动轴设计 6 法兰盘设计
前言 万向传动轴在汽车上应用比较广泛。发动机前置后轮或全轮驱动汽车行驶时，由于悬架不断变形，变速器或分动器的输出轴与驱动桥输入轴轴线之间的相对位置经常变化，因而普遍采用可伸缩的十字轴万向传动轴。本设计注重实际应用，考虑整车的总体布置，改进了设计方法，力求整车结构及性能更为合理。传动轴是由轴管、万向节、伸缩花键等组成。伸缩套能自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化；万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴线夹角发生变化时实现两轴的动力传输；万向节由十字轴、十字轴承和凸缘叉等组成。传动轴的布置直接影响十字轴万向节、主减速器的使用寿命，对汽车的振动噪声也有很大影响。在传动轴的设计中，主要考虑传动轴的临界转速，计算传动轴的花键轴和轴管的尺寸，并校核其扭转强度和临界转速，确定出合适的安全系数，合理优化轴与轴之间的角度。
2 设计说明书 2.1 原始数据 最大总质量：1210kg 发动机的最大输出扭矩：Tmax=140N·m（n=3800r/min）； 轴距：2656mm； 前轮胎选取：195/60 R14 、后轮胎规格：195/60 R14 长*宽*高（mm）：4687*1700*1450 前轮距（mm)；1414 后轮距(mm):1422 最大马力(pa):95 2.2 设计要求 1．查阅资料、调查研究、制定设计原则 2．根据给定的设计参数(发动机最大力矩和使用工况)及总布置图，选择万向传动轴的结构型式及主要特性参数，设计出一套完整的万向传动轴，设计过程中要进行必要的计算与校核。 3．万向传动轴设计和主要技术参数的确定 （1）万向节设计计算 （2）传动轴设计计算 （3）完成空载和满载情况下，传动轴长度与传动夹角变化的校核 4．绘制万向传动轴装配图及主要零部件的零件图 3 万向传动轴设计 3.1 万向节结构方案的分析与选择 3.1.1 十字轴式万向节 普通的十字轴式万向节主要由主动叉、从动叉、十字轴、滚针轴承及其轴向定位件和橡胶密封件等组成。
毕业设计任务书说 明
基于JAVA开发网域通连 互联网飞速发展，互联网的使用也越来越普遍，网络与互联网不但成为企业内容沟通桥梁，也是企业和外部进行各类业务往来的重要管道。对企业内部的网络及电脑进行监管和控制，充分利用机器的硬件资源，节省时间，充分利用员工时间和精力在企业的工作上有重要的意义。 本软件指针对局域网内的计算机进行监视和控制；针对内部的电脑上互联网以及内部行为与资产等过程管理；包含了上网监控（上网行为监视和控制、上网行为安全审计）和内网监控（内网行为监视、控制、软硬件资产管理、数据与信息安全）。 基于JAVA开发中介房屋管理系统 房屋中介行业是房地产业的重要组成部分，其在房地产为经济运作的全过程之中起着至关重要的作用，为房地产业的生产、流通和消费提供了多元化的中介服务。房屋中介行业做一个管理房屋信息的石景山区，其对信息的管理应该准确，无误。学生能够利用学过的软件开发的设计思想，编程的知识和技术，设计与实现一款房屋中介管理的软件，能够提高中介机构的工作效率。 房产中介管理系统设计并实现了对出租，出售房屋信息的管理，对求租求购客户信息，需求的记录，并及时提供准确的信息，其
中主要内容包括如下：对房屋信息管理，对客户信息管理，发布相关房屋信息，后台数据管理等功能模块 基于JAVA开发抽奖系统 在诸多企事业单位的各种庆典、宴会等活动中，为活跃现场气氛穿插了许多抽奖过程。电子抽奖即是摆脱了传统人工收集名片或抽奖券而进行人手抽奖的繁杂程序，节约各种资源，而采用电脑智能电子抽奖的方式。 电子抽奖的优点：1.简便、高效、时尚、环保 2.公开、公平、公正3.有趣、互动、添气氛4.提升专业、领先的企业形象本抽奖软件需要多个用户注册使用，并能够大量存储客户的详细信息，为了保证提交的公平性，软件在随机及智能处理应优化算法。 基于JAVA开发选课系统 随着教育改革的不断深化，建立一套能够适应这些改变的行政管理方案也就显得尤为重要。在高等院校的日常工作中，每个学期都要面临学生的选课工作。以往在选课工作的各个阶段都是手工操作，不但效率低下、工作繁琐，而且容易出错，于是开发一套适合校情的网上选课系统便成为了教务处的迫切需求。 本设计是根据部分学校的实际情况，JAVA语言和相关数据库等技术开发了网上在线选课系统。在设计中完成了院系、专业、
| 钢筋混凝土伸臂梁设计任务书 一、设计题目：某钢筋混凝土伸臂梁设计 二、基本要求 本设计为钢筋混凝土矩形截面伸臂梁设计。学生应在指导教师的指导下，在规定的时间内，综合应用所学理论和专业知识，贯彻理论联系实际的原则，独立、认真地完成所给钢筋混凝土矩形截面伸臂梁的设计。 三、设计资料 某支承在370mm厚砖墙上的钢筋混凝土伸臂梁，如图1所示。 g k、2k 185 图1 梁的跨度、支撑及荷载 《 图中：l1——梁的简支跨计算跨度； l2——梁的外伸跨计算跨度； q1k——简支跨活荷载标准值； q2k——外伸跨活荷载标准值； g k=g1k+g2k——梁的永久荷载标准值。 g1k——梁上及楼面传来的梁的永久荷载标准值（未包括梁自重）。 g2k——梁的自重荷载标准值。 该构件处于正常坏境（环境类别为一类），安全等级为二级，梁上承受的永 =21kN/m。 久荷载标准值（未包括梁自重）g k1
