【外文翻译】手机面框的注塑模设计注塑模和注塑机译文:
1、注塑模和注塑机
1.1注塑模
尽管成型某些热固性材料的方法取得了一定进步，但注塑模主要还是用来生产热塑性塑件。这主要是因为热固性塑料在很短的时间内就会固化和硬化，在从料斗向模具型腔注入热固性塑料熔体的过程中，也会出现这种情况，这个问题一直非常难解决。注塑成型原理和铸造十分相似。注塑成型的工艺过程包括:首先把料斗中的粉状或粒状的塑料混合物依次送到计量区和熔化区，然后再注射到模具自动及全自动操作。注塑模具有以下优点:(1)较高的成型速度，使得大批量生成成为可能;(2)为成型具有不同性能的热塑性材料提供了较宽的选择;(3)可以成型带有螺纹的塑件、侧向凹陷的塑件、带有侧孔的塑件以及较大的薄壁零件。 1.2塑料机熔融塑料注入模具中通常有几种方式。在大型注塑机上常用往复式螺杆式饿到注入方式，如图1-1所示。螺杆同时具有注射和塑化的功能。树脂原料进入旋转的螺杆时，要经过图示的三个区域:进料区、压缩区和计量区。进过进料区后，为压缩树脂原料，螺杆螺旋部分的深度逐渐降低，同时传递树脂原料间因剪切作用而产
生的热量，使原料呈半流动状态。在计量区，螺缸表面的加热装置对熔体进一步加热。当熔体充满螺杆前部区域时，螺杆在熔体压力的作用下后退，触动限位开关使液压缸工作，在液压力的作用下推动螺杆向前运动，将熔融塑料注射到闭合的模具型腔中。防倒流阀能够阻止受压熔体倒流进螺杆的螺旋区。
注塑机的锁模系统所提供的锁模力由塑件在分型面的投影尺寸决定，锁模力以吨为单位。通常靠经验来决定塑件所需要的锁模力总吨数，一般在塑件投影面积上每平方英寸需要作用两吨锁模力。如果熔体流动困难或塑件较薄，锁模力应提高到三到四吨。
许多往复螺杆式注塑机能生产热固性塑料。以前热固性塑料由挤出模具或传递模具生产。热固性塑料熔体在模具内固化或发生聚合反应，并在温度375?~410?范围内推出。热塑性塑料熔体必须在模具内冷却成型，以保证推出时不发生变形。这种热固性循环速度很快。当然，生产热塑性塑件时，模具必须被加热，而不是冷却。
1.王浩刚，注塑模和注塑机,《模具专业英语》，p，人民邮电出版社4~6
译文:
2、阅读材料
3.1引言
前面的章节讨论了基本的两板式模具，注塑成型的原理是，在压力作用下，塑料熔体通过浇注系统注入模具型腔形成塑件。然而，两块模板本身并不构成模具的全部设计内容，因为塑件成形后没有办法取出塑件，因此(塑件成型后)必须手动脱模。
此外，所有热塑性熔体凝固时都会收缩，这意味着塑件将包紧在型芯上。收缩作用使塑件脱模(存在)困难。
生产中，为使塑件脱离型芯，必须使用某种脱模方式。本章中将讨论不同的脱模方式。
注塑机为推出系统提供了自动推出力，起推出动力装置安装在注塑机移动板的后面。因此，模具的推出系统安装在动模部分获得最大效率，例如，这部分(可以)安装在移动板上。我们在前面章节中论述了(开模时)需要从型芯上推下塑件，因此，塑件必须跟随芯(一同移动)，推出系统装在动模部分最为合适。
模具的推出系统将在以下三个标题中讨论，即:(?)推出支架;(?)推板装配机构;(?)推出方式。
3.2推出支架
推出支架是模具的一部分，用来支撑模板，并为推板的装配和运动提供空间。推出支架通常由动模座板和几块支撑组成，支撑块安装在动模座板上，且便于加工成型。
推出支架有三种设计形式:(?)同轴的推出支架(?)框状推出支架(?)圆形支架
3.3推板装配机构
推板装配机构也是模具的一部分，用来安装推出零件。推板装配机构安装在推板支撑架内，直接装在模板后面，装配机构由推板、推板固定板和注塑顶出杆组成。注塑机顶出杆一端带有螺纹，通过螺纹紧固在推板上。在这种结构中，顶出杆的作用不仅是推出零件，而且为推板装配机构起导向的作用。注意，顶出杆上直径相等的部分通过顶出杆套筒，套筒安装在模具座板上。
