原油储罐超声波壁厚检测测点选择改进方法应用 目前原油储罐服役时间长、储装介质的腐蚀以及自然环境变化等共同作用，使得原油储罐存在不同程度的腐蚀，严重会导致穿孔。因此定期对储罐腐蚀情况进行检测评价至关重要。目前，多采用超声波壁厚检测方法了解储罐腐蚀情况，但是目前常用的检测方法存在一定的缺陷，将直接影响储罐腐蚀检测评价的准确性。文章通过研究提出了改进原油储罐超声波壁厚检测的方法，并将这一检测方法应用在了某一储罐的超声波壁厚检测中，结果证明，该方法的利用有利于更能准确地检测到储罐壁厚腐蚀减薄最严重的点，为腐蚀评价以及整改措施的提出提供更为准确的第一手评判依据。 标签：原油储罐；腐蚀评价；超声波；壁厚检测；应用 Abstract：At present，the long service time of crude oil storage tank，the corrosion of storage medium and the change of natural environment make the crude oil storage tank exist different degrees of corrosion，which will lead to serious perforation. Therefore，it is very important to inspect and evaluate the corrosion of storage tanks regularly. At present，most of the ultrasonic wall thickness detection methods are used to understand the corrosion of storage tanks，but there are some defects in the commonly used inspection methods，which will directly affect the accuracy of tank corrosion detection and evaluation. This paper puts forward a method to improve the ultrasonic wall thickness detection of crude oil storage tank，and applies this method to the ultrasonic wall thickness detection of a certain storage tank. The results show that，the use of this method is conducive to more accurate detection of the tank wall thickness corrosion thinnest or the most serious point，so as to provide a more accurate first-hand evaluation basis for the corrosion evaluation and correction measures. Keywords：crude oil tank；corrosion evaluation；ultrasonic wave；wall thickness detection；application 前言 地面鋼制储罐是石油、石化行业油品输送、储存及安全运营不可少的设施[1]。胜利油田现有原油储罐大部分建成于2000年以前，甚至有的已经服役超过20年。原油储罐在运行过程中，经常遭受内、外环境介质的腐蚀，不可避免地出现防腐层老化破损、罐壁及罐顶腐蚀等缺陷，因此极易引起介质泄漏，导致严重的经济损失和环境与生态污染[2]。2013年对胜利油田的常压储罐进行检测发现，油田钢质常压储罐均面临着罐底、罐顶、局部圈板内腐蚀严重的问题，检测过程中抽测测点384处，其中壁厚减薄量大于20%的测点占测点总数的41.4%；壁厚减薄量大于30%的测点占测点总数的19.3%；壁厚减薄量大于50%的测点占测点总数的4%，给常压储罐安全运行带来了巨大的安全隐患。因此在保证安全的前提下，采用有效的手段了解原油储罐腐蚀现状，及时发现安全隐患，并采取
编号：SY-AQ-09483 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 金属管道腐蚀防护基础知识 Basic knowledge of metal pipeline corrosion protection
金属管道腐蚀防护基础知识 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。 1．什么叫金属腐蚀？ 金属腐蚀是金属与周围介质发生化学、电化学或物理作用成为金属化合物而受破坏的一种现象。 2．金属管道常见的腐蚀按其作用原理可分为哪几种？ 金属管道常见的腐蚀按其作用原理可分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种。 3．常用的防腐措施有哪几种？ 常用的防腐措施有涂层、衬里、电法保护和缓蚀剂。 4．什么叫化学腐蚀？ 化学腐蚀是指金属表面与非电解质直接发生纯化学作用而引起的破坏。化学腐蚀又可分为气体腐蚀和在非电解质溶液中的腐蚀。 5．什么叫电化学腐蚀？ 电化学腐蚀是指金属与电解质因发生电化学反应而产生破坏的