设计中建议采用HRB500级别的纵向受力钢筋，HPB300级别的箍筋，梁的混凝土和截面尺寸可按题目分配表采用。 四、设计内容 1．， 2．根据结构设计方法的有关规定，计算梁的内力（M、V），并作出梁的内力图及内力包络图。 3．进行梁的正截面抗弯承载力计算，并选配纵向受力钢筋。 4．进行梁的斜截面抗剪承载力计算，选配箍筋和弯起钢筋。 5．作梁的材料抵抗弯矩图（作为配筋图的一部分），并根据此图确定梁的纵向受力钢筋的弯起与截断位置。 6．根据有关正常使用要求，进行梁的裂缝宽度及挠度验算； 7．根据梁的有关构造要求，作梁的配筋详图，并列出钢筋统计表。 梁的配筋注意满足《混规》、、、、、、、和等条款的要求。 五、设计要求 1．, 2．完成设计计算书一册，计算书应包含设计任务书，设计计算过程。计算书统一采用A4白纸纸张打印，要求内容完整，计算结果正确，叙述简洁，字迹清 楚，图文并茂，并有必要的计算过程。 3．绘制3＃图幅的梁抵抗弯矩图和配筋图一张，比例自拟。图纸应内容齐全，尺寸无误，标注规范，字迹工整，布局合理，线条清晰，线型适当。 4．完成时间：17周周五之前上交。 六、参考文献： 1．《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068－2001
机电及自动化学院《机械制造工艺学》课程设计说明书设计题目：输出轴工艺规程设计 目录 1、零件的分析 1.1、计算生产纲领，确定生产类型------------------------- 3 1.2、零件的作用-----------------------------------------3 1.3、零件的工艺分析-------------------------------------3 2、工艺规程设计 2.1、确定毛坯的制造形式---------------------------------3
2.3、制定工艺路线---------------------------------------4 2.3.1、加工方法的选择---------------------------------4 2.3.2、加工顺序的安排---------------------------------4 2.3.3、拟定加工工艺路线-------------------------------5 2.3.4、加工路线的确定--------------------------------6 2.3.5、加工设备的选择--------------------------------6 2.3.6、刀具的选择------------------------------------7 3、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定-------------7 4、确定切削用量及加工时间 4.1、切削用量选定--------------------------------------10 4.2、基本加工时间确定-----------------------------------14 5、小结----------------------------------------------------18 6、参考文献------------------------------------------------19 7、附件---------------------------------------------19 第一章零件的分析 1.1计算生产纲领，确定生产类型 如下面零件图所示为输出轴，该产品年产量为5000台，设其备品率为16%，机械加工废品率为2%，现制订该零件的机械加工工艺规程。 技术要求如下： ①锻件消除内应力； ②未注明倒角为1×45o； ③调质处理217~255HBS； ④材料45钢，N=Qn(1+a%+b%)=5000×1×(1+16%+2%)=5900(件/年）。 输出轴的年生产量为5900件，现通过计算，该零件质量约为3kg。根据教材表2-3，生产纲领与生产类型的关系，可确定其生产类型为大批量生产。
前言 大四最后一次课程设计，我们对车辆也有了一定的了解，车辆正以迅猛的态势发展，加工方法和制造工艺进一步完善与开拓，在传统的切削、磨削技术不断发展，上升到新的高度的同时，开拓出新的工艺可能性，达到新的技术水平，并在生产中发挥重要作用。 所以我们要更加重视这些可以锻炼我们实践能力的机会，透过对十字轴的测绘能更好的提高我的动手和绘图能力，和课本理论知识相结合，从而提高我综合能力，增强机械零部件形体的空间概念。 而老师这次比较重视工艺方面，我也在这方面得到很大的锻炼，从而让我更加了解机械加工工艺的各个流程，确定各工序定位基准，加工余量，工艺卡等，对提高自身的专业知识应用能力有重大的意义。
目录 1.十字轴的测绘 (1) 1.1.测绘的目的和意义 (1) 1.2测绘的方法和注意事项 (1) 1.3测量工具 (1) 1.4测量过程 (1) 2十字轴简介 (2) 3十字轴三维建模 (2) 4工程图的制作 (3) 5加工工艺的制定 (4) 5.1零件的材料及技术要求的确定 (4) 5.2 加工工艺流程的制定 (4) 5.3 各个工序定位基准的选择 (4) 5.3.1 粗基准的选择 (5) 5.3.2精基准的选择 (5) 5.4 工序及尺寸公差的确定 (7) 5.5 热处理 (8) 5.5.1正火 (8) 5.5.2渗碳 (8) 5.5.3淬火 (8) 5.6 机加工设备的选择 (9) 5.6.1 机床的选择 (9) 5.6.1工艺装备的选择 (9) 结语 (9) 致谢 (10) 参考文献 (11)