在更加详细地讨论模具推出方式之前，我们了解一下推板装配机构时如何工作的。模具安装在注塑机的移动台板上，台板左侧是注塑机推动杆。推动杆的位置是可以调整的，以适应不同的“推出力”。当移动台板向左移动时，开模，在推动杆的作用下模具推杆运动。为使推出元件起作用，推板装配机构和模板之间必须存在相对运动。
3.4推出方式
塑件冷却后，其收缩状态取决于塑料熔体的成型过程。对于内部不带有其他形状的塑件，例如，实芯矩形件，塑件的收缩作用使其脱离型腔壁，因此，可以采用简单的脱模方式(推出塑件)。
然而，若塑件具有内部形状，冷却收缩时塑件将包紧在型芯上，因此，有必要采用一些适当的方式推出塑件。
设计推出机构时有几种方式可供选择，但是，总的说来，选择哪种推出方式取决于塑件的形状。基本的推出方式有以下几种:
(1) 推杆脱模;(2)推管脱模;(3)推件脱模;(4)气动脱模。 3.5定模部分的推出机构
尽管推出机构通常安装在模具的动模部分，但这种方式并不总是可行的。考虑到箱行塑件的表面质量，浇口必须设置在塑件内部。这种情况下，型芯和推出系统安装在定模部分，模具具有一定的复杂性。
首先，推出支架和推板装配机构安装在定模板后面，这将极大地增加模具高度。因此，熔体从喷嘴射出后要经过较长的距离才能进入型腔。然而，为缩短这段长度，
浇口套必须较深地进入模板内，装配结构如图例，这就必须使用特殊的延伸式喷嘴。
其次，注塑机的定模部分并不提供任何驱动推出系统的动力装置，这就意味着动力机构必须与模具设计成一体。
尽管3、4节中讨论的所有推出方式都能安装在模具的定模部分，但是在设计时应根据具体情况选择合适的方式。
3.6拉料杆
开模时，流道凝料必然从浇口中拉出。对于单腔模具，熔体沿着主流道直接进入模具型腔，开模时，塑件脱离型腔，浇道凝料也一同脱出。
对于带有基本浇注系统的多腔模具，每次开模时浇道凝料很可能滞留在浇口套中，必须用手工去除熔体凝料。为避免这种情况，设计总会考虑安装浇道凝料拉出机构。
普通的拉料方式是利用推杆顶部加工出的凹陷拉料，或者利用主流道入口处的凹陷拉料，该处与主流道的锥度方向相反。熔体进入凹陷后，冷却凝固，开模时，这部分凝料能够提供足够大的阻力以拉出浇道凝料。
拉料杆有两种基本形式。一种是在冷料井底部加工出凹陷，这种方式适合在分型面下部使用。另外一种是在拉料装置的顶部加工出适当的形状，该方式适合在分型面上部使用。为区分两种基本拉料方式，我们分别用方式A和方式B表示。 2.王浩刚，阅读材料，《模具专业英语》，p，人民邮电出版社24~26 译文:
3、浇口套和定位圈
浇口套是指模具中形成主流道的那部分零件。实际上，浇口套是连接注塑机喷嘴和模具表面的零件，并为熔体提供适当的通道，使其注入模具型腔，或者在多腔模具中将熔体导入分流道系统。
在某些应用中浇口套承受相当大的压力，因此应使用含1.5%的镍铬合金钢制造，并且需要硬化处理。注意:尽管喷嘴最初已经正确安装，但注射油缸膨胀将引起注射油缸温度升高，进而产生的相当高的力施加到浇口套上引起浇口套和喷嘴错位。
浇口套的内部锥度同常在2?~4?之间，以利于在注塑循环结束时，主流道凝料从浇口套中脱出。参见不同标准的部件(浇口套)所用的锥度。
浇口套有两种基本的形式，区别仅仅是注塑机喷嘴和浇口套之间的安装形式不同。浇口套的两种形式如图(a)、(c)所示。第一种浇口套带有球形凹陷，该凹陷用来安放球形端喷嘴(见图(a))。第二种浇口套的顶面为平面，便于安装相对应的喷嘴(见图(c))。
倘若注塑机喷嘴和主流道衬套之间找正十分准确，采用球形面座套就能够实现无缝连接。需要注意是注塑机喷嘴的半径要比浇口套球形凹陷的半径小一些，以确保两部分完全接触。然而，如果喷嘴和浇口套之间安装时稍微偏离同轴线，喷嘴和浇口套之间就会出现缝隙，注塑时将发生漏料现象(见图(b))。而对于平面浇口套
和喷嘴之间的连接(见图(d))，稍微地偏离同轴线也不会出现这种现象。从图中也可以看出，如果安装时两个孔稍微偏移同轴线，也不会发生漏料现象，同时即使浇口套的孔径比喷嘴的稍微大些，也不会对熔体流动产生阻力。通常，直径允许的偏差值为0.8mm.
