版本/修改：A/0 XX-SC-1202页码：1/2
修订记录：
版本号修订日实施日编制者修订内容
编制部门生产部审核批准
1 目的
通过对指令单的管理，使整个生产进度处于受控状态
2范围
本规定适用于机加车间的零部件加工过程指令单和装配车间的压缩机装配过程指令单的管理。
3术语
无
4职责、规定、流程
4.1职责
生产部计划员负责指令单的编制
质量部负责对生产过程中不合格信息的及时反馈，并对不合格品评审意见进行跟踪
生产部车间负责指令单的实施
4.2 规定
4.2.1下单：
A、下单数量：根据月度生产计划中日计划数量和前期指令单的完成情况（目的是控制月度实际生
产进度和车间在制品数量）确定下单数量
B、下单产品型号、图号及名称：根据月度生产计划和生产准备情况下单。当零部件备料（用ERP
中的生产需求分析工具进行分析）、刀具、工装等生产准备符合要求后，编制指令单。
C、下单周期：机加车间指令单每周一、三、五各下一次，装配车间指令单每天下一次。
D、下单时间：应提前一天以上下单给仓库、车间，便于仓库备料、车间进行生产准备。市场急需
时，下单时间可变更。
例：星期三、星期四机加车间的指令单应在星期一16:00至星期二9:00前下发
星期三装配车间的指令单应在星期一16:00至星期二9:00前下发
4.2.2配料：
A、配料及补料数量：配料是根据新指令单和车间反馈的前期指令单实际完成情况（目的是控制车间
在制品数量）按指令单配套发料，并同时打印《领料单》（ERP自动下账）。补料是装配车间因零部件不合格，需补发物料到车间补料仓（应确保补料仓的物料控制在规定的范围内）。车间班组长应提前通知仓库，仓库补料、打印《补料单》（ERP自动下账）。
B、配料产品标识：机加产品应每配料箱或筐内放置《产品跟踪卡》。装配车间应每配料箱或筐内放
置《产品标识卡》
C、物流要求：按不同班组对应的物流工位器具目视表要求配料。
D、配料地点：机加车间的零部件配料到相应班组的毛坯存放区。装配车间需清洗的零件配料到清洗
车间的待洗区；装配不需清洗的零件应配送到车间对应零件的配料缓冲区（见地面标识）。
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E、配料时间：每天下午3:00后将车间第二天需求的物料发到车间（车间收料后，应及时在相应的单
据上签字确认）。部分物料可第二天早上9:00前配送到车间（前提是不能影响车间的正常生产）
4.2.3生产：
A、生产进度：按指令单完工时间安排生产的先后顺序。
B、生产数量：车间应严格按指令单的数量安排生产。机加车间应确保发出数量全部完工入库。装配
车间应确保按指令单数量完工。装配过程中，当有不合格品产生而影响完工数量时，应从补料库中取料确保完成指令单规定的数量。
C、不合格品管理：能返工、返修的产品均应当班安排返修。机加车间的不能当班返工、返修的不合
格品，装配车间返工、返修后的不合格零部件均应及时交予交检验员，检验员对不合格品进行标识、隔离，并当天退质量部不合格品库。
D、产品标识：完工的产品应按要求进行标识
4.2.4结单：
仓库按ERP要求对指令单进行结单。对本月不能结的单应在25日、30日分别予以上报。
4.3 流程
4.3.1 机加车间流程
流程责任人工作内容输入输出
下单配料生产结单
计划员根据生产计划，编制生产指令单
月度生产
计划
指令单库管员按指令单要求的数量配料指令单
跟踪卡
标识卡班组长
车间主任
检验员
按指令单要求进行生产
填写《补料单》，便于车间进行补料
指令单
标识卡
补料单仓库主管按入库单、跟踪卡对指令单在ERP上结单跟踪卡入库单
5相关文件
6支持性表单
《指令单》
《补料单》
《不合格品评审单》
《废品单》
[业务]配料领料单和生产指令管理规程目的:明确生产指令的类型、适用范围以及填写、审核、发布的管理规定，防止差错。 范围: 适用于生产指令的填写、审核、发布的管理。 职责: 生产技术部、质保部对此规程的实施负责。 规程: 1 生产指令是用以指示某产品在生产的各个阶段须遵守的途径包括过程记录 的书面文件，包括生产配料领料单、包装配料领料单、批生产记录、批包装记录等。 2 生产配料领料单的内容、适用范围: 2.1 生产配料领料单的内容包括:题目、制单人、制单时间、复核人、复核时间、 批准人、批准时间、品名、规格、批号、批生产数量、计划生产周期、物料名称、物料批号、单位、车间结存物料批号、车间结存物料结存量、计划领料量、计划投料量、实际领料量、备注、记录人、复核人、日期等。 2.2 生产配料领料单的格式见附件一。 2.3 生产配料领料单的适用范围:提取车间的配料工序，制剂生产车间的配料工 序和内包装工序。 3 包装配料领料单: 3.1 包装配料领料单的内容包括:题目、制单人、制单时间、复核人、复核时间、 批准人、批准时间、品名、包装规格、批号、批生产数量、计划生产周期、
物料名称、物料批号、单位、车间结存物料批号、车间结存物料结存量、计划领料量、计划使用量、实际领料量、备注、记录人、复核人、日期等。 3.2 包装配料领料单的格式见附件二。 3.3 包装配料领料单的适用范围:制剂生产车间的外包装工序。 4 生产指令的管理规定: 4.1 生产配料领料单由生产部计划调度员负责填写，质量监督员负责复核，生产 技术部负责人负责核准。包装配料领料单由生产部计划调度员负责填写，质量监督员负责复核，生产技术部负责人负责核准。配料领料单原件供生产车间领料、投料和质量监督员监控复核使用，复印件供物料发货员备料、发料和质量监督员监控复核使用。 4.2 生产技术部负责人在批准配料领料单后，在基准生产记录首页相应栏目内标 注药品名称、药品规格、包装规格、产品批号、批生产数量、生产日期并签署姓名和日期等内容。 4.3 生产技术部负责人在给生产车间负责人下达配料领料单的同时，下达批准签 章了的生产记录，批准一批，发放一份，不准多发、少发、错发。 4.4 没有经过完整的批准手续的指令为无效指令。对于无效生产指令，车间不得 生产，物料发货员不得备料、发料。 4.5 指令批准后任何人不得擅自修改，特殊情况下，如某批生产出现临时变更， 相应的生产记录或监控记录需作临时性修改，可以在原记录上做临时修改，
