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承钢板坯连铸高效化改造实践

承钢板坯连铸高效化改造实践
承钢板坯连铸高效化改造实践

承钢板坯连铸高效化改造实践

程玉君王伟李兆远

(河北钢铁集团承德钢铁公司提钒炼钢二厂连铸车间)

摘要;主要阐述了承钢提钒炼钢二厂连铸工段为提高产品质量,降耗增效,提高企业市场竞争力,组织人力自主地对连铸机进行高效化改造,围绕着提高铸机作业率,提高连浇炉数,降低漏钢率的思路,对制约板坯高效生产的主要因素进行有针对性的改造,高效化改造后明显提高了生产效率,降低了成本。

关键词:高效连铸连铸机作业率连浇炉数漏钢率

High Efficiency Transformation about the Slab

Continuous Casting of Cheng Gang

Yu jun Cheng WangWei Zhao yuan Li

( HeBei Iorn and Steel The slab continuous casting of chenggang V-steel makeing the secend plant)

Abstract: This paper mainly introduced the high efficiency transformation about the slab continuous casting of chenggang V-steel makeing the secend plant for improving the quality of products, saving power and increasing profit and a higher commercial competitive capability. The transformation is aimed to improve the operation rate of caster, the number of casting heats and reduce breakout rate. The production efficiency is clearly improved and cost reduced after the tranfermation.

Key word: High efficiency continuous casting caster operation rate number of casting heats breakout rate

0前言

对于连铸生产来说,在满足产品品种和质量的前提下,提高连铸机的浇注速度和作业率,就意味着提高产量、增加效益。高效连铸技术就是以高拉速为核心,以高质量、无缺陷的铸坯生产为基础,实现高连浇率、高作业率的连铸系统技术。因此,对现有连铸机进行高效化改造,可以在现有条件下,充分发掘连铸机的生产能力,降低成本,提高效益,增强企业市场竞争力。

鉴于此,承钢提钒炼钢二厂连铸工段组织人力,2009年6月份本厂坯连铸机正式投产,2009年9月开始对现有2机2流板坯连铸机进行优化改造。

1改造基本情况

1.1现有基本情况

承钢现有板坯连铸机生产基本情况(原始设计情况):

表1 配套炼钢设备基本情况

表2 连铸机设计时基本参数

1.2高效改造的基本思路

高效连铸机,一般认为核心是:在保证铸坯质量的前提下,提高拉速,对于小方坯连铸机,确实如此,因为小方坯,断面小,漏钢率低,连浇炉数一般也在20炉左右,作业率都在85%以上优化的潜力已不大,所以提高拉速就显得尤为重要;但是对于板坯连铸机,由于受到炉机匹配以及主机自身冶金长度等的限制,提高连铸机的拉速潜力已不大,而且随之而来的漏钢风险以及漏钢对设备、生产的危害都极大,所以板坯连铸机高效改造的核心是:提高铸机作业率,提高连浇炉数和降低漏钢率。

2承钢板坯高效连铸制约因素分析

2.1中间包方面

中间包是钢水流入结晶器之前所经过的最后一个耐材容器,中间包对整个连铸生产都有着重要的影响,改造前中间包存在的主要问题有:(1)中间包质量问题,由于烘烤制度不完善,烘烤设备工作不稳定,导致经常出现中间包烘烤温度过低(达不到1100℃),或者温度过高,出现烘塌现象;(2)中间包内钢水流畅不尽合理,原有吹氩制度不合理,经常出现液面翻腾,造成钢水二次氧化比较严重,并且中间包挡墙、挡坝不合理,挡墙、挡坝容易损坏或者飘起,污染钢水,造成中间包钢水温度波动大,影响生产;(3)中间包,塞棒机构,水口等快换件安装、更换麻烦,速度慢等。

2.2结晶器方面

(1)随着浇注时间延长,结晶器振动装置偶尔会出现偏振、跑锥现象,造成铸坯与结晶器摩擦力增加,容易对设备造成伤害;同时对铸坯质量,尤其是表面质量产生较大的影响;(2)结晶器冷却强度过大,原始冷却水表采用强冷制度,冷却强度过大导致铸坯表面裂纹出现频繁,影响铸坯热送率和金属收得率,并且严重影响生产顺行;(3)由于生产拉速经常变化,水口的浸入深度没有根据断面的变化而变化,导致结晶器流畅不尽合理,液面不稳定,波动较大,影响铸坯表面质量;(4)结晶器保护渣耗量不稳定,化渣效果不理想,渣条较多,导致铸坯表面质量不好,容易出现裂纹,严重的容易造成粘结漏钢,而且存在保护渣含氟高,对扇形段辊子腐蚀严重的问题。

2.3二冷区方面

(1)铸机给定二冷冷却水表,冷却强度总体偏大,导致铸坯表面温度偏低,后续铸坯表面产生回温,表面氧化铁皮较多,降低了金属收得率,另外由于在矫直段铸坯表面温度较低,内外温度差较大,矫直困难,严重影响铸坯质量和铸机运行;(2)由于二冷区各段水量分配不合理,某些辊子接受的外喷淋水的量较少,在高温高湿环境下,辊子运转不灵活,表面堆焊层脱落,辊径变细,开口度精度出现误差,导致扇形段辊子寿命急剧下降;(3)扇形段辊子缺少保护,虽然发生漏钢的次数并不多,但是每次发生大的漏钢,都会烧坏弯曲段,扇形段1、2和3,严重时烧坏扇形4段,造成极大的经济损失,损坏的设备短时间难以及时恢复,不但抢修难度大,工人劳动强度高,而且极大的降低铸机作业率,甚至打乱整个厂区的生产节奏。

2.4操作管理方面

(1)耗材,易损件的管理:对于耐材,保护渣以及各种备品、备件的管理上存在一定问题,由此对连铸生产造成极大的影响,如:由于耐材质量不过关,导致中间包无法达到20炉以上的连浇,连浇炉数水平受耐材质量限制。