定位圈
定位圈是安装在模具前面的环形零件，作用使限制模具在注塑机中的正确位置。
当模具安装在注塑机的适当位置时，模具前面的定位圈正好装进注塑机平板上精确加工的圆形凹洞中，该凹洞与注塑机气缸喷嘴处于同轴线上。这就确保了喷嘴上的小孔径和浇口套之间的正确配合。浇口套是注塑机喷嘴和模板面之间的连接件，喷嘴孔径和浇口套孔的精密配合能够保证塑料熔体从气缸通过喷嘴和主流道不间断
地进入模具的分流道系统。事实上，定位圈将浇口套和注塑机平板的注塑入口直接的连接起来。(如图5-2)
3.王浩刚，浇口套和定位圈,《模具专业英语》，p，人民邮电出版32~33社
译文:
4、推出机构
塑料熔体在压力作用下经过浇注系统进入模具型腔形成塑件，因此塑件成型后必须手动取出。此外，所有热塑性熔体凝固时都会收缩，这意味着塑件将包紧在型芯上。收缩作用使塑件脱模存在困难。
注塑机为推出系统提供了自动推出力，其推出动力装置安装在注塑机移动板的后面。因此，模具的推出系统安装在动模部分将获得最大效率，例如，这部分可以安装在移动板上。我们在前面章节论述了开模时需要从型芯上推下塑件。因此，塑件必须跟随型芯移动，推出系统装在动模部分最为合适。
模具的推出系统将在以下三个标题中讨论，即:(1)推出支架;(2)推板装配机构;(3)推出方式。
推出支架
推出支架(见图11-1)是模具的一部分，用来支撑模板，为推板的装配和运动提供空间。推出支架通常由动模座板和几块支撑块组成，支撑块安装在动模座板上，且便于加工成型。
推板装配机构
推板装配机构也是模具的一部分，用来安装推出零件。推板装配机构安装在推板支撑架内，直接装在模板后面。装配机构(见图11-2)由推板、推板固定板和注塑机顶出杆组成。注塑机顶出杆一端带有螺纹，通过螺纹紧固在推板上。在这种结构中，顶出杆的作用不仅是推出零件，而且为推板装配机构起导向作用。注意，顶出杆上直径相等的部分通过顶出杆套筒，套筒安装在模具座板上。推出方式
塑件冷却后，其收缩状态取决于塑料熔体的成型过程。对于内部不带有其他形状的塑件，例如:实芯矩形件，塑件的收缩作用使其脱离型腔壁，因此，可以采用简单的脱模方式(推出塑件)，然而，若塑件具有内部形状，冷却收缩时塑件将包紧在型芯上，因此，有必要采用一些适当的方式推出塑件。
设计推出机构时有几种方式可供选择，但是，总的来说，选择哪种推出方式取决于塑件的形状。基本的推出方式有以下几种:(?)推杆脱模;(?)推管脱模;(?)推件板脱模:(?)气动脱模。
4.王浩刚，推出机构，《模具专业英语》，p，人民邮电出版社61~62
译文:
5、模具冷却系统
注塑生产的基本原理是把高温熔体注入模具型腔，熔体在型腔内迅速冷却到固化温度，并保持一定形状。由于模具温度在一定程度上控制塑件的整个成型周期，因此(在生产中)非常重要。熔体在高温模具内流动顺畅，但固化塑件推出前，一定的冷却阶段是必不可少的。另一方面，熔体在温度较低的模具中固化较快，但有可能造成塑件末端填充不满。因此必须在这两种极端条件中选择一个平衡点，以获得最佳的成型周期。
模具的工作温度与几种因素有关，包括成型材料的等级与类型、熔体在型腔内的流动路线、塑件壁厚以及浇注系统长度等。使用比充模要求稍高的温度注塑比较有利，这样生产的塑件熔接痕少、留痕不明显，其他缺陷也较少，因此，提高了塑件表面质量。
为保持模具和塑料熔体之间所需的温差，水(或其他液体)在模具上的通道或通孔中循环。这些通道或通孔称为流道或水道，整个水道系统称为冷却循环系统。
在充模阶段，温度最高的熔体位于进口，即浇口附近;温度最低的熔体位于距进入口最远的地方。冷却介质在模具内循环时，介质温度将升高。因此，为使塑件表面获得均匀的冷却速率，冷却通道的入口应开设在高温塑件附近，受热后冷却介质温度升高，出口开设在低温塑件附近。然而由下面讨论可知，这种理想状态并不总是可行的。为避免不必要的模具费用，设计者往往凭借经验设计冷却通道。
冷却水(或其他冷却介质)回路所需的部件在市场上就可以买到。这些部件通过软管与模具直接连在一起，通过这些部件(形成的冷却回路)模具温度便控制在要求的范围内。但是，使用这种直接与冷水相连的冷却回路是不可能精确地控制模具温度的。
为模具提供适合的冷却系统是设计者的责任。通常，最简单的冷却系统是在模板上纵向钻出通孔。然而，对于精密模具，这不是最有效的冷却方法。
然而，使用钻孔的方式加工冷却水道时，冷却通道与塑件的距离一定不能太近(即距离小于16mm)，如果距离太近，有可能引起整个型腔的温度发生显著改变，使塑件出现问题。
由于冷却通道不能距离同一模板上任何其他的孔道太近，这使得冷却回路的布局通常比较复杂。可以想到模板上存在大量的孔道或凹陷，用来安装推杆、导柱、导套、浇口套以及镶件等。冷却通道与其他孔道之间的安全距离为多远，很大程度上取决于所需的冷却通道的钻入深度。流道深度较深时，钻头有偏离预定(加工)路
线的趋势。常用的规则是钻入深度达到150mm的冷却水道与其他孔道距离不小于3mm，比这更深的流道所需的距离增加到5mm。
为获得最佳的冷却回路，设计初期就考虑冷却回路的位置不失为一种好办法。其他模具零件、如推杆、导套等，根据需要确定安装位置。
5.王浩刚，冷却系统，《模具专业英语》，p，人民邮电出版社65~66
手机后盖注塑模具设计
前言 随着现代工业技术的迅速发展，对零件的材料提出愈来愈苛刻的要求，一种材料不但要求某一种技术性能好，而且要求它同时具备多种优良的技术性能，以满足多种技术需要。 塑料作为现代工业中较为常见的材料之一，在性能上具有质量轻、强度好、耐腐蚀、绝缘性好、易着色等特点，其制品可加工成任意形状，且具有生产效率高、价格低廉等优点，所以应用日益广泛，在汽车、仪表、化工等工业中，塑料已经成为金属零件的良好代用材料。与相同重量的金属零件比，塑料件能耗小，且成型加工方法简单，易组织规模生产，只需一台自动化注射机，配上合适模具，就能进行大批量生产。 塑料模具是利用其形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具，它对塑料零件的制造质量和成本起着决定性影响。在生产过程中，对塑料模具的要求是能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面均能满足使用要求的优质制品。从模具使用的角度要求高效率、自动化、操作简单；而从模具制造角度要求结构合理，制造容易，成本低廉。 现代塑料制品的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三个重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、塑料制品使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的自动化设备只有配上相适应的模具才能发挥作用，随着塑料制品的品种和产品需求量的增大，对塑料模具也提出越来越高的要求，促使塑料模具不断向前发展。目前，模具的设计已由经验设计向理论设计的方向发展，采用高效率、自动化的模具结构以适应大量生产的需要，采用高精度模具的加工技术以减少钳工等手工操作工作量。为减少加工后的修整，以“一次试模成功”为标准，模具测量向高精度、自动化方向发展。同时，在模具行业开展CAD/CAM的研究和应用，采用CAD/CAM技术能够减少试模、调整及修整工时、提高可靠性、简化设计与制图、缩短设计制造时间，从而使估价及成本合理化。显然，今后的模具制造将以计算机信息处理和数控机床加工为中心。 注塑成型是塑料工业中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，注塑成型加工产量高，适用于多种原料，能够成批、连续到生产，并且具有固定的尺寸，可以实现自动化、高速化，因此具有极高的经济效益。 注塑模具作为注塑成型加工的主要工具之一，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及
