剪板下料检验
1：下料前检测板材的规格,型号，整板对角线是否一致。
2：复核图纸的各部尺寸及所需下料尺寸。
3：下料后检测下料尺寸是否与图纸要求下料尺寸相符，对角线误差不大于或小于2mm 。
4：板材下完后在板上注明材料的规格，型号及所需尺寸。
5：板材应保证平整，无折边，咬边现象，表面无锈蚀，油污。6：按要求下好的料，应整齐的码放与落料架上，不得置于地面。
尽量保证一张施工单所需的料，放于一张落料架上。
7：检验完成后认真填写自检单。并将图纸与自检单交予下道工序。
2015年3月10日制订
编制：审批：
1：检查上道工序零件的尺寸，其中要特别注意有没有需要进行弥补的材料，如不明白如何弥补，可与上道工序人员讨论。2：折弯时，应注意折弯的方向，尺寸，角度。
3：所有折弯的宽度，角度是否达到要求。
其中需特别注意：
折弯的柜体，箱体为内卡门时，第二道边应稍大于90度第三道边应稍小于90度。
4：允许误差的标准为：长度1500mm以上弯曲度不大于2mm 5：折弯完成后，进行一次自检，填写自检单。整理材料，把所有的材料，包括折弯的和不折弯的，统一堆放于托料架上。
其中图纸与自检单放于最上部。自检单应详细标明需进行弥补的部分。
2015年3月10日制订编制：审批：
1：检查上道工序零件尺寸是否于图纸相符。
2：拼焊时，应注意焊点有无假焊，虚焊，焊穿的现象。
3：门缝应不小于3mm。
4：万能孔角铁，焊接时应两头满焊，角铁与板之间应尽量避免焊接。如需焊接时，焊点只能连续焊接2-3点。
5：门子加筋时，应加几字型筋，长度宽度应尽量加大，筋宽40-50mm。
6：内部焊接时，配件一定要焊上。如U型架，接地丝等。
7：拼接时，应尽量避免用锤直接敲打。
8：牵引架、底盘、车身框架的交接处，全部满焊，焊角的高度取a=0.7×t(t为管壁厚或板厚，一律以两母材中较薄件为准)。9：边帮等与底盘连接处，均为花焊，焊缝长为15-20mm，间隔100mm左右。
10：检验完成后，要认真填写自检单。并将图纸与自检单交予下道工序。
2015年3月10日制订编制：审批：
1：所有焊缝打磨平整圆滑不应有凹凸缺陷。
2：工件整体不得有焊瘤焊丝飞溅物等残留物，发现时，应及时处理。
3：角打磨件，表面应棱角分明，角不应有圆弧，边无曲折现象。4：打磨件表面平整光滑，无毛刺，角也无到刃。
5：打磨表面时，不得有铲的痕迹:
6：检验完成后，要认真填写自检单。并将图纸与自检单交予下道工序。
2015年3月10日制订编制：审批：
1：整体尺寸是否与图纸相符，检查各项是否有遗漏。如插销架，线鼻子等。
2：开孔尺寸，开孔位置，万能孔角铁的位置，接地丝的位置。3：外观是否平整光滑，表面无划痕，无凸凹现象，内部无焊瘤飞溅物，毛刺。
4：柜、箱的门板配合是否开关自如，角度能否到位，门板的高度应齐平，门缝的间隙不得小于2mm。
5：焊缝有无漏焊，虚焊，假焊，焊透现象。
6：各处打磨是否平整，有无漏磨。批件产品应有记号。
7：把所有配件配齐。
8：验收合格应贴标记，注明产品的名称，规格，型号等。
9：检验完成后，要认真填写自检单。并将图纸与自检单交予下道工序。
2015年3月10日制订
编制：审批：
文件名称：钣金产品检验标准 文件编号：WTL－MP－QA-002 发行日期：2007年03月01日 版本发行日期编写人更改记录A 2007年3月1日首次发行 编制审核批准发行日期
钣金产品检验标准 1. 目的 确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。 2. 适用围 本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。 本指导书适用于公司对钣金加工零部件的质量控制，当产品有 特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。 3. 职责 3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。 3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。 3.3 工程部负责产品技术支持。 4. 工序检验规 操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。 4.1 拉丝检验： 4.1.1 检验方法 a.操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验 合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。 操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。 b.操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。 4.1.2 检验要求： 4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。 剪切零件的检验要求： 4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。对所剪切的零件进行对角线测 量：小于2mm 为合格。单边测量：小于0.5mm为合格。检验员检验合格后才可以继续剪料。 4.1.2.1.2 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面 0.5mm的为不合格。 4.1.3 剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的 一般按照以下4点要求检验： 4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，或划痕 虽浅但很多很密很长，均不允许。单面刮痕不能超过2条。
点焊方法和工艺 一、点焊方法： 点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式如图11-5所示。图中a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。图中c为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。图中d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。 单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图11-6所示，图中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。图中b为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。图中C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。图中d为当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。 在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。 其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。 二、点焊工艺参数选择 通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合