1.十字轴的测绘 1.1.测绘的目的和意义 通过对十字轴的测绘，掌握一般测绘程序和步骤；近而掌握各类零件草图和工作图的绘制方法；掌握常用测量工具的测量方法；掌握尺寸的分类及尺寸协调和圆整的原则和方法；理解零、部件中的公差、配合、粗糙度及其它技术条件的基本鉴别原则；了解零件常用材料及其加工方法；有效地将制图课、金工、工厂实习等环节接触到的相关知识综合应用，从而提高设计绘图能力。意义是培养我们的图示能力，读图能力，空间想象能力和思维能力以及绘图的实际技能，为使我们绘制的图样与生产实际接轨起了过渡作用。 1.2测绘的方法和注意事项 现场测绘，根据测绘部件的大小、要求的精确度带好测量工具，小部件、要求高的就游标卡尺、深度尺等等，大部件、要求不高的就带米尺等工具，画个草图，记录测量数据.这些只是测绘的初步工作，在得到这些测量数据后，你还要根据机械设计手册里面的相关公式进行计算核对，然后再得出正确的数值，因为你实际测得的数据大部分都是零件磨损后的尺寸，不能为准，还是要计算设计才行，切记，否则你画出的零件可能就不符合要求。最后才是出图加工，精度公差要求要确定好。注意事项：进行测绘前，必须对该设备的结构性能、动作原理、使用情况等作初步了解；测量零件尺寸时，要正确地选择基准面；测量磨损零件时，对于测量位置的选择要特别注意，尽可能地选择在未磨损或磨损较少的部位；对零件的磨损原因应加分析，以便在修理时加以改进；测绘零件的某一尺寸时，必须同时也要测量配合零件的相应尺寸，尤其是在只更换一个零件时更应如此；测量孔径时，采用4点测量法，即在零件孔的两端各测量两处；测量轴的外径时，要选择适当部位进行，以便判断零件的形状误差；测量零件的锥度或斜度时，首先要看它是否是标准锥度或斜度。 1.3测量工具 直尺、游标卡尺、千分尺 1.4测量过程 现场测绘，根据测绘部件的大小、要求的精确度带好测量工具，小部件、要求高的
任务书中个人信息和毕业设计题目写完整。具体时间不写。 其中毕业设计（论文）的内容要求： 主要参考文献：不少于10篇 的写法参考以下黄色和绿色对应部分。注意一定要具体。 其他地方可以不做修改。 毕业论文（设计）撰写的结构要求 1、题目：应简洁、明确、有概括性，字数不宜超过20个字。 2、摘要：要有高度的概括力，语言精练、明确。同时有中、英文对照，中文摘要约300—400汉字；英文摘要约200—300个实词。 3、关键词：从论文标题或正文中挑选3～5个最能表达主要内容的词作为关键词，同时有中、英文对照，分别附于中、英文摘要后。 4、目录：一般包括前言（引言）、正文中的一、二级标题、结论、谢辞、参考文献、附录等项目，并标明页码。 5、正文： （1）毕业论文正文：包括前言、本论、结论三个部分。一般理科论文不少于3000字，文科论文不少于5000字。 前言（引言）是论文的开头部分，主要说明论文写作的目的、现实意义、对所研究问题的认识，并提出论文的中心论点等。前言要写得简明扼要，篇幅不要太长。 本论是毕业论文的主体，包括研究内容与方法、实验材料、实验结果与分析（讨论）等。在本部分要运用各方面的研究方法和实验结果，分析问题，论证观点，尽量反映出自己的科研能力和学术水平。 结论是毕业论文的收尾部分，是围绕本论所作的结束语。其基本的要点就是总结全文，加深题意。 （2）毕业设计说明书正文包括前言、本论、结论三个部分。 前言（引言）：说明本设计的目的、意义、范围及应达到的技术要求；简述本课题在国内外的发展概况及存在的问题；本设计的指导思想；阐述本设计应解
决的主要问题。 本论： ①设计方案论证：说明设计原理并进行方案选择。说明为什么要选择这个设计方案（包括各种方案的分析、比较）；阐述所采用方案的特点（如采用了何种新技术、新措施、提高了什么性能等）。 ②计算部分：这部分在设计说明书中应占有相当的比例。要列出各零部件的工作条件、给定的参数、计算公式以及各主要参数计算的详细步骤和计算结果；根据此计算应选用什么原器件或零部件；对应采用计算机的设计还应包括各种软件设计。 ③结构设计部分：包括机械结构设计、各种电气控制线路设计及功能电路设计、计算机控制的硬件装置设计等，以及以上各种设计所绘制的图纸。 ④样机或试件的各种实验及测试情况：包括实验方法、线路及数据处理等。 ⑤方案的校验：说明所设计的系统是否满足各项性能指标的要求，能否达到预期效果。校验的方法可以是理论验算（即反推算），包括系统分析；也可以是实验测试及计算机的上机运算等。 结论：概括说明设计的情况和价值，分析其优点和特色、有何创新、性能达到何水平，并应指出其中存在的问题和今后改进的方向。 6、谢辞：简述自己通过做毕业论文（设计）的体会，并应对指导教师和协助完成论文（设计）的有关人员表示谢意。 7、参考文献：在毕业论文（设计）末尾要列出在论文（设计）中参考过的专著、论文及其他资料，所列参考文献应按文中参考或引证的先后顺序排列。文中序号用数字加中括号的上角标标注，如：[1]、[2]…… 8、注释：主要用于对文中某一特定内容作必要的解释或补充说明。注释应列于正文本页下面（称“脚注”）。文中序号用数字加圆圈的上角标标注，如①、 ②…… 9、附录：对于一些不宜放在正文中，但有参考价值的内容，可编入附录中。
图1左支架
目录 1零件的工艺分析及生产类型的确定 (3) 1.1零件的作用 (3) 1.2零件的工艺分析 (3) 1.3确定毛坯、画毛坯 (3) 2工艺过程 (4) 2.1定位基准的选择 (4) 2.2左支座的工艺路线分析与制定 (5) 3夹具设计 (6) 3.1选择定位方案，确定要限制的自由度 (6) 3.2夹紧方案 (6) 3.3对刀方案 (7) 3.4夹具体与定位键 (8) 3.5 夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 (8) 4课程设计总结 (9) 5参考文献 (10)