外壳2注射模具设计 前言 随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次毕业设计的主要任务是外壳模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产底座盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对底座盖的具体结构，通过此次设计，使我对点浇口双分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验 本次设计中得到了徐老师的指点。同时也非常感谢马老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
四川理工学院成人教育学院 毕业设计(论文) 题目―手机充电器外壳注塑模设计― 教学点重庆科创职业学院 专业机械模具BK311101 年级2011级 姓名彭军 指导教师王新
四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书
充电器外壳注塑模设计 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外 壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择 了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定 及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分 型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工 艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程 中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构。
目录 摘要................................................................................................................................ I Abstract .......................................................................................... 错误!未定义书签。第一章绪论 (1) 1.1 选题的依据及意义 (1) 1.2 国内外研究现状及发展趋势 (1) 第二章充电器外壳工艺性分析 (4) 2.1 材料性能 (4) 第三章充电器外壳注塑模具的结构设计 (7) 3.4.2 分流道截面设计及布局 (9) 3.4.3 浇口设计及位置选择 (10) 3.4.4 冷料穴设计 (11) 3.4.5 浇口套的设计 (11) 3.5.1 型腔、型芯结构设计 (12) 3.5.2 成型零件工作尺寸计算 (14) 3.7.1 脱模力计算 (17) 3.7.2 浇注系统凝料脱出机构 (17) 第四章注射机相关参数校核 (21) 第五章模具的工作原理及安装、调试 (24) 5.3 试模 (25) 总结 (27) 参考文献 (26)
学科门类：单位代码： 毕业设计说明书（论文） 手机后盖注塑模的设计 学生姓名 所学专业 班级 学号 指导教师 XXXXXXXXX系 二○**年X X月
任务书 一、设计（论文）内容 1、按提供的塑料制品(手机后盖)进行测绘 1）绘出制品(手机后盖)的产品图纸； 2）参考有关资料，标注尺寸、公差及相关的技术要求。 2、结合制品(手机后盖)图纸内容确定该制品注塑模具的设计方案 3、设计注塑模具 二、设计（论文）依据 1、提供塑料制品(手机后盖)一只； 2 、准确测量制品各关键尺寸； 3、合理确定制件准确厚度。 三、技术要求 1、根据制品的几何形状、重要(g)确定注塑模具的浇口类型和型腔数量 2、结合制品的浇口类型，型腔数量等条件选择注塑机的型号、类别来确定模具安装类 型及参数 3、对模具中各种机构进行设计
四.毕业设计（论文）物化成果的具体内容及要求 1、根据方案确定、模具设计、以及有关计算等设计过程来写出毕业设计说明 书一份(简明扼要，重点突出)，内容在一万字左右。 2、图纸内容及张数 1)塑料制品图一张(比例适当)。 。 2)注塑模具总装配图一张A 3）零件图(cad)若干。 4) Pro/E 三维零件图及组装图若干。 五. 毕业设计（论文）进度计划
4.25～ 5.28 设计、绘制图纸阶段（4.28～ 5.2 检查“设计进展”情况）5.30～ 6.10 整理、汇编设计说明书 6.15～6.20 审图，学生修改图纸，做答辩前的各项准备 （6.18～6.20 系部安排检查） 6.20 毕业设计资料全部上交系部 6.23～6.27 分小组进行答辩 （6.28～6.29 系答辩领导小组抽查答辩） 六. 主要参考文献： 1 陆宁编著. 实用注塑模设计.北京: 中国轻工业出版社,1997,5 2 《塑料模设计手册》编写组.塑料模设计手册机械工业出版社 1982，12 3 张克惠.注塑模设计.西北工业大学出版社,1995,1 4 王树勋.模具实用技术综合手册.广州:华南进工大学出版社,1995,6 5 宋玉恒.塑料注射模具设计实用手册.北京:航空工业出版社,1994,8
本科毕业论文（设计） 题 目 肥皂盒上盖注塑模具设计 学生姓名 李 小 院 专业名称 机械设计制造及其自动化 指导教师 刘 红 娟 2016 年 05 月 10 日 教学单位 机械工程学院 学生学号 201294014242 编 号 JX2016JZ4242
肥皂盒上盖注塑模具设计 摘要：本次设计的是肥皂盒注塑模具设计，主要是上盖的设计。首先介绍了塑件的工艺分析，其中包括塑件设计要求，塑料特征，收缩率及密度等，并根据塑件的大小确定注射量的大小，最终采用一模两腔，进而确定注射机为XS-ZY-125型卧式注射机，接着通过对肥皂盒进行工艺的分析和比较，最终设计出一副肥皂盒注塑模。从塑件的材料和成型工艺以及具体模具结构出发，对模具的浇注系统、排气系统、冷却系统以及模具成型部分的结构（顶出机构、推出机构等）进行详细的设计，同时并简单的编制了塑件加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到塑件所要求的加工工艺，并生产出合格的产品。本次设计的主要任务是对选定的肥皂盒进行简单分析之后进行造型设计，同时设计出较好的注塑模具，以实现肥皂盒的自动化生产，提高产量。根据肥皂盒的具体结构和计算数据表明该模具应该采用点浇口的单分型面注射模具。最后通过模具设计与校正表明该模具能达到肥皂盒的表面质量要求和加工工艺要求。 关键词：塑件结构；塑件工艺；模具设计
