压榨车间工艺流程
1、开车前准备：
榨油之前检修好各台设备，检查各个提升机口是否已关闭，通过各个提升机观察口检查个提升机状况，检查各段输送绞龙状况，看是否有堵塞现象，炒锅师傅开始对炒锅进行预热，压榨机旁的工作师傅开始对压榨机进行预热（注意安全，避免烫伤），电工师傅对各个电路进行检修，确保各个机械能正常运行
2、原料库
开始进料之后，根据实际生产情况，控制进料速度，不可缺料亦不可过多，缺料导致机器空转，过多可能导致绞龙堵塞。（进料前应检查进料口是否堵塞、提升机口是否已关闭、提升机上方电机是否需要添加机油、二层绞龙是否通畅、是否可以正常运行）
压榨车间
原料由原料库通过原料输送绞龙进入压榨车间，首先进入去石机
3、去石机
生产前调整好去石机状态，即振幅、风量、进料速度、倾斜度；两台电机高度一致且锁紧；去石机必须在静止状态下启动。生产过程中若发现效果不太好，应检查风门开启的大小、石子阀门的位置高低、进料流量大小及喂料的均匀性。
（常见故障：出石口不排石，原因可能是筛面倾斜太大（调整筛面倾斜度）、筛面破损（更换筛面）、筛网堵塞（清理筛网）或上产过程中石中原料过多是可能是是筛面倾斜度太小）
经过去石机之后原料进入振动筛
4、振动筛
生产前检查各锁紧部位是否牢固，检查振动电机是否可以正常运行，检查进出口软管联接是否密封同时不应过紧，否则会在筛体运动时扭破。空载时车，在机器运转时，筛体与机架等不得有碰撞或异响。检查筛体的振幅是否符合奋力要求，筛体做王府直线运动时，不得有扭曲等不正常现象。运转十几分钟后拧紧驱动机的所有螺栓。开机时先启动电机，等筛体运转正常后再打开阀门进料。
故障分析及排除方法
栏号现
象
发生原因排除方法
一物
料
走
单
1．进料口内物料未落到进
料箱中部
2．沿下料斗宽度方向下料
不匀
1．调整偏心进料锥管，使
物料落在进料箱中部闸板
上
2．调节进料箱内闸板，控
边3．筛体横向不平
4.两电机同向转动
制物料的分流状况
3．保证机架安装水平，四只橡胶弹簧一样高
4．把两电机调成一背向转动
二筛
体
运
动
有
扭
摆
现
象
1．四个支撑点受力不
匀
2．中空橡胶垫损坏
3．两个电机扇形块相
位角不同
4．两侧电机安装角度
不一致
5.一侧电机没有运转
1．校正机架水平度，选择
一样高的橡胶垫更换橡胶
件
2．更换橡胶件
3．调整扇形块的相对相
位角，使之相同，并拧紧
螺栓
4．调整电机安装角度
5.检查电机电路，及时维修
三运
动
时
有
异
响
1．各部件紧固螺栓可
能松动
2．筛格松动
3．进、出料斗内的氮
化板螺栓松动，产生板
间碰撞
4．进料箱挡栓的张紧
力太小
1．拧紧紧固螺栓
2．调节压紧机构
3．固定好氮化板
4．调整挡栓蝶形弹簧，增
大张紧力
四杂
率
低
产
量
小
1．振幅大小不宜
2．振动角大小不当
3．筛面倾角偏大或偏
小
4．筛孔堵塞
5．进料箱匀料板或出
料阻风板位置太低
1．调整振幅
2．调整振动角
3．调整筛面倾角
4．清理筛面
5．调高匀料斗或阻风板
（增大间隔）
五第
二
道
筛
下
物
有
饱
满
粮
粒
1．筛网破损
2．进料箱与筛格间有
缝隙
3．压条与筛格间有间
隙，筛格太薄或太厚
1．更换筛面
2．更换密封条或加厚密
封条
3．调整压筛机构，增减筛
格压条厚度
原料从振动筛出来之后，通过输送绞龙一部分进入破碎机之中，而另一部分较小的米粒被直接输送到炒锅之中。5、破碎机
开机前对设备所有固件、运转件及联接件做全面仔细检查，检查电机润滑部位油量，主要部位的磨损程度，运转过程中，工作人员不能站在惯性力作用线的范围内。机械运转时，严禁向机内投入不能破碎的物料，以免损坏机器。设备运转中，经常检查设备运转状况，如有异声、异常振动应停车检查。
原料从破碎机出来之后，直接进入蒸炒锅之中
6、蒸炒锅
开机前清理蒸炒锅周围的杂物，检查机械的运转部位。排尽锅体边夹层和底层内冷凝水，打开间接蒸汽阀门，使蒸汽压逐渐上升预热。待温度达到（）度使开车空运转，正常后投料。进料时保证物料均匀，并保证该层一定的装料量，第一层锅体观察孔及拨气孔插板应关闭，使其有充分地时间和从下层通过下料口上来的蒸汽和自身产生的蒸汽均匀接触。当原料水分低于（）使加热水，以保证效果。蒸锅的排气孔应全部关闭，使原料蒸的透蒸的好，当通过炒锅后蒸炒锅出料水分仍超出标准上限时，可适当打开蒸炒锅排气孔。
原料从蒸炒锅出来后通过输送绞龙与旁边的提升机进
入二层输送绞龙之中，由二层输送绞龙将原料输送到压榨机上方的分料口处。
二层分料口处的工作人员时刻注意下方压榨机中原料的量与分料口的大小，控制好进料速率，保证工作中的压榨机不缺料和不堵料。
7、压榨机
开机前检查各零部件是否牢固，操作手柄是否灵活，机器下边油绞龙与饼绞龙是否堵塞与能否正常运转，并给齿轮箱注入机械油至油标处，并对其他润滑部位加注润滑油。启动电机，空载运转2-3分钟，无振动，无冲击，无异常响动即可。然后开机开始对压榨机进行预热，使温度达到200-300度，缴入过程中注意安全，禁止触碰压榨机中部铁板，避免烫伤。温度达到之后开始进料进行压榨，压榨机旁边的工作人员注意观察压榨机开始工作时从压榨机中出来的花生饼的湿度与厚度，从而判断压榨机此时的工作状态是否为理想状态，若此时花生饼太干，则应适当往压榨机上方的原料斗中添加一定量的水，反之则添加一定量的已经出来的花生饼。花生饼的厚度可以通过压榨机（）进行调节。压榨机正常工作之后，工作人员时刻注意上方原料斗之中的原料含量，避免机器空转或堵料，并时刻注意花生饼出口处情况，时刻保证花生饼能够正常落入下方的饼绞龙之中，并及时通过饼绞龙输送到饼绞龙提升机出，由饼绞龙提升机将花生饼
输送到三层的花生饼输送绞龙之中，然后被输送到饼库，由饼库的工作人员对其进行后期处理。另外机器正常运行当中，工作人员时刻注意出油口，避免被油溅到身上烫伤。榨油机常见故障：
饼带油斑，出油率过低时，可能为榨膛温度低，此时应适当调节出饼厚度，增大榨膛压力。也有可能是入榨原料水分不合适，及时调节即可。严重冒渣时，可能是出饼太薄，榨膛压力太大或榨圈未压紧，也有可能为油料太干，压榨遍数过多。当榨螺轴突然停止转动，可能是榨膛没磨热就开始大量进料，也可能饼调的太薄，榨膛压力过大。
压榨之后的毛油与油渣通过压榨机的出油口处直接落入压榨机下方的油绞龙之中，通过油蛟龙进入沉淀池之中，毛油直接落入下层，二油渣则转移到沉淀池上方的（），然后将油渣之中的残油过滤到下方的油池中。过滤后的油渣通过旁边的绞龙被转移到一旁的原料提升机之中，混合原料进行第二遍的压榨。