目的：规范批生产记录管理，使生产记录能全面地、准确地反映某批产品的生产历史及与质量有关的情况。 适用范围：批生产记录的管理。 责任：岗位操作人员、班组长负责执行，生产部负责人、QA质监员、质保部负责人负责监督本制度的实施。 内容： 1.批生产记录定义： 1.1批生产记录是为一个批次的产品生产所有完成的活动和达到的结果提供客观证据的文件。 它记录了一个批次的待包装品或成品的所有生产过程，提供该批产品的生产历史、以及与质量有关的情况。具有以下作用： 1.1.1为质量保证部进行批次质量审计，确定是否放行，提供真实、客观的依据，以便质量保 证部门做出正确判断； 1.1.2提供对有缺陷的产品或用户投拆产品进行调查与追溯的证据和信息，以便做出正确的处 理决定，确认是否应该迅速召回产品； 1.1.3用于对产品的回顾性评价。它以批记录为依据，以数理统计为手段，可以发现潜在的质 量问题以及批生产指令和批包装指令的不完善处，为标准的修订提供信息和依据； 1.1.4用于回顾性验证，提供设备与工艺管理改进的信息。 2.技术依据： 2.1产品工艺规程、岗位标准操作规程； 2.2原辅料质量标准、中间产品质量标准、成品质量标准、包材质量标准； 2.3相关药品法规要求。 3.批生产记录的制定： 3.1批生产记录由工艺员制定，生产部负责人审核，质保部负责人批准后执行。批生产记录的 制定、审核、批准、修改、收回、保存等，应遵循《GMP文件的制定、审批、颁发管理规
定》要求； 3.2批生产记录在下列情况下应进行修改： 3.2.1生产工艺或生产实际情况发生改变时； 3.2.2质量标准和包装设计发生变更时； 3.2.3国家相关法规要求变更时； 3.2.4新批生产记录下发时，应从各相应部门及时收回旧批生产记录，以保证工作现场只有现 行的批生产记录。 4.批生产记录主要内容: 4.1产品特征内容：产品名称、规格等； 4.2指令基本内容：批号、计划产量、生产操作方法、质量要求、作业顺序、SOP编号、生产 工序、设备及其编号等； 4.3记录表格内容：物料名称、生产加工数量、操作人与复核人签名、开始生产日期与时间、 炮制过程记录、生产结束日期与时间、生产过程控制记录、各相关生产阶段的产品数量、物料平衡的计算、退料记录、异常、偏差问题分析解释处理及结果记录、特殊问题记录、清场记录、原辅料编号及成品检验报告等； 5.批生产记录的填写、复核与审核: 5.1填写生产记录按《记录的填写规定》的要求进行填写； 5.2复核生产记录的注意事项： 5.2.1必须按每批岗位操作记录串联复核； 5.2.2必须将记录内容与生产工艺规程，岗位操作规程对照复核； 5.2.3上下工序及成品记录中的数量、质量、批号、容器号必须一致、正确； 5.2.4对生产记录中不符合要求的填写方法、必须由填写人更正并签字； 5.2.5若发现异常情况必须查明原因，做出合理的说明，并作详细的记录、经办人、复核人签 字。 5.3岗位操作记录由岗位操作人员填写并签字，车间质管员审核并签字； 5.4每批产品生产完毕后，车间质管员及时将批生产记录汇总，交生产部负责人审核、签字； 5.5车间质管员将生产部负责人审核签字后的批生产记录，于当批产品生产完毕后的第二天下
1. 制订/日期 生产技术部/管理员2. 审核/日期 QA/部长 3. 批准/日期 质量副总经理 分发部门：生产车间、生产技术部、质保部（QA）、物资部修订历史： 版本号修订日期修订概述 01 2020.06.16 首次制订
1.0 目的 建立批生产指令、批包装指令的编制、分发、流转程序，确保生产过程的指令信息畅通无误。 2.0 范围 本公司所有生产产品的批生产指令、批包装指令的制定和管理。 3.0 职责 3.1 本文件由生产技术部负责起草，质保部部长负责审核，质量副总经理批准； 3.2 生产技术部负责指令的编制、分发；质保部负责审核； 3.3 生产车间、物资部负责实施。 4.0 参考文件 《药品生产质量管理规范》2010版，《美国联邦法规》21卷第210和211部分，ICH Q7。 5.0 定义 5.1 批：经过一个或若干加工过程生产的、具有预期均一质量和特性的一定数量的原辅料、包装材料或成 品。为完成某些生产操作步骤，可能有必要将一批产品分成若干亚批，最终合并成为一个均一的批。 在连续生产情况下，批必须与生产中具有预期均一特性的确定数量的产品相对应，批量可以是固定数量或固定时间段内生产的产品量。 5.2 批号：用于识别一个特定批的具有唯一性的数字和(或)字母的组合。 6.0 规程 6.1生产技术部根据生产计划下达“批生产指令”、“批包装指令”，生产车间根据指令组织生产，严格执 行。 6.2 批生产指令、批包装指令的内容组成： 生产该批产品的名称、批号、有效期、理论产量、执行标准、包装材料的数量、开始生产的时间和计划完成的时间等。 6.3 指令的编制、审批和分发 6.3.1“批生产指令”、“批包装指令”由生产技术部生产计划员根据月度生产计划按工序进行编制。 6.3.2“批生产指令”、“批包装指令”编号由6位数字表示，从000001开始，以此类推。 6.3.3“批生产指令”、“批包装指令”由经QA现场管理员审核后，计划员发放“批生产指令”和“批包 装指令”，一份存放生产技术部、一份下发到车间执行。 6.4 批生产指令、批包装指令的应用和在车间内部的流转。 6.4.1“批生产指令”、“批包装指令”提前一天送至生产车间，以保证有足够的时间做准备。 6.4.2车间岗位操作工凭“批生产指令”、“批包装指令”填写“物料领用单”，并交到仓库，仓库应及时 进行备料发货。 6.4.3 原料药生产中使用的原辅料和包装材料按整包装领取，但不得多于2天的量；标签按批领用，国