The soap box injection mold design Abstract：This design is the soap box injection mold design. Firstly introduces the analysis of the technology of plastic parts design requirements including plastic parts, plastic characteristics, shrinkage and density etc., and according to the size of the plastic parts to determine the injection amount, use one module and two cavities, and then determine the injection machine for the XS - ZY - 125 type horizontal injection machine. Then through the analysis and comparison of the soap box process, the final design out a pair of soap box injection mold. From the product of the material and forming process and die structure, the specific of mould gating system, exhaust system, cooling system and mold forming part of the structure and the ejection mechanism, launch mechanism and so on carries on the detailed design, at the same time and simple formulation of the plastic parts processing technology. Through the whole design process shows that the mould can achieve plastic parts required processing technology, and produce the qualified product. This design is the main task of the soap box to carry on the simple analysis of the selected modelling design, good injection mold design at the same time, so as to realize the automation production, soap box to increase production. The soap box according to the specific structure of the mould is point gate single parting surface injection mould, use two plate cold runner. Finally through the mold design shows that the mould can achieve the soap box surface quality and processing requirements. Key words：Plastic parts structure, Plastics technology；Mold design
本科毕业论文（设计） 题目手机壳模具设计与结构设计作者 机械工程学院 学院 专业料成型与控制工程 学号 指导教师 二〇一六年二月二十二日
摘要 本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。 该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。 关键词：注塑模具；注射成型；分型面
Abstract This design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould. The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality. Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile
河南理工大学万方科技学院 本科毕业设计（论文）开题报告 题目名称U盘外壳注塑模具设计 学生姓名专业班级学号 一、选题的目的和意义： 塑料制品已在工业，农业，国防和日常生活中的方面得到广泛应用。特别是在电子业中则为突出。电子产品的外客大部分是塑料制品，产品性能的提高要求高素质的塑料模具和塑料性能。成型工艺和制品的设计。 在科学技术飞快发展的当今社会，现在人们的环保意识很强，而本次设计的水龙头是人们必须的日常生活用品，所以塑件的选材就非常重要，必须无毒，因而选用了PP 材料。在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。人们对产品要求其独具个性，特别是一些生活用品，不仅要求它要实用，还要求它外观漂亮，美丽的外观以及产品的环保性吸引着每个人的眼球。 本次模具设计采用传统设计加软件设计相结合。本设计开始采用传统设计方法对相关参数进行计算，初步选择注射机、模架。依照塑件的实际情况，选出合适的浇口位置和分型面，设计出推出方式。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。 目前，优盘的样式越来越多，外观也越来越精美，因而模具的要求也越来越高，设备也更先进，制造工艺也比以前要更有难度。在这样的市场中要有立足之地，对我们设计人员是一个相当大的考验，设计人员必须多掌握几种软件。设计出来的东西要有创新才行。这样才不会被淘汰。 通过对本课题的设计，能过提高学生的理论分析与计算能力，同时提高学生的分析问题和解决问题的能力。
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
摘要 本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。 该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。 关键词：注塑模具；注射成型；分型面