沉淀池中的毛油达到一定量之后，将通过一旁的抽油泵被转移到过滤车间的毛油罐之中等待后续工艺。
8、炒锅
开车前，先对炒锅进行预热，使其温度达到（），之后开始生产，陆续往炒锅之中输送原料。此处的工作人员应时刻注意炒锅当中的花生米的数量及花生米的受热程度，控
制好炒锅进料口处原料的进料量与进料速度，避免炒锅当中原料过多导致好原料受热不足或炒锅当中原料过少导致原料受热过度。正常运行当中，工作人员注意安全，避免被炒锅烫伤。另外此处工作人员应时刻注意炒锅的炒料温度与出料时的温度。
从炒锅之中出来的原料直接通过炒锅旁边的提升机，被提升到二层当中的原料输送绞龙之中。此处的工作人员在开机前检查提升机观察口和提升机下方的风口是否正常，正常运行后观察提升机运行状态。
进入二层输送绞龙之中的原料被输送到压榨机上方的分料口处，与经过破碎机一路的原料混合，陆续通过分料口进入压榨机进行压榨。（通过炒锅的原料先通过三个分料口，之后才与经过破碎机中的原料混合，而先经过的三个分料口对应的压榨机，可压榨浓香型的花生油，亦可压榨淡香型花生油,其他压榨机只能压榨淡香型花生油）
9、打扫战场
压榨结束之后，及时打扫车间卫生。原料库工作人员收拾原料包装袋与打扫原料库地面卫生，清理进料口与提升机下方的残存原料。压榨车间，所有工作人员通过提升机胖的维修通道及时将各个提升机下方残存的原料与碎屑清理出去，务必清理干净，避免残存时间过长导致生虫。之后逐渐打开各段绞龙上方的盖子，一点一点的将绞龙之中残存的原
料、油渣、花生饼等清理干净，保持蛟龙的通畅与洁净。之后将沉淀池之中的油渣转移到过滤车之中进行过滤，沉淀池上方的滤网清理干净，下方的油池中的花生油抽干沾净，不留一点残油。最后打扫车间卫生，将车间拖洗干净，关好门窗。
化妆品生产车间工作流 程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
化妆品生产车间工作流程 1、乳化车间 (要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序） －－原料接收（按配方单核实原料数量和重量并签字确认）－－配料（按配方生产工艺单要求严格操作）－－乳化（关键控制点：设备工具消毒和运行状况、纯水、蒸汽、抽真空、均质、搅拌、温度等）―― 出料（料桶消毒、请检、称重）－－贮存（半成品料请检）－－待灌装（检验合格主方可灌装） 2、灌装车间（要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对半成品料和灌装包材的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――灌装（设备工具消毒、运行状况）―― 称量（净含量是否与灌装要求一致）――拧盖（确认瓶与盖是否相配、 拧紧）――首支产品确认（确认与所灌装产品名称、净含量、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――包装（在线检确认合格后方可送出进行外包装） 3、包装车间 （要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单
签字确认――喷生产日期（确认与所包装产品名称生产日期、样板是否相符）――包装材料检查（确认与所包装产品名称、外观质量、样 板是否相符）――喷生产批号（确认与所包装产品名称生产批号、样板是否相符）――半成品检查（确认与所包装产品名称、外观质量、 样板是否相符）――装彩盒（按要求折好与产品相对应的彩盒并统放入固定位置）――装说明书（按要求折好与产品相对应的彩盒并统一放入固定位置）――封盒盖（确认盒内所放入物料齐全方可封盖） ――套膜（确认与所包装、外观质量、样板是否相符）――裁膜（要求平整、压实、无破裂）――封膜（光滑、无破损）――首支产品确认（确认与所包装产品名称、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――装箱前检查（检查产品名称、生产日期、外观是否合格）――装箱（确认与所包装产品规格、外箱质量）――核数（装箱数量）――入库（核实成品数量并开具入库单签字确认）4、辅助车间 （要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――清洗（设备工具消毒、运行状况，按不同种类不同的清洗方法操作）：1、气压吹尘；2、纯水清洗、烘干；3、酒精擦试；――首支产品确认（确认与所清洗包装产品名称、方法、样板
- 8 - 浅谈浸出车间的电气安全设计 国家粮食储备局郑州科学研究设计院，河南，450053 【摘 要】本文对浸出车间的火灾危险性及防爆等级作了简要介绍，通过对相关规范及行 业标准的理解，指出了浸出车间的电气系统设计、电气设备选型及安装使用方面应注意的问 题，并对浸出车间的防雷、防静电、可燃气体报警及电气设备接地方面做了进一步说明。 【关键词】 浸出车间 火灾危险 爆炸性气体环境2区 防雷 可燃气体报警 防静电 接地 游彩红 邱星亮 挥发，有刺激气味，其蒸汽密度比空气大2.79倍，容 一、引 言 浸出制油是目前较先进的制油方法，具有出油率易积聚在低凹处的地沟、地坑里，当溶剂蒸气在空气高，加工成本低，劳动生产率高等优点。但其采用的中的浓度达到1.25%—7.5%时，遇明火会引起爆炸。是6号溶剂油。按照国标《爆炸和火灾危险环境电力6号溶剂还有一定毒性，主要破坏人的造血功能，刺装置设计规范》（GB50058-92）的规定：浸出油厂激神经系统，吸入太多会引起头昏、头痛、过渡兴奋采用的6号溶剂属于II类A级T3组爆炸性物质，根据规而失去知觉，中毒的浓度为25mg/L—30mg/L，致死浓范要求，浸出车间及其外围均划分为爆炸性气体环境度为30mg/L—40mg/L。 2区，既在正常生产运行时，一般不可能出现爆炸性因此，浸出车间的生产类别属于甲类，且其防燃气体混合物的环境，或者即使出现也只是短时存在爆防爆尤为重要。本文主要从以下几个方面谈浸出车间炸性气体混合物的环境。的电气安全设计。 在谈到浸出车间电气安全之前我们有必要了解一二、电气设计中应注意的问题 下浸出车间的火灾危险性：6号溶剂是目前国内油脂 1. 电气设备的选择 浸出生产通用的溶剂，其主要成分正己烷约占74%左浸出车间所有电气设备的选择都必须满足2区的右，环己烷约占16%左右，还有少量的戊烷和庚烷，防爆等级要求，一般应选用隔爆型（d）、增安型微量的芳烃。6号溶剂为无色液体，不溶于水，能溶（e）、本质安全型（ia或ib），其他电气器件宜采用于乙醚、乙醇，闪点为-21.7℃，燃点为233℃，容易相应的防爆型，确保因电气故障而产生的火花与外界