现象。 6．缝隙腐蚀是如何产生的？ 许多金属构件是由螺钉、铆、焊等方式连接的，在这些连接件或焊接接头缺陷处可能出现狭窄的缝隙，其缝宽（一般在 0.025~0.1mm）足以使电解质溶液进入，使缝内金属与缝外金属构成短路原电池，并且在缝内发生强烈的腐蚀，这种局部腐蚀称为缝隙腐蚀。 7．什么是点腐蚀？ 点腐蚀是指腐蚀集中于金属表面的局部区域范围内，并深入到金属内部的孔状腐蚀形态。 8．点蚀和坑蚀各有什么特征？ 点蚀：坑孔直径小于深度；坑蚀：坑孔直径大于深度。 9．什么是应力腐蚀，应力腐蚀按腐蚀机理可分为几种？ 由残余或外加拉应力导致的应变和腐蚀联合作用所产生的材料破坏过程称为应力腐蚀。应力腐蚀按腐蚀机理可分为：（1）阳极溶解（2）氢致开裂。
[日期：2010-08-16] 来源：中国路桥防水网作者：admin 由于腐蚀的危害性十分大，为了搞好防腐蚀工作，作为防腐施工的技术人员和工人对材料受到腐蚀的起因、原理等应进一步加深了解，以便合理地选择防腐蚀的方法。 一、腐蚀 腐蚀是指材料在环境的作用下引起的破坏或变质。这里所说的材料包括金属材料和非金属材料。 金属的腐蚀是指金属和周围介质发生化学或电化学作用而引起的破坏。有时还伴随有机械、物理和生物作用。 非金属腐蚀是指非金属材料由于直接的化学作用（如氧化、溶解、溶胀、老化等）所引起的破坏。 这里应当指出，单纯的机械磨损和破坏不属于腐蚀的范畴。 二、腐蚀分类 腐蚀在这里指金属腐蚀，金属腐蚀的分类方法很多。通常是根据腐蚀机理、腐蚀破坏的形式和腐蚀环境等几个方面来进行分类。 （1）按腐蚀机理分类从腐蚀机理的角度来考虑，金属腐蚀可分为化学腐蚀和电化学腐蚀两大类。 1 化学腐蚀金属的化学腐蚀是指金属和纯的非电解质直接发生纯化学作用而引起的金属破坏，在腐蚀过程中没有电流产生。例如，铝在纯四氯化碳和甲烷中的腐蚀，镁、钛在纯甲醇中的腐蚀等等，都属于化学腐蚀。实际上单纯的化学腐蚀是很少见的，原因是在上述的介质中，往往都含有少量的水分，而使金属的化学腐蚀转变为电化学腐蚀。 2电化学腐蚀金属的电化学腐蚀是指金属和电解质发生电化学作用而引起金属的破坏。它的主要特点是：在腐蚀过程中同时存在两个相对独立的反应过程———阳极反应和阴极反应，并有电流产生。例如，钢铁在酸、碱、盐溶液中的腐蚀都属于电化学腐蚀。金属的电化学腐蚀是最普遍的一种腐蚀现象，电化学腐蚀造成的破坏损失也是最严重的。 （2）按腐蚀破坏的形式分类金属腐蚀破坏的形式多种多样，但无论哪种形式，腐蚀一般都从金属表面开始，而且伴随着腐蚀的进行，总会在金属表面留下一定的痕迹，即腐蚀破坏的形式。可以通过肉眼、放大镜或显微镜等进行观察分析。根据腐蚀破坏的形式，可将金属腐蚀分为全面腐蚀和局部腐蚀两大类。 1 全面腐蚀金属的全面腐蚀亦称为均匀腐蚀，是指腐蚀作用以基本相同的速度在整个金属表面同时进行。如碳钢在强酸、强碱中发生的腐蚀一般都是全面腐蚀。由于这种腐蚀可以根据各种材料和腐蚀介质的性质，测算出其腐蚀速度，这样就可以在设计时留出一定的腐蚀裕量。所以，全面腐蚀的危害一般是比较小的。
磁头寿命是有限的，频繁的读写会加快磁头臂及磁头电机的磨损，频繁的读写磁盘某个区域更会使该区温度升高，将影响该区磁介质的稳定性还会导至读写错误，高温还会使该区因热膨涨而使磁头和碟面更近了（正常情况下磁头和碟面只有几个微米，更近还得了？），而且也会影响薄膜式磁头的数据读取灵敏度，会使晶体振荡器的时钟主频发生改变，还会造成硬盘电路元件失灵。 任务繁多也会导至IDE硬盘过早损坏，由于IDE硬盘自身的不足，，过多任务请求是会使寻道失败率上升导至磁头频繁复位（复位就是磁头回复到 0磁道，以便重新寻道）加速磁头臂及磁头电机磨损。 我先说一下现代硬盘的工作原理 现在的硬盘,无论是IDE还是SCSI,采用的都是"温彻思特“技术,都有以下特点：1。磁头，盘片及运动机构密封。2。固定并高速旋转的镀磁盘片表面平整光滑。3。磁头沿盘片径向移动。4。磁头对盘片接触式启停，但工作时呈飞行状态不与盘片直接接触。 盘片：硬盘盘片是将磁粉附着在铝合金（新材料也有用玻璃）圆盘片的表面上.这些磁粉被划分成称为磁道的若干个同心圆，在每个同心圆的磁道上就好像有无数的任意排列的小磁铁，它们分别代表着0和1的状态。当这些小磁铁受到来自磁头的磁力影响时，其排列的方向会随之改变。利用磁头的磁力控制指定的一些小磁铁方向，使每个小磁铁都可以用来储存信息。 盘体：硬盘的盘体由多个盘片组成，这些盘片重叠在一起放在一个密封的盒中，它们在主轴电机的带动下以很高的速度旋转，其每分钟转速达3600，4500，5400，7200甚至以上。 磁头：硬盘的磁头用来读取或者修改盘片上磁性物质的状态，一般说来，每一个磁面都会有一个磁头，从最上面开始，从0开始编号。磁头在停止工作时，与磁盘是接触的，但是在工作时呈飞行状态。磁头采取在盘片的着陆区接触式启停的方式，着陆区不存放任何数据，磁头在此区域启停，不存在损伤任何数据的问题。读取数据时，盘片高速旋转，由于对磁头运动采取了精巧的空气动力学设计，此时磁头处于离盘面数据区0.2---0.5微米高度的”飞行状态“。既不与盘面接触造成磨损，又能可靠的读取数据。 电机：硬盘内的电机都为无刷电机，在高速轴承支撑下机械磨损很小，可以长时间连续工作。高速旋转的盘体产生了明显的陀螺效应，所以工作中的硬盘不宜运动，否则将加重轴承的工作负荷。硬盘磁头的寻道饲服电机多采用音圈式旋转或者直线运动步进电机，在饲服跟踪的调节下精确地跟踪盘片的磁道，所以在硬盘工作时不要有冲击碰撞，搬动时要小心轻放。 原理说到这里，大家都明白了吧？ 首先，磁头和数据区是不会有接触的，所以不存在磨损的问题。 其次，一开机硬盘就处于旋转状态，主轴电机的旋转可以达到4500或者7200转每分钟，这和你是否使用FLASHGET或者ED都没有关系，只要一通电，它们就在转.它们的磨损也和软件无关。 再次，寻道电机控制下的磁头的运动，是左右来回移动的，而且幅度很小，从盘片的最内层（着陆区）启动，慢慢移动到最外层，再慢慢移动回来，一个磁道再到另一个磁道来寻找数据。不会有什么大规模跳跃的（又不是青蛙）。所以它的磨损也是可以忽略不记的。 那么，热量是怎么来的呢？