Abstract This design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould. The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality. Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile
2013届本科毕业设计（论文） 照相机外壳的注塑模设计 Photography engine box body note mold design 院系： 专业/班级： 学号： 学生姓名： 指导教师： 20** 年6 月
开题报告 １．课题的目的和意义 1.1课题研究的目的 ⑴了解聚合物的物理性能、流动特性，成型过程中的物理、化学变化及其塑料的组成、分类及其性能； ⑵掌握塑料成型的基本原理的和工艺特点，熟悉成型设备对模具的要求。正确分析成型工艺对塑料制件结构和塑料模具的要求； ⑶掌握典型塑料成型模具结构特点与设计计算方法，通过训练，能够结合工程实际进行模具设计； ⑷初步掌握运用计算机进行塑料模具设计与分析的能力； ⑸初步掌握分析、解决现场成成型问题的能力，包括初步掌握分析成型制件缺陷产生的原因和提出解决措施的能力。 1.2课题研究的意义 模具被称为工业产品之母，所有工业产品莫不依赖模具才得以规模生产、快速扩张，被欧美等发达国家誉为“磁力工业”。由于模具对社会生产和国民经济的巨大推动作用和自身的高附加值，世界模具市场发展较快，当前全球模具工业的产值已经达到600亿至650亿美元，是机床工业产值的两倍。 中国注塑模具行业也在快速发展，中国模具产品产值已从1993年的110亿元增长到1997年的200亿元，并超过了机床产品的产值，到2002年增长到360亿元，1996年至2002年间的年均增长速度达到14%以上，在某些行业年均增速更是高达100%。2003年模具产值已达450亿元，增长25%以上，出口3.368亿美元。 2文献综述（相关课题国内外研究的现状） 国内外塑料模具技术比较表 项目国外国内 注塑模型腔精度 0.005～0.01mm 0.02～0.05mm 型腔表面粗糙度 Ra0.01～0.05μm Ra0.20μm 非淬火钢模具寿命 10～60万次 10～30万次 淬火钢模具寿命 160～300万次 50～100万次 热流道模具使用率 80%以上总体不足10% 标准化程度 70～80% 小于30%
毕业设计(论文)开题报告题目：手机后盖塑料模具设计
题目：手机后盖塑料模具设计 一、前言 1．课题研究的意义；国内外研究现状和发展趋势 1.1课题的研究意义 手机后盖分很多种，在此只详细介绍一款手机后盖的模具设计，手机后盖是采用注塑模具设计方法来实现的。不仅仅是手机后盖，手机外壳，鼠标壳等等都是采用此种办法，此次选题的意义不仅仅在于如何设计出一套的手机后盖的模具，更在于通过一个实例来学习注塑模具设计的方法，熟悉注塑模具设计的过程，了解三维设计软件Pro/E，模具设计专家EMX5.0,塑性分析软件MOLDFOLW等先进CAD/CAE技术，并最终使三者融合来深化自己对注塑模具设计的认识。1.2国内研究现状及发展趋势 我国在注塑模技术开发研究与应用方面起步较晚。从20世纪80年代中期开始,国内部分大中型企业先后引进了一些国外知名度较高的注塑模系统。同时,某些高等学校和科研院所也开始了注塑模系统的研制与开发工作,我国注塑模CAD/CAE/CAM研究始于07年代末,发展较为迅速多年来,我国对注塑模设计制造技术及其开发应用十分重视,在“八五”期间,由北京航空航天大学、华中理工大学、四川联合大学等单位联合进行了国家重点科技攻关课题“注塑模CAD/CAE/CAM集成系统”,并于1996年通过鉴定,部分成果己投入实际应用,使我国的注塑模研究和应用水平有了较大提高.目前拥有自主版权的软件有,华中理工大学开发的塑料注塑模CAD/CAE/CAM系统HscZ0,郑州工业大学研制的2一MOLD分析软件等.这些软件正在一些模具企业中推广和使用,有待在试用中逐步完善。这些项目的成果对促进我国注塑模技术的迅速发展起了重要作用,使我国注塑模技术及应用水平很快提高。目前,我国经济仍处于高速发展阶段。一方面,国内模具市场将继续高速发展,另一方面,模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此,放眼未来,模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济的方向发展,模具产品的技术含量不断提高,模具制造周期不断缩短,模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展,模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。这对我们新时代的年轻人来说是一个巨大的机
目录 摘要 (Ⅰ) P M M AT R A C T (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1注塑模具发展的概况 (3) 1.2注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1制件结构设计 (5) 2.2结构工艺性分析 (7) 2.3外壳材料的选择 (7) 2.4小结 (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结 (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1总体结构 (10) 4.2行腔数目及排布 (10)
4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计算 (20) 4.5导柱导向机构的设计 (20) 4.6脱模机构的设计 (21) 4.7冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核............................................26 4.9小结.. (26) 结论 (28) 参考文献 (29)
前言 随着社会的发展，人们对生活产品的要求也越来越广。其中包括种类丰富的塑料产品，例如：一些电器材料、厨房用具、生活用品。不但种类多而且小形状多样。注塑模具设计可以根据人们的具体要求进行产品的尺寸设计，最大程度的满足了用户的需求。因此注塑模具设计成了当今社会发展必不可缺少的行业。目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁，成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门，塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分，是塑料工业中不可缺少的环节。塑料成型模具是成型塑料制品的工具。从2003年我国模具进口的海关统计资料可知,塑料模具占据了模具进口总量的57%,而
