1．编制依据
1.1 本装置初步设计，部分图纸，现场勘察资料；
1.2 《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515-2003；
1.3 《石油化工工程起重施工规范》SH/T 3536-2002；
1.4 《石油化工装置施工安全技术规程》SH3505-1999；
1.5 LR1750型750t履带吊、KMK5160型160t及300吨汽车吊性能表。
1.6 FCC的《安全、环境与健康管理手册》；
1.7 《钢制塔式容器制造、检验及验收标准》JB/T4710-2005
1.8 《焊接规范》JB/T4709-2000
1.9 《压力容器安全技术监察规程》（1999版）
2、概述
2.1本工程的设备安装难点是超限设备的运输、吊装和组对焊接作业。关键点是四台超重、超长的塔设备（催化蒸馏塔上塔、催化蒸馏塔下塔、脱重塔、丁烯－1精制塔），设备主要集中在装置南侧，由于多数塔为长度超限设备，且施工场地狭小，设备吊装难度比较大。现场组对焊接工作量大，焊接质量要求高，焊接质量控制难度大。大型吊车使用周期长。
2．2设备具体技术参数
（C2001裙座重25吨，C2002裙座重22吨，现场分片组对，用50吨吊车吊装）；（塔顶管分两段吊装）
2．3要求供货状态：
由于设备长度超限，无法整体运输及吊装，所有长度超限塔类设备均采用分段到货现场吊装组对焊接的方法进行安装施工。
运输摆放吊装空中组对
无损检测局部热处理(未定) 试压局部防腐
保温
3运输、吊装作业前应具备的条件：
3.1施工现场已平整，运输道路畅通无障碍；
3.2吊车站位处地基经过设计核算并处理。
3.3设备基础已施工完，并与安装正式交接合格；
3.4试吊及所有机索具布置检查完好；
3.5起吊前所有证明文件齐全，有关人员签字认可；
3.6设备运输至现场的摆放位置已确定；
3.7设备吊装捆绑点必须经加固处理。
吊耳和钢丝绳
750t吊车主吊耳：50t标准管式吊耳1对，140t平衡梁一根；主吊绳选用60-6*37+1钢丝绳，2根4股受力。
溜尾160t吊车采用大捆，捆绑位置与50t吊耳设置对应，选用40-6*37+1钢丝绳，2根4股受力。
吊车
溜尾吊车工况如下：
主臂22m，工作半径9m，额定起重量51.5t。
裙座采用300t吊车统一吊装
条件
1、地基处理
地基承载力大于18.6N/cm2。面积约为600平方；
2、注意事项：
运输前必须对所走路线进行实地勘察，对障碍物应及时进行处理，承载力不够的路面进行加固处理；
分段设备装车必须稳固，并进行相应的捆绑措施；对于钢丝绳与设备接触部位加垫橡胶板，防止损坏设备防腐层；
3、拖车运行速度不得大于5Km/h ；
4、吊装时起吊的关键在于主吊车与尾部抬送吊车的协调，根据以往的经验，当设备仰角在内45°以内时，宜适当加快主吊车的提升速度，而控制抬送速度。而当仰角大于45°后，设备每提升一点，抬送吊车应尽量往前多送一段距离，使主吊车钩头稍向前倾，以便降低主吊车受力；
进车路线及摆放：
（4）吊装施工特点
1）本装置主体单元布局紧凑，组对场地狭小，吊车站位空间有限。
2）对于部分到货时间较晚的设备，某些钢结构必须事先预留不能安装，以便进行安装，这一定程度上也会影响工程的施工进度。 （1）现场吊装组织机构
MTBE/丁烯-1装置
（2）主要人员职责
1）吊装总指挥对大型及关键设备吊装工作的总体运行进行协调控制，提供资源保证，签发吊装令。
2）吊装现场指挥负责组织吊装技术方案的执行。
3）技术员负责编制吊装技术方案，参加技术交底，参与吊装前的检查确认等。
4）质量负责人负责审查、确认特殊作业人员上岗资格，参加到货设备的检查和验收，组织设备基础验收、检查确认施工质量。
5）设备负责人负责对进场施工设备的状况进行核实确认，负责设备的日常维护管理。
6）安全负责人负责提出HSE实施计划，监督HSE管理的实施。
7）供应负责人根据工程需要及时保质保量供应器材，组织到货设备验收。4、吊装技术方案
（1）施工准备
1）成立项目领导班子、安全保证体系、质量保证体系、物资供应及工程管理系统等；
2）准备有关技术资料、图纸、规范，编制完成吊装技术方案；
3）提出并配备相应的设备、材料、施工机具、措施用料等；
4）清除现场影响吊装的障碍物，修筑设备现场运输道路。
（2）吊装作业前应具备的条件：
1）施工现场已平整，道路已畅通；吊车站位处地基经过设计核算并处理。
2）设备基础已施工完，并与安装正式交接合格；
3）试吊及所有机索具布置检查完好；