管道腐蚀资料 第一节、管道腐蚀概论 材料腐蚀定义：材料受其周围环境的化学、电化学和物理作用下引起的失效破坏现象。 金属腐蚀定义：金属与其周围环境（介质）之间发生化学或电化学作用而引起的破坏或变质。铁生锈、钢管腐蚀穿孔、钢桥梁腐蚀 非金属腐蚀定义：指非金属材料由于在环境介质的化学、机械和物理作用下、出现老化、龟裂、腐烂和破坏的现象。 涂层龟裂 按管材的种类，管道可分为以下几类： （1）金属管道 1）黑色金属管道：钢管、不锈钢管、铸铁管、球墨铸铁管等； 2）有色金属管道：铜管、铝管、铝合金管等 （2）非金属管道 （3）复合管道 常用钢管分类： （1）无缝钢管 按管材分： 1）普通碳素钢 2）优质碳素钢 3）低合金钢； 按制造方法： 1）热轧 2）冷轧 （2）焊接钢管 1）低压流体输送用焊接钢管 ?①镀锌管（白铁管） ?②非镀锌管（黑铁管） 2）直缝卷焊钢管 3）螺旋焊接管 钢管特性： 钢管是各类工程中最常见的管道。钢管的特点是强度高、硬度高，并有较好的塑性和韧性，焊接性能好。钢管在自然环境下，容易腐蚀，因而是管道防腐工程的主要对象。根据是否有缝，钢管可以分为无缝钢管和有缝钢管，有缝钢管又称焊接钢管，焊接钢管可分为低压流体输送用焊接钢管和卷焊钢管。无缝钢管通常采用普通碳素钢、优质碳素钢、普通低合金钢和合金结构钢生产而成，根据制造方法可分为冷拔和热轧两种。无缝钢管用途非常广泛，常用于锅炉房中的管道、热力交换站工艺管道、较小管径的燃气管道等。 低压流体输送用焊接钢管常采用焊接性能较好的低碳钢制造。其管壁有一条纵向焊缝。根据钢管表面是否有镀锌层，可分为镀锌钢管（俗称白铁管）和非镀锌管（俗称黑铁管）两种。低压流体输送用焊接钢管常用于小管径和较低压力的管道，其壁厚规格分为普通管和加厚管。
寿命设计方法 -王光建
目录 …什么是疲劳失效 …无限寿命设计方法 ?S-N曲线(wohler curve)及疲劳极限?基于疲劳极限的评判 ?考虑平均应力的损伤修正…有限寿命设计方法 ?Miner法则(疲劳损伤线性累积) ?雨流计数法?寿命计算…疲劳寿命仿真计算 …疲劳寿命计算的不足
疲劳失效 …疲劳是一种机械损伤过程 …特点: 在这一过程中即使名义应力低于材料屈服强度；破坏前无明显塑性变形，突然发生断裂…本质： ?交变载荷+金属缺陷?金属的循环塑性变形（微观） ?疲劳一般包含裂纹萌生和随后的裂纹扩展两个过程 ?疲劳是损伤的累积 金属内部缺陷微裂纹产生裂纹扩展断裂 （晶体位错） 疲劳发生过程 …疲劳的判断： 金属材料的疲劳断裂口上，有明显的光滑区域与颗粒区域，光滑区域是疲劳断裂区，颗粒区域是脆性断裂区 粗糙的脆性断裂区 光滑的疲劳区 裂纹源
-S-N曲线(Wohler curve)及疲劳极限…S-N曲线是根据材料的疲劳强度实验数据得出的应力和疲劳寿命N的关系曲线 …S-N曲线用于描述材料的疲劳特性 σ S-N curve 1871年，Wohler首先对铁路车轴进行了系统的疲劳研究，发展了S-N曲线及疲劳极限概念
-S-N曲线(Wohler curve)及疲劳极限…疲劳极限：一般规定，循环次数107所对应的最大应力为疲劳极限 σ σ limit S-N curve
-基于疲劳极限的评判 …Alternating stress 作为判断应力 Alternating stress=(σ - σmin)/2 max …判断标准 σAlternating stress<σ limit σσ limit σ √ 2 S-N curve σ × 1
2007年11月第32卷第11期 润滑与密封 LUBR I CAT I ON ENG I NEER I NG Nov 2007 V ol 32No 11 收稿日期:2007-06-06 作者简介:江亲瑜(1964 ),男,工学博士,教授,研究方向:摩擦学和超精密加工.E m ai:l jiangqy64@hot m ail co m 机械零件磨损仿真与概率寿命估算 江亲瑜 何荣国 (大连大学机械工程学院 辽宁大连116622) 摘要:基于离散数学理论和计算机技术,用数值仿真方法,建立通用数值仿真模型。提出磨损概率寿命概念,利用M onte Car l o 法,以斜齿圆柱齿轮摩擦副磨损状态为研究对象,通过算例实现对斜齿圆柱齿轮机构磨损失效概率寿命分布的计算,解决了零件磨损概率寿命的预测问题,所建立的磨损仿真方法和模型具有良好的工程应用前景。 