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1.0 目的与适用范围： 1.1提高出图效率，规范焊接工艺。 1.2适用于本公司生产的所有蒂森轿厢产品。 2.0 引用标准： GB324-88焊缝符号表示法 3.0 定义： 本文件规定了钣金件焊接工序的工艺守则；在图样和设计文件的技术要求中详细叙述必要的技术要求、焊接要求及焊接符号。当生产图纸无说明或本文件与工艺文件、图纸冲突时，以本文件为准（特殊产品除外）。 4.0 职责： 4.1 技术部 负责生产技术出图，产品生产过程中提供技术支持； 4.2 生产三科 以本文件为依据焊接、打磨； 4.4 品质部 参考本文件，按图纸要求检验。 5.0 程序内容： 5.1 零部件的焊接技术要求 5.1.1 焊接前对各零部件依照图样进行认真检查，如发现材料尺寸不符合或有严重缺陷的不得 进行焊；机械加工件不得有磕碰划伤现象，影响外观质量的不得擅自使用；以上情况应 及时上报质检员，并由质检员重新确认是否可以使用。 5.1.2 零件的焊前清理： a） 焊接前应清除锈蚀、氧化皮、油污、气割飞溅物等，焊件有明显弯曲和凹凸不平的应校直校平后再进行焊接。 b) 机械加工件焊前必须清理锈蚀和油污，清理过程中注意保护加工件的外露边或面， 尤其是焊后不加工的光面。 c) 焊接后无法进行除锈、清除氧化皮等表面处理的应进行表面处理后再进行焊接。 5.2 焊接过程的工艺要求： 5.2.1 为保证各焊接零件之间的相互位置应首先进行定位焊接，自检焊件位置尺寸无误后再进 行连续焊接。 5.2.2 钢板、型材或者相互之间的对接，焊接接头对口的错边量不得超出表5-1的规定：
（包括封面，共 16 页）
目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 职责 工程部 设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 与本标准有关的不符合项之特纳。 销售部 客户特别要求的收集 与本标准有关的不符合项之特纳 生产部 按本标准做货及自检。 品管部 按本标准检验。 作业内容 剪床开料 外观保证 剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS 板料。 对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 尺寸控制
为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验： 对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于m，宽度大小端误差小于。 开料件之长短边90。角度允差±3′。 CNC冲孔 外观保证 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在打弯图上标明胶沙面位置）。 冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大于~之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不可超过（对T≦3mm厚板材言） 为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。一般T=或板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ。 尺寸保证 孔距
封面页文件编号： WI－BJ－023 文件名称：钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 （包括封面，共 16 页）
1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距
操作规程编号：YTO-FS-PD336 钣金电焊工安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD336 2 / 2 钣金电焊工安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1钣金电焊工在工作前应穿戴好防护用品，在配合电焊工工作时，应穿好绝缘鞋，戴好防护眼镜，避免弧光晃眼。 2工作前应仔细检查所用的工具是否坚实、可靠，如各类手锤、冲头、凿子等，凿子不应短于150mm ，刃口应形成60°。 3使用大锤进行打击作业时，两人不得相对抡锤，抡锤前应查看工作范围内有无他人或障碍物。 4与电焊工共同工作时，应协助电焊工检查作业区周围是否有易燃、易爆物品，并将其移至安全距离外。 5钣金电焊工在使用手钻、台钻、风砂轮等辅助设备时，均应遵守所用设备的操作规程。 6工作完毕，应清理现场。 7发生人身设备事故，应保护现场并及时报告有关部门。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
钣金结构件检验标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 【附表一、平面度公差要求】 5.2折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》、《表三》及《表四》。 【附表二：对角线公差要求】
Q/SK 浙江斯克瑞德安全技术有限公司企业标准 Q/SKRAID-PM-R3-PS-000V1.0 钣金件及不锈钢件检验规范 （依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定） 2013-XX-XX发布2013-XX-XX实施 浙江斯克瑞德安全技术有限公司发布
一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观 检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释： 钣金件缺陷类型缺陷定义 刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因 内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕表面异常凸起或凹陷。 擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成