1零件的工艺分析及生产类型的确定 1.1零件的作用 题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的502+ -mm 的槽，使尺寸为80mm 的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的?21mm的孔穿过M20mm 的螺栓 一端与?25H7(021.00 +)配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在?80H9(087.00 +)mm 的心轴定位并夹紧。 1.2零件的工艺分析 左支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下: 一、以?80H9(087.00 +)内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括:?80H9(087.00 +)mm 孔的大端面以及大端的内圆倒角，四个?13mm 的底座通孔和四个?20的沉头螺栓孔,以及两个?10 的锥销孔,螺纹M8-H7的底孔以及尺寸为5(02-)mm 的槽，主要加工表面为?80H9(087.00 +)mm ，其中?80H9(087.00 +)mm 的大端端面对?80H9(087.00 +)mm 孔的轴心线有垂直度要求为0.03mm 。 二、以?25H7(25.00+)mm 的孔加工中心的表面：这一组加工表面包括?21mm 的通孔和?38 的沉头螺栓孔以及?43的沉头孔,螺纹M10-7H 的底孔以及尺寸为5(0 2-)mm 的横槽，主要加工 表面为?25H7(25.00+)mm 。 由上述分析可知，对于以上两组加工表面,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面，并且保证其位置精度。 1.3.确定毛坯、画毛坯 根据毛坯零件材料确定毛坯为铸件，又零件生产类型为批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型手工造型，此外消除残余应力，铸造后应安排人工时效。 参考文献[1]表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级为8～10级，故去尺寸公差等级取8级。 （1）查看毛胚余量；其中零件长度100mm （2）零件内孔为Φ80 H9mm 查灰铸铁机械加工余量表 （3）零件的顶面和底面的加工余量分别为2.5mm 2mm 。零件内孔机械加工余量为2mm （4）工序余量；查表5-27平面加工余量半精加工余量1.5mm （5） 粗加工余量3mm 查表 5-68得内孔的半精加工余量0.1mm 精加工余量1.5mm 。
湖南农业大学工学院 课程设计说明书 课程名称：机械制造工艺学 题目名称：输出轴加工工艺及夹具设计 班级：2005级机械设计制造及自动化专业 3班姓名：朱汪波 学号：200540601322 指导教师： 评定成绩： 教师评语： 指导老师签名： 20年月日
目录 前言 (3) 1、零件的工艺分析及生产类型的确定 (3) 技术要求分析 (3) 零件的工艺分析 (3) (3) 2、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (3) 选择毛坯 (3) 毛坯尺寸的确定 (4) 3、选择加工方法，制定加工艺路线 (5) 定位基准的选择 (5) 零件表面加工方法的选择 (5) 制定艺路线 (6) 4、工序设计 (7) 选择加工设备与工艺装备 (7) 选择机床根据工序选择机床 (7) 选用夹具 (7) 选用刀具 (8) 选择量具 (8) 确定工序尺寸 (8) 5、确定切削用量及基本工时 (10) 切削用量。 (10) 基本时间 (12) 6、夹具设计 (12) 定位方案 (12) 分度设计 (13) 切削力和夹紧力的计算 (13) 7、结论 (14) 参考文献 (14) 致谢 (15) 附录 (15)
输出轴加工工艺及夹具设计 摘要：机械制造业的发展对世界经济起着非常重要的作用，而机械加工工艺的编制是机械制造技术的重要组成部分和关键工作。本文论述的是输出轴的加工工艺和夹具设计，着重于几个重要表面的加工，具有一定的尺寸、形状、位置要求，还有一些强度、表面粗糙度要求等，然而这些都会在文中得以体现。 关键词：制造；输出轴；加工工艺；夹具； 前言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业之后进行的。这是我们进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际训练。因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。我也相信通过课程设计能将零碎的知识点都联系起来，系统而全面的做好设计。 本次课程设计是机械制造工艺学这门课程的一个阶段总结，是对课堂中学习的基本理论和在生产实习中学到的实践知识的一个实际应用过程。由于知识和经验所限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导。 零件的工艺分析及生产类型的确定 技术要求分析 题目所给定的零件车床输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。综合技术要求等文件，选用铸件。 零件的工艺分析 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面，φ50、φ80、φ104的内圆柱表面，10个φ20 2