生产管理 总则 本公司为了加强生产管理，有效地运用物料、人力、设备（机器、工具），并使之在时间上、数量上、空间上能适当地配合，以便提高生产效率、质量，并降低成本，获得最大的经济效益，特制定此规定。生产计划 1.生产部依据公司年度销售计划，制定出年度生产计划，并针对人力、设备负荷等拟定计划。 2.生产部依据年生产计划、营销服务中心开出的制造通知单以及现有库存量（成品、半成品）拟订月生产计划。 3.生产部依据月生产计划、制造通知单、制造变更通知单、实际的生产进度以及现有人力、设备资料于每旬定期分配安排次日起十天内的生产进度表。 4.生产部依据预定和实际的生产进度，发出工作命令（发出前要确知物料情况）和发料单。 ⑴工作命令一联给室内机装配线、室外机装配线（同时要按照工作程序图、操作标准、检查标准等），一联通知质量管理部门。 ⑵发料单，一联给室内机装配线、室外机装配线，一联通知仓库备料。 ⑶要在开工四天之前发出工作命令和发料单，但特殊情况不在此限。
5.由室内机装配线、室外机装配线每日报来日报表，了解实际的生产进度，且要实地追查、督促。 6.室内机装配线或室外机装配线，无法按照进度如期完成或有任何困难时（机器、模具损坏、停电等），应及时将原因通知生产部，予以调整工作。 7.当每批产品（订单）完工后，要将有关资料，如生产日报表、工作命令、发料单等资料汇总，并对实际生产所发生的问题进行研讨，提出改善措施，防止再次发生。所有资料要建档备查，以利作业的进行。 8.生产部要经常地与营销服务中心、仓库、质检部、技术中心以及室内机装配线、室外机装配线保持密切的联系，确实了解实际情况与预定进度是否超前或落后，并要能弹性地应变。 生产分工 生产部根据技术要求、作业计划进行适当的人员配置，并对于各人员进行分工。在进行作业的分工时，应先掌握各个部署的能力与适应性。此外，生产部根据本行业标准制定适当的作业标准，并且严格执行。 生产车间安全 生产部及有关部门对车间员工定期进行安全生产教育。 1．安全生产教育的内容一般分为思想、法规和安全技术教育三种主要内容：
目的:本标准规定了药品GMP记录下发、印制、保管、分发、填写、归档、保存与销毁等的基本程序与要求，确保记录使用规范。 适用范围:本标准适用于涉及药品GMP 实施的相关记录。 1.记录样张下发:质量管理部文件管理人员在文件下发时，应提供用于使用的记录专用空白样张。质量管理部文件管理人员在新记录执行的当天，应收回所有过期的空白记录，并按文件管理的规定进行处理。 2.空白记录印制 2.1 少量使用的记录，由部门文件管理人员用专用样张复印，复印件应清楚。当专用样张破损或者复印件不清楚时，部门管理文件人员，应凭旧样张到质量管理部文件管理人员处换领新样张;质量管理部文件管理人员除了在新样张上加盖记录生效时间外，还应加盖新样张开始使用的时间。对于修改记录空格大小，不改变内容与排版的，按换样张的方法处理。 2.2 对于大量使用的空白记录，应由使用部门提出印刷申请经公司领导批准后，由质量管理部提供样张，样稿经使用部门确认、质量管理部审核后进行印刷。 2.3 各部门不得私自打印空白记录使用。 3.空白记录保管:空白记录复印或者印刷后由使用部门文件管理人员集中保管。 4.空白记录分发 4.1 批生产记录(批包装记录):车间管理人员在下达当班生产任务时，同时将该批相关的批生产记录下发给生产工序负责人。 4.2 检验记录:QC 主管在分配检验样品时，同时将相关的检验记录分发给检验员。 4.3 对于装订成册的记录，记录管理人员第一次只发一册，记录填完后，记录使
用人员凭使用完的记录换领新记录。 4.4 对于大量使用的通用的无法准确计数的空白记录，如物料卡，记录管理人员可按大致使用一定周期的数量发放，如一周。 5.记录填写 5.1 填写记录应及时、准确、真实，不得提前填写、事后回忆或臆造。 5.2 填写记录应使用黑色中性笔，字迹应工整、清晰、无错别字。 5.3 记录不得撕毁或任意涂改;填写发生错误，在错误处划一短横线，在旁边更正并签名，注明更改日期，错误部分应清晰可辨认。 5.4记录的签名均应签写操作者、复核者的全名，不得简写。 5.5 日期的填写应包括年月日，其标准格式为 XXXX 年XX月XX日,如:2010 08月18 日，不得少写、简写。 5.6 产品和物料的名称应按企业内控质量标准规定的名称填写，不得使用简写、别称、习用名与地方名称。 5.7 数据的修约应按照GB/T 8170 的规定进行，即“4舍6入5留双”;数值有效位数的保留应与标准一致，如马来酸氯苯那敏的含量标准规定为“按干燥品计算，含 C16H19ClN2C4H4O4 不得少于98.5%。”，则最后填写的数据应填写为“99.1%”，如果填写为“99%”或者“99.13%”则均为不规范。 5.8 表格的填写应规范，当无内容时，相应的空格用左下至右上斜线的划掉;内容与上项相同时，不得使用“…”或“同上”表示。 5.9 出现操作失误、数据偏差或其他生产异常时，应在“备注”栏、“偏差说明”栏或者记录的最后等适宜的地方说明真实情况。 5.10 填写完的记录应干净、整洁，无污迹和涂改痕迹。 5.11 记录的填写每一页不能出现多于3处涂改或错误，超过3处需重新誊写，原有记录不得销毁，应当作为重新誊写记录的附件保存。 6.记录归档 6.1 批生产记录(含批包装记录):各工序负责人在生产任务完成后，当班整理好记录交质量管理部车间QA 审核，QA 审核合格后的记录交车间批生产记录汇总
批生产指令包装指令管 理规程 Document number【SA80SAB-SAA9SYT-SAATC-SA6UT-SA18】