(2)设备点检、维修:检修制度不完善,经常出现生产很顺利,但是突然某些设备出现故障,无法短时间排除,导致必须停浇,降低连浇炉数和铸机作业率。

(3)工艺操作管理:某些操作由于没有形成固定的规章制度,导致工人的操作水平参差不齐,某种程度上也限制了铸机的作业率,如:某些特殊情况下的浇注,由于出现次数少,没有固定的故障制度,也会影响铸机作业率,进而影响整个生产。对中间包的砌筑,由于规章制度在制定和执行上存在一定问题,导致水平比较低。

(4)耐材方面:以前使用的耐材厂家、品种多而复杂,质量好坏不一,导致中间包,塞棒等的使用寿命差距很大,有时可以连浇20炉,有时连浇几炉就因为中包耐材侵蚀严重,或者塞棒出现问题而停止浇铸。

(5)烘烤制度:中间包以及适口的烘烤缺少严格、合理的规程,导致中间包的烘烤不稳定,水口的寿命低等影响生产的状况。

(6)设备点检、维修方面:加强重点设备的检修,每次开浇之前,重点设备都必须严格检查,达不到开浇要求的必须及时更换,防止在连浇过程中,由于某些设备存在问题而降低连浇炉数。

3高效改造过程

针对限制承钢大板坯连铸机高效生产的因素,开展优化、改造。

3.1中间包方面

(1)针对中间包烘烤方面存在的问题,在各管道处增设各种流量计和阀门,保证烘烤所用介质供应稳定,同时制定有效合理的烘烤制度,并确保在实际生产中得到严格的落实;保证中间包能够承受连浇25炉。

(2)优化中间包钢水流场,与高校开展合作,采用物理模拟(水模型)和数值模拟的方法,研究确定适合本厂生产需求的合理的中间包吹氩制度,针对SS400、C510L、X60等钢种制定不同的吹氩制度,合理的挡墙、挡坝位置,改善中间包流场,延长钢水在中间包的停留时间,促进夹杂物上浮、去除,保证中间包内钢水液面不翻腾,挡墙、挡坝在使用时不损坏或者浮起来,提高了钢水质量,延长了中间包寿命。

(3)对塞棒机构,水口等的更换方式等进行研究,使得更换更容易、方便,提高更换的速度。

通过对中间包存在的一系列问题进行有针对性的解决,明显降低了由于中间包存在问题对连浇生产产生的影响,一定程度上提高了铸机的连浇炉数。

3.2结晶器方面

(1)针对结晶器振动偏振、跑锥的问题,优化了结晶器振动参数,提高非正弦系数,使得振动形式由正弦振动改进为非正弦振动,结晶器振动向上时间长且速度平缓,即有利于坯壳脱模,还可以减小振痕深度,提高铸坯表面质量,同时也保证了保护渣的合理消耗量,改善润滑和铸坯在结晶器内的传热。

(2)原有结晶器冷却水冷却强度大,通过理论计算,得出在不同流速下,宽窄面的水流量,并且通过生产实践,不断优化结晶器水流量,同时将结晶器冷却水管路由上进下出改为下进上出以降低冷却强度,并且根据不同钢种制定不同的倒锥度以及振动参数,改造后表面裂纹出现的概率大大降低,铸坯热送率提高了1.46%。

(3)对于浸入式水口插入深度单一,结晶器液面波动大,不利于化渣,影响铸坯表面质量,与高校合作,采用物理模拟的方法研究确定不同断面下浸入式水口的插入深度,减小液面的波动,不仅改善铸坯表面质量,促进化渣,而且可以进一步提高拉速。

(4)保护渣耗量不稳定,出现粘结漏钢的现象,一方面加强与保护渣厂家的合作,确保保护渣的质量符合要求,强化添加保护渣的操作,做到“勤加、少加、匀加”,同时研究开发“低氟”保护渣,减小对扇形段辊子的腐蚀,改善了保护渣的化渣,提高了铸坯表面质量;另一方面加装漏钢预报系统、结晶器

振动位移检测系统以及结晶器摩擦力在线监测系统,通过现场不断摸索以及相关参数的优化,使设备处于良好运行状态。

通过对振动形式的改造,结晶器冷却水冷却强度的优化,结晶器流畅的改善、保护渣化渣问题的解决以及相关技术的应用,极大的提高了铸坯质量,尤其是表面质量;同时降低了漏钢率,提高了连浇炉数和铸机作业率。

3.3二冷区方面

(1)根据生产实践,研究降低二冷区配水的冷却强度,采用相对较弱的冷却方式,对二冷段各区的配水比例重新进行分配,优化动态配水,减小铸坯表面回温,可以很好的减少表面氧化铁皮量,同时也降低了矫直以及火焰切割的难度,提高了金属收得率。

(2)由于扇形段辊子工作环境恶劣,寿命较低,因此一方面对扇形段分节辊增加外喷淋水冷系统,将水平段的冷却水和冷却气加装控制阀门,以调节水气的比例,可以延长辊子的使用寿命,使生产更顺行;另一方面进行扇形段力矩平衡攻关,完善设备集中润滑工艺,保证了设备精度以及良好的状态。

(3)由于漏钢易烧坏扇形段设备,所以采取在扇形段内弧侧和外弧侧轴承座底侧增设防护板,同时取消位置不合理的防护板,防止钢水溅入,将某些易烧损的紫铜管改为不锈钢管等措施,可以减少漏钢对扇形段的烧损,减轻抢修的难度,很好的降低了漏钢对铸机作业率的影响,降低了漏钢造成的经济损失。

通过对二冷段冷却制度的优化,扇形段辊子增设冷却系统,扇形段力矩平衡研究,设备集中润滑工艺的完善,改善、优化扇形段辊子防护板等措施,改善了铸坯质量,提高了扇形段辊子的寿命,同时减小了漏钢的影响,间接地提高了铸机的作业率。

3.4操作管理方面

为了更好的配合连铸机的高效化改造,在生产操作管理上也采取了相应的措施,主要是:

(1)加强诸如耐材,保护渣,测温热电偶,各种备品、备件等消耗品的采购,使用管理,为生产的顺行奠定基础,比如:质量不稳定、不合格,信誉不佳的耐材坚决不能进厂,保证使用的耐材质量稳定可靠,为提高连浇炉数提供有力保障。

(2)加强设备的检修和维护工作,连铸生产,工艺是基础,设备是保障,每次开浇之前,重点设备都必须严格检查,达不到开浇要求的必须及时更换,防止在连浇过程中,由于某些设备存在问题而降低连浇炉数。

(3)加强规章制度建设和操作工人的培训工作,对所有可能出现的工况,都建立标准、合理的操作规范制度,并在实践中大力贯彻执行。

4高效化改造成效

2009年9月至2010年2月,围绕提高铸机作业率,提高连浇炉数和降低漏钢率的思路,从中间包,结晶器,二冷扇形段以及操作管理等几个方面入手对承钢提钒炼钢二厂板坯连铸机进行高效化改造,改造后提高了铸坯质量,理顺了生产节奏,提高了生产效率。具体的成效:

(1)满足了生产需要,连铸生产各项指标明显得到改善。

表3 改造前后铸机主要指标对比

(2)在提高铸机效率的情况下,铸坯质量也得到提高。

表4改造前后铸坯主要指标对比

(3)在现有的设备基础上,通过技术改造、革新,加强管理等手段,深度挖潜,时间短,见效快,提产降耗,对于以后的改造工作具有良好的借鉴意义。

参考文献:

[1].蔡开科,程士富.连续铸钢与工艺[M].北京:冶金工业出版社,1994

[2].蔡开科.连铸结晶器[M].北京:冶金工业出版社,2008

[3].李炎,王学新,宁伟.莱钢炼钢厂高效连铸生产工艺的研究与应用[J] .钢铁,2004,9 增刊

大型连铸坯质量控制

GCr15连铸坯组织及缺陷的超声波检测 赵荒培 (中冶京诚(营口)装备技术有限公司营口115004) 本文采用UT评估大型轴承钢连铸坯的质量。提出组织衰减、表征缩孔及指示性缺陷的数字表述等三项指标。可作为评判连铸坯质量的判据。 关键词:UT, 连铸坯,轴承钢,质量 随着国内工业的发展,轴承钢需求量日益增加。轴承钢连铸坯(≥Ф600mm)的组织与缺陷对最终产品质量有相关影响。因此,提高轴承钢的质量的研究对于企业的发展,满足市场需求起着重要的作用[1-4]。 常规的连铸坯的宏观检查虽然能直观地观察到偏析,疏松、缩孔等缺陷;但其单一横截面的检测不易对整体质量进行准确的评估。相对于装备制造行业而言,对连铸坯进行检查,以便较早除去对后面工序无价值的不合格品,可以改善制造方法和作业方法以及提高效率。 本文采用检测连铸坯的超声波组织衰减及其孔洞式缺陷。并试图制定一个适用于对生产具有参考意义的方法。 1 大型连铸坯检测依据 1.1 GCr15低倍组织的特点 GCr15轴承钢是一种典型的高碳特殊钢。其低倍组织有两个显著地特点:(1)凝固组织与宏观碳偏析关系颇为复杂;(2)由于其高碳、铬所导致的凝固温度区较宽,其低倍组织缩孔出现的概率较大。 连铸坯由外至内,柱状晶、树枝晶、和等轴晶组成。外层的超声波穿透性好于内部等轴晶。钢锭的结晶由外至内,激冷层-柱状晶(树枝晶)-等轴晶(自由晶)。柱状晶的超声波的穿透性比等轴晶好。金属的显微组织的差异对超声波衰减有显著影响。衰减小的具有较细的晶粒而致密。其底波和伤波下降较小。 1.2 UT检测的目的 UT是用于非破坏性方法把材料中的缺陷作为超声波能量的变化检测出来简洁方法[5-10]。可以直接而客观地估计:是否存在缺陷,其位置、分布与形状等。这些推断必须加上材料的性质、制造的方法等冶金学的统计经验和知识,而且有时还需要与其它的方法结合使用。