关键词:磨损;数值仿真;磨损概率寿命 中图分类号:TH 117 1 文献标识码:A 文章编号:0254-0150(2007)11-127-4 W ear Si m ulati on of t he M echanical Parts and t he Probability L ifeti m e Esti m ation J i a ng Q i n yu He Rongguo (School ofM echanical Engineeri ng ,Dalian Universit y ,Dalian L i aoni ng 116622,Chi na) Abstract :Based on the d i screte theor y a nd co mputer technology ,a nor mal sm i ulati on mode l was establishe d by num erical sm i ulation m ethod .A conce pt of pr obability w ear lifetm i e was presented .ByM onte Carlo m ethod ,w ith t he w ear state of i nvolute helical cylindrical gears as the object ,an exa mple was adopted to show t hat the calculation of the probability w ear lifetm i e is rea li zable for the i nvo l ute helical cyli ndrica l gears .The sm i ulationm ethod and model solves the predict i on for w ear lifetm i e of c o mponents ,which sho w s good prospects in practical eng i neeri ng application . K eywords :w ear ;nu m eri ca l sm i ulati on ;probability wear lifetm i e 光面磨损是最常见的磨损形式,由于这种磨损具有缓慢的渐进性特点,对机械系统性能的影响也是一个渐进性缓慢失效过程,与突发性失效相比往往容易 被忽视,但其危害性却很大[1] ,不仅摩擦副在工程实际中因磨损超限报废屡见不鲜,而且从系统的角度看,由于各摩擦副间几何及性能方面的相互联系,单对摩擦副的磨损即使未到失效的程度,但它对其它摩擦副运行性能会造成不利的影响,使局部失效发展到系统失效,因此影响到整个系统功能的发挥。然而磨损失效又具有一定的模糊性,即磨损有时并不会立即导致机器停止运转,但 带伤 运转的结果只会使机械系统性能不断降低,最终可能导致零件或系统停 转甚至报废,造成很大的损失[2] 。由于影响磨损的内外因素很多,因此在回答磨损寿命是以简单的定值形式来表述显然是不科学的,磨损寿命具有明显的概率性特征[3]。本文作者拟就磨损数值仿真等技术问题进行讨论,并以计算实例表明利用数值仿真技术求解磨损概率寿命是可行的。1 计算摩擦学和磨损数值仿真 多年来,国内外摩擦学界在磨损机制的研究、磨损表面形态分析等方面进行了大量卓有成效的工作,但磨损研究多集中于实验研究方法,所获得的结论具有很强的应用条件性 [4] 。计算机近20多年来的快速 发展,使其计算能力和存储能力已非昔日可比。随着摩擦学学科的发展, 计算摩擦学 正日益显示其强大的生命力,我们认为应该作为摩擦学的一个分支被正式提出。所谓计算摩擦学是指以相关数学理论为基础,以计算机运算功能为手段用于解决摩擦学中相关技术问题的实用性学科,如我国在弹流润滑状态仿真方面就取得了令人瞩目的成就,当然与磨损现象比 较,弹流计算要更具确定条件[5] ,虽然磨损过程的复杂性和不确定性较其它工程现象更突出一些,但这并不能成为磨损数值仿真研究停滞的理由。在机械系统一定的情况下,仿真过程中要计及的影响因素有已定性(如润滑方式和润滑剂、材质和人处理规范、工作环境和接触状态等)和随变性(如载荷、速度、表面温度等)2类,这些影响因素中既有主要和次要之分,又有可规范和不可规范的特点,因此抓住主要影响因素,而把次要或不易规范的影响因素计入随机概率之中,就完全能使仿真结果达到工程应用中可接受的精度。计算以实验科学为基础,而非完全脱离实验,计算作为手段可以将经典的实验结果泛化到更多
钢管防腐知识介绍 管道防腐 钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆 外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆； 1、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。 2、管道除锈 涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。 3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。 4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。 5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。 6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400μm。 7、外防腐施工完毕后按设计要求或?给水排水管道工程施工及验收规范?中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。 8、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300μm。 管道防腐检测 1、质量检测 ①质量检测根据设计规定采用抽样检测的方式进行。
