第一章概况
第一节概述
一、巷道名称：东一回风大巷。
二、掘进目的及用途：服务于矿井东一采区，用于回风、行人及管线铺设需要等。
三、巷道设计长度： 1350m，剩余757m。
四、掘进巷道内设备：主要有ZWY-100∕45L挖掘式装载机、CMJ17HT凿岩机、SDJ-80皮带机、喷浆机、绞车等设备。
五、开工及预计竣工时间：本掘进工作面开工日期为2010年1月，根据我矿采区生产布臵，综合考虑掘进设备的生产能力，预计竣工日期为2011年7月。
第二节编制依据
一、根据东一回风大巷掘进地质说明书、生产技术部业务联系单和设计图纸。
二、根据《煤矿安全规程》、《煤矿安全质量标准化标准》、《安全生产岗位制》、《煤矿操作规程》、集团公司及钱营孜煤矿矿有关技术管理规定等。
三、根据我单位现有的生产布局情况、技术力量、设备配备和职工业务技术水平。
第三节煤层特征及地质情况
一、施工煤岩特性：
巷道在遇DF165断层前揭露32煤层底板以下岩层，揭露岩层主要为细砂岩和中砂岩，较少揭露粉砂岩和泥岩。在DF165断层后揭露32煤层顶板以上岩层，揭露岩层主要为泥岩和粉砂岩。根据勘探报告，泥岩普氏系数3.26～4.75，平均4.09；粉砂岩普氏系数4.12；砂岩普氏系数平均
15.87。
二、地质构造：
巷道施工将先后揭露DF165、DF168、 DF3 、DF171 、DF213及DF175断层。其中断层较大的为DF165断层，断层性质为逆断层，走向SN，倾向W,倾角50～55°，落差0～55m；DF3断层性质为逆断层，走向NW,倾向SW，倾角55°，落差0～20m。
三、水文地质：
施工巷道水文地质条件简单，且32煤层顶底砂岩裂隙含水层富水性较弱。施工时一般无出水现象，偶尔会出现裂隙水顺断层、裂隙进入巷道，水量一般较小。
第二章巷道布臵及支护设计
第一节巷道布臵
一、巷道布臵
东一回风大巷自东翼回风大巷H14点按方位角N125°、+4‰坡度施工，巷道长度 1350m（平距）。
二、巷道布臵平、剖面图
第二节支护设计
一、巷道断面
1、锚网喷支护直墙半圆拱形巷道断面规格：B×H =5.2×4.1m，S净=18.4m2，S掘=19.8m2，喷厚100mm。
2、巷道顶板破碎、过断层及锚网喷支护不能满足安全支护要求时，采用架设U29型钢拱形棚+喷浆支护。架设U29型钢拱形棚支护巷道断面规格为：B（腰扎）×H=5100×4100㎜，底扎5420mm, S净=17.8m2，S掘=19.4m2。
3、水沟设计B×H＝400×400mm，铺底及壁厚均为100mm，水沟拉线作业，宽度及深度允许偏差±10mm，壁厚不小于设计10mm。混凝土强度C20，水泥使用标号为P〃O32.5的普通硅酸盐水泥，施工配合比水泥：黄砂（中砂）：石子（5～10mm）=1：2：2，水沟位于巷道右帮（面向迎头），水沟中—巷中2300mm，临时水沟应紧跟挖掘式装载机，永久水沟滞后皮带机尾不得大于5m。
4、巷道支护设计
详见生产技术部编制的《东一回风大巷支护设计说明书》。
二、锚网喷支护形式及支护材料
当顶板岩性较好、围岩较稳定时，采用直墙半圆拱锚网喷支护。
1、临时支护
1）临时支护的形式及支护材料
爆破后，严格执行敲帮问顶制度，找净帮、顶部活矸危岩，冲刷巷道顶、帮，然后对巷道顶、帮进行初喷砼，初喷30～50mm厚的砼控制巷道围岩，初喷必须紧跟掘进工作面、覆盖岩石表面。
遇顶板破碎、节理裂隙发育的岩层或揭穿地质构造带时，初喷结束后，必须打设戴帽点柱作为临时支护，点柱采用DZ-30型液压单体，柱帽的规格为L×B×H=1200×200×100mm优质木材，布臵方式为单排布臵，每排两根，间距不得大于800mm（必要时，应根据现场实际而布臵），点柱必须打在实底上，无法打在实底上的要穿鞋，木鞋规格为300×300×100mm的优质方木。