十字轴的机械加工工艺及工装设计 一、研究本课题的目的与意义 当代机械制造工业正以迅猛的步伐迈向21世纪，加工方法和制造工艺进一步完善与开拓，在传统的切削、磨削技术不断发展，上升到新的高度的同时，各种特种方法也在不断出现，开拓出新的工艺可能性，达到新的技术水平，并在生产中发挥重要作用；加工技术向高精度发展，出现了所谓的“精密工程”、“纳米技术” 。制造技术向自动化方向发展，正沿着数控技术、柔性制造系统及计算机集成制造系统的台阶向上攀登 题目所给定的传动装置的十字轴是个典型实例，在机床、汽车、拖拉机等制造工业中，轴类零件是一类用量很大，且占有相当重要地位的结构件。轴类零件的主要作用是支承传动零件并传递动和动力，它们在工作时受多种应力的作用，因此从选材角度看，材料应有较高的综合机械性能，要求有一定的硬度，以提高其抗磨损能力。为了降低成本，占领市场，要达到高质量，低成本的要求，进而对零部件提高了要求。十字轴零件小，内部需加工的地方多，设计要求严格，工序达几十多道，它是汽车上的关键零件，起着传递动力的作用，是万向联轴器上的重要零件，精度要求高，加工难度大。所以在加工十字轴时要注意尺寸，精度，结构，锻造，车削等方面都要进行更精密的加工。 二、机械加工工艺规程设计 1、工艺规程的作用 (a)工艺规程是生产准备和生产管理的基本依据，是保证产品质量和生产经 济的指导性文件。因此，生产中应严格执行既定的工艺规程。 (b)工艺规程是新建扩建工厂或车间时的基本资料。 (c)工艺规程是工艺技术交流的主要文件形式。 2、工艺规程的设计原则 (a)必须可靠地保证零件图纸上所有技术要求的实现。 (b)在规定的生产纲领和生产批量下，能以最经济的方法获得所要求的生产 率和生产纲领，一般要求工艺成本最低。 (c)充分利用现有生产条件，少花钱，多办事，并要便于组织生产。 (d)尽量减轻工人的劳动强度，保证生产安全，创造良好、文明的生产条件。
课程设计任务书 （第六组） 一、设计题目 年产23万件床头柜生产工艺设计 建厂条件 1地址：吉林市 2.投资：大规模 三、课程设计内容 1家具结构的确定 2工艺流程的确定 3设备选型、台数计算及设备布置 4简单成本计算 5设计说明书的编写 四、课程设计要求 1、设计说明书内容： 包含：设计题目、设计任务、家具零部件图（简图A4幅面）若干张、工艺流程图（A4幅面）若干张、设备布置平面图一张（A3幅面以上）、计算过程和结果、材料消耗清单一份、简单成本核算以及其他需要说明的内容。 简单成本核算 = 材料成本 + 设备费用与折旧 + 建筑成本与折旧 + 水电费用 + 人员工资 2、设计说明书的格式如下： ①所有文字内容使用A4幅面打印，图纸根据要求确定。 ②正文文字内容使用“宋体”、大小为“小四”。 ③封面、首页样式见附页。
机床位置和工作位置的计算 机床位置和工作位置的计算，按下列步骤进行： （1）按下列公式计算按年生产计划所需的机床小时数： T=tAnk/60 式中： T—按年生产计划该工序所需的机床小时数，h; t—零件加工的工时定额，min； A—年生产计划规定的产量； n—该零件在制品中的数量； k—考虑到生产过程中零件报废的系数（k>1） T也可以按下列公式计算 T=T 1+T 2 式中：T 1 是工件（L）跟进给速度（V）之比 T 1 =L/V T 2 是辅助事件（安装时间，取放工件时间，空行程时间，其他时间） T=T 1 K K=1.2～1.5 （2）对于不只是加工一种零件，而是加工多种零件的机床设备及工作位置，按下式统计出按年生产计划在该工序上所需的总的机床小时数∑T。即： ∑T=T 1+T 2 +T 3 +……+T n 式中：T 1 T 2 T 3 ……T n —分别为按年计划各种零件在该工序上所需的机床小时数。 （3）计算机床设备全年拥有的机床小时数T 按下列公式计算： T =[365-（52×2+11）]CSK 式中：365 —年的总天数； 52×2 —是周六和周日休息天数； 11 —年的公假日； C —工作班数（1）； S —每班的工作时间； K —报废系数（0.85～0.95） T =[365-115]×1×8×0.9=1800h 有的机床是一班工作制： T =1800×1=1800h 有的机床是两班工作制： T =1800×2=3600h （4）计算机床设备和工作位置数n按下列公式计算： n=∑T/T （5）确定时机需采用机床设备及工作位置数m，当设备或工作的极速昂的小数部分超过0.25时应圆整为整数，即采用台数要多一台，当计算数的小数部分不足0.25时，一般情况下可以舍去，即采用台数为计算的整数部分，通过调整机床负荷等措施来解决，但对于某些特殊的专用设备，为了保持加工路线的直线型和保证工艺需要，使用负荷再小也要采用，如燕尾开榫机，小带锯，打眼机等。 （6）计算设备负荷百分率P P=100∑T/（mT ）
机械制造工艺学课程 设计 说明书 题目：设计左支座的机械加工工艺规程 内容：（1）编制零件的工艺规程（2）零件——毛坯图 （3）夹具零件图 （4）课程设计说明书 班级：机营05 学生：邵燕华