变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。 焊痕焊接所留下的痕迹。 材质不符使用非指定的材质。 喷溅点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗 粒的现象。脱焊---焊点分离。 错位指焊件未正确定位。 错件未依规定零件。 混料混有不同规格的物料。 少件少于标准数量。 硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕没有深度的划痕 手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸 起，手摸刮手 修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。 异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑， 异色点等）。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
【实用】钣金焊接规范及要求 （一）钣金件焊前要求 1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。 2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。 3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。 4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊丝。 （二）焊接过程的要求 1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。 2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。 3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。 4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。 5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。 6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。 7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。 8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。 9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打。 （三）焊后处理要求及标准 1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。 2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。 3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。 4、对于周转件，尤其是焊接后不再进行加工的平面，在焊接时必须严加防护，避免电弧损伤或焊渣损伤且焊缝均匀的前提下不能随便进行打磨。 5、对于焊接后需进行发蓝、电镀的钣金件，焊接完毕达到相关要求后，统一喷砂处理。周转过程中应严加防护，避免磕碰划伤，不得再进行打磨处理。
钣金工艺规范 1简介 1.1钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程 图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm；铝板小于或等于 4.0mm；不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况，可参照下表： 图2.1.1 冲孔形状示例 * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。 冲孔最小尺寸列表
2.1.2 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表1用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔
*要求钣材厚度t≥h。 表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！ 3折弯 3.1折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r 越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。(弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚) 3.2弯曲件的直边高度 3.2.1一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1.1）要求：h＞2t>2.5mm。 3.2.2特殊要求的直边高度
钣金常用焊接规范选编 1、主题与范围 1．1本规范选编了薄板焊接常用方法及工艺要求。 1．2本规范适用于我公司架、箱、柜、操作台等产品的焊接。 1．3本规范可作为分析焊接不合格产生原因的依据 2、目的 掌握和实施本焊接技术规范，可以保证产品的焊接质量，从而最终满足客户要求。 3、薄板常用焊接工工艺 3．1焊接方法代号和焊缝基本符号 3．1．1钣金常用焊接方法代号及注法 阿拉伯数字代号来表示金属焊接的各种焊接方法。以数字代号均可在图样上作为焊接方法来标示，标在指引线尾部。如此焊缝符号表示角焊缝采用手工电焊弧焊 （表示角焊，指引线尾部阿拉伯数字111表示采用手工电弧焊）。 表中数字代号为薄板焊接工艺中通常采用的焊接方法。
3．1．2 薄板常用焊缝基本符号 3．2 手工电弧焊（手弧焊） 手弧焊以涂料（药皮）焊条与工件为电极，利用电弧放电产生的高热（6000-7000℃）熔化焊条和焊件，使之成为一体，用手工操纵焊条进行焊接，它具有灵活、机动、适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单耐用性好、费用低。焊缝质量决定于操作者的技术水平。 3．2．1手工电弧焊焊接规范 手弧焊的焊接规范是指焊条直径，焊接的电流强度，电弧电压、电源种类（交流或直流），在直流手工电弧焊中还包括极性的选择。 3．2．1．1焊条直径的 焊条直径对焊接质量有明显的影响，同时与提高生产率有密切的关系。使用过粗的焊条焊接， 会造成未焊透和焊缝成形不良；使用过细的焊条，会降低生产率。焊条直径选择的主要依据 是焊件的厚度，焊接位置等。 按焊件厚度选择直径推荐值 (mm) 选取焊答直径时还应考虑不同的焊接位置。平焊时可以选用较大直径的焊条。立焊、横焊、仰焊一般应选择直径较小的焊条。 3．2．1．2 焊接电流的选择 焊接电流的大小对焊接质量有较大的影响。当焊接电流过小时，不仅引弧困难，电弧也不稳