TD菜籽预处理及压榨车间工艺流程设计 武汉工业学院 《油脂制取工艺学》 课程工艺设计说明书 设计题目：800TD菜籽预处理及压榨车间工艺流程设计 姓名___袁作忠____________ 学号__ 060107601___________ 院(系)___食品学院__________ 专业__ 油脂及植物蛋白工程__________
指导教师____罗质________ 2010年 1 月 5 日 目录 总论 (2) 第1部分工艺流程的确定 (3) 1.1设计题目 (3) 1.2油料原始数据 (3) 1.3工艺流程方框图 (3) 1.4生产工艺方法选定的依据及特点 (3) 1.4.1 菜籽的清理 (3) 1.4.2 油料生坯的制备 (5) 1.4.3. 蒸炒阶段 (5) 1.4.4 压榨 (6) 1.4.5油渣分离 (6) 第2部分工艺计算 (7) 2.1物料衡算 (7) 2.1.1 已知条件 (7) 2.1.2 组分物料衡算 (8) 2.1.3按工序进行物料衡算 (9) 2.2热量恒算 (11) 第3部分设备选型 (11) 3.1清理设备 (11) 3.1.1平面回转筛 (11)
3.1.2风机 (11) 3.1.3除铁装置 (12) 3.2轧坯设备 (12) 3.3 轧坯设备 (13) 3.4螺旋榨油机的选择 (13) 3.5输送设备 (13) 3.5.1斗式提升机 (13) 3. 5. 2 绞龙.................................................................. (14) 3.5.3埋刮板输送机 (14) 第4部分设备清单 (15) 第5部分参考文献 (16) 设计总结 (17) 总论 在世界主要油料产量中，油菜籽产量仅次于大豆位居第二。 在我国，油菜籽主产区在长江中下游地区，以湖北、安徽、四川、重庆等省份的国产优质油菜籽优势发展我国的油菜籽加工业。在我国，以加工油菜籽为原料的干吨以上的企业主要分布在湖北利沙、重庆、安徽芜湖和浙江新市等地，而在陕西、青海、云南、贵州等省区分布着一些日处理200-300吨的加工企业。这些加工企业以国内民营企业为主。我国油菜籽加工主要建在油料产区。 成熟的油菜籽多为球形或近似球形的小颗粒，其直径为1.27一2.05 mm。油菜籽由种皮和胚两部分组成，胚乳已退化。胚是油菜籽的主要组成部分，有两片发达的子叶，呈黄色，子叶内含有丰富的
车间内部工艺流程 一、油漆工艺流程 干砂磨边刮灰打灰擦底得宝擦色底油修补打磨底油修补打磨颜色面油 二、各工序工艺要求 封闭： 1、平砂必须平整、手感光滑、无木皮砂穿； 2、板面不得有污迹现象； 3、木皮刮灰注意浓度、毛孔必填平； 4、打干净水砂、灰擦底得宝； 5、擦色必均匀一致； 6、底油必须把毛孔全部填平，保证无洞钟孔现象； 7、打磨不得把底油打穿，不得波浪、粗砂痕边角，边角打变形等现象； 8、颜色对照标准色板（侧台对主台）； 9、台面面油后必须手感光滑，无明显颗粒、皱皮、流油、发白、油窝等不良现象。 开放： 1、干砂平整手感光滑、无木皮砂穿； 2、实木边水灰必须填满毛孔，木处不得有水灰； 3、打干净水灰，擦底得宝； 4、擦色必须均匀一致； 5、底油作业产品表面开放自然，周边封闭必须全部封闭； 6、打磨不得把底油磨穿，不得有波浪、粗砂痕等现象； 7、颜色对照标准色板；
8、面油作业注意开油浓度，保持板件干后，手感光滑、开放自然、均匀一致。 A．干砂操作方法： 1、首先检查砂带是否可正常使用，并拉紧砂带有少许绷紧状； 2、开启吸尘袋开关电源，把板件放在推动板上，木纹与砂带必须同一走向，然后调升降开关，把砂带距离调至离板约1.5mm左右； 3、开启砂带机电源，右手推动板件，右手握操纵杆向下稍压，并左右来回拉动互相配合，每次移动前后约50cm左右，右左移动20cm左右； 4、操纵杆必须从左到右或从前到后，有顺序的走动，直至板件光滑为止（木皮不砂穿）； 5、把砂好的板件有顺序整齐的堆放在叉板上，注意叉板必放平，并放上平衡板板面保持无砂粒、硬粒状物； 6、全部砂好点齐无漏板件时移交上一工序。 B．打白胚操作方法 1、把干砂好的产品边角用120#砂纸打光滑毛刺、收水线打磨要注意线条干净、流畅、线条不变形，边角打磨保持原现状； 2、分清施工要求，如浅色木皮则无须刮水灰，深色木皮则分清开放、封闭、开放只实木边刮灰、封闭则全部刮灰； 3、水灰浓度适当，稀则封闭不良，浓则不好打磨，把水灰用滚桶均匀涂在板面上，再用刮刀刮平，开放则需把实木封边用胶纸分起，再擦水灰，板面不得有水灰； 4、水灰干后有120#砂纸用木板包起或用手提打磨机，把水灰打干净，然后再擦底得宝；
包装车间工艺流程 一．周转收货工艺流程； 1.清点工件数量和包装班组分配； 由制作车间反馈包装车间项目进度情况，包装依据信息按项目排产要求进行收货，由对皮带机工件熟知的工人，依据设备清单到制作车间进行清点数量和包装班组的分配。 2.制作车间周转运输喷砂车间； 清点工件完成后，由周转运输班组负责转运至抛丸车间进行除锈，班组针对不同的工件使用不同的周转底托和设备，对所周转运输的产品进行保护，确保工件完整的转运至车间。 3.抛丸车间周转运输涂装车间； 抛丸除锈结束以后，周转运输班组依据设备对应的包装班组，进行分配运输，合理的安排转运的时间，确保各个涂装班组可以正常生产，确保及时将工件转至涂装车间，以达到除锈后的涂漆时间，以免在此氧化生锈。 二．抛丸除锈工艺流程； 1.收货运输班组将产品工件转运抛丸车间，抛丸车间依据钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 2.标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。 3.喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级： sa1——轻度的喷射后抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、无附着的不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。 sa2——彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈等附着物基本清除。 sa21/2——非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。sa3——使钢材表面非常洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽。 手工除锈等级： St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 浸出油厂的防火设计审核和安 全生产管理(新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