连铸坯质量控制零缺陷战略_蔡开科

2011年9月 连 铸 增刊 288 连铸坯质量控制零缺陷战略 蔡开科1, 孙彦辉1, 韩传基2 (1. 北京科技大学冶金与生态工程学院,北京 100083; 2. 中冶连铸北京冶金技术研究院,北京 100081) 摘 要:为满足用户对产品质量越来越严格要求,生产价格便宜高质量产品是人们追求目标。而轧制产品质量是与连铸坯缺陷紧密相联系的。本文系统地分析了在连铸过程中铸坯的表面缺陷、内部缺陷以及铸坯夹杂物产生的原因,提出了防止铸坯缺陷产生应采取的措施,进一步提高铸坯质量。 关键词:连铸坯;质量控制 The “Zero Defect” Philosophy of Controlling Strand Quality for Steel Continuous Casting CAI Kai-ke 1, SUN Yan-hui 1, HAN Chuan-ji 2 (1. School of Metallurgical and Ecological Engineering, University of Science and Technology Beijing ,Beijing100083, China ;2. Zhongye Research Institute Beijing ,Beijing100081,China) Abstract:With growing demands of steel quality, steel users expects as defect-free a product as possible to permit safe and reliable service, and more economic advantage. It is implicitly expected that all quality of rolling steel product such as bar, wire (rod), hot and cold strip can with a high probability be associated with the defects of strand during continuous casting. This paper briefly summarizes the formation of surface and interior defects and non-metallic inclusions of strand during continuous casting process of steel. The main technological measures to reach the aim of “Zero defect ” for casting strand are examined as well. Key words: continuous casting strand; quality controlling 为满足用户对产品质量越来越严格要求,生产 价格便宜高质量产品是人们追求目标。而轧制产品质量是与连铸坯缺陷紧密相联系的。连铸坯缺陷的存在是决定于生产流程原料、工艺、设备、控制、管理、检验等。所谓产品缺陷原则上可分为: 1) 可见的缺陷,在轧制板、管、带材上有可见或可探测到缺陷,如裂纹、夹杂、起皮等直接会影响成材率和成本; 2) 检验标准所容许的残存缺陷,在制造过程中不可能完全消除,把残存在钢中的缺陷危害性减到最小; 3) 隐藏的不可避免且不易检测的缺陷,如钢中夹杂物是不可能完全消除的,是影响产品质量的潜在危险。 对于第1)种缺陷应尽量避免,对第2)、3)种缺陷应力求保持在允许的检验标准以内。 钢铁生产流程中实行生产零缺陷产品,这是一 个系统工程,它决定于钢的制造、初炼、精炼、钢 的凝固铸造(连铸)和钢的热加工(轧制)。从炼钢生产流程来看,生产零缺陷连铸坯,不仅为轧钢提供轧制高品质的成品(板、棒、管……),而且实现炼钢生产流程连续化和热装、热送和直接轧制的前提条件。 本文简要评述连铸坯缺陷形成及其防止措施。 1 连铸坯质量概论 炼钢-精炼-连铸工艺流程生产的连铸坯(方坯、板坯、圆坯、异形坯等)作为半成品供给轧钢,轧制成不同规格板材和长材产品以满足国民经济各部门的需求。 只有提供高质量的连铸坯,才能轧制出高品质的产品。所谓高质量的连铸坯包含以下几个方面: 1) 铸坯的洁净度:主要是钢中夹杂物类型、 DOI:10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.2011.s1.034

20秋学期《连铸坯凝固与质量控制》在线平时作业3

20秋学期《连铸坯凝固与质量控制》在线平时作业3 钢的高温塑性曲线是如何获得的,下面哪一种结论是对的?style=FONT-SIZE:12pt;LINE-HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体;mso-bidi-font- weight:boldstyle=mso-bidi-font-weight:bold A:是模型计算获得; B:实验测试获得; C:经验积累获得; 答案:B 用合金凝固动态曲线可以直接分析合金凝固过程的质量,此种说法对吗? A:对; B:不对; 答案:A 高碳钢和低碳钢相比,在结晶器凝固过程中,哪一种钢形成的气隙大一点?A:低碳钢大一点; B:高碳钢大一点; 答案:A 一般情况下亚包晶钢连铸时结晶器冷却强度大好?还是小好?style=FONT-SIZE:12pt;LINE-HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体style=FONT-SIZE:12pt;LINE-HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体 A:冷却强度大好; B:冷却强度小好; 答案:B 方坯结晶器传热与板坯结晶器传热有什么不同,下面分析哪一种是正确的? A:方坯结晶器传热与板坯结晶器传热,扳坯结晶器宽面更容易不均匀; B:方坯结晶器传热与板坯结晶器传热,方坯结晶器换热强度更大; C:方坯结晶器传热与板坯结晶器传热,板坯结晶器的液面释放热量更大; 答案:A 二冷区的水流密度越高传热过程中的换热系数越大此种论述是否正确?

A:正确; B:不正确; 答案:A 金属凝固动态曲线是把凝固体的断面上不同位置的点在不同时间达到相同温度的点的连线,此种叙述是否准确? A:不准确; B:准确; 答案:B 连铸坯结晶器凝固传热过程下面哪一种分析是正确的? A:结晶器凝固传热过程中90%以上热量是通过结晶器的冷却水带走的; B:结晶器凝固传热过程中30%以上热量是通过结晶器液面释放的; 答案:A 方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是下面哪一种叙述?①②③ A:方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是方坯主要是只有对流传热; B:方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是板坯只有传导传热; C:方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是它们的传热强度不同; 答案:C 高碳钢和低碳钢相比连铸时结晶器内凝固时气隙小、坯壳较厚、拉坯阻力大,要注意使用旧结晶器,稳定拉速,论述是否正确?style=FONT-SIZE:12pt;LINE-HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体①style=FONT-SIZE:12pt;LINE- HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体② A:论述正确; B:论述不正确; 答案:A 修正铸坯凝固传热模型中的换热系数的方法下面那几种是不正确的? A:①铸坯表面温度测量方法; B:射钉测量坯壳厚度方法; C:铸坯液芯长度测量方法;

连铸坯质量缺陷

连铸坯的质量缺陷及控制 摘要 连铸坯质量决定着最终产品的质量。从广义来说所谓连铸坯质量是得到合格产品所允许的连铸坯缺陷的严重程度,连铸坯存在的缺陷在允许范围以内,叫合格产品。连铸坯质量是从以下几个方面进行评价的: (1)连铸坯的纯净度:指钢中夹杂物的含量,形态和分布。 (2)连铸坯的表面质量:主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的,与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计,结晶式的内腔形状、水缝均匀情况,结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。 (3)连铸坯的内部质量:是指连铸坯是否具有正确的凝固结构,以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。 (4)连铸坯的外观形状:是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。 下面从以上四个方面对实际生产中连铸坯的质量控制采取的措施进行说明。 关键词:连铸坯;质量;控制 1 纯净度与质量的关系 纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同,如果夹杂物细小,呈球形,弥散分布,对钢质量的影响比集中存在要小些;当夹杂物大,呈偶然性分布,数量虽少对钢质量的危害也较大。 此外,夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。一般板坯和方坯单位长度的表面积(S)与体积(V)之比在0.2~0.8。随着薄板与薄带技术的发展,S/V 可达10~50,若在钢中的夹杂物含量相同情况下,对薄板薄带钢而言,就意味着夹杂物更接近铸坯表面,对生产薄板材质量的危害也越大。所以降低钢中夹杂物就更为重要了。 提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前,从各工序着手尽量减少对钢液的污染,并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。为此应采取以下措施:

东大20秋学期《连铸坯凝固与质量控制》在线平时作业3

(单选题)1: 钢的高温塑性曲线是如何获得的,下面哪一种结论是对的? A: 是模型计算获得; B: 实验测试获得; C: 经验积累获得; 正确答案: B (单选题)2: 用合金凝固动态曲线可以直接分析合金凝固过程的质量,此种说法对吗? A: 对; B: 不对; 正确答案: A (单选题)3: 高碳钢和低碳钢相比,在结晶器凝固过程中,哪一种钢形成的气隙大一点?A: 低碳钢大一点; B: 高碳钢大一点; 正确答案: A (单选题)4: 一般情况下亚包晶钢连铸时结晶器冷却强度大好?还是小好? A: 冷却强度大好; B: 冷却强度小好; 正确答案: B (单选题)5: 方坯结晶器传热与板坯结晶器传热有什么不同,下面分析哪一种是正确的?A: 方坯结晶器传热与板坯结晶器传热,扳坯结晶器宽面更容易不均匀; B: 方坯结晶器传热与板坯结晶器传热,方坯结晶器换热强度更大; C: 方坯结晶器传热与板坯结晶器传热,板坯结晶器的液面释放热量更大; 正确答案: A (单选题)6: 二冷区的水流密度越高传热过程中的换热系数越大此种论述是否正确? A: 正确; B: 不正确; 正确答案: A (单选题)7: 金属凝固动态曲线是把凝固体的断面上不同位置的点在不同时间达到相同温度的点的连线,此种叙述是否准确? A: 不准确; B: 准确; 正确答案: B (单选题)8: 连铸坯结晶器凝固传热过程下面哪一种分析是正确的? A: 结晶器凝固传热过程中90%以上热量是通过结晶器的冷却水带走的; B: 结晶器凝固传热过程中30%以上热量是通过结晶器液面释放的; 正确答案: A (单选题)9: 方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是下面哪一种叙述?① ② ③

连铸坯质量的控制

连铸坯的质量控制系统 专业: 班级: 姓名:XXX

目录 1连铸坯纯净度与产品质量 (1) 1.1纯净度与质量的关系 (1) 1.2提高纯净度的措施 (2) 2连铸坯质量 (3) 2.1 连铸坯的几何形状质量 (3) 2.1.1 铸坯形状缺陷类型 (4) 2.1.2 铸坯形状缺陷产生原因及防止措施 (4) 2.1.3 铸坯鼓肚 (4) 2.1.4 铸坯菱变 (4) 2.1.5 铸坯变成梯形坯 (5) 2.2 连铸坯表面质量 (5) 2.2.1 连铸坯表面振痕 (5) 2.2.2 振痕形成机理 (5) 2.2.3 振痕对铸坯质量的影响 (6) 2.2.4 影响振痕深度的因素 (6) 2.2.5 减少振痕深度的措施 (7) 2.2.6 铸坯表面裂纹 (7) 2.2.7 表面纵裂纹 (8) 2.2.8 铸坯角部纵裂纹 (11) 2.2.9 表面横裂纹 (12) 2.2.10 角部横裂纹 (13) 2.2.11 铸坯表面星状和网状裂纹 (15) 2.2.12 铸坯表面夹渣(杂) (16)

2.2.13 铸坯气孔和气泡 (17) 2.2.14 铸坯表面凹陷 (17) 2.2.15 铸坯表面增碳和偏析 (18) 2.2.16 重皮和重结及结疤 (18) 2.3 连铸坯内部质量 (19) 2.3.1 铸坯内部裂纹 (19) 2.3.2 皮下裂纹 (19) 2.3.3 中间裂纹 (20) 2.3.4 矫直裂纹 (21) 2.3.5 压下裂纹 (21) 2.3.6 断面裂纹----中心线裂纹 (22) 2.3.7三角区裂纹 (23) 2.3.8角部附近的裂纹 (24) 2.3.9白点及发纹 (25) 2.3.10铸坯中心偏析、疏松和缩孔 (25) 2.3.11铸坯内部夹渣(杂) (26) 3连铸坯星状缺陷 (27) 3.1 鼓肚变形 (27) 3.2 菱形变形 (28) 3.3 圆铸坯变形 (29) 致谢 (30)

连铸坯质量控制管理办法

1目的和适用范围 1.1 目的: 提高质量意识,规范质量行为,使质量受控。 1.2 适用范围: 本程序适用于三炼钢厂连铸坯质量控制及质量管理。 2、相关文件和术语 2.1 相关文件 2.1.1 武钢A、B标准 2.1.2 冶金产品企业标准汇编 2.1.3 连铸机辊间隙测量和控制管理办法 2.1.4连铸坯低倍检验管理办法 2.1.5 质量事故管理办法 2.1.6 三炼钢厂经济责任制 2.1.7工序质量管理办法 2.1.8质量异议管理办法 3 职责 3.1 主管领导对全厂质量工作全面负责。 3.2 厂生产技术部负责质量的归口管理,组织协调质量控制各相关环节或部门的工作配合,按工艺标准要求进行各工序计划准备,组织协调连铸生产,合理安排铸机检修及临时故障处理,及时协调解决全连铸生产中出现的质量异常,尤其应正确处理不合格钢水及批量出现缺陷坯时生产与质量的关系,确保全连铸优质、稳产,并检查各责任单位质量控制工作的落实情况。有权对违规责任单位(人)进行考核。 3.3 厂设备部负责工序设备,备品备件和能源介质以及专用工(器)具的管理和保障,同时