打点柱时每根点柱要由三人操作，找净帮、顶活矸危岩后，由两人把单体液压支柱抬到指定地点扶起，底不实时，第三人垫好鞋；抬支柱的其中一人扶正支柱，另一人拿起柱帽放于柱杆顶端，活柱头要处在柱帽中间，单体液压支柱垂直巷道顶、底板。升柱时将管路系统中的注液枪插入三用阀注油阀体，挂好锁紧套，操作注液枪，高压液经注液枪顶开三用阀中的球形单向阀，进入支柱，迫使活柱升高，初撑力达到50KN。若柱帽折断必须更换一块，戴帽点柱施工结束后，及时在点柱柱头处拴防倒绳，将所有点柱连成整体，并与顶板连接牢固。打锚杆钻孔、施工锚杆或打迎头进尺眼等时，不得碰松或碰倒点柱，否则重新打戴帽点柱。
支柱回收时，将卸载手把插入三用阀右阀筒的卸载孔中，转动卸载手把，迫使阀套、连接螺杆、注油阀体等整体轴向移动，压缩卸载阀弹簧，卸载阀垫离开左阀筒的密封面，卸载阀被打开，支柱内腔工作液，经左阀筒喷入迎头侧，活柱在自重和复位弹簧作用下回缩。只有在迎头永久支护结束或将柱帽周围永久支护结束（因柱帽碍事）后，方可逐一拆除点柱。
单体液压支柱使用注意事项：①支柱使用时，应先升、降柱一次或二次，以排除缸体内空气；
②将支柱卸载阀朝向迎头一侧，以保证人员安全；③禁止用锤、镐等金属物体猛力敲砸支柱任何部位，以免损坏支柱；④不能将支柱水平放臵作推移千斤顶用，尤其不能以支撑手把作为推移千斤顶的支点；⑤回撤下来的支柱，顶盖朝上立放，不得随意的抛臵，防止岩粉进入支柱内腔。
2）临时支护的质量要求
(1)严禁空顶作业。
(2)施工前，用长度不低于2m的专用找顶工具进行敲帮问顶，找顶工作应由当班第一安全责任人和一名有经验的工人担任，一人找顶，一人观察顶板，找顶人员要站在安全地点，观察顶板的人
应站在找顶人员的对面安全地点，并要保证后路安全畅通，找净帮部、顶板活矸、危岩后，及时进行临时支护。
(3)采用戴帽点柱作为临时支护时，柱冒与顶板必须接实，不实处用板皮或枕木接实。
(4)临时支护最大控顶距为两排锚杆排距加300mm，顶板岩性不能保证安全施工时，应采用短掘短支施工，即逐排掘进逐排支护。
2、永久支护
1）支护材料
⑴锚杆规格为L×φ=2400×22mm的左旋无纵筋等强螺纹钢锚杆，端部滚丝长度100mm。
⑵锚杆托盘规格为L×B=150×150mm，用厚δ=8mm的钢板压制成碟状，方形。孔眼φ24mm，位居托板中间，用钻床或冲床加工。
⑶树脂锚固剂应入箱管理，型号为Z2370，保质期为三个月，过期、变色、外皮损坏严禁使用；使用前应将外表煤尘、岩尘等污迹清理干净。
⑷钢筋网采用φ=5.5mm的圆钢盘元焊接加工，规格为L×B=1740×1040mm，方格网规格：L×B =100×100mm。
⑸水泥为矿用普通硅酸盐水泥P〃O32.5。
⑹黄沙粒径为0.5～2mm的中粗黄沙，含水率为4～6%。
⑺石子粒径为5～10mm的石子，粒径大于15mm的石子控制在20%以下，石子过筛，并用水冲洗干净。
⑻混凝土配合比水泥：黄砂：石子=1：2：2，水灰比0.4～0.45。
⑼速凝剂型号为J85型。
⑽锚索采用φ=15.24mm的钢铰线，长度6500～9500mm，锚索托盘为方形碟状钢板，其规格：L ×B×H=250×250×14mm,
2）永久支护：
⑴永久支护形式：喷、锚、喷支护
在临时支护掩护下，及时由外向里打顶部锚杆、挂网支护。安装锚杆时，每根锚杆要装入1卷Z2370树脂锚固剂（在过软岩破碎带或淋水时，锚杆要全长锚固）。锚杆间排距800×800mm，正顶布臵一根锚杆，然后向两侧呈矩形均匀布臵，墙基锚杆距底板距离不大于300mm，下扎角度为20°。锚杆应拉线作业，允许误差±50mm，顶部锚杆垂直于巷道轮廓线，帮部锚杆垂直于巷道两帮，锚杆角度误差≤15°，锚杆孔深度误差0～50mm，托盘要紧贴喷浆面，锚杆构件齐全，紧固有力，每根锚杆锚固力不小于100KN，扭矩不得小于200 N〃m。巷道全断面布臵15根锚杆。顶板锚杆必须紧跟迎头，逐排由外向迎头、由中间向两帮顺序施工。顶板永久支护距迎头最大距离不得超过1个循环进尺加300mm。
挂网时，网片要求沿巷道喷浆面铺设，网片之间必须压茬布臵，搭茬长度100mm，循环进尺内部应采用锚杆托盘压网，循环进尺之间采用每隔200mm用12#铁丝双股双排扣连接扎牢；必须先施工顶部锚杆及网片，由顶部向两帮逐渐压茬施工，严禁退锚。