浸出油厂的防火设计审核和安全生产管理 (新版) 引言（1） 近年来各地新建、扩建了许多浸出制造工厂（车间）。浸出法制油采用的6号溶剂油为易燃易爆物危险物品，并且有毒，因此，浸出车间属甲类生产建筑，防火防爆和安全生产管理要求极为严格。我们所在地区，几乎每个县级区域都有至少一个这样的浸出油工厂，并且在不断扩大生产规模。在参与这些厂房的防火设计审核和日常监督管理过程中，我们发现，这些工厂在建筑防火防爆设计和日常防火防爆管理方面都不同程度地存在一些隐患，增加了厂房的火灾爆炸危险性。为了充分认识浸出法制油的火灾危险性，本文就浸出法制油的工作原理和工艺流程、火灾爆炸危险性及防范措施等方面予以介绍。
工作原理和工艺流程（2） 以花生制油为例。先用压榨制油取得花生饼，再用浸出法取出花生饼中的残油。花生经过杂物清理、破碎、轧坯、蒸炒、压榨等工序后所得花生饼，经破碎后直接进入下道工序浸出。浸出法制油是利用选定的有机溶剂浸泡花生饼，将其中所含油脂溶解出来成为混合油，混合油与饼残渣过滤分离，分离得到的混合油液体利用溶剂与油脂的沸点不同，进行蒸发、汽提，使溶剂汽化与油脂分离。浸出法制油工艺流程一般包括油脂浸出、湿粕蒸烘、混合油蒸发和汽提、溶剂冷凝和冷却以及回收等工序。 火灾危险性（3） 6号溶剂油是目前国内油脂浸出生产通用的溶剂，其主要成分正已烷约占74%，环乙烷约占16%，另外还有少量的戊烷和庚烷，微量的芳烃。6号溶剂油为无色液体，不溶于水，能溶于乙醚、乙醇。闪点为-21.7℃，燃点为233℃，容易挥发，有刺激气味，其蒸气密度是空气的2.79倍，容易积聚在低凹处的地沟、地坑里，当溶剂蒸气在空气中的浓度达到1.25%~7.5%时，遇明火会引起爆炸。6号溶剂
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类:素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→ 铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、 钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
工艺流程： 1.油料清理 （1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。 （2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。 2．油料剥壳与仁壳分离 剥壳要求 ①仁中含壳率：不超过*％。 ②壳中含仁率（手拣）不超过*％。 3.油料干燥 油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。油料收获时有时在雨季，所以水分含量高。为了安全贮藏，使之有适宜水分，干燥
就十分必要。 利用干燥设备加热油料，可使其中部分水分汽化，同时，油料周围空气中的湿度，必须小于油料在该温度下的表面湿度，这样形成湿度差，则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气，并且在单位时间内，通过油料表面的空气量越多，则油料的脱水速度越快，干燥设备强制通入热风进行干燥，就是利用这个原理。 4.油料破碎 用机械的方法，将油料粒度变小的工序叫破碎。破碎的目的，对于大粒油料而言，是改变其粒度大小利于轧胚；对于预榨饼来说，是使饼块大小适中，为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件。 5.油料软化 软化是调节油料的水分和温度，使其变软。增加塑性的工序。为使轧胚效果达到要求，对于含油量较低的大豆、含水分较少的油菜籽以及棉籽等油料，软化是不可缺少的。对于大豆，由于含油量较低，质地较硬，如果再加上含水分少，温度又不高，未经软化就进行轧胚，
势必会产生很多粉末，难以达到要求。 6.油料轧胚 轧胚亦称“压片”、“轧片”。它是利用机械的作用，将油料由粒状压成薄片的过程。轧胚的目的，在于破坏油料的细胞组织，为蒸炒创造有利的条件，以便在压榨或浸出时，使油脂能顺利地分离出来。 对轧胚的基本要求是料胚要薄，面均匀，粉末少，不露油，手捏发软，松手散开，粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过10％～15％，料胚的厚度：大豆0.3毫米以下。轧完胚后再对料胚进行加热，使其入浸水分控制在7％左右，粉末度控制在10％以下。 7.油料蒸炒 油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理，使之发生一定的物理化学变化，并使其内部的结构改变，转变成熟胚的过程。 蒸炒是制油工艺过程中重要的工序之一。因为蒸炒可以借助水分和温度的作用，使油料内部的结构发生很大变化，例如细胞受到进一步的破坏，蛋白质发生凝固变性，磷脂和棉酚的离析与结合等，而这些变化不仅有利于油脂从油料中比较容易地分离出来，而且有利于毛