2 范围 一个批次产品生产的全过程。 3 职责 生产部部长、车间主任、生产部工艺员、操作员、质量管理部部长。 4 内容 生产指令的项目 4.1.1 批生产指令（批包装指令） 4.1.2 批生产记录（批包装记录） 4.1.3 生产指令编号：按品种由四位数字组成，前两位表示月份，后两位表示流水号。如0903为9月份第3次投产。 生产指令的流转程序 4.2.1 生产指令全套文件按文件管理的要求，经批准生效后，复制一份作为基准文件存放于生产部。 4.2.2 生产部工艺员根据生产计划规定的品种和批次，用产品基准批生产指令文件（批包装指令文件）复制一份并填写批生产指令（批包装指令），签字。 4.2.3 填写后的批生产指令（批包装指令）送交生产部部长审核无误后签字。4.2.4 生产部工艺员根据批生产指令（批包装指令）在空白批记录上标记批号后连同指令下发至各生产车间，填写“批记录发放登记表”，内容包括：日期、文件名称、文件编号、数量、收发双方签名。 4.2.5 各工序操作员在生产中及时填写批生产（包装）记录，经QA员复核签字，填写应符合《批记录管理规程》的要求。
4.2.6 生产结束后，车间主任对各工序批生产（包装）记录进行审核，确认无误后签字；生产部工艺员将所有指令、记录收集、清点、检查，确无差错后，交生产部部长审核签字。 4.2.7 上述经审核的批生产（包装）指令及批生产（包装）记录交QA室，由QA 主任和质量保证部部长进行审核，按《成品审核、放行管理规程》决定产品是否放行。 4.2.8 批生产（包装）指令及批生产（包装）记录按批号汇总成册，建立批档案，保存至有效期后一年，保存到期后按《档案管理规程》进行销毁，填写销毁记录。
板蓝根颗粒 提取批生产记录 、 指令单号： 产品批号： 药材用量：共 1 味，总计 252 Kg 浸膏数量： Kg 操作日期：年月日至月日 汇总人： 审核人：
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提取批生产指令 指令依据板蓝根颗粒浸膏工艺规程 标准依据中国药典（2015年版一部） 产品代码产品名称药材总量制剂总量浸膏数量产品批号TQ001板蓝根颗粒浸膏252 kg万袋 药材用量 名称物料代码批生产处方量名称物料代码批生产处方量板蓝根YJ004252kg 备注：生产处方量为饮片或净料量，领料量按药材领用量=处方投料量÷炮制得率计。 设备多功能提取罐、提取液储罐、双效节能浓缩器、浓缩液储罐、醇沉罐、球形真空减压浓缩器 提取方法 将称量好的板蓝根净药材投入到多功能提取罐中，要求每罐煎煮两次，第一次加入8倍量水，浸泡30分钟，煎煮2小时（药液沸腾开始计时），煎液滤过注入储罐，再加入6倍量水，煎煮1小时，煎液滤过注入提取液储罐。 操作要求1.生产过程符合“板蓝根颗粒浸膏工艺规程”要求； 2.按各岗位标准操作规程进行操作； 3.按上述设备的标准操作规程进行操作； 4.收膏在D级洁净区进行。 5.各区按相应生产区的清洁规程进行清洁。 6.按上述各设备的清洁标准操作规程对设备进行清洁或消毒。 7.所有工序的物料交接必须进行复核复秤。 8.各工序按“交接班管理规程”进行交接班。 9.按“清场管理规程”要求进行转换品种或批号的清场。
提取工艺参数1、提取：将称量好的板蓝根净药材投入到多功能提取罐中，要求每罐煎煮两次，第一次加入8倍量水，浸泡30分钟，煎煮2小时（药液沸腾开始计时），煎液滤过注入储罐，再加入6倍量水，煎煮1小时，煎液滤过注入提取液储罐。 2、浓缩：煎液全部浓缩至相对密度为（50℃测），注入浓缩液储罐中。 3、醇沉：加入乙醇，使含醇量达到60%，搅拌30分钟，室温静置48小时使沉淀。 4、收膏：将药液浓缩至相对密度为（50℃测）的浸膏。 下达人下达时间年月日QA复核人批准人接收人
题目：生产指令管理规程文件编号：SMP-08-00500 制定人审核人 制定日期审核日期 批准人版次第1版页数1/2 批准日期生效日期 颁发部 门 生产技术部 分发部门总经理、总经理助理、总工程师、办公室、生产技术部、质量保证部、物料部、消毒剂车间、小容量注射剂车间、分散预混剂车间、片剂、颗粒剂车间、口服液车间、粉针剂车间、中药提取车间、大容量注射剂车间 一、目的 规范生产指令的管理，确保生产过程的指令信息系统畅通无误。并使每个参与生产的员工都清楚地知道任何时刻正在生产或即将生产的产品的品种、规格、批量和批号等。 二、适用范围 批生产指令的管理。 三、责任者 生产技术部、生产车间人员对此管理规程负责；总经理助理负有监督责任。 四、正文 4.1、生产指令：有关兽药生产的书面文件，包括批生产指令和批包装指令。 4.2、生产指令起草、审核、批准 批生产指令和批包装指令由生产技术部根据生产计划和生产品种的工艺规程起草，经生产技术部部长审核，总经理助理批准。 4.3、生产指令的内容 4.3.1批生产指令
题目：生产指令管理规程文件编号： SMP-08-00500 版 次第1版页 数2/2 待生产产品品名、规格、批号、批量、生产日期、生产车间、指令下达日期、限定完成日期、处方及生产依据、起草、审核、批准、接收人等。 4.3.2批包装指令 待包装产品品名、批号、规格、各类包装材料使用数量、包装日期、起草、审核、批准、接收人等。4.4、生产指令的下达程序 4.4.1生产技术部要根据每一品种、规格、批次，制定生产指令。4.4.2生产指令一式二份：生产技术部留存一份，另一份分送至相应生产车间。同时向车间下发该批产品的批生产记录。 4.4.3生产指令须提前一天送至上述各相应部门，以便相应部门有足够时间做准备。 4.5、生产指令一经生效下发，即为操作人员进行操作的基准文件，任何人不得任意变更或修改，必须严格遵照执行。4.6、生产指令的执行要求 4.6.1车间管理人员将生产指令传达到各岗位操作人员，并根据指令向各岗位下发各有关生产记录。 4.6.2车间材料员根据生产指令，填写领料单，物料仓库根据领料单核发各物料（包括原辅料、包装材料）。 4.6.3生产车间按生产指令计算好的投料量投料，不得低限投料。4.6.4生产指令不得随意变更，若由于异常情况因故不能执行时，执行部门立即填写书面报告送至生产技术部，详细说明无法执行原因及建议。生产技术部根据报告，现场调查、签署意见后即成新的指令。执行部门根据新指令严格执行。 4.6.5在生产过程中，严格按生产指令和工艺规程执行。4.7、生产指令执行的检查监督
生产批生产日期及有效 期管理规程 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】