遇顶板破碎、节理裂隙发育的岩层、三四岔门或揭穿地质构造带时，需采用锚索进行加强支护，锚索长度6500～9500mm，φ=15.24mm，间排距1500×3000mm（若岩石条件不好时，排距缩短为2000mm）。每根锚索使用2卷树脂锚固剂，树脂锚固剂型号为K2370、Z2370，每种型号锚固剂各1卷，装药时K2370在里，Z2370在外，锚索设计预紧力不得小于100KN，且锚索应打在两排锚杆之间正中部，锚索必须按设计排距紧跟迎头，够一排锚索排距，就及时打一排，巷道每隔20m由施工单位在巷道正顶处垂直向上施工一个10m深探查孔, 施工单位技术人员和地质专业技术人员现场收集资料并绘制柱状图，经地质专业审核签字后交矿建专业，锚索具体参数将根据巷道顶板岩性探查孔柱状图，由矿生产技术部以业务联系单通知施工单位。
拱基线以上复喷成巷滞后迎头3～4m处，当超挖超过规定时，喷厚超过设计规定，必须对复喷面进行二次挂网处理，避免存在安全隐患。
喷射混凝土必须进行洒水养护，迎头50m范围内每圆班不少于2次、100m范围内每圆班不少于1次洒水，养护时间不少于7天。每30m设臵一组检查孔，检查喷层厚度，一组3个孔，正顶一个，两肩窝各一个。
2）永久支护技术要求
（1）锚杆施工应拉线作业，间排距允许偏差±100mm，锚杆眼孔深度允许偏差0～50mm，锚杆与巷道轮廓线法线夹角不得小于75°，锚杆丝扣外露长度为10～30mm。
（2）锚索施工应拉线作业，间排距允许误差±100mm，垂直于巷道顶板或巷道轮廓线，安装角度允许偏差±2°，锚索眼孔深度误差-100～0mm,尾部露出锁具150～200mm。
（3）永久水沟的施工应拉线作业，滞后迎头不得超过50m，水沟与巷道底板平行布臵，净宽、净高、净深允许偏差±10mm，上沿应与底板一平，允许偏差±5mm，壁厚不小于设计10mm。
（4）锚索生根稳定岩层中的长度不小于1m，锚索生根稳定岩层中的长度不够时，加长锚索长度应以生产技术部业务联系单为准，否则采取架U29型钢拱形棚支护。
（5）每班施工前，巷道顶板永久支护距迎头不大于300mm。
（6）掘进施工控顶距的控制：每循环进尺为2排锚杆排距加300mm的距离，若巷道围岩不稳定时，每循环进尺为1排锚杆排距加300mm的距离；巷道爆破后，在临时支护掩护下，顶部锚杆必须由外向里逐排逐根施工到迎头，每排锚杆由中间向两帮施工，施工好的锚杆孔必须及时安装锚杆。
（7）巷道拱基线以下锚杆滞后迎头不大于30m，帮部最下面一根锚杆距巷道底板不超过300mm；过断层或顶板破碎时，若锚网喷支护不能满足巷道支护安全时，应及时改为架U29型钢拱形棚支护，且采用短掘短支施工。
（8）帮、顶部锚杆、锚索均应成排、成行。
（9）施工帮部锚杆时，应先用风锤打最上一根锚杆眼，然后挂钢筋网，安装树脂锚固剂及锚杆，紧锚杆螺帽，依次从上到下按照锚杆间距施工其它锚杆。
（10）锚杆托盘将网片压紧贴实壁面，网之间必须压接（绑扎）牢固，循环进尺内部采用锚杆托盘压网，循环进尺之间网片连接采用12#铁丝双股绑扎连网，连接点间距为200mm，严禁采用退锚方式进行网片压茬。
（11）若顶板锚杆眼出水时，应施工一个放水孔，同时采用锚索加强支护，放水孔应比锚索眼深500mm，采用导管排水；若淋水较大，锚杆、锚索无法满足支护安全时，应及时采用架U29型钢拱形棚支护。
（12）掘进工作面必须配备完好的锚杆拉力计、锚索张拉机具、锚杆扭矩扳手、秒表，距迎头距离不超过50m，并要入箱保管。
（13）班队长对锚杆、锚索的施工质量负有现场管理责任，每根锚杆、锚索要责任到人，工作面现场必须建立锚杆、锚索记录台帐，台帐由当班班队长填写、移交、管理，以便监督管理人员检查，填写时要做到内容真实，班组自检要求跟班队长负责对当班施工的锚杆、锚索进行自检，当检测结果不符合设计要求时，必须立即停止施工并及时进行补打；放炮后、复喷前安排专人对距迎头20m范围内的锚杆螺母进行二次紧固，对所有破断或失效的锚杆、锚索及时进行补打。