HPF法脱硫 HPF法脱硫属液相催化氧化法脱硫，HPF催化剂在脱硫和再生全过程中均由催化作用，是利用焦炉煤气中的氨做吸收剂，以HPF为催化剂的湿式氧化脱硫，煤气中的H2S等酸性组分由气相进入液相与氨反应，转化为硫氢化铵等酸性铵盐，再在空气中氧的氧化下转化为元素硫。HPF法脱硫选择使用HPF（醌钴铁类）复合型催化剂，可使焦炉煤气的脱硫效率达到99%左右。 二、HPF法脱硫工艺流程 1.HPF法脱硫工艺流程如图5-5所示，从鼓风冷凝工段来的煤气，温度约55℃，首先进入直冷式预冷塔6与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至30～35℃；然后进入脱硫塔8。 预冷塔自成循环系统，循环冷却水从塔下部用预冷塔循环泵7抽出送至循环水冷却器3，用低温水冷却至20～25℃后进入塔顶循环喷洒。采取部分剩余氨水更新循环冷却水，多余的循环水返回鼓风冷凝工段，或送往酚氰污水处理站。 预冷后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆向接触以吸收煤气中的硫化氢、氰化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气含硫化氢降至50mg/m3左右，送入硫酸铵工段。
吸收了H2S、HCN的脱硫液从塔底流出，经水封槽4进入反应槽9，然后用脱硫液循环泵11送入再生塔10，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环吸收。 浮于再生塔顶部扩大部分的硫磺泡沫，利用位差自流入泡沫槽14，经澄清分层后，清液返回反应槽，泡沫用泡沫泵15送入熔硫釜16，经数次加热、脱水，再进一步加热熔融，最后排出熔融硫磺，经冷却后装袋外销。系统中不凝性气体经尾气洗净塔洗涤后放空。 为避免脱硫液盐累积影响脱硫效果，排出少量废液送往配煤。 自鼓风冷凝送来的剩余氨水，经氨水过滤器除去夹带的煤焦油等杂质，进入换热器与蒸氨塔底排出的蒸氨废水换热后进入蒸氨塔，用直接蒸汽将氨蒸出。同时将蒸氨塔上部加一些稀碱液以分解剩余氨水中的固定铵盐。蒸氨塔顶部的氨气经分凝器和冷凝冷却器冷凝成含氨大于10%的氨水送入反应槽，增加脱硫液中的碱源。
1、压榨车间花生油的加工过程 花生采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机分级筛选 CCP1 炒籽花生计量 蒸炒轧胚破碎 水化脱胶一滤 一级压榨花生油二滤 CCP2 加工工艺流程图说明 (1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 花生、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。 (2) 储藏:采用保温库储存花生,可实施机械通风,避免花生储存期间发霉。对于意外发生霉变的花生,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。否则,作为报废料进行处理。 (3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。 (4) 分级筛选: 分级：将大花生米和小花生米分开，大花生米去炒籽，小花生米去压榨。 (5) 筛选: 利用花生和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助花生和杂质在筛面的相对运动,用规格为18╳22的平面回转筛清除花生中的大、小杂质及轻杂质。 (6) 破碎: 用破碎机将花生破碎成 4～6 瓣, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。 (7) 轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.5㎜以下。 (8) 蒸炒：破坏油料细胞结构，使蛋白质变性，磷脂吸水膨胀，达到入榨要求，提高出油率，降低磷脂含量。 (9) 水化脱胶：磷脂吸水凝聚沉淀。 (10) 一滤：去掉明杂及部分磷脂。 (11) 二滤：去除磷脂达到国家标准。
2、浸出毛豆油加工过程 大豆采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机磁选 （CCP1） 干燥膨化轧胚破碎豆计量软化 浸出DTDC（蒸脱、烘干）豆粕粉碎豆粕计量成品粕打包 毛油 加工工艺流程图说明： (1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 大豆、大豆毛油、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。 (2) 储藏:采用保温库储存大豆,可实施机械通风,避免大豆储存期间发霉。对于意外发生霉变的大豆,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。否则,作为报废料进行处理。 (3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。 (4) 筛选: 利用大豆和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助大豆和杂质在筛面的相对运动,用孔径为8目/英寸及?3的平面回转筛清除大豆中的大、小杂质及轻杂质。 (6) 软化:利用慢速调质器调整大豆的水分含量,保证大豆浸出的工艺效果。 (7) 干燥:利用快速干燥器进行快速干燥,使大豆的可塑性增加,便于下一步工序操作。 (8) 破碎: 用破碎机将大豆破碎成 2-4 瓣豆, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。 (9) 轧胚: 采用单对辗轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.3㎜以下。 (10) 膨化:油料在挤压膨化机缸筒内受到挤压、加热、剪切、揉搓等作用，使油料细胞被彻底破坏，细胞内油脂充分外露，在油料挤压膨化机的模板出口处，骤然减压，水蒸汽蒸发，从而得到适度膨化的物料。 (11) 浸出: 采用平转浸出器浸出,以6#溶剂为溶剂, 根据料坯的品质以及量的大小,适当调整浸出的时间(约90min)、温度约55℃、压力-0.01～-0.02mmH, 将大豆的油浸出。(12) 一次蒸发: 从浸出器抽出的混合油是由溶剂、油脂和伴随油脂的类脂物组成的,利用油脂与溶剂的沸点差异,对混合油进行加热使其达到沸点温度 , 从而使溶剂气化与油脂分离。混合油先经过第一蒸发器使浓度达到 60%～70% 。 (13) 二次蒸发:经过一次蒸发后的混合物再通过第二蒸发器蒸发使浓度提高至90%～95%。 (14) 汽提: 混合油中残余溶剂再通过汽提塔彻底清出,混合油的汽提是在负压 (-0.03～0.04INHg)下进行的。