1.绪论 模具作为工业产品的重要基础工艺装备，在工业生产中是不可或缺的技术与工具，它不仅直接影响工业产品的水平，也是一个国家工业化程度和机械制造工业技术水平的综合体现。 本设计是应用计算机软件来完成注塑模具的设计。本题目涉及注塑模具设计、计算机绘图软件应用等方面知识。 1.1塑料模具发展现状 我国塑料模具工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。由于模具生产产品具有精度高、复杂性高、一致性好、生产效率高、消耗低等优良特性，所以在现代工业中将会起到更大的作用，得到更多的应用。我国的塑料模具发展至今，已能生产精度达2微米的精密多工位级进模，工位数最多已达160个，寿命1～2亿次。 1.2研究注塑模具的意义 模具是现代工业发展的基础，许多产业的发展都离不开模具行业的支持。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。在模具工业的总产值中，塑料模具约占33%左右。 不同的塑料成型方法使得塑料模具的原理和结构不同。按照成型方法的不同，塑料模具分为：注塑模具、压塑模具、挤出模具、吹塑模具等。注塑模具主要用于热塑型塑料制品的成型，近年来也越来越多的用于热固性塑料制品的成型，注塑成型在塑料制品成型中占有很大比重，世界上塑料成型模具的产量半数以上是注塑模具。现代工业中，消费品外壳的色彩、手感、精度、壁厚等都提出了新要求，塑料外壳设计成为重要的一环。精密、设计合理（主要针对薄壁制品）的注塑模具将得到越来越多的应用。 1.3现代注塑模具设计方法 目前为了应付当前市场多样化的要求，缩短产品制造周期以取得最佳的竞争优势，模具设计中都引入了CAD/CAM/CAE[8]（计算机辅助设计/辅助制造/辅助工程）计算机一体化制造技术[3]，以提高产品质量，降低成本，增加竞争力。一般而言，一件完整理想的工业产品，其制造流程为先有原创型的概念设计出原件，配合计算机辅助工程分析技术，再依据分析结果修改、测试，最后再依此设计图经由计算机辅助制造，进行产品自动化生产，上述整个过程均在计算机上进行[10]。 在模具设计生产过程中，应用Pro/ENGINEER软件，将原来模具结构设计→模具型腔、型芯二维设计→工艺准备→模具型腔、型芯设计三维造型→数控加工指令编程→数控加工的串行工艺路线改为由不同的工程师同时进行设计、工艺准备的并行路线，不但提高了模具的制造精度，而且能缩短设计、数控编程时间达40%以上[11]，所以得到很好的应用。
手机充电器外壳注塑模具设计毕业论文(doc 33页)
四川理工学院成人教育学院 毕业设计(论文) 题目―手机充电器外壳注塑模设计― 教学点重庆科创职业学院 专业机械模具BK311101 年级2011级 姓名彭军 指导教师王新
四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书
设计(论文) 要求 （1）充电器外壳工艺性分析。 （2）注塑模具的结构设计，零件的体积和质量分析。 （3）注塑机的选择及参数校核。 （4）模具的工作原理及调试。 参考资料 （1） 骆志斌主编.模具工实用技术手册.江苏科学技术出版社。 （2） 陈锡栋，周小玉主编．实用模具技术手册.机械工业出版社。 （3） 张国强.注塑模设计与生产应用.化学工业出版社 （4） 张维和.注塑模具设计实用教程[.化学工业出版社。
摘要 充电器外壳注塑模设计 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器 外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并 选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目 的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、 定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注 射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安 装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构。
课程设计说明书题目：塑料注射模设计 学院（系）：机械工程学院 年级专业：级模具班 学生姓名： 任务分工： A0图三维建模word 指导教师：
目录 1 塑件分析 (4) 1.1 尺寸分析 (4) 1.1.1 外形尺寸 (4) 1.1.2 塑件圆角 (4) 1.1.3 脱模斜度 (4) 1.1.4 尺寸精度 (5) 1.2 成型性能分析 (5) 1.3 PC材料的成型工艺参数 (5) 2 拟定模具的结构形式 (6) 2.1 分型面位置的确定 (6) 2.2 型腔数量的确定 (7) 2.3 型腔排列形式的确定 (7) 3 注射机型号的确定和注射机相关参数的校核 (7) 3.1 注射机型号的确定 (7) 3.1.1 注射量的计算......................................... ８ 3.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (8) 3.1.3 选择注射机 (8) 3.2 注射机的相关参数的校核 (9) 3.2.1 注射压力校核9 3.2.2 锁模力校核9 4 浇注系统设计 (10) 4.1 主流道设计 (10) 4.2 分流道的设计 (11) 4.2.1 凝料体积12 4.2.2 校核剪切速率12 4.2.3分流道的表面粗糙度和脱模斜度13 4.3 浇口的设计 (13) 4.3.1 浇口形式的选择 (14) 4.4 冷料穴的设计15 5 成型零件的结构设计及计算 (15) 5.1 成型零件的结构设计 (15) 5.2 成型零件钢材选用 (16) 5.2.1 塑料模刚材的性能要求： (16) 5.2.2 凹模的技术要求： (16)
5.2.3 型芯的技术要求： (16) 5.3 成型零件工作尺寸的计算 (16) 5.3.1 型腔径向尺寸 (17) 5.3.2 型腔深度尺寸17 5.3.3 型芯径向尺寸18 5.3.4 型芯高度尺寸 (19) 5.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 5.4.1 凹模侧壁厚度的计算19 5.4.2 动模板厚度的计算19 6 模架的确定 (19) 6.1 各模板尺寸的确定20 6.2 模架各尺寸的校核21 7 排气槽的设计 (21) 8 脱模推出机构的设计 (22) 8.1 推出方式的确定22 8.2 脱模力的计算22 9 加热系统的设计 (23) 10 冷却系统的设计 (23) 10.1 冷却介质23 10.2 冷却系统的简单计算23 10.3 凹模型腔与型芯冷却水道的设置25 11 导向与定位机构的设计 (25) 12 总装图 (26) 13 参考文献
黄冈职业技术学院毕业设计论文 课题名称:壳体注射模具设计系别机电工程系 专业模具设计与制造 班级四班 姓名陈婷 学号0603070403 指导教师鄢敏