使工序设备状态按工艺标准要求受控,并仲栽相关单位对设备问题的争议。 3.4 炼钢车间负责为连铸车间提供成份、温度、节奏合格的钢水。 3.6 连铸车间负责连铸工艺操作标准的正确执行和各类规章制度的具体落实,并赋有铸坯在线检查的职责,及时反馈和处置各类异常信息,避免批量不合格品甚至废品的出现。积极应用技术进步成果,不断提高铸坯质量。 3.7 运转、炉检、连检车间负责工序设备点检及维护管理,及时排除设备故障或反馈设备异常信息,保证设备运行自始至终处于受控之中,同时避免因设备偶发故障造成的不合格品或废品的出现。 4、工作程序 4.1 钢水质量控制管理 4.1.1 冶炼轧板用料的铁水必须100%脱硫及扒渣,并原则上保证入炉铁水硫≤0.010%,其它铁水必须按要求脱硫及扒渣,保证脱硫效果,确保扒渣时间;称量入炉;无成份铁水不得入炉。 4.1.2 转炉应不断提高冶炼水平,防止钢水过氧化,并按规定应用底吹后搅确保终点[C]-[O]平衡,无任何可供判断终点状况的依据(指在线检测或过程计算机抽提供)不准出钢。 4.1.3 维护好挡渣机械,挡渣出钢,按标准控制好下渣量。 4.1.4 精炼按钢种目标成份和温度控制,过程不暴吹,加入废钢、铝、合金后需吹气搅拌3分钟以上,对最后一道精炼工序处理结束必须测温、取样且按规定加足覆盖剂。 4.1.5 精炼、热修、维检共同确保大罐底吹氩气系统正常。 4.1.6 热修按要求座罐,并向炼钢和连铸中控报准罐底重量及罐况,确保底吹砖通畅。及时翻罐并尽可能翻尽大罐内残渣,罐沿不超标不积渣。 4.1.7 平台按要求测温;拒浇温度不得开浇;拒浇温度的测量以《全连铸生产组织管理办法》规定执行。 4.1.8 旋转塔大罐加盖,加强罐盖机械维护,确保正常应用。 4.1.9 维护好保护浇铸机械,推广应用下渣检测,尽力做到全程保护浇铸,减少二次氧化。 4.1.10 中包干燥干净,避免开浇沸腾。铸中确保中包液面深度和正常浇铸时中包内钢水重量(50吨以上),促进夹杂上浮。 4.1.11 维护并应用好结晶器液面测量控制装置,稳定浇钢液面,减少卷渣。 4.1.12 工序异常时,钢水应及时转LHF炉或回炉处理,尽可能减少废品;避免后果扩大。

20秋学期《连铸坯凝固与质量控制》在线平时作业1【东北大学答案51621】

20秋学期《连铸坯凝固与质量控制》在线平时作业1 红字部分为答案! 单选题 1.适当提高铸坯中心等轴晶区的比例,下面哪一种工艺措施的叙述是不正确的 A.适当降低浇注温度; B.采用电磁搅拌技术; C.结晶器内的变质处理; D.在大包处理钢水; 2.亚包晶钢与高碳钢相比连铸时铸坯表面的渣层厚度哪一种钢的厚 A.亚包晶钢比高碳钢渣层厚; B.高碳钢比亚包晶钢渣层厚; 3.连铸坯在凝固过程中出现“小铸锭”凝固,是产生铸坯中心缺陷的重要因素,产生“小铸锭”凝固的原因,下面哪一种分析是正确的 A.拉速不稳定,二冷不均匀; B.结晶焕热过强; C.钢的过热度不稳定; 4.方坯结晶器传热与板坯结晶器传热有什么不同,下面分析哪一种是正确的 A.方坯结晶器传热与板坯结晶器传热,扳坯结晶器宽面更容易不均匀; B.方坯结晶器传热与板坯结晶器传热,方坯结晶器换热强度更大; C.方坯结晶器传热与板坯结晶器传热,板坯结晶器的液面释放热量更大; 5.连铸坯凝固传热过程中下面哪一种提法是不对的 A.释放全部的过热量; B.释放全部的凝固潜热; C.释放全部的显热; 6.二冷区的水流密度越高传热过程中的换热系数越大此种论述是否正确 A.正确; B.不正确; 7.连铸坯凝固传热模型中的换热系数的取值一般来说都可以依据推荐值确定,不会影响它的准确性和实用性判断对错 A.对; B.错; 8.大尺寸的铸坯如何增加中心区域的等轴晶比例,下面那一种工艺是不可行的 A.慢拉速; B.适当降低浇注温度; C.变质处理; D.提高二冷强度; 9.方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是下面哪一种叙述 A.方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是方坯主要是只有对流传热; B.方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是板坯只有传导传热; C.方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是它们的传热强度不同;

连铸坯质量控制

连铸坯质量控制 摘要:连铸坯的表面质量,主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的,与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计,结晶式的内腔形状、水缝均匀情况,结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。连铸坯的内部质量,是指连铸坯是否具有正确的凝固结构,以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。 关键词:连铸坯、质量、控制 正文: (一)连铸坯纯净度度与产品质量 1.纯净度与质量的关系 纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。与模铸相比,连铸的工序环节多,浇注时间长,因而夹杂物的来源范围广,组成也较为复杂; 夹杂物从结晶器液相穴内上浮比较困难,尤其是高拉速的小方坯夹杂物更难于排除。夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。大于50μm的大型夹杂物往往伴有裂纹出现,造成连铸坯低倍结构不合格,板材分层,并损坏冷轧钢板的表面等,对钢危害很大。夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同,如果夹杂物细小,呈球形,弥散分布,对钢质量的影响比集中存在要小些;当夹杂物大,呈偶然性分布,数量虽少对钢质量的危害也较大。 例如:从深冲钢板冲裂废品的检验中发现,裂纹处存在着100~300μm 不规则的CaO-Al 2O 3 和Al 2 O 3 的大型夹杂物。 再如,由于连铸坯皮下有Al 2O 3 夹杂物的存在,轧成的汽车薄板表面出 现黑线缺陷,导致薄板表面涂层不良。 还有用于包装的镀锡板,除要求高的冷成型性能外,对夹杂物的尺寸和数量也有相应要求。国外生产厂家指出,对于厚度为0.3mm的薄钢板,在1m2面积内,粒径小于50μm的夹杂物应少于5个,才能达到废品率在0.05%以下,即深冲2000个DI罐,平不到1个废品。可见减少连铸坯夹杂物数量对提高深冲薄板钢质量的重要性。