1．设备全寿命周期管理 1.1基本概念 传统的设备管理（）主要是指设备在役期间的运行维修管理，其出发点是设备可靠性的角度出发，具有为保障设备稳定可靠运行而进行的维修管理的相关内涵。包括设备资产的物质运动形态，即设备的安装，使用，维修直至拆换，体现出的是设备的物质运动状态。 资产管理( )更侧重于整个设备相关价值运动状态，其覆盖购置投资，折旧，维修支出，报废等一系列资产寿命周期的概念，其出发点是整个企业运营的经济性，具有为降低运营成本，增加收入而管理的内涵，体现出的是资产的价值运动状态。 现代意义上的设备全寿命周期管理，涵盖了资产管理和设备管理双重概念，应该称为设备资产全寿命周期管理（）更为合适，它包含了资产和设备管理的全过程，从采购，（安装）使用，维修（轮换）报废等一系列过程，即包括设备管理，也渗透着其全过程的价值变动过程，因此考虑设备全寿命周期管理，要综合考虑设备的可靠性和经济性。 1.2.设备全寿命周期管理的任务 以生产经营为目标，通过一系列的技术，经济，组织措施，对设备的规划，设计，制造，选型，购置，安装，使用，维护，维修，改造，更新直至报废的全过程进行管理，以获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标。
1.3．设备全寿命周期管理的阶段 设备的全寿命周期管理包括三个阶段 （1. 前期管理 设备的前期管理包括规划决策，计划，调研，购置，库存，直至安装调试，试运转的全部过程。 (1)采购期：在投资前期做好设备的能效分析，确认能够起到最佳的作用， 进而通过完善的采购方式，进行招标比价，在保证性能满足需求的情况 下进行最低成本购置。 (2)库存期：设备资产采购完成后，进入企业库存存放，属于库存管理的范 畴。 (3)安装期：此期限比较短，属于过渡期，若此阶段没有规范管理，很可能 造成库存期与在役期之间的管理真空。 （2．运行维修管理 包括防止设备性能劣化而进行的日常维护保养，检查，监测，诊断以及修理，更新等管理，其目的是保证设备在运行过程中经常处于良好技术状态，并有效地降低维修费用。在设备运行和维修过程中，可采用现代化管理思想和方法，如行为科学，系统工程，价值工程，定置管理，信息管理与分析，使用和维修成本统计与分析，分析，方法，网络技术，虚拟技术，可靠性维修等。
镀锌钢管腐蚀性能 一．镀锌管的防腐蚀性能 镀锌管为提高钢管的耐腐蚀性能，对一般钢管进行镀锌。镀锌钢管分热镀锌和电镀锌两种，热镀锌镀锌层厚，电镀锌成本低，表面不是很光滑。吹氧焊管：用作炼钢吹氧用管，一般用小口径的焊接钢管，规格由3/8-2寸八种。用08、10、15、20或者195-Q235的钢带制作成的，为了防腐蚀，有得进行渗铝处理。镀锌钢管的重量系数公称壁厚mm:2.02.52.83.23.53.84.04.5系数 c:1.0641.0511.0451.0401.0361.0341.0321.028注钢材力学性能是保证钢材最 终使用性能（机械性能）的重要指标，它取决于钢的化学成分和热处理制度。在钢管标准中，根据不同的使用要求，规定了拉伸性能（抗拉强度、屈服强度或屈服点、伸长率）以及硬度、韧性指标，还有用户要求的高、低温性能等。钢的牌号：Q215A；Q215B；Q235A；Q235B试验压力值/Mpa：D10.2-168.3mm为3Mpa； D177.8-323.9mm为5Mpa镀锌钢管的用途常说的镀锌管，镀锌管的用途现在煤气、暖气用的那种铁管也是镀锌管，镀锌管作为水管，使用几年后，管内产生大量锈垢，流出的黄水不仅污染洁具，而且夹杂着不光滑内壁滋生的细菌，锈蚀造成水中重金属含量过高，严重危害人体的健康。六七十年代，国际上发达国家开始开发新型管材，并陆续禁用镀锌管。中国建设部等四部委也发文明确从二000年起禁用镀锌管，目前新建小区的冷水管已经很少使用镀锌管了，有些小区的热水管使用的是镀锌管。 镀锌管应该达到的技术要求 1、牌号和化学成分镀锌钢管用钢的牌号和化学成分应符合GB3092所规定的黑管用钢的牌号和化学成分。 2、制造方法黑管的制造方法（炉焊或电焊）由制造厂选择。镀锌采用热浸镀锌法。 3、螺纹及管接头3.1带螺纹交货的镀锌钢管，螺纹应在镀锌后车制。螺纹应符合YB822的规定。3.2钢制管接头应符合YB238的规定；可锻铸铁管接头应符合YB230的规定。 4、力学性能钢管镀锌前的力学性能应符合GB3092的规定。 5、镀锌层的均匀性镀锌钢管应作镀锌层均匀性的试验。钢管试样在铜溶液中连续浸渍5次不得变红（镀铜色）。 6、冷弯曲试验公称口径不大于50mm的镀锌钢管应作冷弯曲试验。弯曲角度为90°，弯曲半径为外径的8倍。试验时不带填充物，试样焊缝处应置于弯曲方向的外侧或上部。试验后，试样上不应有裂缝及锌层剥落同象。 7、水压试验水压试验应在黑管进行，也可用涡流深伤代替水压试验。试验压力或涡流探伤对比试样尺寸应符合GB3092兴龙钢管。 镀锌钢管分冷镀管、热镀管，前者已被禁用，后者还被国家提倡暂时能用。 热镀锌钢管：钢管基体与熔融的镀液发生复杂的物理、化学反应，形成耐腐蚀的结构紧密的锌一铁合金层。合金层与纯锌层、钢管基体融为一体。故其耐腐蚀能力强。热镀锌管是使熔融金属与铁基体反应而产生合金层，从而使基体和镀层二者相结合。热镀锌是先将钢管进行酸洗，为了去除钢管表面的氧化铁，酸洗后，通过氯化铵或氯化锌水溶液或氯化铵和氯化锌混合水溶液槽中进行清洗，然后送入热浸镀槽中。热镀锌具有镀层均匀，附着力强，使用寿命长等优点。