指导老师：殷晓中 时间：2008年3月15日 一、零件的分析 （一）、零件的作用 图3-14所示是机床上的一左支座，它用螺钉通过4-Φ13mm孔连接于机架上，该零件纵横两方向上5mm的槽使80mm耳孔部分有一定弹性，利用一端带M20螺纹（穿过于Φ20mm孔）一端于Φ25H7配合的杆件通过旋紧，便装在Φ80H9孔内的心轴定位并夹牢。 （二）、零件的工艺分析 由图3-14得知，其材料为Ht200，球墨铸铁，该材料具有较高的强度，耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大压力，要求耐磨的零件。 该零件上的主要加工面为车其底面140mm，镗孔Φ80H9mm钻4xΦ20mm的孔，孔中Φ12mm的通孔以及割槽5mm,由参考文献[1]中有关面和孔加工的经济精度及机床达到的位置精度所知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可得的。 （三）确定毛坯、画毛坯——零件合图 根据毛坯零件材料确定毛坯为铸件，又零件生产类型为批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型手工造型，此外消除残余应力，铸造后应安排人工时效。 参考文献[1]表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级为8～10级，故去尺寸公差等级取8级。
（1）查看毛胚余量；其中零件长度100mm （2）零件内孔为Φ80H9mm查灰铸铁机械加工余量表 （3）零件的顶面和底面的加工余量分别为2.5mm2mm。零件内孔机械加工余量为2mm （4）工序余量；查表5-27平面加工余量半精加工余量1.5mm （5）粗加工余量3mm 查表5-68得内孔的半精加工余量0.1mm精加工余量1.5mm。 二、工艺规程设计 （一）、定位基准的选择 精基准的选择：左支座长140mm正方形底面，中间Φ80的孔及四边4-Φ13的孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现和左支座零件“一面二孔”的类型定位方式。此外底面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。 粗基准的选择，考虑到以下几点要求：第一，选择零件上那些平整的足够大的表面作为粗基准，第二，选择零件上重要表面作粗基准。 此外还应能保证定位准确，夹紧可靠。 讨论后修改的拟订的加工工艺路线， 如下表： 序号:工序内容设备型号夹具 10铸造毛坯 20时效 30铣粗铣,精铣底面A面专用铣夹具 40钻孔4-ф13mm，扩孔4-ф20mm专用钻夹具
《化工设备机械基础》 塔设备设计 课程设计说明书 学院：木工学院 班级：林产化工0 8 学号： 姓名：万永燕郑舒元 分组：第四组 目录
前言 摘要 塔设备是化工、石油等工业中广泛使用的重要生产设备。塔设备的基本功能在于提供气、液两相以充分接触的机会，使质、热两种传递过程能够迅速有效地进行；还要能使接触之后的气、液两相及时分开，互不夹带。因此，蒸馏和吸收操作可在同样的设备中进行。根据塔内气液接触部件的结构型式，塔设备可分为板式塔与填料塔两大类。板式塔内沿塔高装有若干层塔板(或称塔盘)，液体靠重力作用由顶部逐板流向塔底，并在各块板面上形成流动的液层；气体则靠压强差推动，由塔底向上依次穿过各塔板上的液层而流向塔顶。气、液两相在塔内进行逐级接触，两相的组成沿塔高呈阶梯式变化。填料塔内装有各种形式的固体填充物，即填料。液相由塔顶喷淋装置分布于填料层上，靠重力作用沿填料表面流下；气相则在压强差推动下穿过填料的间隙，由塔的一端流向另一端。气、液在填料的润湿表面上进行接触，其组成沿塔高连续地变化。目前在工业生产中，当处理量大时多采用板式塔，而当处理量较小时多采用填料塔。蒸馏操作的规模往往较大，所需塔径常达一米以上，故采用板式塔较多；吸收操作的规模一般较小，故采用填料塔较多。 板式塔为逐级接触式气液传质设备。在一个圆筒形的壳体内装有若干层按一定间距放置的水平塔板，塔板上开有很多筛孔，每层塔板靠塔壁处设有降液管。气液两相在塔板内进行逐级接触，两相的组成沿塔高呈阶梯式变化。板式塔的空塔气速很高，因而生产能力较大，塔板效率稳定，造价低，检修、清理方便 关键字 塔体、封头、裙座、。 第二章设计参数及要求 符号说明 Pc ----- 计算压力，MPa； Di ----- 圆筒或球壳内径，mm； [Pw]-----圆筒或球壳的最大允许工作压力，MPa； δ ----- 圆筒或球壳的计算厚度，mm； δn ----- 圆筒或球壳的名义厚度，mm； δe ----- 圆筒或球壳的有效厚度，mm；
目录 摘要 (2) 1绪论 (3) 1.1国内外机械发展概况 (4) 2零件分析 (5) 2.1零件的结构特点 (5) 2.2.1零件图纸的工艺分析 (6) 2.2.2加工内容以及相关要求 (6) 2.2.3加工要点分析 (7) 2.2.4零件的精度要求 (7) 3毛坯的选择 (8) 3.1分析毛坯的加工余量 (8) 3.2零件毛坯形状及余量的确定 (9) 4零件加工定位基准的选择 (9) 5.1零件粗基准的选择 (9) 5.2零件精基准的选择 (9) 6工艺方案的制订 (9) 7工艺装备的确定 (9) 7.1刀具的选择 (9) 7.2切削用量的确定 (10) 7.2.1主轴转速的确定 (10) 7.2.2进给速度的确定 (10) 7.2.3背吃刀量的确定 (10) 总结 (11) 致谢 (12) 参考文献 (13)