钣金件点焊参数标准 核准： 审核： 会签： 制定：付强红 发布日期:2011/07/06 海宁红狮宝盛科技有限公司发布
1.目的: 规范点焊过程参数不确定性及标准的不明确性，同时规范和明确焊接的使用，判定及检测方法,保证公司产品的焊接质量，并加以规定，以便检查工作的顺利进行和实施 2.范围: 适用部门：技术、生产部焊接及公司其它涉及焊接的车间;公司所生产的所有需点焊产品，但是有特殊要求的产品除外 适用客户:公司所生产的所有需点焊产品，如 BE,WINCOR 及其他客户，但是有特殊要求的产品除外. 3.引用标准: 1.BE PS-01-01_03 Welding焊接标准 2.国内点焊标准 3.国内点焊接检测方法 4.点焊参数规格及标准 电阻点焊（resistance spot welding），简称点焊。是焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。点焊是一种高速、经济的重要连接方法，适用于制造可以采用搭接、接头不要求气密、厚度小于3mm的冲压、轧制的薄板构件。当然，它也可焊接厚度达6mm或更厚的金属构件，但这时其综合技术经济指标将不如某些熔焊方法。 如下为焊接参数规格及标准参考表： 1.点焊通常采用搭接接头或折边接头（图1）.接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度、相同材料或不相同材料的零件组成，焊点数量可为单点或多点.在电极可达性良好的条件下，接头主要尺寸设计可参见表1、表2和表3。 图1
2.焊前工件表面清理 点焊、凸焊和缝焊前，均需对焊件表面进行清理,以除掉表面脏物与氧化膜，获得小而均匀一致的接触电阻,这是避免电极粘结、喷溅、保证点焊质量和高生产率的主要前提.对于重要焊接结构和铝合金焊件等，尚需每批抽测施加一定电极压力下的两电极间总电阻R，以评定清理效果，一般情况下可由清理工艺保证。清理方法可有二类：机械法清理，主要有喷砂、刷光、抛光及磨光等；化学清理用溶液参见表5，也可查阅相关熔焊资料。 3、常用金属材料的点焊 判断金属材料点焊焊接性的主要标志：①材料的导电性和导热性，即电阻率小而热导率大的金属材料，其焊接性较差； ②材料的高温塑性及塑性温度范围，即高温屈服强度大的材料（如耐热合金）、塑性温度区间较窄的材料（如铝合金），其焊接性较差；③材料对热循环的敏感性，即易生成与热循环作用有关缺陷（裂纹、淬硬组织等）的材料（如65Mn），其焊接性较差；④熔点高、线膨胀系数大、硬度高等金属材料，其焊接性一般也较差。当然，评定某一金属材料点焊焊接性时，应综合、全面地考虑以上诸因素。 3.1 低碳钢的点焊(表6)
检验标准名称：表面处理通用检验标 准 图号：DMBM0.402. 003 拟制：*** 审核：*** 标准化：*** IQC会签：*** 批准：***
目次 ○、总则................................................................ １ 一、电镀镍检验标准...................................................... １ 1.1 试样要求........................................................ １ 1.2 外观............................................................ １ 1.3 镀层厚度........................................................ ２ 1.4 结合强度........................................................ ２ 1.5 耐蚀性.......................................................... ２ 二、电镀锌检验标准...................................................... ２ 2.1 试样要求........................................................ ２ 2.2 外观............................................................ ３ 2.3 镀层厚度........................................................ ３ 2.4 结合强度........................................................ ３ 2.5 耐蚀性.......................................................... ４ 2.6 白色钝化膜的存在性试验.......................................... ４ 三、装饰镀铬检验标准.................................................... ４ 3.1试样要求........................................................ ４ 3.2 外观............................................................ ４ 3.3 镀层厚度........................................................ ４ 3.4 结合强度........................................................ ５ 3.5 耐蚀性.......................................................... ５ 四、喷漆检验标准........................................................ ５ 4.1 试片要求........................................................ ５ 4.2 颜色............................................................ ６ 4.3 光泽............................................................ ６ 4.4 外观............................................................ ６ 4.5 漆层厚度........................................................ ６ 4.6 附着力.......................................................... ６ 4.7 抗冲击性........................................................ ７ 4.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ７ 五、粉末喷涂检验标准.................................................... ７ 5.1 试片要求........................................................ ７ 5.2 颜色............................................................ ７ 5.3 光泽............................................................ ７ 5.4 外观............................................................ ８ 5.5 涂层厚度........................................................ ８ 5.6 附着力.......................................................... ８ 5.7 抗冲击性........................................................ ８ 5.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ８ 六、铝合金化学氧化检验标准.............................................. ９ 6.1 试片要求........................................................ ９ 6.2 外观............................................................ ９ 6.3 耐蚀性.......................................................... ９
钣金常用焊接规选编 1、主题与围 1．1本规选编了薄板焊接常用方法及工艺要求。 1．2本规适用于我公司架、箱、柜、操作台等产品的焊接。 1．3本规可作为分析焊接不合格产生原因的依据 2、目的 掌握和实施本焊接技术规，可以保证产品的焊接质量，从而最终满足客户要求。 3、薄板常用焊接工工艺 3．1焊接方法代号和焊缝基本符号 3．1．1钣金常用焊接方法代号及注法 阿拉伯数字代号来表示金属焊接的各种焊接方法。以数字代号均可在图样上作为焊接方法来标示，标在指引线尾部。如此焊缝符号表示角焊缝采用手工电焊弧焊 （表示角焊，指引线尾部阿拉伯数字111表示采用手工电弧焊）。 代号焊接方法 111 手工电弧焊（涂料焊条熔化极电弧焊） 131 MIG焊（熔化极氩弧焊） 135 二氧化碳气体保护焊 141 TIG焊（钨极氩弧焊） 311 氧——乙炔焊 21 点焊 782 螺柱电阻焊（种焊） 表中数字代号为薄板焊接工艺常采用的焊接方法。
3．1．2 薄板常用焊缝基本符号 焊接形式对接 角接 丁字接 搭接基 本符号卷 边 焊 缝 I 型 焊 缝 角 焊 缝 或 糟 缝 焊 塞 焊 缝 点 焊 缝 3．2 手工电弧焊（手弧焊） 手弧焊以涂料（药皮）焊条与工件为电极，利用电弧放电产生的高热（6000-7000℃）熔化焊条和焊件，使之成为一体，用手工操纵焊条进行焊接，它具有灵活、机动、适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单耐用性好、费用低。焊缝质量决定于操作者的技术水平。 3．2．1手工电弧焊焊接规 手弧焊的焊接规是指焊条直径，焊接的电流强度，电弧电压、电源种类（交流或直流），在直流手工电弧焊中还包括极性的选择。 3．2．1．1焊条直径的 焊条直径对焊接质量有明显的影响，同时与提高生产率有密切的关系。使用过粗的焊条焊接， 会造成未焊透和焊缝成形不良；使用过细的焊条，会降低生产率。焊条直径选择的主要依据 是焊件的厚度，焊接位置等。 按焊件厚度选择直径推荐值 (mm) 焊件厚度0．5-1．0 1．5-2．0 2．5-3．0 3．5-4．5 5．0-7．0 焊条直径1．6 1．6-2．0 2．5 3．2 3．2-4．0 选取焊答直径时还应考虑不同的焊接位置。平焊时可以选用较大直径的焊条。立焊、横焊、仰焊一般应选择直径较小的焊条。 3．2．1．2 焊接电流的选择 焊接电流的大小对焊接质量有较大的影响。当焊接电流过小时，不仅引弧困难，电弧也不稳
四 川 正 泰 晟 坤 铝 业 有 限 公 司 质量标准 2014年月日 编制：审核：批准：
内容1，原材料质量标准 2，下料质量标准 3，冲切质量标准 4，冲孔质量标准 5，辊弧质量标准 6，折弯质量标准 7，焊接质量标准 8，粗磨质量标准 9，组装质量标准 10，抛光质量标准
目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处 理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进 行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸 公差控制在±0.5m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟 图纸一致，≥2000m m公差控制在±0.8m m. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸 公差控制在±0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全 跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5m m。5件以上 的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产 品角线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图 纸一致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差± 3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤ 2000m m，划伤、凹凸点宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板 面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同 一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板