管道腐蚀剩余寿命预测 埋地管道长年埋置地下，不可避免地遭受腐蚀。特别是随着埋地管道服役时间的增加，管道腐蚀情况越来越严重，给管道使用单位的安全生产和经济效益带来严重的影响。开展埋地管道腐蚀的剩余寿命预测评估，对提高埋地管道事故隐患区段的预测能力，实施管道运行完整性管理具有十分重要的意义。 埋地管道因遭受内在和外在因素的破坏，使其设计寿命严重地受到威胁。其中内在因素如管道本身的擦痕、划痕、压痕等机械损伤，管道制造和施工过程中的质量问题；外在因素如地下管道受到腐蚀、人为破坏、管道运行管理不善等。目前，我国埋地管道面临着管道老化、变质等问题，管道使用寿命和剩余使用寿命问题越来越受到重视。 管道的设计寿命一般为33年，为保持管道预期设计寿命，管道使用单位都制定了严格的管道定期检测和日常维护计划，同时十分重视管道的管理、检查和维护工作，有些国家则把管道线路的腐蚀和泄漏检测纳入SCADA系统。 在役埋地管道的剩余寿命预测实际上是一个涵盖管道在线检测、安全状况评价、剩余寿命预测的一个系统工程。 与设计寿命密切相关的是埋地管道的诊断问题。所谓管道腐蚀剩余寿命的基本概念是管道个别地段的剩余使用寿命。对个别管道的持续运行寿命进行诊断，不仅可预防未来可能发生的故障，而且会对管道运行制度和预检修措施进行正确的规划。在很多情况下，还可使这段管道在降低负荷的条件下继续利用其有效期。为此，应将整个埋地管道线路划分成各自不同的典型地段（如按规则规定划分为四种地段），在此基础上进行危险区段的剩余寿命预测。 对管道内、外部结构进行早期诊断，可预测管道剩余使用寿命。埋地管道失效多数情况下是由管体外部腐蚀造成的，其主要机理是土壤的电化学腐蚀。根据管道失效的特点可将腐蚀缺陷分为均匀腐蚀、局部腐蚀和点腐蚀三大类，但因腐蚀影响因素具有极大不确定性，以及缺陷的发生和发展的不确定性（特别是对点蚀），需要从概率统计的角度出发对整条管线或整个管段的剩余寿命进行统计分析，找出其统计规律。 管道本体存在的裂纹也是影响管道使用寿命的重要因素，裂纹的扩展速度会严重影响管道的剩余寿命。所以管道剩余寿命预测中还包括低周疲劳裂纹扩展寿命评估方法，主要是规定当裂纹尺寸达到某一给定长度时的疲劳周次为疲劳裂纹的萌生寿命。但由于裂纹萌生过程中存在很大的随机性，即使同一材料在其相邻区域上截取不同的试样，同一裂纹长度指标对应的循环周期可能处于裂纹扩展的不同阶段。所以也需要利用恰当的物理模型与统计方法确定一种可靠的裂纹尺寸与寿命的关系。 研究表明，金属的老化效应和管道表面的腐蚀损伤会导致管材脆变，从而改变材料的塑
基于漏磁技术的石油储罐底板腐蚀检测 石油储罐罐底板是最易受到腐蚀而发生泄漏的地方，常规的测厚等无损检测手段难以实现对其安全性的检测，而漏磁检测技术是一种重要手段。文章对储罐底板漏磁检测原理进行了论述，对检测仪器性能、试板制作进行了阐述，并详细介绍了其检测的工艺过程，讨论了其检测结果，最后对储罐底板的完整性进行了评价。 标签：石油储罐；储罐底板；腐蚀缺陷；漏磁技术；腐蚀检测 Abstract：The bottom plate of oil storage tank is the most vulnerable to corrosion and leakage. It is difficult to detect its safety by conventional non-destructive testing methods such as thickness measurement，and magnetic flux leakage detection technology is an important means. In this paper，the principle of magnetic flux leakage detection of tank bottom plate is discussed，the performance of testing instrument and the manufacture of test plate are expounded，the process of testing is introduced in detail，and the test results are discussed. Finally，the integrity of the tank floor is evaluated. Keywords：petroleum storage tank；tank bottom；corrosion defect；magnetic flux leakage technology；corrosion detection 序言 随着我国经济的快速发展，对能源的需求与日俱增，尤其是石油资源，目前我国已成为继美国之后的第二大原油进口国。同时，为应对国际油价的波动和产油区的战乱，我国已开始建立自己的国家石油储备。 大型储罐是目前世界上存储石油的主要方式，而其安全性是石油储存的一个重要问题。石油储罐罐底板是最易受到腐蚀而发生泄漏的地方。由于一直没有储罐检验的强制性法规，储罐使用单位往往根据内部规程进行简单检验或根本不进行检验，尤其是已建较早的企业，储罐的运行时间长达几十年之久，却从未进行过全面检查。一旦发生事故，将造成环境污染，危害安全生产。因此，在役储罐罐底检测就显得尤为重要[1]。 常规的超声无损检测等方法，对罐底进行全面检验是非常困难的。目前，漏磁检测技术有效地解决了储罐底板（顶板）的腐蚀检测问题[2]。 本文首先对储罐底板漏磁检测原理进行了阐述，对检测仪器性能、试板制作进行了论述，详细介绍了检测的工艺过程，其检测过程的注意事项进行了论述，最后对储罐底板的完整性进行了评价。 1 漏磁检测原理