4）起吊前所有证明文件齐全，有关人员签字认可；
5）设备运输至现场按规定位置摆放；
6）设备吊装捆绑点必须经加固处理。
（3）吊装方法
本装置超限塔类设备均位于主框架南侧，根据设备的规格、重量、安装位置和到货时间，以及安装时期的障碍物情况等，本工程以LR1750型750t履带吊、KMK5160型160t汽车吊为主选吊车进行吊装施工。
（4）吊装顺序
由于组对吊装场地有限，不能将几台设备同时运至现场进行组对，必须按吊装计划进行塔体的运进和吊装。
对于每台塔，根据其分段情况（一般分2~4段）和塔体重量，采用750t履带吊为主吊车，160t汽车吊为溜尾吊车进行吊装，吊车站在框架南侧，依次进行吊装。
设备应装设吊耳，绳扣与设备壁之间需用木块隔离。
（4）吊装索具配置及其安全系数
根据现场我们拥有的索具情况进行配置，钢丝绳规格的选择和使用方式均考虑了其安全系数不小于规范规定值（[K]=68）的要求。
5、安全措施
（1）现场吊装施工人员严格按规定进行个人防护着装，着装齐全、正确；
（2）严格按方案选择和使用吊装机索具，不得有肉眼可见的缺陷，必须征得有关人员同意后方可更换或替代，吊装时因具体情况采取保护机索具的措施；
（3）动设备和反应器的吊装按方案选用吊装带或钢丝绳，索具不得摩擦设备；（4）吊装过程中，设备尾部系麻绳溜尾，防止设备摆动或磕碰它物，指挥信号准确；（5）扒杆下、配重旋转范围内不得站人或车辆停留；
（6）严格按方案进行地基处理，处理完破坏后必须修复；
（7）参与吊装工作的人员配合默契，信号传递畅通；
（8）夜间吊装作业，照明必须充分、亮度足够，并且须经逐级批准方可执行；（9）按项目HSE管理手册中有关要求，进行吊装作业的风险评估和危险源识别；（10）吊车使用前，各性能（特别是控制设施的）应处于良好状态，起落钩装置灵敏；（11）吊装前应先试吊确认吊车、索具无误后方可正式吊装，吊车旋转和倾杆
过程中，应密切观察地面下沉情况，一旦出现险情立即仰杆，同时落钩；
（12）吊装平面布置图中的道路必须按方案要求修筑，分层压实后经检查合格方可使用。
6、
7、吊装工作风险评估，见下表
装置吊装工作风险评估表
组对焊接
2、施工程序
3、现场组对条件确认
（1）基础验收
1）参加由有关部门组织的设备基础交接验收，基础上应明显画出标高基准线、纵横中心线，沉降观测点，基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过设备规范规定；
2）基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏及锈蚀；
3）基础表面在塔安装前应进行修整。需要灌浆抹面时，表面应凿毛；不得有油垢及疏松层；放置垫铁处（至周边50mm）应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2mm/m预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净；
4）复核设备底座螺栓孔距、孔径、孔数是否与基础预埋螺栓相对应，其偏差值应能满足安装需要；
5）复核设备底座方位母线与筒体方位母线是否对应重合，其允许偏差为±5mm；
6）根据施工方案在基础上按标高要求摆好垫铁。
（2）施工现场应按施工平面图进行布置，施工场地应平整、坚实、运输和施工道路畅通，并能满足机动车辆行走的要求；
（3）水、电、气系统的布置安装应符合安全技术规程的要求，计量器具应设置齐全；
（4）应按施工方案要求，铺设组焊平台，组装施工机具。将设备按规定位置就位，准备工卡具、样板和检测计量器具等；
（5）施工机具设备性能应可靠。工卡具样板应合格，计量器具应在周检期内；
（6）做好半成品、零部件及焊材的验收工作，并及时运进施工现场；（7）现场的消防器材、安全设施应合格，并经安全监督部门验收通过。4、塔体及内件的验收
（1）塔体及内件必须符合设计要求，附有出厂合格证及安装说明书等技术文件；
（2）塔的外形尺寸及管方位，缺件、损坏、变形及锈蚀状况，检查清点应在有关人员参加下及时填写“验收、清点记录”；
（3）检查内件规格、型号、材质、尺寸、数量以及表面损伤、变形等情况；（4）内件及易损易失零部件应按规格作好标记，存放予库房保管。
5、塔体的组对
（1）组对前应对上、下段塔体的各部尺寸进行校核检查，并做好记录；（2）塔体组装在各段经检测合格，构件划线后进行；
（3）塔体组装的主要施工顺序如下：
（4）组对时，按照管口方位要求进行就位，塔段上口外侧焊4块定位板，