棉纺织生产工艺流程 清棉工序 1．主要任务： （1）开棉：将紧压的原棉松解成较小的棉块或棉束，以利混合、除杂作用的顺利进行； （2）清棉：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。 （3）混棉：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。 （4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。 2．主要机械的名称 （1）混棉机械： 自动抓包机，由于某种原因1-2只打手和抓棉小车组成，抓取平台上多包混合的原棉，用气流输送到前方，同时起开棉作用。 （2）棉箱机械： 棉箱除杂机（高效能棉箱，A006B等）继续混合，开松棉块，清除棉籽、籽棉等较大杂质，同时控制好原棉的输送量。 （3）43号棉箱（A092），开松小棉块，具有较好的均棉、松解作用。（4）打手机械： ①毫猪式开棉机（A036），进行较剧烈的开棉和除杂作用，清除破籽等中等杂质。②直立式开棉机具有剧烈的开棉和除杂作用，但易损伤纤维，产生棉结。目前清花在流程中一般都不采用（一般可作原料予以处理或统破籽处理之用）。③A035混开棉机，兼具棉箱机械和打手机械的性能，且有气流除杂
装置，有较好的混棉、开棉和除杂作用。④单程清棉机（A076等）对原棉继续进行开松、梳理，清除较细小的杂质，制成厚薄均匀、符合一定规格重量的棉卷。 梳棉工序（普梳） 1．主要任务 （1）分梳：将棉块分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。 （2）除杂：清除棉卷中的细小杂质及短绒。 （3）混合：使纤维进一步充分均匀混合。 （4）成条：制成符合要求的棉条。 2．主要机械名称和作用： （1）刺辊：齿尖对棉层起打击、松解作用，进行握持分梳，清除棉卷中杂质和短绒，并初步拉直纤维。 齿尖将纤维带走，并转移给锡林。 （2）锡林、盖板 ①将经过刺辊松解的纤维进行自由分流，使之成为单纤维状态，具有均匀混合作用。②除去纤维中残留的细小杂质和短绒。③制成质量较好的纤维层，转移给道夫。 （3）道夫： ①剥取锡林上的纤维，凝聚成较好的棉网。②通过压辊及圈条装置，制成均匀的棉条。
包装车间操作流程及要求 1、包装主管首先了解《生产计划》和《出货计划》，然后 根据需求针对每个款的《包装需求通知单》要求安排自 己车间的每周生产计划。 2、领料 1）根据《生产计划》和《包装需求通知单》，由主管/统计员先查询生产系统，确认品种、数量能否满足生产需求。 如无库存或者数量不足，须及时通知生产部处理。 2）主管核对无误后填写《领料单》，内容、单号、物料名称、物料编码单位、数量等按要求填写相应栏内。 3、付料、送料 物料送至包装部指定地点后，仓储保管员与车间主管现场共同核对品种和数量，并在《领料单》上签字。 4、包装物的品种核对要求 1）外箱、贴标、挂牌等核对款名、色号、数量是否准确。2）辅料，如胶带、牛皮纸、汽泡纸等是都够用，胶钉、脚垫、配套螺丝、螺母等。 3）所有工具、刀片、胶纸、胶纸机等要备齐。 5、车间生产要有“生产通知单”和“首件确认样”方可批 量生产。所有工作都按包装要求，质量标准操作，做到 自行检验，自检出不合格品。 6、工作中有垃圾的工位，要随手放人垃圾桶中，下班统一
清理，不可随地吐痰，保证公共区域的清洁。 7、搬动产品或其他物品，不可再地上拖拉，应用搬运车或 者人工抬动，掉落地面的产品或物品要及时捡起，保持地面整洁。 8、整形平台要有标准样，按照要求进行整形，完成后要归 位存放，不可占用工作场地。 9、使用工具要定点存放，注意保养、保管。 10、产品要经过员工自检，质检人员确认方可入包装箱，入 库。 11、工作中检验的不合格品要放在指定区域，并有管理人员 每天定时清理。 12、生产所需要的辅助物品要管理人员统一收发管理。 13、生产单结束后，管理人员要清点尾数，结余物料要分类 清理后及时退回仓库。 14、任何工作必须遵循“安全为先、质量为重、效益为主” 的原则。 15、车间地面要每天清扫，每周除尘一次。 16、下班时要清扫工作台面，整理好物品，按要求关电、关 气、关设备、关门窗。 17、进出车间要安静有序，不可喧哗。
浅谈浸出油厂生产过程中的危险性 摘要：简述浸出油厂工艺流程，分析浸出油厂生产过程中存在的危险有害因素及可引发的事故类型。 关键词：浸出油危险火灾6号溶剂油爆炸 我国是大豆、花生等油料作物的重要生产基地，目前，以大豆、花生等为原料的国内油脂工业得到迅猛发展，各地纷纷新建许多浸出制油工厂（车间）。浸出法制油是目前较为先进的制油方式，但其缺点是采用的6号溶剂油为易燃易爆物危险化学品，并且有毒，浸出车间属火灾危险性为“甲类”的建筑物，因此，生产过程的防火防爆和安全管理尤为严格。 一、浸出法制油的工艺流程 大豆、花生等含油量都比较高，下面以大豆为例进行分析。由料仓来的大豆经过振动筛分、计量、去除石块等清理后进行软化、轧坯、烘干。烘干后的豆饼通过刮板送到注入了新鲜溶剂油的浸出器，在这里浸出的混合油进入混合油储罐。混合油经过Ⅰ效蒸发、Ⅱ效蒸发、冷凝、汽提后浸出毛油，毛油经过预热、静止沉淀、分离后得净油，净油再进一步脱臭并冷却，然后通过流量计进入成品豆油罐。 二、浸出法制油的危险性分析 6号溶剂油是目前国内油脂浸出生产过程通用的溶剂，其主要成分为正己烷，约占74%左右，环己烷约占16%左右，另外，还有少量的戊烷和庚烷及微量的芳烃。6号溶剂油为无色液体，不溶于水，能溶于乙醚、乙醇，闪点为-21.7℃，燃点为233℃，容易挥发，有刺激性气味，其蒸汽密度比空气大2.79倍，容易在低凹的地沟、地坑里积聚并能扩散到相当远的地方，当溶剂蒸气在空气中的浓度达到1.25- 7.5%时，遇明火、高热极易会引起燃烧爆炸并可以着火回燃，与氧化剂接触时也会发生强烈化学反应甚至引起燃烧。6号溶剂油还有一定毒性，主要破坏人的造血功能，刺激神经系统，吸入太多会引起头昏、头痛、过渡兴奋而失去知觉，中毒的浓度为25-30毫克/升，致死浓度为30-40毫克/升。 众所周知，发生火灾必须具备三个条件：可燃物、助燃物和点火源。防止火灾就是避免三者的结合： 1.点火源管理、控制不严导致事故 点火源是指引起可燃物燃烧或爆炸的一切激发能源，包括明火焰、赤热物体、火星、电火花、静电火花、化学能等。 2.存在易燃易爆危险化学品