生产批号、生产日期及有效期管理制度 1. 目的：建立一套规范性地对医疗器械生产批号、生产日期及有效期的编制、使用、审查的管理，以便于追溯和审查医疗器械的生产历史。 2. 范围：适应于本公司所有品种生产批号、生产日期、返工批号及有效期的编制、使用及审查。 3. 责任：生产部、质检部对实施本规范负责。 4. 内容： 4.1 批号管理： 4.1.1 批号定义：一定生产周期内经过一系列加工过程所制得的质量均一的一组医疗器械为一个批量。一个批量，编为一个批号，批号的划分一定要具有质量的代表性，并可根据批号查明该批医疗器械的生产全过程的实际情况，可进行质量追踪。 4.1.2 生产批号的编制由八位数组成。 4.1.2.1 正常批号：年—月—流水号，实例20140805表示2014年8月第5批生产的产品批号。 4.1.2.2 灭菌批，如果一个生产批的量要多次灭菌完成，灭菌批在生产记录中表明。使用生产批号，后面加-0×； 4.1.2.3 如果多个生产批，一次灭菌，生产批批号保持不变，在其后面加上灭菌批，有效期对应灭菌日期。 4.1.2.4 返工批号：年—月—流水号，返工后原批号不变，只在原批号后加“-1”以示区别。
4.1.2.5 产品批号由生产部统一给定，每给定一个批号均要记录在案，其他任何人不得给定批号或更改批号。 4.1.2.6 批号登记记录本必须保存至产品有效期后一年，无效期的保存三年。 4.2 批量的确定 4.2.2 灭菌批量的确定：以灭菌一次为一个灭菌批量。 4.3 生产日期：本厂生产的各种产品均以配料日期为其生产日期。 4.3.1 书写方式以全称。如：2014年08月05日。 4.4 有效期的编制 4.4.1 产品有效期按产品标准规定或审批注册的有效期制定期限。 4.4.2 有效期编制到日，并与生产日期对应到日。 4.4.1 批号、生产日期、有效期的使用：生产车间需严格按以上生产批号、生产日期及有效期编制方法及书写方式运作，其各种生产记录需如实正确地书写。例如： 批号： 生产日期：2014年08月05日 有效期至：2016年08月04日 4.4.2 批号、生产日期、有效期的审查：生产技术部、质量保证部负责对车间医疗器械生产所标示的批号、生产日期、有效期进行监督审查。 4.5 每个产品仅对应一个产品批号，是该产品的唯一标示，批号是产品追溯性的重要信息，防止混淆和错用。
生产指令管理规程 1.目的： 建立一个规范的生产部指令的管理规程，以规范指令的起草、审批、发放的流转程序。 2.依据： 国家食品药品监督管理局《医疗器械生产质量管理规范》（2009年修订）3.适用范围： 生产车间批生产指令、批包装指令及工序指令的起草、审批、发放的管理。 4.责任： 生产部对本规程的实施负责，质量部负责对本规程的实施进行监督。 5.内容： 5.1.生产部指令共分三类，包括批生产指令、批包装指令、工序生产指令。5.2.批指令的起草、审核、批准、发放 5.2.1.批指令制定的条件 5.2.1.1.投料必须按照处方标示量的100%投料，如检验报告含量超过100%，按 100%折算。 5.2.1.2.批生产指令应包含产品名称、规格、批号、计划生产日期、批量（数量）、 包装规格，以及需领取的各原料的折纯用量，辅料、内包装材料的理论 用量，可利用物料的加入量等信息。 5.2.1.3.批包装指令中应包含产品名称、规格、批号、生产日期、产品有效期至、 批量（数量）、包装规格，以及需领取的各包装材料的理论用量。 5.2.1.4.制定批指令时，应首先确定有足够的合格物料供本批生产，以保证生产 的连续性。 5.2.1.5.批包装指令中生产日期的确定，均以原辅料开始投料的日期为生产日 期，以制剂生产中原辅料的称量配料开始操作的日期为准。 5.2.1. 6.批指令中“有效期至”的确定：“有效期至”的时间确定到月份，为产 品失效前一个月。如产品的批号090909代表2009年9月份生产的第9 批产品，有效期为24个月时，则产品的“有效期至”为“2011年08 月”。
5.2.2.批生产指令的起草、审核、批准、发放 5.2.2.1.起草：生产部车间工艺员 5.2.2.2.审核：质量部 5.2.2.3.批准：生产部负责人 5.2.2.4.批生产指令的发放：批准后的生产指令发至生产车间。 5.2.3.批包装指令的起草、审核、批准、发放 5.2.3.1.起草：生产部车间工艺员 5.2.3.2.审核：质量部 5.2.3.3.批准：生产部负责人 5.2.3.4.批包装指令的发放：批准后的批包装指令发至生产车间。 5.3.工序生产指令的起草、批准、发放 5.3.1.起草的条件：在半成品检测合格后，根据生产的进度，保证生产的连续 性，合理安排生产任务，起草工序生产指令。 5.3.2.起草：车间工艺员 5.3.3.批准：生产部负责人 5.3.4.发放：批准后，发放至生产工序。 6.培训： 6.1.培训时间：0.5小时 6.2.培训部门：生产部 6.3.受训人员：生产部全体人员、QA检查员。
生产指令单管理规定 Prepared on 22 November 2020
1目的 通过对指令单的管理，使整个生产进度处于受控状态 2范围 本规定适用于机加车间的零部件加工过程指令单和装配车间的压缩机装配过程指令单的管理。 3术语 无 4职责、规定、流程 4.1职责 生产部计划员负责指令单的编制 质量部负责对生产过程中不合格信息的及时反馈，并对不合格品评审意见进行跟踪生产部车间负责指令单的实施 规定 4.2.1下单： A、下单数量：根据月度生产计划中日计划数量和前期指令单的完成情况（目的是控 制月度实际生产进度和车间在制品数量）确定下单数量 B、下单产品型号、图号及名称：根据月度生产计划和生产准备情况下单。当零部件 备料（用ERP中的生产需求分析工具进行分析）、刀具、工装等生产准备符合要 求后，编制指令单。