（14）巷道每掘进30～50m或每300根锚杆抽样检查一组，每组抽样检查3根锚杆（顶板1根、两帮各1根）；每安装10根锚索抽样检查1根，拉力均应达到设计值。
（15）严禁用支护锚索、锚杆进行牵引、起吊物件或吊挂保险档等工作，如需使用，必须专门施工起吊锚索，锚索每孔2卷树脂锚固剂，并做拉力检测，锚索预紧力大于100KN，在确保满足起吊要求时，方可允许使用，不合格的起吊锚索必须重新补打。
三、架U29型钢拱形棚支护
1、临时支护
1）临时支护形式及支护材料
采用金属前探梁作超前临时支护，前探梁用3根长度为4m的11＃矿用工字钢制作，前探梁分别位于巷中和距巷中两侧1.0m处，每根金属前探梁用3个特制刚性U型卡固定在支护完好、正规有力的棚梁下。前探梁的构件（专用U型卡子、防滑销子、木楔等）必须齐全有效，并正常使用。每次掘进后，及时进行敲帮问顶，找净工作面煤壁、巷道顶板活矸、危岩后，前移前探梁，将U型卡子上好，再上棚梁、接顶，接实顶之后再进行其它工作。
2）临时支护技术要求
（1）严禁空顶作业。
（2）每次掘进后，用长度不低于2m的专用找顶工具进行敲帮问顶，找净帮部、顶板活矸、危岩后，及时将前探梁窜至迎头，上棚梁，铺设钢筋网、水泥背板等物料接实顶板。
（3）前探梁沿巷中对称布臵，并随施工及时前移。U型卡构件齐全，前探梁端头处要超出卡子不少于100mm，固定卡子处的前探梁与棚梁之间必须用木楔刹紧（木楔规格为L×B×H=200×100×50mm）。前探梁架设必须正规有力。
（4）临时支护最大控顶距为一棚棚距加300mm，逐棚掘进逐棚架设。若顶板岩石破碎、帮部易片时，顶、帮部采用撞楔加强超前支护，具体方法为：掘进前，紧贴迎头已架设好的一棚棚梁上方以200～300mm的间距、按巷道倾角以10°～20°斜向上，用φ=38mm，L=3000mm管缝式锚杆打超前撞楔护顶，帮部以10°～20°在迎头第二架棚腿内侧斜向里紧贴迎头第一架棚腿外侧打超前管缝式锚杆，撞楔末端不得超过迎头第二架棚梁或棚腿，撞楔超前控顶、控帮有效距离不小于
1900mm，管缝式锚杆施工采用YT28气腿式凿岩机、六角中空钢钻杆、Φ=38mm“一”字型钻头打好眼后，再将管缝式锚杆用枕木直接将其打入或在管缝式锚杆端头垫上木料用大锤间接将其打入；若因巷道帮、顶部煤、岩较破碎，无法采用打眼法安装管缝式锚杆时，将采用3.0m长2寸钢管制成一头尖的撞楔进行超前支护，只有在打好超前撞楔后，方可掘进施工。
2、永久支护
1）永久支护的形式及材料
U29型钢拱形棚规格为：B（腰扎）×H（棚梁至轨面）=5100×4100mm，底扎5420mm,棚距800mm （中—中），允许误差±50mm，钢筋网、混凝土背板腰帮接顶，网片压茬100mm，混凝土背板花背，
间距为300mm（中—中），混凝土背板规格：L×B×H=900×120×50mm。
2）永久支护技术要求
(1)严格按巷道中、腰线施工。
(2)支架必须正规有力，严禁出现淋肩、吊斜、迎山、退山、喝风等现象。
(3)支架顶、帮、肩窝应接实、刹紧，严禁出现空顶、空帮、空肩窝等现象。
(4)棚腿生根实底上，否则穿鞋（L×B×H=300×300×100mm）。
(5)相邻2棚支架间采用4个拉杆连接，肩窝处拉杆距U型棚搭接边沿上方500mm,棚腿拉杆距永久底板1000mm，拉杆应打设牢固交错向前成一条直线。
(6)棚距“中—中”为800mm，棚梁与棚腿搭接500mm，卡缆间距为300mm，卡缆正中距U型棚搭接边缘100mm，限位块距搭接边缘100mm。卡缆螺丝扭矩为150N〃m。
(7)只有当前一棚永久支护结束后，方可进行下一循环作业，严禁一架棚子两班支护，永久支护距离迎头不大于300mm。
(8) 架棚支护巷道工程质量评定表
四、支护工艺
1、锚网喷支护工艺
1）临时支护
同第5页中的锚网喷临时支护
2）初喷
（1）初喷前先敲帮问顶，找净活矸危岩，进行临时支护，初喷前必须用水冲刷岩壁，初喷必须覆盖岩石表面，初喷厚度30～50mm。
（2）采用人工上料，配合比为水泥：黄砂：石子=1:2:2，水泥标号为P.O32.5，速凝剂的掺量为水泥量的3～5%。