武汉轻工大学 《油脂加工工艺学》课程工艺设计说明书设计题目： 400T/D棉仁压榨车间工艺流程设计 姓名 ______XXX______ 学号 ____1101079XX_ 院 (系)_ 食品科学与工程_ 专业 _ 油脂及植物蛋白质 指导教师 ______XXX_________ 2014年 1月 5日
课程设计任务书 一、设计题目 400D/T棉仁压榨车间工艺流程设计 二、设计目的 培养学生综合运用所学基础理论和专业知识的能力、分析和解决油脂工厂工艺设计中一般工程技术问题的能力；提高学生的绘图能力和计算机应用能力；增强和拓展学生的专业技能；通过课程工艺设计，深化学生对设计思想、设计方法、设计规范的理解，培养学生良好的学习方法，为毕业设计打下良好的基础。 三、设计任务 400T/D棉仁压榨车间工艺流程设计。 四、时间安排 2014年12月4日至6日查阅、收集资料； 2014年12月7日至10日工艺设计计算并撰写设计计算说明书草稿； 2014年12月21日至24日绘制工艺流程草图； 2014年12月25日至27日完成设计计算说明书、工艺流程图并打印； 2014年1月5日上交整套设计资料（包括电子版）。 五、设计内容 1. 收集查阅设计资料； 2. 物料衡算及热量衡算； 3. 设备选型； 4. 绘制工艺流程图； 5. 撰写设计计算说明书。 六、设计工作要求 1. 按时有序地完成各项设计内容； 2. 独立完成设计任务，不弄虚作假，不抄袭别人的成果； 3. 严格遵守纪律，在指定的地点进行课程设计； 4. 严格遵守CAD设计室的有关规章制度；
5. 按规范撰写设计计算说明书。 七、设计成绩评定 由指导教师根据学生完成任务的情况、课程设计说明书及工艺图纸的质量及工作态度等进行综合评定。成绩按优秀、良好、中等、及格和不及格五个等级进行评定。优秀者人数一般不得超过总人数的20%。成绩不及格者不能得到相应的学分，需重新进行课程设计后经考核及格方可获得学分。 八、参考文献 1. 油脂制取与加工工艺学 2. 化工工艺设计概论 3. 化工工艺设计手册 4. 化工原理 5. 化工制图 6. 食品工厂设计原理 7. 油脂工厂设计手册 8. 通风除尘及气力输送
生产部生产作业流程 文件名称：生产车间生产管理规范文件编号：XXXX 制订日期：20XX年X月XX日 版本版次：A/1 制定：XXX 核准：XXXX 总共页数：6页
生产部生产作业流程 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明： 对生产全程进行管控，实行有序管理； 管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生 产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2业务部 4.2.1依据已签订的供货合同，转化为生产通知单并及时有效下发； 4.2.2依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 4.3采购部 4.3.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的 供应； 4.4工程部。 生产部生产作业流程
4.4.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落 实执行； 4.4.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.5研发部 4.5.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.6品管部 4.6.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的 处理决定； 4.6.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库 检测。 4.7仓库 4.7.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.7.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、 入库等作业流程。 5.生产作业流程图
一、工艺流程 蓖麻油油料的预处理包括油料的清理、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。 1.油料清理 （1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。 （2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。 2．油料剥壳与仁壳分离 剥壳要求 ①仁中含壳率：不超过*％。 ②壳中含仁率（手拣）：不超过*％。 3.油料干燥
油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。油料收获时有时在雨季，所以水分含量高。为了安全贮藏，使之有适宜水分，干燥就十分必要。 利用干燥设备加热油料，可使其中部分水分汽化，同时，油料周围空气中的湿度，必须小于油料在该温度下的表面湿度，这样形成湿度差，则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气，并且在单位时间内，通过油料表面的空气量越多，则油料的脱水速度越快，干燥设备强制通入热风进行干燥，就是利用这个原理。 4.油料破碎 用机械的方法，将油料粒度变小的工序叫破碎。破碎的目的，对于大粒油料而言，是改变其粒度大小利于轧胚；对于预榨饼来说，是使饼块大小适中，为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件。 5.油料软化 软化是调节油料的水分和温度，使其变软。增加塑性的工序。 6.油料轧胚