对称分布，同时，放四块间隙片。定位板及间隙片材质同母材；
（5）组对时塔体上、下段的四条方位线必须对正。其偏差不得大于5mm，采用四组调节丝杠调整间隙，用卡子、销子调整对口错边量，使其沿圆周均布，防止局部超标，对口错边量不应大于上圈板厚的20％，且≤3mm；检查符合要求后进行定位焊；
（6）筒体组对直线度用经纬仪测量找正，各项参数全部符合要求后进行定位焊；
（7）塔体安装的允许偏差应符合下表的规定：
焊接质量控制
本工程现场组焊设备多，焊接工作量大。为保证焊接质量，在工程施工开始之前，将对经过挑选，符合施工需要的焊工进行集中培训，并经考核合格方可上岗；焊接采用氩弧焊或氩弧焊打底、手工电弧焊填充及盖面即TIG （GTAW）＋SMAW的焊接工艺进行焊接；严格焊接工艺纪律，按照经过批准的焊接作业指导书进行施焊；施工过程中加强质量控制，实行三级质量检验制度；严格进行工序交接，保证前一道工序分项工程的质量达到合格标准后，才能转入下一道工序分项工程的施工。通过以上措施，确保焊接质量一次合
格率达到95％以上。
（1）施焊前应进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应与塔体组装具有相同的焊接工艺；
（2）焊接采用手工电弧焊，焊工应通过焊工技术考核并持有相应类别的有效焊工合格证；
（3）焊接材料选用见下表，焊材必须有合格证并经复验合格，建立严格的验收保管、烘干、发放和回收制度；
（4）焊材在使用前应按说明书规定进行充分烘干，烘干后的焊材应保存在100-150℃的恒温箱内，随用随取；
（5）定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊相同；
焊缝的坡口形式
（6）定位焊间距100-200mm，焊缝高度小于6mm，焊缝长度不小于50mm；（7）焊接坡口采用V型或X型坡口形式,焊接采用背面清根焊的焊接工艺；
1）焊接在环向形成的棱角用不小于300mm的直尺检查焊接形成的环缝
棱角，其允许偏差为0.1t＋2mm且不大于5.0mm；
2）填料支承件焊接时应采用小电流、分段焊的方法，其焊接要求应符合制造厂的要求，支承结构安装后应平稳、牢固；
（8）正式焊接前检查对口错边量，对口错边量不应大于上圈板厚的20％，且≤3mm；
（9）检查定位焊缝是否有缺陷，采用着色检查方法，合格后拆除定位板，拆除时不应损伤母材；
（10）为避免焊接变形，施焊过程中严格控制焊接线能量；
（11）所有角焊缝均打磨成圆滑过渡，焊缝余高0-2.5mm，焊缝每侧增宽1.5-2.0mm。
（12）焊接环境出现以下任一情况时，需采取有效防护措施，否则禁止施焊。
1）风速：手工电弧焊时风速大于10m/s；
2）相对湿度大于90％；
3）雨雪环境；
4）焊件温度低于－20℃。
7、焊接检验
（1）焊接完毕后，必须对焊缝进行外观检查，检查前应将焊渣、飞溅等清理干净，焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和飞溅物，采用着色检查方法；
（2）对塔体组焊后的椭圆度、外圆周长、垂直度进行检查，应符合规范的规定；焊缝余高允许偏差：内侧为0－1.2mm，外侧小于等于1.5mm；（3）外观、表面焊缝检查合格后，对焊缝进行100％射线探伤检测，检测
结果不低于JB4730-94《压力容器无损检测》标准II级合格。
（4）经过射线探伤检查中，如有不允许的缺陷，应将缺陷清除干净后进行补焊并对该部位采用原检测方法重新检查，直至合格；
8、缺陷返修
（1）经检测不合格的接头表面缺陷，应用砂轮磨掉，所剩壁厚不得小于设计厚度，打磨部位应与周围金属平缓过渡，打磨后需经磁粉检测合格；（2）经检测不合格的内部缺陷，应铲掉补焊，缺陷去除后须经磁粉检测合格后方可补焊，补焊应采用经过评定的焊接工艺和焊接材料；
（3）补焊接头的检测应和原接头一致；
（4）同一部位的焊接修补次数最多不超过二次，若超过二次，应取得技术负责人或监理的书面批准，返修部位应在产品质量证明书中加以说明。9、压力试验
（1）塔类设备压力试验包括耐压试验和气密性试验；
（2）压力试验前，须对下列资料进行审查：
1）塔器附件及内件合格证书；
2）使用材料合格证；
3）塔组装记录及隐蔽记录；
4）焊接记录；
5）无损检测报告；
6）强度试验及气密性试验方案；
（3）压力试验应在无损探伤后，涂漆、绝热，前进行。还应用压缩空气检查开孔补强圈焊缝质量。气密性试验应在水压试验合格后进行，水压试验应