（3）喷射工作应配备两人，一人持枪，一人辅助照明并观察顶板及喷射情况，以保证安全和喷射质量；喷射口与喷射面尽量保持垂直，距离800～1000mm，喷头一般按螺旋形轨迹运行，螺旋
圈径为200～250mm，一圈压半圈，均匀缓慢移动。
（4）喷浆前，应严格将水灰比控制为0.4（用手揉一团，松手似散非散），若发现表面干燥松散，下滑和裂纹时，应先调整水灰比，然后进行补喷。
（5）喷浆前挂好三条线：两帮挂线，中心挂线，保证厚度和喷平、喷直、喷齐。做到“五不喷”“四到底”。“五不喷”指两帮基础挖不到底不喷、巷道尺寸不合格不喷、锚杆数量和质量不合格不喷、中腰线不清不喷、配料搅拌不均不喷；“四到底”指喷浆前矸石清到底、巷道的浮石活矸找到底、两帮基础挖到底、喷浆后回弹料清理到底。
（6）喷射过程中应先墙后拱，喷墙时，从墙基开始，自下而上进行，喷拱时，先拱帮后拱顶。
（7）回收的潮料停放2h后不得再使用。
（8）开机作业时，先给水再开风，最后送电给料，停机时应先停料，料用完后，停机并关闭风水。
（9）在喷射过程中，如果发生堵管或突然停风、停电时，应立即关闭喷头水阀，并将喷头向下放臵以防水倒流至输料管中。
（10）发生堵管时，可采用敲击法或高压风吹法处理，但风压不大于0.4MPa，同时要放直输料管，按住喷头，喷头前方及其附近严禁有人。
（11）停机前，应吹净机内余料，停机后，必须将喷浆机及周围清理干净，软管要盘放整齐，做好回弹料的回收利用。
（12）喷嘴出口处的风压应控制在0.15～0.18MPa，当喷射距离发生变化时，工作风压也相应变化，水压应比风压大0.1MPa左右。
（13）加强个人防护，现场人员必须佩带防尘口罩。
（14）喷浆机检修或处理故障时，必须停机、断电，严禁任何人带电检修或处理喷浆机故障。
3）打锚杆眼
（1）开工前，当班班（队）长必须亲自对工作面安全情况进行全面检查，严格执行敲帮问顶制度，确认无危险后，方准人员进入工作面。敲帮问顶结束后，及时进行临时支护，严禁空顶作业。
（2）根据设计要求，先检查巷道规格，然后再拉线定眼位打眼，眼位误差不得超过设计值的±100mm，垂直巷道轮廓线，角度误差不得大于≤150，锚杆眼深度误差0～50mm，钻孔直径要与锚杆直径相适配（差值在4～10mm之间），钻孔直径要与药卷直径相适配（差值在5mm左右），（3）打眼之前，应检查钻机所有的操作控制开关，均应处于“关闭”位臵，所有通水通气管路确保清洁，以免损坏钻机。
（4）先将顶部锚杆支护完毕后，再支护帮部锚杆。打顶部锚杆时，必须由外向里，由中间向两边进行。如戴帽点柱占据锚杆位臵，可以先施工其它锚杆后，拆除戴帽点柱后再施工剩余锚杆。
（5）必须采用湿式打眼，锚杆眼打好后，应将眼内的岩粉、积水用压风清理干净。
（6）锚杆眼的深度、间距、排距及布臵形式要符合设计规定。
（7）钻机打眼时，风压应控制在0.4～0.65Mpa，水压控制在0.6～1.2Mpa，钻机钻头要完好不堵塞。
（8）钻机开钻时，应先给水后开风，停机时先停风后停水，钻机钻进时，钻机操作臂半径以
内严禁有人，以防钻机突然停机手把摆动伤人。
（9）钻机钻进时，不能用大力推进，以防卡钻，钻机收缩时，手不能触碰伸缩的气腿，钻机长时间不用时，应将机体内的水用压风吹干。
（10）操作钻机者应注意机构的尾端，将操作臂臵于身前右侧，且操作者距钻机机身的距离大于臂长，两腿分开站稳，扶稳钻机，钻机运行时，严禁用手摸钻机的钻杆。
(11）在软岩条件下，钻机用高转速钻进，调整支腿推力，防止糊钻。
(12）在硬岩条件下，钻机用低转速钻进，要缓慢增加支腿推力。
(13）退钻机时，应关闭气腿进气，调小出水量，减慢转速，使钻机靠自重平稳地带着钻杆回落（接钻杆、完成最终钻孔）;钻机回落时，手不得扶在气腿上，以防伤手。
4)安装锚杆
（1）安装前，应将眼孔内的积水、岩粉用压风吹扫干净，吹扫时，操作人员应站在孔口一侧，正对眼孔方向不得有人
（2）锚杆托盘周围的浮煤矸必须找掉、找平等，锚杆托盘应压紧钢筋网，使其紧贴巷道初次喷浆面。