钣金焊接工艺守则 1.适用范围： 本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。 适用于本企业生产柜体及其附件的焊接工序。 2.焊接设备、材料、工具 2.1焊接设备 1.BX系列交流弧焊机 2. CO2气体保护焊机 3.电容储能焊机 2.2焊接材料 1. E4303交流焊条 2.H08MnSiA CO2气体保护焊丝 3.镀铜碳钢焊接螺柱 4. CO2气体 2.3焊接辅助工具 劳动保护用品 敲渣工具
砂带机 磨光机 3.焊接技术标准 3.1材料的焊接特性 材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。 3.1.1钢材的可焊性 低碳钢，如A3、10#、20#、25#以及1Cr18Ni9不锈钢等可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大，只有在合适的工艺规范下，才能保证焊接的进行。 3.1.2有色金属的可焊性 有色金属中的黄铜（H62）的可焊性良好，铜（T2）铝镁合金（LF2 LF5）及铝锰合金（LF12）一般，铝铜镁合金（LY12）较差。 3.1.3异种金属的可焊性 异种金属的焊接，在产品中也有应用，例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉。一般情况下，碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好，铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可，铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊，铝与铜之间可焊性尚可。
3.1.4储能焊螺柱的可焊性 A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好，在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱。 3.2焊缝坡口的基本尺寸 合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形。 一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求： 1．工件厚度为1-3mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-1.5mm.。 2．工件厚度为3-6mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2.5mm.。 3．工件厚度为1-3mm时，两件L型对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-2mm.。 4．工件厚度为3-6mm时，两件L型对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2mm.。 5．工件厚度为1-6mm时，两件T型对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2mm.。 3.3焊接结构 焊接时，不允许长焊缝连续焊接，应采用交替断续焊接，以免热变形
钣金与焊接工艺规范 1、总则 1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。 1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。 2、零件的下料 2.1、材料的清理： 2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。 2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。所使用的板型材必须进行焊前清理。 2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原则进行选择： a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。 b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。 c、型钢下料应尽量采用切割机下料。 d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。 e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。 2.3、零件下料技术要求： 2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。 2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。
手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件) 毛坯长度和直径毛坯厚度 ≤25 >25-50 >50-100 >100-200 >200-300 每边留量 长度 100 3 4 5 8 10 >100-250 4 5 6 9 >250-630 11 >630-1000 5 6 7 10 >1000-1600 12 >1600-2500 6 7 8 11 >2500-4000 13 >4000-5000 7 8 9 12 直径 60-100 5 7 10 14 16 >100-150 6 8 11 15 17 >150-200 7 9 12 16 18 >200-250 8 10 13 17 19 >250-300 9 11 14 18 20 2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤ 1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。 2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。 2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。 2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。 3、零件的弯曲 3.1、零件的弯曲一般采用折弯机折弯、冲床模具弯曲、卷板机弯曲及手工火焰加热弯曲等方法。具体选择方式按下列方式选择： a、图样及工艺文件已明确规定的应按图样及工艺规定的执行。