用寿命表法计算各年的生存率。 生存概率=1 一死亡概率 第N 年的生存率=（N-2）年的生存概率X （N-1）年生存概率 某恶性肿瘤术后生存率计算举例 术后年 期内失 期内死 < 期内观 期内死 期内生 N 年生存率 数 访人数 亡人数 期初观 察人数 察人数 亡概率 存概率 (N=X+1) X ? n /A) (1) （2） （3） （4） ⑸ （6） （7） ( ⑻ 0? 0 12 214 1? 1 14 23 202 2? 11 17 ■ 165 3? 22 14 137 4 4? 10 12 101 ■ 表中第⑴栏：术后年数X ?，“0?”表示从手术日起不满1整年，“1?”表示术后1年 至未满两整 年 ， 后 依 次 类 推 。 第⑵栏：期内失访人数表示术后x 年至未满x+1年期内失去联系与死于其他原因 的病例数。 第⑶栏：期内死亡数Q 表示术后X 年至未满X+1年内死于该恶性肿瘤的病例数。 第⑷栏：期初观察人数表厶表示术后X 年初在访的病例数。⑵至⑷栏的数据是由原始随 访记录综合所得，并有如下关系：厶如=L x 一 一 D xf 即下一期初观察人数等于上一 期初观察人数减去上一期内失访数与期内死亡数。如厶=L. - W. 一 D 。=214-0-12 = 202> 厶2 =厶一叫—D] =202—14—23 = 165 等等。 第⑸栏：期内观察人年数若无失访，期初的厶人每人观察1年则有/V /z = L r Xl 年，若有失访，将期内失访的患者按平均观察半年计，则计算公式为一：N’==〔一W“ / 2,如 N 。二厶)一％ / 2 = 214-0/2=214, N 严厶一 / 2=202—14 / 2=195,余类 死亡概率= 期内死亡人数 期内观察人数 X100%
目录 一、金属管道腐蚀的危害1 1．金属管道腐蚀程度鉴别 (2) 2. 金属管道的腐蚀及使命 (2) 3.管道腐蚀实例及分析 (5) 4.金属管道腐蚀的危害 (8) 二、金属管道腐蚀的原因 1．化学腐蚀 (8) 2．电化学腐蚀 (9) 3．其它原因 (10) 三、防腐对策 (10) 1．做好金属管道的防腐层处理 (11) 2．合理选用管材及阀件 (13) 3. 合理设计 (13) 4.精心施工，严格按规范操作 (13) 5.加强运行维护管理 (14) 6.质量控制及检验 (14) 结论 (19) 致谢 (21) 参考文献 (22)
金属管道的腐蚀及防腐对策 摘要介绍了金属管道腐蚀的危害及实例。简述了化学腐蚀、电化学腐蚀和由于安装原因造成的管道腐蚀，提出了覆盖层保护法，加强运行维护管理和精心施工，合理选用管材管件等防腐措施。 关键词：金属管道化学腐蚀电化学腐蚀防腐质量控制 一、金属管道腐蚀的危害 金属及金属管道腐蚀是一个世界性的问题。用于建筑设备配管的金属管道由于直接接触各种易产生腐蚀的介质，其腐蚀问题尤为突出。建筑设备配管的金属管道按材质分主要有钢管（含镀锌钢管）、铸铁管、不锈钢管、铜管、铝管等，按用途分有生活、生产的冷、热给水管、蒸汽及其它气体、污废水排水、凝结水、消防给水管等。因钢管的用量最大、最容易腐蚀，本文将予以重点讨论。 1.1 金属管道腐蚀程度的鉴别方法可用表1 来表述（指安装前内外壁检查）。 1.2 金属管道的腐蚀及其使用寿命 腐蚀将严重影响金属管道使用寿命。随着时间的推移，金属管道的腐蚀是不可避免的。即使做了防腐涂层，其涂层也会逐渐老化而丧失其防腐蚀性能。金属管道的腐蚀有多方面因素，主要原因可用表2 来表述。
在众多的工业用途中，不锈钢都能提供令人满意的耐腐蚀性能。根据使用经验来看，除机械失效外，不锈钢腐蚀主要表现在：不锈钢的一种严重的腐蚀形式是局部腐蚀（即应力腐蚀开裂、点腐蚀、晶间腐蚀、腐蚀疲劳以及缝隙腐蚀）。这些局部腐蚀所导致的失效事例几乎占失效事例的一半以上。事实上，很多失效事故是可以通过合理选材而予以避免的。 1.应力腐蚀开裂（SCC）：是指承受应力的合金在腐蚀性环境 中由于裂纹的狂战而护生失效的一种通用术语。盈利腐蚀开裂具有脆性断口形貌，但他也可能发生于热性高的材料中。发生应力腐蚀开裂的必要条件是要有拉应力（不论是残余应力还是外加应力，或者两者兼而有之）和特定的腐蚀介质存在。形纹的形成和扩展大致与拉应力方向垂直。 这个导致应力腐蚀开裂的应力值，要比没有腐蚀介质存在时材料断裂所需要的应力值小得多。在微观上，应力腐蚀开裂扩展至其一深度时（此处，承受载荷的材料断面上的应力达到它在空气中的断裂应力），则材料就按正常的裂纹（在韧性材料中，通常是通过纤维缺陷的聚合）而断开。 因此，由于应力腐蚀开裂而失效的零件的断面，将包含有应力腐蚀开裂的特征区域以及与已微缺陷的聚合相联系的“韧窝”区域。 2.点腐蚀：是一种导致腐蚀的局部腐蚀形式。 3.晶间腐蚀：晶粒间界是结晶学取向不同的晶粒间紊乱错合
的界城，因而，他们是钢中各种溶质元素偏析或金属化合物（入碳化合物）沉淀析出的有利区域。因此，在某些腐蚀介质中，晶粒间界可能先行被腐蚀乃是不足为奇的。这种类型的腐蚀被称为晶间腐蚀，大多数的金属和合金在特定的腐蚀介质中都有可能呈现晶间腐蚀。 4.缝隙腐蚀：是局部腐蚀的一种形式，它可能发生于溶液停 滞的缝隙之中或屏蔽的表面内。这样的缝隙可以在金属与金属或金属与非金属的结合处形成，例如，在与柳钉、螺栓、垫片、阀座、松动的表面沉积物以及海生物想接触之处形成。 5.全面腐蚀：是用来描述在整个合金表面上以比较均匀的方 式所发生的腐蚀现象的术语。当发生全面腐蚀时，材料由于腐蚀而逐渐变薄，甚至材料腐蚀失效。不锈钢在强酸和强碱中可能呈现全面腐蚀。全面腐蚀所引起的失效问题并不怎么令人担心，因为，这种腐蚀通常可以通过简单的浸泡试验或查阅腐蚀方面的文献资料而预测它。