C、下单周期：机加车间指令单每周一、三、五各下一次，装配车间指令单每天下一次。 D、下单时间：应提前一天以上下单给仓库、车间，便于仓库备料、车间进行生产准 备。市场急需时，下单时间可变更。 例：星期三、星期四机加车间的指令单应在星期一16:00至星期二9:00前下发 星期三装配车间的指令单应在星期一16:00至星期二9:00前下发 4.2.2配料： A、配料及补料数量：配料是根据新指令单和车间反馈的前期指令单实际完成情况（目 的是控制车间在制品数量）按指令单配套发料，并同时打印《领料单》（ERP自动下账）。补料是装配车间因零部件不合格，需补发物料到车间补料仓（应确保补料仓的物料控制在规定的范围内）。车间班组长应提前通知仓库，仓库补料、打印 《补料单》（ERP自动下账）。 B、配料产品标识：机加产品应每配料箱或筐内放置《产品跟踪卡》。装配车间应每配 料箱或筐内放置《产品标识卡》 C、物流要求：按不同班组对应的物流工位器具目视表要求配料。 D、配料地点：机加车间的零部件配料到相应班组的毛坯存放区。装配车间需清洗的零 件配料到清洗车间的待洗区；装配不需清洗的零件应配送到车间对应零件的配料缓冲区（见地面标识）。 E、配料时间：每天下午3:00后将车间第二天需求的物料发到车间（车间收料后，应及 时在相应的单据上签字确认）。部分物料可第二天早上9:00前配送到车间（前提是不能影响车间的正常生产） 4.2.3生产： A、生产进度：按指令单完工时间安排生产的先后顺序。
批生产记录全过程管理规程 目的：为按要求管理记录，特制定生产记录管理制度。 范围：药品生产过程中批生产记录、包装记录和原始记录的传递、填写、审核、批准。 职责：生产部部长、质量部部长、生产主管、技术员、车间主任、班组长、操作人员，QA 质监员对本规程实施负责。 内容： 1.生产记录是生产、技术、质量和经济活动情况的直接反映，是企业质量管理的重要内容和基础工作，由以下几部分组成： 1.1批生产记录（含批包装记录）： 批生产记录是药品整个生产过程的真实反映，由配料→制造→成品入库各工序生产记录组成，其内容包括待生产药品的名称、编码、规格、批号、批配方、各工序操作指令和关键工艺参数、物料消耗定额、各类记录（清场记录、生产操作记录、复核记录、物料发放或接收记录、物料平衡记录、异常情况调查或处理记录等）。 1.2 生产原始记录： 生产原始记录是某工序生产岗位操作的详细记录，是生产事故（或异常情况）调查的基础资料，其内容包括某批药品在工序生产的时间、操作内容、操作工艺参数记录、操作人员、物料发放或接收数额等。 2.生产记录的制定、审核、批准程序： 2.1批生产记录、批包装记录是药品《工艺规程》的一部分，由生产部制定 随《工艺规程》审核、批准。 2.2 生产原始记录属岗位操作记录，由车间主任和技术员根据各工序操作 要点、工艺参数等内容设计、制定，经生产主管审核、生产部部长批准。 3.生产记录的管理： 3.1批生产记录、批包装记录包涵药品所有的生产技术资料，属“受控文件”，应加强管理。 3.2 生产岗位操作记录属岗位通用生产记录资料，空白原始记录由生产部保管，随药品批生产记录下发各岗位。 3.3批生产记录、包装记录由生产部统一管理，生产主管按生产计划将产品批号填入待生产药品的批生产记录中，发放给车间进行生产。
目的：本程序依据《药品生产质量管理规范》（2010修订版）规定了生产作业指令管理程序。 范围：本程序适用于生产作业指令管理。 职责：质量管理部、生产部 内容： 1生产作业指令的下达 1.1生产作业计划：由生产部根据下月的产品销售计划及排产计划，合理制定各生产分厂生产作业计划，作业计划的安排以各生产分厂为单位，下达生产品种、批次/批号、数量以及生产完成时间，并下发至各生产分厂及有关部门，各生产分厂按计划组织实施。 1.2批生产指令：由生产部根据作业计划，下达各品种各批次批生产指令，明确产品品名、批次、规格、下达时间，工艺要求，随批生产记录流转，并与生产分厂建立批生产指令移交记录。 1.3批包装指令：由生产部根据作业计划，在产品包装前下达批包装指令，明确产品品名、批次、规格、包装、下达时间，包装要求及包材预计耗用数量，随批生产记录流转，并与车间建立批包装指令移交记录。 1.4特殊要求指令：对工序除按正常工艺规程及岗位标准操作程序执行外，有特殊要求可在批指令备注栏中注明或生产部直接下达生产作业指导书。 1.5分厂作业指导书： 1.5.1各生产分厂根据批指令，下达工序作业指导书，经分厂厂长审核后执行。 1.5.2有特殊要求时，由分厂厂长下达作业指导书，各工序班组长监督落实。 2各分厂、各工序如遇对生产指令不明，有疑问，应确认后再执行。 3指令变更
3.1如下达的指令在某分厂因特殊原因需要变动，生产部须对特殊原因进行了解核实，确认需改动，则由生产部下达变更指令。 3.2根据市场需要对已下达的计划进行调整或变更，应下达补充计划并予以说明。 4生产分厂不得随意变更生产计划，无法执行时，应报告生产部。
生产通知单管理办法 为保证生产的有序进行，确保各项生产任务按质按量完成，特制定本办法。一、本办法适应全公司所有的需经生产单元完成的业务订单，以及各生产车间、机台的所有员工。 二、生产通知单的作用 1、为生产部门提供生产依据，协助生产部门主管分派工作并控制产品制造和生产进度的依据。 2、为财务部门提供用料情况给成本会计作为成本计算的依据。 3、作为领用材料多少的依据。 4、作为成品入库的依据。 三、生产通知单的形成 1、技术部根据业务部提供的订单合同和样板箱（新设计除外），以及经客户签字确认的制版图制订生产指定单。以上三项缺一不可，否则所造成的经济损失由生产指定单签发人负全责赔偿。 2、生产通知单应详细、明确，不得出现使人产生歧义的语言。除格式书内的内容必须填写外，还应注明生产工艺要求及其它需特别要求注意的事项。 3、生产通知单由技术部专人签发。委托他人签发必须先报请总经理批准同意。 四、生产通知单的传递 1、生产通知单完成后由技术部交生产部负责下发。无特殊情况技术部不得直接将生产通知单发送到各车间或机台。否则生产部将不认可各机台生产的产品数量，不发放计件工资。 2、特殊情况下技术部发送的生产通知单，事后应将情况告之生产主管。 3、生产部根据生产安排将生产通知单下发到各车间或机台主操工。 4、各机台接到生产指定单后应认真阅读，强化理解，确认无异议后，严格按生产通知单的工艺要求组织生产，并按质按量完成。 5、生产过程中如果发现有问题，或无法按生产通知单要求生产，或生产的产品无法达到质量要求，生产者应立即中止生产及时反馈意见至生产主管和技术部。隐瞒不报由此造成的损失将由当事人负责。 五、生产通知单的保管 技术部应将生产通知单归档保管。保管期为年。各机台的生产通知单的保管期为个月。