连铸坯质量控制

连铸坯质量控制 摘要:连铸坯得表面质量,主要就是指连铸坯表面就是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。连铸坯这些表面缺陷主要就是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生得,与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口得设计,结晶式得内腔形状、水缝均匀情况,结晶器振动以及结晶器液面得稳定因素有关。连铸坯得内部质量,就是指连铸坯就是否具有正确得凝固结构,以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。二冷区冷却水得合理分配、支撑系统得严格对中就是保证铸坯质量得关键。 关键词:连铸坯、质量、控制 正文: (一)连铸坯纯净度度与产品质量 1、纯净度与质量得关系 纯净度就是指钢中非金属夹杂物得数量、形态与分布。与模铸相比,连铸得工序环节多,浇注时间长,因而夹杂物得来源范围广,组成也较为复杂; 夹杂物从结晶器液相穴内上浮比较困难,尤其就是高拉速得小方坯夹杂物更难于排除。夹杂物得存在破坏了钢基体得连续性与致密性。大于50μm得大型夹杂物往往伴有裂纹出现,造成连铸坯低倍结构不合格,板材分层,并损坏冷轧钢板得表面等,对钢危害很大。夹杂物得大小、形态与分布对钢质量得影响也不同,如果夹杂物细小,呈球形,弥散分布,对钢质量得影响比集中存在要小些;当夹杂物大,呈偶然性分布,数量虽少对钢质量得危害也较大。 例如:从深冲钢板冲裂废品得检验中发现,裂纹处存在着100~300μm不 规则得CaO-Al 2O 3 与Al 2 O 3 得大型夹杂物。 再如,由于连铸坯皮下有Al 2O 3 夹杂物得存在,轧成得汽车薄板表面出现 黑线缺陷,导致薄板表面涂层不良。 还有用于包装得镀锡板,除要求高得冷成型性能外,对夹杂物得尺寸与数量也有相应要求。国外生产厂家指出,对于厚度为0、3mm得薄钢板,在1m2面积内,粒径小于50μm得夹杂物应少于5个,才能达到废品率在0、05%以下,即深冲2000个DI罐,平不到1个废品。可见减少连铸坯夹杂物数量对提高深冲薄板钢质量得重要性。

连铸坯的质量控制

毕业论文论文题目:连铸坯的质量控制 系别东大网络学院1009 系 专业班级冶金工程 学生姓名李野 指导教师王楠 日期 2012年7月25日

摘要 连铸坯质量决定着最终产品的质量。从广义来说所谓连铸坯质量是得到合格产品所允许的连铸坯缺陷的严重程度,连铸坯存在的缺陷在允许范围以内,叫合格产品。连铸坯质量是从以下几个方面进行评价的: (1)连铸坯的纯净度:指钢中夹杂物的含量,形态和分布。 (2)连铸坯的内部质量:是指连铸坯是否具有正确的凝固结构,以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。 (3)连铸坯的表面质量:主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的,与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计,结晶式的内腔形状、水缝均匀情况,结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。 (4)连铸坯的外观形状:是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。 本文从以上四个方面对实际生产中连铸坯的质量控制采取的措施进行说明。 关键词:连铸坯;质量;控制

1 连铸坯纯净度度与产品质量 1.1纯净度与质量的关系 纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。与模铸相比,连铸的工序环节多,浇注时间长,因而夹杂物的来源范围广,组成也较为复杂;夹杂物从结晶器液相穴内上浮比较困难,尤其是高拉速的小方坯夹杂物更难于排除。夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。大于50μm的大型夹杂物往往伴有裂纹出现,造成连铸坯低倍结构不合格,板材分层,并损坏冷轧钢板的表面等,对钢危害很大。夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同,如果夹杂物细小,呈球形,弥散分布,对钢质量的影响比集中存在要小些;当夹杂物大,呈偶然性分布,数量虽少对钢质量的危害也较大。 例如:从深冲钢板冲裂废品的检验中发现,裂纹处存在着100~300μm不规 则的CaO-Al 2O 3 和Al 2 O 3 的大型夹杂物。 再如,由于连铸坯皮下有Al 2O 3 夹杂物的存在,轧成的汽车薄板表面出现黑 线缺陷,导致薄板表面涂层不良。 还有用于包装的镀锡板,除要求高的冷成型性能外,对夹杂物的尺寸和数量也有相应要求。国外生产厂家指出,对于厚度为0.3mm的薄钢板,在1m2面积内,粒径小于50μm的夹杂物应少于5个,才能达到废品率在0.05%以下,即深冲2000个DI罐,平不到1个废品。可见减少连铸坯夹杂物数量对提高深冲薄板钢质量的重要性。 对于极细的钢丝(如直径为0.01~0.25mm的轮胎钢丝)和极薄钢板(如厚度为0.025mm的镀锡板)中,其所含夹杂物尺寸的要求就可想而知了。此外,夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。一般板坯和方坯单位长度的表面积(S)与体积(V)之比在0.2~0.8。随着薄板与薄带技术的发展,S/V可达10~50,若在钢中的夹杂物含量相同情况下,对薄板薄带钢而言,就意味着夹杂物更接近铸坯表面,对生产薄板材质量的危害也越大。所以降低钢中夹杂物就更为重要了。