变幅应力作用下有限疲劳寿命的估算研究 【摘要】首先对线性累积损伤理论作了简要说明，介绍了应用累积损伤理论对多向应力时有限寿命的起重机吊钩上端螺纹的疲劳寿命进行了估算，得出了吊钩在有限寿命内其设计是可行的，能够满足使用要求。 【关键词】线性累积损伤理论；有限寿命；估算 1.引言 新型设备越来越多用于工程实践中。在实际使用过程中，出现过轴类等关重部件或零件疲劳破坏，破坏往往发生在零部件截面的突变处，破坏处的名义应力低于零部件材料的强度和屈服点，其主要原因零部件是在工作过程中受到交变载荷，在局部应力最大处产生交变应力，致使零部件产生疲劳破坏。因此在设计过程中，不仅需要从静强度破坏方面考虑零部件的失效，按照静载荷对零部件进行计算和强度校核，还需要考虑在交变载荷作用下引起的零部件疲劳破坏。本文基于线性累积损伤理论，对多向应力时有限寿命设计时零部件的疲劳寿命进行估算。 2.线性累积损伤理论 线性疲劳累积损伤理论认为：当零部件承受高于材料的疲劳极限的应力时，每一次循环都使零部件产生一定量的损伤每一次循环产生的损伤是永久的；在载荷作用下，各个应力循环的疲劳损伤是相互独立的，其总损伤是可以线性累积的，当累积的损伤总和达到某一临界值D时，零部件即产生破坏。当损伤率达到100%时，材料即发生疲劳破坏，其表达式为[1]： （1） 式中：-对应每一级变幅循环应力的循环次数，，2，…，； -与相对应的等幅疲劳寿命，，2，…，。 此理论即是著名的Palmgren-Miner线性疲劳累计损伤理论，简称Miner理论。此理论形式简单，使用方便，因此在工程中得到了广泛的应用。试验证明，当各个作用的应力幅无很大的差别以及无短时的强烈过载时，这个规律是正确的。由于疲劳试验的数据具有很大的离散性，从平均的意义上来说，在设计中应用公式（1）可以得到一个较为合理的结果。 3.多向应力时有限寿命设计 在很多机械产品中，整台产品需要较长寿命，但是部分零部件却不需要很长的使用寿命，通过定期更换零部件的方法达到整台产品长寿命，让其某些零件设
!检测诊断# 输油管道腐蚀剩余寿命的预测Ξ 罗金恒ΞΞ 赵新伟 白真权 路民旭 (中国石油天然气集团公司石油管材研究所) 摘要 针对某 273mm×6(7)mm输油管道建成时间不长,管道腐蚀却很严重,腐蚀发展速率非常高的情况,利用此管道历年来的近千个腐蚀大修缺陷尺寸数据,统计出管线的腐蚀速率分布,建立了腐蚀速率概率分布的模型,并对模型进行了验证,发现腐蚀速率服从正态分布N (013968,011412)。利用腐蚀剩余强度评价确定的极限缺陷尺寸数据,在可靠性理论的基础上对 273mm×6(7)mm输油管道的腐蚀剩余寿命进行了预测,发现在低、中风险地段,管道使用5～6年后,需要检测和维修;在高风险地段,管道使用4～5年就需要检测和维修。建议应对此输油管道加强防腐,严把防腐质量关。 主题词 输油管道 腐蚀 剩余寿命 预测 可靠性 某 273mm×6(7)mm输油管道于1988年8月 开始建设,1989年9月一期工程建成投产,二期工程于1990年11月全部投入使用。管线采用钢级为X52的直缝钢管,设计最大输油量105×104t/a,最小输油量55×104t/a,设计工作压力6128MPa,输送介质温度低于80℃,设计寿命20a。管线实际运行温度为56℃,压力为510～518MPa,输油量为125～137m3/h。 此输油管道虽然建成时间不长,但由于管线周围环境恶劣,地形起伏多变,腐蚀现象十分严重。对管线大修挖开的部分管线进行统计,腐蚀的平均深度和最大深度分别为:1994年平均腐蚀深度为119mm,最深为3mm;1995年平均腐蚀深度为2143mm,最深达510mm;1996年平均腐蚀深度为2164mm,最深达410mm。1997年漏磁检测结果表明,深度在310mm以上的腐蚀点就有213处,可见管线腐蚀情况非常严重,对此管线进行腐蚀剩余寿命预测已迫在眉睫。 腐蚀剩余寿命预测思路 油气输送管道腐蚀剩余寿命预测是管道安全评价的重要组成部分,它直接关系到管道检测、维修和更换周期的确定。然而,由于腐蚀剩余寿命预测工作中存在着许多不确定因素,包括环境、力学和材质状况等因素,都难以取得准确结果,尤其是实际工况条件下的缺陷发展规律很难确定,造成腐蚀剩余寿命预测工作相对于剩余强度评价难度增大,从目前研究状况来看也相对不成熟。例如,在现行适用性评价标准CEG B R6[1]、PD6493[2]以及最新发布的API579草案[3]中,对寿命预测方法仅提供了简单的指导性作法,实际使用中可操作性差。因此,腐蚀剩余寿命预测一直是困扰管道评价人员的一大难题,发展较慢。 笔者利用此管道历年来近千个腐蚀大修缺陷尺寸数据(主要是腐蚀深度数据),统计出管线的腐蚀 第28卷 第2期石 油 机 械 2000年 Ξ ΞΞ罗金恒,工程师,生于1972年,1997年毕业于西安交通大学材料科学与工程学院,获硕士学位,现从事石油管道及重大装备劳动卫生安全评价工作。地址:(710065)陕西省西安市。电话:(029)8214211-3405。 (收稿日期:1999-06-07;修改稿收到日期:1999-08-20)中国石油天然气集团公司九五项目(油气管道检测与安全评价技术研究)。