XXXX药业有限公司生产管理制度 1 目的：规范批生产记录的填写，为生产，技术，质量分析提供依据。 2 范围：批生产、中间体检验记录 3 责任：车间主任、班组长、操作工、QA监督员 4 内容： 4.1 岗位操作记录由岗位操作人员逐项认真填写，班组长或车间主任复核，QＡ监督员检查审核，三者均须签字。 4.2 批生产记录于批产品在生产结束后，由各班组长及时汇总填写，在汇总过程中注意本工序物料平衡计算。 4.3 生产记录应按以下要求填写。 4.3.1 内容真实、记录及时、数据完整，记录内容必须是实际操作过程的反映，应于操作过程中及时填写，不得事前填写或事后追记。 4.3.2 字迹工整、清晰，尽量楷书，不得草写，填写记录使用炭素笔或钢笔。 4.3.3 按记录表内容填写齐全，不得留有空格，如确无内容填写时，要用“——”表示，内容同上项时应重复抄写，不得用“．．．”或“同上”表示。 4.3.4 品名应采用本厂“质量标准”中所规定的正名（中文名）不得简写或用俗名、别名。例“益母草颗粒”不得写成“益母草冲剂”。 4.3.5 填写记录中所用的计量单位用现行的法定计量单位，如“千克”不
批生产记录填写规程共 2 页第 2 页 得写成“公斤”。 4.3.6 签名应填写全名，不能只写姓或名，更不得写成代号。 4.3.7 填写日期一律采用横写，不得简写，如“2012年4月１日”不得写成“１／4”。 4.3.8 记录表应保持整洁，不能撕毁或任意涂改，确须更改时应用划线法划去原内容，并保持原划去的内容清晰可辩，在其旁重新写上要更正的内容，由改正人签名，并注明改正日期。记录更正不得使用涂改浸液或修正液。 4.3.9 批记录由质保部负责，按批号归档，保存至有效期后一年。
批生产指令包装指令管理 规程 The following text is amended on 12 November 2020.
2 范围 一个批次产品生产的全过程。 3 职责 生产部部长、车间主任、生产部工艺员、操作员、质量管理部部长。 4 内容 生产指令的项目 4.1.1 批生产指令（批包装指令） 4.1.2 批生产记录（批包装记录） 4.1.3 生产指令编号：按品种由四位数字组成，前两位表示月份，后两位表示流水号。如0903为9月份第3次投产。 生产指令的流转程序 4.2.1 生产指令全套文件按文件管理的要求，经批准生效后，复制一份作为基准文件存放于生产部。 4.2.2 生产部工艺员根据生产计划规定的品种和批次，用产品基准批生产指令文件（批包装指令文件）复制一份并填写批生产指令（批包装指令），签字。 4.2.3 填写后的批生产指令（批包装指令）送交生产部部长审核无误后签字。4.2.4 生产部工艺员根据批生产指令（批包装指令）在空白批记录上标记批号后连同指令下发至各生产车间，填写“批记录发放登记表”，内容包括：日期、文件名称、文件编号、数量、收发双方签名。 4.2.5 各工序操作员在生产中及时填写批生产（包装）记录，经QA员复核签字，填写应符合《批记录管理规程》的要求。
4.2.6 生产结束后，车间主任对各工序批生产（包装）记录进行审核，确认无误后签字；生产部工艺员将所有指令、记录收集、清点、检查，确无差错后，交生产部部长审核签字。 4.2.7 上述经审核的批生产（包装）指令及批生产（包装）记录交QA室，由QA 主任和质量保证部部长进行审核，按《成品审核、放行管理规程》决定产品是否放行。 4.2.8 批生产（包装）指令及批生产（包装）记录按批号汇总成册，建立批档案，保存至有效期后一年，保存到期后按《档案管理规程》进行销毁，填写销毁记录。
1 目的 通过对指令单的管理，使整个生产进度处于受控状态 2范围 本规定适用于机加车间的零部件加工过程指令单和装配车间的压缩机装配过程指令单的管理。 3术语 无 4职责、规定、流程 4.1职责 生产部计划员负责指令单的编制 质量部负责对生产过程中不合格信息的及时反馈，并对不合格品评审意见进行跟踪 生产部车间负责指令单的实施 规定 4.2.1下单： A、下单数量：根据月度生产计划中日计划数量和前期指令单的完成情况（目的是控制月度实际生产 进度和车间在制品数量）确定下单数量 B、下单产品型号、图号及名称：根据月度生产计划和生产准备情况下单。当零部件备料（用ERP 中的生产需求分析工具进行分析）、刀具、工装等生产准备符合要求后，编制指令单。 C、下单周期：机加车间指令单每周一、三、五各下一次，装配车间指令单每天下一次。 D、下单时间：应提前一天以上下单给仓库、车间，便于仓库备料、车间进行生产准备。市场急需时， 下单时间可变更。 例：星期三、星期四机加车间的指令单应在星期一16:00至星期二9:00前下发 星期三装配车间的指令单应在星期一16:00至星期二9:00前下发