摘要 输出轴是位于原动机和动作机之间的机械传动装置。在实际生产中常用的轴已经标准化和规格化。本次设计根据工作条件和需要进行了规格的选择，以及相关数据的计算。本次的输出轴轴的毕业设计是根据工作条件的选择而设计的非标准型的轴。机器常由电动机，传动装置，和工作机三部分组成。电动机的选择直接影响了整个设计的成本，合理的功率以及电动机的构造是选择的主要考察标准。传动零件的配合和选择则以设计数据为标准设计计算以及查表，主要由4部分构成：V带的根数以及型号，齿轮的主要参数以及主要几何尺寸，各传动轴设计以及加工方法，联轴器的类型选择以及型号选择，滚动轴承的选择和校核。合理的传动方案不仅满足工作机的性能要求，而且还要工作可靠，建构简单紧凑加工方便，成本低，传动效率高以及使用和维护方便。润滑方式选择，也是设计中重要的一个环节，在设计制造后，维护对整个变速器的寿命以及效率有着举足轻重的地位。最后就是变速器的密封件的选择，根据轴承的外径选择。 输出轴是位于原动机和动作机之间的机械传动装置。在实际生产中常用的减速器已经标准化和规格化。本次设计根据工作条件和需要进行了规格的选择，以及相关数据的计算。本次轴毕业设计中的减速器是根据工作条件的选择而设计的非标准型轴。机器常由电动机，传动装置，和工作机三部分组成。电动机的选择直接影响了整个设计的成本，合理的功率以及电动机的构造是选择的主要考察标准。传动零件的配合和选择则以设计数据为标准设计计算以及查表，主要由4部分构成：V带的根数以及型号，齿轮的主要参数以及主要几何尺寸，各传动轴设计以及加工方法，联轴器的类型选择以及型号选择，滚动轴承的选择和校核。合理的传动方案不仅满足工作机的性能要求，而且还要工作可靠，建构简单紧凑加工方便，成本低，传动效率高以及使用和维护方便。润滑方式选择，也是设计中重要的一个环节，在设计制造后，维护对整个变速器的寿命以及效率有着举足轻重的地位。最后就是变速器的密封件的选择，根据轴的外径选择。
设计（论文）任务书 题目：某人民政府 办公楼设计 院（系）：土木工程与建筑系专业：土木工程 姓名： 学号： 指导教师： 填表日期：2011年2月10日
一、工程概况 1. 工程名称：某人民政府办公楼设计。 2. 建设单位：某人民政府。 3. 建设场地：拟建场地50m×25m。室外地坪设计标高为391.70m。。 4. 建设规模：建筑面积约5000平方米，6层。 二、设计原始资料 （一）气象条件 1. 冬季采暖室外计算温度－5°C。 2. 主导风向：东北。基本风压0.35kN/m2。 3. 基本雪压：0.25kN/m2。 4. 年降雨量：604.2mm；日最大降雨量：10mm；时最大降雨量：56mm；雨季集中在9、10月份。 5. 土壤最大冻结深度450mm。 （二）工程地质条件 1.场地地形平坦，据勘探揭露，场地内地层自上而下依次为： 第①层杂填土（Q4ml）：层厚为0.50m,不宜作为天然地基。 第②层粉土层（Q4lal+pl）：黄褐色，土质较均匀，稍密状态。层厚为0.50~1.20m，。 第③层细、中砂（Q4lal+pl）：褐黄色，石英、长石质，混粒，颗粒级配较差。湿~饱和，稍密。层厚为1.00~2.8m，层底埋深2.00~3.50m。 第④层粗砂（Q4lal+pl）：灰色~黄色，成分为石英、长石质，混粒，颗粒级配良好。饱和，中密。层厚为3.20~4.80m，层底埋深5.90~8.30m。 第⑤层中、粗砂（Q4lal+pl）：浅灰色，成分为石英、长石质，均粒，颗粒级配良好。饱和、密实状态。层厚为2.00~4.50m，层底埋深9.00~11.00m。 第⑥层中、粗砂（Q4lal+pl）：黄褐色，成分为石英、长石质，混粒，颗粒级配良好。饱和、密实状态。层厚为5.80~7.00m，层底埋深15.20~17.00m。 第⑦层粉质粘土（Q4lal+pl）：浅灰色，土质均匀，含氧化铁。可塑~硬塑。未穿透，最大揭露厚度为1.80m。 地基承载力特征值f ak 地层编号②③④⑤⑥⑦ f ak(kPa) 140 190 230 300 400 250 2.地下水：勘察期间，所有勘探点均遇见地下水，该地下水属潜水类型。其稳定埋深水位埋深4.5～5. 5m，主要受大气降水补给。 3.场地地震效应：1）场地类别为Ⅱ类。2）抗震设防烈度为8度，设计基本地震加速度值0.20g，设计地震分组第一组，特征周期0.35s。3）按《GB50011-2001》规范公式 4.3.4-1进行液化判别，该设计可不考虑地震液化问题。 4.不良地质作用：未发现影响场地稳定性的不良地质作用。 5.黄土湿陷性评价：根据勘察结果，拟建场地地层均为粉土和砂土，故该场地地基为非湿陷性地基。 6.水腐蚀性评价：该地下水对混凝土结构不具腐蚀性，在干湿交替条件下，对钢筋混凝土结构中的钢筋具有弱腐蚀性。 三、设计内容和要求 （一）建筑设计部分 1．设计任务
课程设计说明书题目：左支架的夹具设计 系：机械工程系 专业：工业工程班级：学号： 学生姓名： 导师姓名： 完成日期：
目录 一、机械制造工艺及夹具课程设计任务书 (1) 二、零件的分析 (2) （一）零件的工艺分析 (2) （二）确定生产类型 (2) 三、工艺规程设计 (2) （一）精度要求 (2) （二）毛坯 (2) （三）定位基准选择 (3) （四）典型工序的切削用量 (3) 四、钻夹具设计 (4) （一）定位 (4) （二）定位误差计算 (4) （三）操作说明 (4) （四）夹具操作 (5) （五）夹具体与定位键 (5) （六）夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 (5) 五、课程设计心得体会 (7) 参考文献............................................................... (8)