引言 (4) 设计任务 (5) 第一章绪论 (6) 1.1 模具工业在国民经济中的地位 (6) 1.2 我国模具技术的现状及发展趋势 (6) 第二章成型工艺规程的编制 (7) 2.1 塑件工艺性分析 (7) 2.2 计算塑件的体积和质量 (7) 2.3 塑件的注射工艺参数的确定 (8) 第三章模具结构和设计 (9) 3.1 分型面的选择 (9) 3.2 确定型腔的排列方式 (9) 3.3 浇注系统的设计 (9) 3.4 冷料穴的设计 (11) 3.5 排气系统的设计 (11) 3.6 脱模机构的设计 (11) 3.7 成型零件的结构设计 (12) 第四章模具设计的有关尺寸计算 (12) 4.1型腔型芯有关尺寸的计算 (12) 4.2型腔侧壁板厚和底板厚度计算 (14) 第五章模具的加热和冷却系统计算 (14) 第六章模具的闭合高度的确定 (14) 第七章注射机的有关参数的校核 (15) 7.1 最大注射量的校核 (15) 7.2 注射压力的校核 (15) 7.3 锁模力的校核 (15) 7.4 模具外形尺寸的校核 (16) 7.5 模具厚度的校核 (16) 7.6 推出机构的校核 (16) 第八章绘制模具总装图和零件工作图 (16) 塑料注射成型工艺卡 (17) 总结 (18) 谢辞 (19) 参考文献 (20)
壳体注射模毕业设计 【摘要】塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计说明书包括:壳体成型工艺规程的编制、注射模结构设计、模具设计的有关计算、模具加热和冷却系统的计算、模具闭合高度的确定、注射机有关参数的校核、绘制模具总装图和非标零件工作图。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。 【关键词】塑料模具；参数化；分型面 abstract The plastics industry in the world grows one of now quickest industry classes, but the injection mold is develops the quick type, therefore, the research injection mold to understood that the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance. the this design instruction booklet includes: Plastic cover formation technological process establishment, injection mold structural design, mold design related computation, mold heating and cooling system's computation, die shut height determination, injection machine related parameter examination, plan mold final assembly drawing and non-sign components shop drawing. this design introduced injection molding's basic principle, specially single is divided the profile to inject mold's structure and the principle of work, to cast the product to propose the basic principle of design; Introduced in detail the cold flow channel injection mold gating system, the temperature control system and goes against system's design process, and has given the explanation to the mold intensity request; through this design, may have a preliminary understanding to the injection mold, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work. [key word] Plastic mold; Parametrization; Minute profile
前言 随着现代工业技术的迅速发展，对零件的材料提出愈来愈苛刻的要求，一种材料不但要求某一种技术性能好，而且要求它同时具备多种优良的技术性能，以满足多种技术需要。 塑料作为现代工业中较为常见的材料之一，在性能上具有质量轻、强度好、耐腐蚀、绝缘性好、易着色等特点，其制品可加工成任意形状，且具有生产效率高、价格低廉等优点，所以应用日益广泛，在汽车、仪表、化工等工业中，塑料已经成为金属零件的良好代用材料。与相同重量的金属零件比，塑料件能耗小，且成型加工方法简单，易组织规模生产，只需一台自动化注射机，配上合适模具，就能进行大批量生产。 塑料模具是利用其形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具，它对塑料零件的制造质量和成本起着决定性影响。在生产过程中，对塑料模具的要求是能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面均能满足使用要求的优质制品。从模具使用的角度要求高效率、自动化、操作简单；而从模具制造角度要求结构合理，制造容易，成本低廉。 现代塑料制品的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三个重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、塑料制品使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的自动化设备只有配上相适应的模具才能发挥作用，随着塑料制品的品种和产品需求量的增大，对塑料模具也提出越来越高的要求，促使塑料模具不断向前发展。目前，模具的设计已由经验设计向理论设计的方向发展，采用高效率、自动化的模具结构以适应大量生产的需要，采用高精度模具的加工技术以减少钳工等手工操作工作量。为减少加工后的修整，以“一次试模成功”为标准，模具测量向高精度、自动化方向发展。同时，在模具行业开展CAD/CAM的研究和应用，采用CAD/CAM技术能够减少试模、调整及修整工时、提高可靠性、简化设计与制图、缩短设计制造时间，从而使估价及成本合理化。显然，今后的模具制造将以计算机信息处理和数控机床加工为中心。 注塑成型是塑料工业中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，注塑成型加工产量高，适用于多种原料，能够成批、连续到生产，并且具有固定的尺寸，可以实现自动化、高速化，因此具有极高的经济效益。 注塑模具作为注塑成型加工的主要工具之一，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的根本利益。模具制造业存在成本高、