（3）对锚杆眼及锚杆的质量进行检查，发现有不符合要求的要及时进行处理。
（4）锚杆外端头套上螺帽及减摩垫圈，用专用转换套筒将锚杆与钻机联接，开动钻机带动杆体旋转将锚杆旋入树脂锚固剂，对锚固剂进行均匀搅拌，直至锚杆达到设计深度。
（5）按规定数量放入树脂锚固剂，提前将锚杆托盘、减摩垫圈、螺母上好后，用锚杆杆体顶住脂锚固剂，轻轻送入眼底，不可强推硬送，防止提前破坏锚固剂，并进行均匀搅拌。锚杆搅拌时间为25～40s，停止搅拌并顶推等待180s后（使用计时工具计时），方可撤去钻机；15min之后，必须用专用扳手对锚杆螺母进行二次紧固，以保证螺母扭矩达到200N〃m；保证托盘压紧网片并使其紧贴壁面。锚杆安装后1～2天应进行检查，发现托盘松动，及时进行二次紧固或重新补打。
5）打锚索眼
打眼前必须先敲帮问顶，仔细检查顶帮围岩情况，找净活矸危岩，确认安全，由班长拉线点好锚索眼后，方可开始施工，眼位误差±100mm，方向（钻孔轴线与设计轴线偏差角）误差不大于2°，锚索眼深度误差-100～0 mm，打眼时应在最后1节钎子上做好标志，严格按设计眼孔深度打眼，打眼时必须在安全可靠的支护下操作，打锚索眼时，用短钎（1.0或1.2m）续接进行打眼。
竖起钻机，把第一节钻杆插到钻杆接头内，观察围岩，定好眼位，使锚杆钻机和钻杆处于正确位臵。
打锚索眼时，每个眼必须当班打完（其余同打锚杆眼）。
6）安装、锚固、张拉锚索
（1）检查锚索孔质量，锚索孔深度误差-100～0㎜，锚索应垂直于巷道轮廓线布臵，角度误差不大于2°，锚索拉线布臵，间排距误差±100㎜，不合格必须重新补打。
（2）锚索安装时，把锚索末端套上专用套筒并卡牢，先把树脂锚固剂按由快到慢的顺序依次放入眼内，用锚索将树脂锚固剂顶入钻孔底部，一人操作钻机，一人扶住机头，然后开动钻机带动
锚索均匀搅拌树脂锚固剂约25～40s，停止搅拌并顶推等待180s后慢慢将锚杆钻机落下（使用计时工具计时）。
（3）千斤顶张拉由两人组成，一人操作液压泵，一人托住千斤顶，待千斤顶有压力时，托千斤顶的人员应立即闪开；操作人员应对张拉千斤顶结构熟悉后才能上岗操作。
（4）锚索孔内的树脂药卷锚固需养护1小时，将锚索托盘和锁具装到锚索上，并将其托至紧贴顶板的位臵，把张拉千斤顶套在锚索上，使张拉千斤顶和锚索轴向一致。张拉锚索由两人操作，一人扶千斤顶，一人操作锚索张拉器，操作人员应熟悉锚索张拉器性能及使用方法后才能操作。锚索预紧时，只能用手扶把手，严禁晃动锚索，以防夹片飞出伤人，千斤顶前后方3m范围内除扶千斤顶人员外严禁有人。
（5）不允许用机具上的高压胶管牵拉千斤顶或油泵。
（6）开泵进行张拉并注意观察压力表读数，分级张拉，分级方式为0→30KN→60KN→80KN→100KN。锚索张拉力为100～120KN，达到设计预紧力或油缸行程结束时，迅速换向回程。
（7）卸下张拉千斤顶，锚索施工后，必须适时对锚索进行检查，发现预紧力不足应及时进行二次张拉。
（8）锚索必须推到孔底，尾部露出锁具不小于150㎜，不大于200㎜。如果锚索端头距巷道底板低于1.8m时，必须在锚索头采用专用塑料管套上，防止伤人。
（9）锚索施工后，必须适时对锚索进行检查，发现预紧力不足应及时进行二次张拉。
（10）锚索的锚固位臵不得选择在含水层中；如遇含水层，则在锚索眼周围2m范围内，施工泄水孔。
7）复喷
（1）复喷前，巷道两帮基底的活矸必须清理干净，并要求达到100mm深度的墙基。
（2）复喷前先敲帮问顶、找净活矸危岩、喷水冲刷巷壁、对锚杆螺母进行二次紧固，确保螺母扭矩不低于150N〃M，经现场安监员签字后方可喷浆；复喷厚度符合设计要求；若两次喷射时间间隔超过2h，则第二次喷射前应先喷水湿润表面，以确保层间的良好接触。
（3）复喷厚度20～40mm，必须覆盖网、锚杆托盘。复喷成巷后锚杆端部可以适当外露，但应喷一层混凝土封闭外露部分，以防生锈。
（4）喷射要均匀，无裂隙，无“穿裙、孔洞、麻面、裸露”等现象，累计喷浆不超过厚度100mm。其它复喷要求与初喷一致。