二零件的分析 题目所给是机床上的一个支座。它用螺钉通过4-Φ13mm孔连接于机架上。该零件纵横两方向上5mm的槽使80mm耳孔部分有一定弹性，利用一个一端带M20螺纹（穿过于Φ21mm孔）一端与Φ25H7配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧，使装在Φ80H9孔内的心轴定位并夹牢。 (一) 零件的工艺分析： 零件的材料为HT200,加工该零件要进行的工艺过程有钻、扩、铰、车、铣、攻丝。 可以先加工底面和内孔Φ80mm，然后加工出满足要求的4个沉头孔和锥孔。之后以底面为基准加工出Φ21孔，Φ43孔，Φ25孔，Φ28孔。再加工其他孔并攻丝，最后铣纵槽和横槽。 (二)确定生产类型 该左支座的生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 三工艺规程设计 (一)精度要求 1、孔径精度 孔径精度直接影响轴的回转精度，他包括孔径的尺寸精度和形状精度。 孔的尺寸精度该零件的孔Φ80的精度为9级精度，其余的均为7级精度。 孔的几何形状精度该零件中对中心孔Φ80+0.027 0和Φ25+0.021 0的同轴度要求较高。 2、表面粗糙度要求及加工程度 作为定位基准的面的精度要比实际精度稍高一些，一保证定位的精度。其余的可以查手册的各种加工的精度来确定加工程度。
机械制造工艺学课程设计说明书 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：“十字轴”零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年度生产纲领为8000件） 学院 专业 班级 设计 指导教师 2011年12 月9 日
目录 一、零件的工艺分析 (2) 二、工艺规程设计 (3) 1、选定毛坯的制造形式 (3) 2、选择基面 (3) 2.1粗基准的选择 (3) 2.2精基准的选择 (3) 三、制定工艺路线 (3) 四、机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 (4) 五、确定切削用量和基本工时 (5) 六、专用夹具设计 (11) 七、参考文献....................................... 错误！未定义书签。
一、零件的工艺分析 1.十字轴是传动轴万向节的关键零件，用于传递转矩和运动。且十字轴失效的主要方式为轴颈的磨损断裂，和轴颈出现压痕或剥落。一般情况下当磨损或压痕超过0.15mm时，十字轴即应认为报废。所以在设计十字轴万向节时，应保证十字轴轴颈有足够的抗弯强度。 2.零件材料为低碳钢材料20CrMnTi，采用模锻，模锻性能优良，工艺较复杂，但尺寸精确，加工余量少，下面是十字轴零件的工艺分析： （1）零件图中的主要技术要求为：渗碳层深度为0.8~1.3mm；轴颈上淬火硬度HRC58~63；未注圆角R2. Φ○E(包容原则），倒角2×45°，表面粗糙度Ra0.63，两（2）四个轴颈尺寸250200.00400.0-- 轴颈位置度误差Φ0.02.轴颈端面对称误差0.05mm，表面粗糙度Ra1.25。 （3）基准选择：因四个轴颈是重要加工面，所以以毛坯四个轴颈为粗基准加工轴颈外圈，符合互为基准及先加工主要面后加工次要面原则。以轴颈为基准加工轴向中心孔和轴端面，以保证加工余量均匀及精度要求符合便于夹装的原则。因为Φ8 Φ6的孔粗糙度Ra20可以一次钻出。为避免多次夹装，减少加工误差拟采用一次夹装加工Φ8、Φ6的孔。并且先加工Φ8的孔避免Φ6的孔走刀过长。然后以轴向中心孔为精基准加工轴颈及径向中心孔。 （4）由于轴颈是重要加工面，且刚性较差，易使毛坯误差反映到零件上为增加其加工精度最后采用磨削加工，并以其轴颈为基准磨削端面，达到其要求的粗糙度。
2008级毕业设计任务书 专业名称：模具设计与制造 指导老师： 班级名称： 教研室：模具教研室 系（部）：机械制造工程系 二O 一O 年十月日
一、目的与要求： 毕业设计是在模具设计与制造专业理论教学之后进行的实践性教学环节。是对所学知识的综合应用能力检验： 1．培养学生认真负责、实事求是的科学态度和严谨求实作风。 2．培养学生综合运用所学职业基础知识、职业专业知识和职业技能，提高解决实际问题的能力，从而达到巩固、深化所学的知识与技能。 3．培养学生调查研究，收集资料，熟悉有关技术文件，运用国家标准、手册、资料等工具书进行模具相关设计计算的能力、编写技术文件等独立工作能力。 4．培养学生熟悉工厂设计流程，为从事相关工作奠定基础。 二、选题： 1．选题要求 设计题目一般由指导老师根据教学计划、教学大纲和专业培养目标确定。机械制造与自动化专业选题原则： （1）课题要具有真实性； （2）围绕模具设计与制造的培养，可以选择典型零件模具设计。 （3）对已从事专业相关岗位的学生，设计的题目可结合从事的工作考虑。 （4）每1-2人为一课题组，每人课题设计的内容不允许雷同。允许一大课题下分若干小课题，但必须说明每人所承担的部分。多人合写一份论文应为不合格； （8）毕业设计课题一经确认，不得更改。 2．自主选题 根据学生本人实践实习所在单位的具体情况，尽可能结合生产实际，学生可自主选题，自主选题必须通过指导教师审查认可。 3、参考选题 根据企业生产实际情况、专业培养目标和专业教学计划特点，拟定以下课题作为毕业设计参考课题： 冲压模具设计课题如下： （1）压线卡冲压模具设计（2）保护罩冲压模具设计 （3）支架冲压模具设计（4）电极板冲压模具设计 （5）托架冲压模具设计（6）靠板冲压模具设计