4.2.2配料： A、配料及补料数量：配料是根据新指令单和车间反馈的前期指令单实际完成情况（目的是控制车间 在制品数量）按指令单配套发料，并同时打印《领料单》（ERP自动下账）。补料是装配车间因零部件不合格，需补发物料到车间补料仓（应确保补料仓的物料控制在规定的范围内）。车间班组长应提前通知仓库，仓库补料、打印《补料单》（ERP自动下账）。 B、配料产品标识：机加产品应每配料箱或筐内放置《产品跟踪卡》。装配车间应每配料箱或筐内放置 《产品标识卡》 C、物流要求：按不同班组对应的物流工位器具目视表要求配料。 D、配料地点：机加车间的零部件配料到相应班组的毛坯存放区。装配车间需清洗的零件配料到清洗 车间的待洗区；装配不需清洗的零件应配送到车间对应零件的配料缓冲区（见地面标识）。 E、配料时间：每天下午3:00后将车间第二天需求的物料发到车间（车间收料后，应及时在相应的单 据上签字确认）。部分物料可第二天早上9:00前配送到车间（前提是不能影响车间的正常生产） 4.2.3生产： A、生产进度：按指令单完工时间安排生产的先后顺序。 B、生产数量：车间应严格按指令单的数量安排生产。机加车间应确保发出数量全部完工入库。装配 车间应确保按指令单数量完工。装配过程中，当有不合格品产生而影响完工数量时，应从补料库中取料确保完成指令单规定的数量。 C、不合格品管理：能返工、返修的产品均应当班安排返修。机加车间的不能当班返工、返修的不合 格品，装配车间返工、返修后的不合格零部件均应及时交予交检验员，检验员对不合格品进行标识、隔离，并当天退质量部不合格品库。 D、产品标识：完工的产品应按要求进行标识 4.2.4结单： 仓库按ERP要求对指令单进行结单。对本月不能结的单应在25日、30日分别予以上报。 流程 4.3.1 机加车间流程
生产计划和生产指令下达程序 1、目的 建立健全一整套有效的生产计划、生产指令管理规程，保证均衡、规范生产，确保产品按期交付，生产有序进行。 2、适用范围 适用于公司生产技术部的生产计划管理，生产指令下达、流转、执行的管理。 4、内容 4.1 生产计划的管理 4.1.1 生产计划的编制 4.1.1.1 编制依据 1）销售部编制的年度、月度销售计划； 2）公司设备生产能力及完好状态； 3）上年度实际销售状况及年末成品库存状况； 4）人员配置情况； 5）原、辅料库存状况。 4.1.1.2 生产技术部经理围绕年度销售计划编制年度生产计划，根据年度生产计划及销售部月度销售计划编制月生产计划，要求每年的1月10日之前完成制定年度生产计划、每月的28日之前制定下月生产计划，要求计划细化到每周生产的品种及产量。 4.1.2 生产计划的变更 当出现下列情况时，对生产计划进行修改变更： 1）当市场销售情况出现变化，销售部应立即书面通知生产技术部； 2）当某些品种的原、辅料供应出现困难时； 3）当某种产品库存积压，不宜继续生产时； 4）当某产品出现质量不稳定时； 5）当生产设备发生故障，不能正常生产时； 6）其他生产技术部经理认为应该调整生产计划的情形出现时。 4.1.3 生产计划的编制或更改、批准：生产计划经生产技术部经理编制/更改完成后交由分管总监在2个工作日内审核，由总经理批准后实施。经批准的生产计划由生产技术部提前下发到销售部、质量部等有关的部门。采购人员应根据物料库存及年度生产计划和月生产计划编制年度采购计划和月采购计划，采购计划要求与生产计划相适应。 4.2 批生产指令和批包装指令管理 4.2.1 下达要求： 4.2.1.1 生产技术部经理（也可指定专人）根据月生产计划及销售部临时要求,结合库存情况，制订批生产指令。
工厂安全生产通知书 本文是关于工厂安全生产通知书，仅供参考，希望对您有所帮助，感谢阅读。 一、安全生产检查制度 建立和健全安全生产检查制度。组织生产岗位检查、日常安全检查、专业性安全生产检查。具体要求是： 1、生产岗位安全检查。职工每天操作前，对自己的岗位或者将要进行的工作进行自检，确认安全可靠后再进行操作。内容包括： (1)设备的安全状态是否完好，安全防护装置是否有效; (2)规定的安全措施是否落实; (3)所用的设备、工具是否符合安全规定; (4)作业场地以及物品的堆放是否符合安全规范; (5)个人防护用品、用具是否准备齐全，是否可靠; (6)操作要领、操作规程是否明确。 2、日常安全生产检查。各部门负责人负责，其必须深入生产现场巡视和检查安全生产情况，主要内容是： (1)是否有职工反映安全生产存在的问题; (2)职工是否遵守劳动纪律，是否遵守安全生产操作规程; 二、工厂安全生产隐患管理制度 1、管理责任制度。坚持"管生产必须管安全"，切实落实安全生产隐患管理主体责任，对安全生产隐患的排查治理负全面责任，法定代表人是安全生产隐患排查治理的第一责任人。 2、隐患排查制度。在元旦、春节、"五一"、"十一"等重大节日前，认真组织开展安全生产隐患排查治理，根据安全生产法律法规规定、政府要求和自身安全生产的实际，适时进行安全生产隐患排查。 3、隐患报告制度。存在的重大安全生产隐患(可能引发较大及较大以上安全生产事故的隐患)报安全办。报告内容：隐患单位及所在地、隐患类别、隐患内容、隐患可能造成的危害、拟采取的治理措施、隐患治理责任人、预计投入治理经费、
拟完成隐患治理时限等。 4、治理实施制度。安排专项经费，用于安全生产隐患的治理整改。严格按照"责任落实、措施落实、经费落实、时间落实"的要求，组织开展安全生产隐患治理整改，确保治理整改到位。隐患排除前或排除过程中，无法保证安全的，在停产停业或停止使用的情况下进行隐患治理整改。 5、验收注销制度。隐患治理整改结束后，及时向下达隐患治理整改通知书的行政主管部门提出验收申请。 三、员工安全生产的权利和义务 从业人员享有的安全生产保障权利主要包括： 1、有关安全生产的知情权。包括获得安全生产教育和技能培训的权利，被如实告知作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施及事故应急措施的权利。 2、有获得符合国家标准的劳动防护用品的权利。 3、有对安全生产问题提出批评、建议的权利。从业人员有权对本单位安全生产管理工作存在问题提出建议、批评、检举、控告，生产单位不得因此作出对从业人员不利的处分。 4、有对违章指挥的拒绝权。从业人员对管理者作出的可能危及安全的违章指挥，有权拒绝执行，并不得因此受到对自己不利处分。 5、有采取紧急避险措施的权利。从业人员发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或者在采取紧急措施后撤离作业场所，并不得因此受到对自己不利的处分。 6、在发生生产安全事故后，有获得及时抢救和医疗救治并获得工伤保险赔付的权利等。