2、架棚支护工艺
1）上梁：首先按照中、腰线严格检查巷道断面尺寸，上梁前要先敲帮问顶，仔细检查顶帮围岩情况，找净活矸危岩，确认安全后方可开始工作；上梁时先将棚梁一头放在前探梁上，然后用力上拖将棚梁往帮上移动，然后把棚梁另一端放在前探梁上，棚梁上好后校对中线，根据中线把棚梁移动到设计位臵，用度尺校好棚梁的水平，用米尺校对棚距，上棚梁两肩窝处拉杆，确保无淋肩、吊斜、迎退山现象，然后进行过顶。
2）过顶：在新架设的U29型钢棚梁上铺设混凝土背板、钢筋网，掉顶高度小于0.5m可用塘材
捆或板皮充填接实顶板；掉顶高度大于等于0.5m，必须先检查瓦斯，在瓦斯浓度低于0.8%时,使用半圆木（L=2.0m ，D=0.2m）以“井”字形木垛接实顶板。
3）挖腿窝：在确保顶部接实有力的情况下，找净帮部活矸、危岩，量取腿窝位臵。架U29型钢棚腿窝深度为150mm，腿窝必须挖到实底，腿窝超深或底板岩石软，必须穿鞋，规格为300×300×100mm，严禁将棚腿支在浮矸上。
4）栽腿子：人工将棚腿栽入腿窝，专人扶腿，使棚腿与棚梁接合严密(既U29型钢棚卡缆必须上紧,力矩不小150N〃m），检查棚腿的前倾后仰及腰扎等情况，对架设不正规的进行调整达到设计要求。
5）腰帮从下向上进行，先铺钢筋网，再把混凝土背板均匀花背在两架棚的中间，摆放平稳后用矸石充填严实。
6）棚梁与棚腿搭接长度500mm，卡缆间距300mm，卡缆螺丝必须加弹簧垫片，上紧后要及时抹油，卡缆成一条线。
7）掘进工作面靠近迎头10m范围的支架在爆破前后必须进行二次紧固；爆破后对崩倒、不正规的支架要由外向里逐架进行修复，然后才允许进入工作地点进行作业。
8）支架间采用4个拉杆连接，拉杆连接必须保证紧固有力；拱部拉杆在上好棚梁后及时跟上，帮部拉杆在栽好棚腿后及时跟上。
9）支架必须正规有力，严禁出现淋肩、吊斜、迎山、退山等现象，只有当前一循环永久支护结束后，方可进行下一循环掘进作业。
10）U29型钢棚架设完毕、受压稳定后，方可喷浆把U29型棚支架间的空隙封闭即可，喷浆工艺同锚网喷支护。
第三章施工工艺
第一节施工方法及施工顺序
一、施工方法
采用钻爆法掘进，凿岩机施工进尺炮眼。爆破后，挖掘式装载机配合胶带运输机、1.5T矿车出矸。
二、施工顺序
1、锚网喷支护施工顺序
巷道全断面一次爆破
交接班（施工准备）→安全检查→观测中、腰线→画迎头轮廓线、点眼→打眼、扫眼→瓦检→装药联线→瓦检→爆破→瓦检→敲帮问顶、找净活矸危岩→临时支护→打拱顶部锚杆、挂网→刷帮成形→出货→打帮部锚杆、挂网→延机尾、钉道→清理喷浆成巷全面验收进行下一循环。
2、架棚施工工序
巷道全断面一次爆破
交接班（施工准备）→安全检查→观测中、腰线→画迎头轮廓线、点眼→打眼、扫眼→瓦检→装药联线→瓦检→爆破→瓦检→敲帮问顶、找净活矸危岩→临时支护→架设棚梁、过顶→出货→刷
帮成形→架设棚腿、腰帮→延机尾、钉道→清理喷浆成巷全面验收进行下一循环。
第二节爆破作业
一、爆破方式及要求
1、掏槽方式：斜眼掏槽法。
2、装药结构：按照《钱营孜煤矿在无瓦斯岩巷采用反向爆破安全技术措施》执行。
3、起爆方式：起爆使用MFd-200（强力）型发爆器一次起爆，雷管：1～5段毫秒延期电雷管，最后一段延时不超过130ms；采用一次打眼，一次装药，一次起爆；严禁一次打眼，分次装药，分次起爆，联线方式为串、并联联线。
4、掏槽眼槽口横向排距1.2～1.4m，槽口竖向间距为0.5m。
5、掏槽眼，辅助掏槽眼，用φ42 mm钻头打眼，药卷为φ35mm 3级煤矿安全炸药。
6、辅助眼，底部眼，周边眼，水沟眼用φ32 mm钻头打眼，药卷为φ27mm 3级煤矿安全炸药。
7、施工过程中，可根据岩性和实际情况及时调整炮眼间距、炮眼深度、周边眼和辅助眼眼数等爆破参数。
8、周边眼眼口位臵应在轮廓线上，眼底不超过轮廓线外100mm处。
9、炮眼一定要用炮泥和水炮泥堵塞，封口炮泥长不低于500mm。
10、掏槽眼以下的炮眼必须用彩带捆绑炮头，彩带外露眼口200～300mm。