连铸坯质量及控制方法

连铸坯质量及控制方法 1、连铸坯质量的含义是什么? 最终产品质量决定于所供给的铸坯质量。从广义来说,所谓连铸坯质量是指得到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。它的含义是: ——铸坯纯净度(夹杂物数量、形态、分布、气体等)。 ——铸坯表面缺陷(裂纹、夹渣、气孔等)。 ——铸坯内部缺陷(裂纹、偏析、夹杂等)。 铸坯纯净度主要决定于钢水进入结晶器之前处理过程。也就是说要把钢水搞“干净”些,必须在钢水进入结晶器之前各工序下功夫,如冶炼及合金化过程控制、选择合适的炉外精炼、中间包冶金、保护浇注等。 铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在结晶器的凝固过程。它是与结晶器坯壳形成、结晶器液面波动、浸入式水口设计、保护渣性能有关的。必须控制影响表面质量各参数在目标值以内,以生产无缺陷铸坯,这是热送和直接扎制的前提。 铸坯的内部缺陷主要决定于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支撑系统。合理的二次冷却水分布、支承辊的对中、防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前担。 因此,为了获得良好的铸坯质量,可以根据钢种和产品的不同要求,在连铸的不同阶段如钢包、中间包、结晶器和二次冷却区采用不同的工艺技术,对铸坯质量进行有效控制。 2、提高连铸钢种的纯净度有哪些措施? 纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。要根据钢种和产品质量,把钢中夹杂物降到所要求的水平,应从以下五方面着手: ——尽可能降低钢中[O]含量; ——防止钢水与空气作用; ——减少钢水与耐火材料的相互作用; ——减少渣子卷入钢水内; ——改善钢水流动性促进钢水中夹杂物上浮。 从工艺操作上,应采取以下措施: (1)无渣出钢:转炉采用挡渣球(或挡渣锥),防止钢渣大量下到钢包。 (2)钢包精炼:根据钢种选择合适的精炼方法,以均匀温度、微调成分、降低氧含量、去除气体夹杂物等。 (3)无氧化浇注:钢水经钢包精炼处理后,钢中总氧含量可由130ppm下降到20ppm以下。如钢包→中间包注流不保护或保护不良,则中间包钢水中总氧量又上升到60~100ppm范围,恢复到接近炉外精炼前的水平,使炉外精炼的效果前功尽弃。 (4)中间包冶金:中间包采用大容量,加挡墙和坝等是促进夹杂物上浮的有效措施。(5)浸入式水口+保护渣:保护渣应能充分吸收夹杂物。浸入式水口材料、水口形状和插入深度应有利于夹杂物上浮分离。 3、提高连铸坯表面质量有哪些措施? 铸坯表面缺陷主要是指夹渣、裂纹等。如表面缺陷严重,在热加工之前必须进行精整,否则会影响金属收得率和成本。生产表面无缺陷铸坯是热送热装的前提条件。 铸坯表面缺陷形状各异,形成原因是复杂的。从总体上说,铸坯表面缺陷主要受结晶器钢水凝固过程的控制。为保证表面质量,在操作上必须注意以下几点: (1)结晶器液面的稳定性:钢液面波动会引起坯壳生长的不均匀,渣子也会被卷入坯壳。试验指出:液面波动与铸坯皮下夹渣深度的关系如下:

【方法】连铸坯质量及控制方法

【关键字】方法 连铸坯质量及控制方法 1、连铸坯质量的含义是什么? 最终产品质量决定于所供给的铸坯质量。从广义来说,所谓连铸坯质量是指得到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。它的含义是: ——铸坯纯净度(夹杂物数量、形态、分布、气体等)。 ——铸坯表面缺陷(裂纹、夹渣、气孔等)。 ——铸坯内部缺陷(裂纹、偏析、夹杂等)。 铸坯纯净度主要决定于钢水进入结晶器之前处理过程。也就是说要把钢水搞“干净”些,必须在钢水进入结晶器之前各工序下功夫,如冶炼及合金化过程控制、选择适宜的炉外精炼、中间包冶金、保护浇注等。 铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在结晶器的凝固过程。它是与结晶器坯壳形成、结晶器液面波动、浸入式水口设计、保护渣性能有关的。必须控制影响表面质量各参数在目标值以内,以生产无缺陷铸坯,这是热送和直接扎制的前提。 铸坯的内部缺陷主要决定于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支撑系统。合理的二次冷却水分布、支承辊的对中、防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前担。 因此,为了获得良好的铸坯质量,可以根据钢种和产品的不同要求,在连铸的不同阶段如钢包、中间包、结晶器和二次冷却区采用不同的工艺技术,对铸坯质量进行有效控制。 2、提高连铸钢种的纯净度有哪些措施? 纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。要根据钢种和产品质量,把钢中夹杂物降到所要求的水平,应从以下五方面着手: ——尽可能降低钢中[O]含量; ——防止钢水与空气作用; ——减少钢水与耐火材料的相互作用; ——减少渣子卷入钢水内; ——改善钢水流动性促进钢水中夹杂物上浮。 从工艺操作上,应采取以下措施: (1)无渣出钢:转炉采用挡渣球(或挡渣锥),防止钢渣大量下到钢包。 (2)钢包精炼:根据钢种选择适宜的精炼方法,以均匀温度、微调成分、降低氧含量、去除气体夹杂物等。 (3)无氧化浇注:钢水经钢包精炼处理后,钢中总氧含量可由130ppm下降到20ppm以下。如钢包→中间包注流不保护或保护不良,则中间包钢水中总氧量又上升到60~100ppm范围,恢复到接近炉外精炼前的水平,使炉外精炼的效果前功尽弃。 (4)中间包冶金:中间包采用大容量,加挡墙和坝等是促进夹杂物上浮的有效措施。(5)浸入式水口+保护渣:保护渣应能充分吸收夹杂物。浸入式水口材料、水口形状和插入深度应有利于夹杂物上浮分离。 3、提高连铸坯表面质量有哪些措施? 铸坯表面缺陷主要是指夹渣、裂纹等。如表面缺陷严重,在热加工之前必须进行精整,否则会影响金属收得率和成本。生产表面无缺陷铸坯是热送热装的前提条件。 铸坯表面缺陷形状各异,形成原因是复杂的。从总体上说,铸坯表面缺陷主要受结晶器钢水凝固过程的控制。为保证表面质量,在操作上必须注意以下几点: (1)结晶器液面的稳定性:钢液面波动会引起坯壳生长的不均匀,渣子也会被卷入坯壳。

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