轧胚亦称“压片“、“轧片“。它是利用机械的作用，将油料由粒状压成薄片的过程。轧胚的目的，在于破坏油料的细胞组织，为蒸炒创造有利的条件，以便在压榨或浸出时，使油脂能顺利地分离出来。 对轧胚的基本要求是料胚要薄，面均匀，粉末少，不露油，手捏发软，松手散开，粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过10％～15％，料胚的厚度要保持在一定的程度。轧完胚后再对料胚进行加热，使其入浸水分控制在7％左右，粉末度控制在10％以下。 7.油料蒸炒 油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理，使之发生一定的物理化学变化，并使其内部的结构改变，转变成熟胚的过程。 蒸炒是制油工艺过程中重要的工序之一。因为蒸炒可以借助水分和温度的作用，使油料内部的结构发生很大变化，例如细胞受到进一步的破坏，蛋白质发生凝固变性，磷脂和棉酚的离析与结合等，而这些变化不仅有利于油脂从油料中比较容易地分离出来，而且有利于毛油质量的提高。所以，蒸炒效果的好坏，对整个制油生产过程的顺利
武汉工业学院 《油脂制取工艺学》 课程工艺设计说明书 设计题目： 800TD菜籽预处理及压榨车间工艺流程设计 姓名___袁作忠____________ 学号__ 060107601___________ 院 (系)___食品学院__________ 专业__ 油脂及植物蛋白工程
__________ 指导教师____罗质________ 2010年 1 月 5 日 目录 总论…………………………………………………………………… …2 第1部分工艺流程的确定 (3) 1.1设计题目 (3) 1.2油料原始数据 (3) 1.3工艺流程方框图 (3) 1.4生产工艺方法选定的依据及特点 (3) 1.4.1菜籽的清理 (3) 1.4.2油料生坯的制备 (5) 1.4.3.蒸炒阶段 (5) 1.4.4压榨 (6) 1.4.5油渣分离 (6) 第2部分工艺计算 (7) 2.1物料衡
2.1.1已知条件 (7) 2.1.2组分物料衡算 (8) 2.1.3按工序进行物料衡算 (9) 2.2热量恒算 (11) 第3部分设备选型 (11) 3.1清理设备 (11) 3.1.1平面回转筛 (11) 3.1.2风机 (11) 3.1.3除铁装置 (12) 3.2轧坯设备 (12) 3.3轧坯设备 (13) 3.4螺旋榨油机的选择 (13) 3.5输送设备 (13) 3.5.1斗式提升机 (13) 3. 5. 2 绞龙.................................................................. (14) 3.5.3埋刮板输送
产品技术工艺档案表 编号： BT/SC003-001/A NO：20130125-01-03 文件号版本号修改号 产品名称编码产品类型 条码商标名称标准计量 执行标准包装规格保质期产 产品评价品 特 点 描 述 序号物料名代码单位数量品牌商家 1 2 3 产4 5 品 6 配 7 8 料 9 10 11 12 13 14 工 原料油入罐混合调配理瓶计量灌装 艺 贴标包装材料检验入库 流 程 制表人：工艺师确认： 档案附件： 1、产品成形式样图片；2、产品成品包装电子版图样与图样说
3、产品商标电子版图样与样品； 4、工序操作流程。
生产车间操作工艺流程一、原料油入库 流程图 1.原油入罐准备 2.取样 退货 3.检验 不合格 4.不合格处理 合 格 让步接收 5.罐号确认、 6.进油监视 7.资料登记 8.清洁 说明责任人 1.确定停车位置，检查油管对接管道的老化 1.技术员 情况。《设备日常维护记录表》、《原油入库 2.技术员 /检 登记表》 验员 2.查看封条，确认封条完整后，取样。《原材 料报检单》 3. 检验员 3.对样品进行各项技术指标分析，填写《检 4. 质检部长 验报告单》。 4.根据质检部出具的检验报告对不合格品做 出相应处理（退货、让步按收），并通告车 间技术员与物流部门再呈送总经办，对让 5. 技术员 步接收的产品要进行使用跟踪。 5.确认存油罐号，理清所有管道，并将抽油 6. 技术员 管道清理干净。 6.启动输油系统，并密切监视进油情况。 7. 技术员 7.对输入的原油进行“ 《原油入库登记表》、《检 验报告单》和《重量单据》”登记。 8. 技术员 8.原油入库结束，清理现场。
包装车间规章制度 1。包装车间管理制度 1.目的：为了维护车间良好的生产秩序，提高劳动效率，保证生产工作的顺利进行。 2.详细内容： 一、会议制度： 1.包装车间员工每天提前10分钟到达车间参加早会，不得迟到、早退。 2.员工在开早会时必须站立端正，认真听讲，不得喧哗吵闹，不得做与早会无关的事。 3.车间班组长开早会时必须向员工传达前一天的工作情况以及当天的生产计划，时间控制在10分钟以内。 二、车间卫生及管理制度： 1.车间工作人员应保持良好的个人卫生，勤洗澡，勤换衣服，勤理发，不得留长指甲和涂指甲油。 2.进入车间必须穿戴工作服，头发不得外露，不得穿拖鞋、背心、赤膊,短裤、超短裙及肉色丝袜进入车间. 3.不得将生产无关的个人用品和饰物（如手表、耳环、首饰等）带入车间，更不得把生产工具带出车间。 4.车间内严禁吸烟(含在厕所内)，一经发现200元/次. 5.车间内使用的工具和设备每天上下班之前进行5s活动，并保证安全有效，工作过程中必须按相关规定进行操作。
6.每道工序必须接受车间管理人员的检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合管理人员的工作，不得顶撞、辱骂管理人员否则给予50元罚款如情节严重者开除出厂。 7.对于工作中出现的工作漏失，（如漏放附件与包错板子等），视情节轻重分别予以5-50元不等处罚。 8.员工在工序操作过程中不得随意损坏物料、工作器具等设备，违者按原价赔偿。 9.员工在上班过程中不得随意走动（管理人员因工作需要除外），不得大声吵闹、喧哗，不得播放音乐。 10.员工上班期间随时保持工作环境的整洁，不可乱扔垃圾，不可浪费公司的产品。11所有员工要听从管理人员的安排，服从生产安排、调动，努力学习生产技术，提高自身素质，提高劳动效率。 12.员工在运送物料时要尽量做到轻拿轻放，避免因个人失误给公司造成损失和浪费。因此造成的损失由员工自己负责。 13.员工之前要互相监督，对包庇、隐瞒不良行为者一经查实严厉处罚。14员工在作业时必须按要求戴好手套，同时必须做好自检和互检工作，如发现问题要及时向车间负责人反映，不可擅自使用不良材料和让不合格品进入下一道工序，必须严格按照品质要求作业。 15.每天工作结束后要对工作台面、及地面进行清洗清洁，地面不得出现积水现象，同时整理好工作器具并摆放整齐。 三、请假制度：