11、起爆器使用前一定要确保电量充足。
12、严格按照光面爆破要求进行爆破，爆破后巷道成型要做到帮直、拱圆、底平，不欠挖，局部超挖不超过150mm，周边欠挖应小于200mm；层理发育造成的局部超挖，每循环不超过2处。眼痕率：硬岩应保留60％以上，中硬岩保留在50％以上，松软岩石或断层破碎要达到爆破成型。
13、该爆破图表不适用于瓦斯异常带及断层带。
二、炮眼布臵三视图
2300
2500
2700
爆破图表
三、爆破警戒示意图
第三节装、运岩（煤）方式
一、装、运岩（煤）方式
采用挖掘式装载机配合胶带运输机、1.5T矿车联合出货。
二、运输方式
迎头通过挖掘式装载机配合胶带运输机将货转载到1.5T矿车→电瓶车运至副井下井口→地面矸石山。
三、设备选型
根据岩层性质及巷道断面设计尺寸，东一回风大巷设备：
凿岩机：CMJ17HT型，胶带机：SDJ-80 ，挖掘式装载机：ZWY-100∕45L。
第四节管线及轨道敷设
一、管线布臵
1、压风管采用4寸钢管，安装于巷道掘进方向的右帮，与巷道底板平行，距巷道底板1200mm，允许误差±30mm。
2、供水管采用4寸钢管，安装于巷道掘进方向的右帮，距压风管路下200mm处。
3、电缆吊挂于巷道掘进方向的右帮，电缆钩下端距压风管300mm，允许误差±30mm。
4、风筒采用φ600mm的柔性阻燃胶质风筒，吊挂于巷道掘进方向的左帮，风筒距巷道底板不低于1800mm。
二、管线吊挂标准
1、各类管路不准交叉，要求横平竖直；管路的焊接无沙眼，质量可靠，不漏水，所有经过岔门口的管路都以“龙门”或“落地”方式绕过。过“龙门”时，上方必须有不少于两处吊挂点；“落地”时，下方若有水沟，管路应不低于水沟上沿，管路转弯处弧度平缓。
2、巷道内压风管铺设距底板1.2m，管路采用托架配合S钩进行吊挂，托架间距3.0m，托架采用φ25mm圆钢制作，端头向上钩高100mm;托架外露200mm,埋入墙体400mm，外露长度误差±20mm；S钩间距3m，吊挂于托架处。
3、风、水管每隔50m留设一个三通闸阀，风水管路三通闸阀加工长度统一为0.3m。上管路闸阀垂直向上，中间管路闸阀倾斜向上，下管路闸阀垂直向下，手柄、标志牌齐全、完好，并编号管理。水管闸阀应使用压力为40kg，风管闸阀压力不低于16kg。
4、管路并做到管路上无水泥浆、煤、岩尘，无严重锈蚀，油漆无死角。
5、刚性风、水管距迎头不超过50m。
6、井下巷道内电缆钩应与巷道底板垂直，电缆钩紧贴巷道壁，同一水平或同一坡度巷道内的电缆钩必须平行、高度一致，电缆钩在巷道内设臵间距为1m。
7、电缆悬挂要平直，各电缆要保持平行，不能急起、急落，严禁采用铁丝吊挂。
8、高、低压电力电缆敷设在巷道同一侧时，高、低压电缆之间的距离应大于0.1m；高压电缆与高压电缆之间、低压电缆与低压电缆之间距离不小于50mm。
9、井下四小线和电力电缆在巷道同一侧敷设时，必须敷设在动力电缆的上方，并保持0.1m 以上的距离，四小线和电力电缆自上而下的吊挂顺序依次为：⑴通风监控电缆；⑵井下电话通信电缆；⑶控制电缆和照明电缆；⑷高压电力电缆；⑸低压电力电缆。
10、电缆与压风管、水管在巷道同一侧敷设时，必须敷设在压风管路上方，并保持0.3m以上的距离。
三、轨道铺设标准
1、轨道中心线允许偏差±50mm，轨道轨距误差+10mm～-5mm，轨道接头间隙不大于5mm，内错、高低差不大于2mm。
2、所有轨道应铺设平直，接头高低一致，按设计轨中线铺设，变坡点应采用整体弯道，过渡圆滑。
3、轨道铺设时，采用22kg/m的统一轨型，轨距为600mm，轨枕间距为1m（轨道接头处必须加轨枕），水泥轨枕规格：L×B×H=1200×150×120mm，轨枕两端伸出轨道边缘长度为200mm，轨枕要放平，不得歪斜，轨道和轨枕要用道钉钉牢，道夹板、螺丝、垫圈等部件必须齐全紧固有效，所铺设的轨道轨枕面应与巷道底板一致，部分浮矸、煤不超过轨枕上平面，轨道铺设滞后迎头不超过50m。
4、轨道靠巷道掘进方向的右帮铺设，轨道中心偏巷中600mm。
第五节设备及工具配备