铝模板脱模剂
是专门用来防止模压硫化硅胶制品脱模时,不容易从模穴中取出制品的现象。在硅胶制硫化中能迅速达到离模清洁的脱模作用，并且能增加生产效率及降低模具保养维修费用，同时也能使金属与非金属间保有优良的润滑作用。
一、优点
1、硅胶脱模剂主要针对硅橡胶配件、商标胶模、硅胶按键生产脱模而开发的新型产品，具有脱模性优异、产品表面光洁、不污染等特点。
2、不易污染模具，减少清洗模具的次数，二次加工容易。
3、降低成形品的不良率。
4、只需涂上薄薄一层，不会积留在角落，故可提高尺寸的精确性
5、脱模剂无色,无味,无毒,不伤皮肤,对人体无害.
6、由于极低的表面张力及优越的热安定性，能广泛应用在严酷的温度中，因为此产品有着极高的安定性及安全性，也根本无刺激性及危害性，尽可放心使用。
7、该产品具有易于分散、添加比例低等特点，还能提高产品的胶联效果。该产品同时可用于食品级制品。
二、产品参数
无色透明液体，白色膏状物。
成份：3%（氟）
比重（25oC）：1．01
PH ：10
稀释溶剂：水
最适当稀释倍率：3~5倍
三、使用方法
1、稀释方法：用水调到所需之浓度，并请搅拌均匀。
2、用清水稀释后，喷洒在模具表面即可；具体稀释比例需根据硅胶产品成型脱模难易程度来选择，在使用进程中脱模剂喷洒量的多少都不会致使成型后产品表面产生发白、裂痕、水印、吐油等不良外观现象。
四、注意事项
1、避免高温、阳光直射、远离火源、强酸性物质、金属氧化物、
胺类物质以及燃性材料。宜于室温（最好25℃以下）通风处存放。
2、严格控制添加比例，本产品添加比例过多，容易产生产品喷霜现象，严重影响外观。如果产品产生该现象，可用水煮、二次硫化等方法消除
开封市祥符区城关镇晨通建材销售部建于2011年，这些年来我单位经历了发展、创新、改制阶段。本着以人为本追求卓越，超越自我的理念、最终屹立于行业之林。主要经营：各种水泥（混凝土）制品：脱模剂，隔离剂，脱模油，模板油，乳化油，批发零售。
本公司乳化油品质量稳定，使用寿命长，是同时具有对磨，车、铣、刨、镗、铰、钻等金属切削加工工序的清晰、防锈、润滑、冷却等多功效的理想切削油。对人体和设备都无任何损坏。本产品使用范围广，通用性强，能广泛使用于黑色金属和有色金属的切磨削加工，尤使用于工序间的防锈。本品清晰、防锈、冷却、润滑性能良好，可提高工件表面光洁度。想找更优质和实惠的脱模剂，隔离剂，脱模油，模板油，乳化油，就来开封市祥符区城关镇晨通建材销售部，我们等着您来电咨询！
铝合金压铸件所有缺陷及对策大全 一、化学成份不合格 主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。 1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等； 2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用； 3、配料时称量不准； 4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等； 5、材料保管混乱，产生混料； 6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重； 7、化学分析不准确。 对策： 1）、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核； 2）、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确； 3）、定期校准衡器，不准确的禁用； 4）、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用； 5）、加强原材料保管，标识清晰，存放有序； 6）、合金液禁止过热或熔炼时间过长； 7）、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡； 8）、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高； 9）、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。 二、气孔 铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。 1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加； 2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透； 3、合金液过热，氧化吸气严重； 4、熔炉、浇包工具氧等未烘干； 5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大； 6、模具排气能力差； 7、煤、煤气及油中的含水量超标。 对策： 1）、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干； 2）、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用； 3）、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；
铝合金模板配模中应注意的几个问题 摘要：本文对铝合金模板进行简单介绍，并结合工程实际和配模规范对梁、墙、顶板配模过程中易出现的问题加以汇总，并提出解决方案，为工程人员提供一些有益参考。 关键词：铝合金模板配模注意问题安全高效 建筑铝合金模板作为一种新型材料，因其众多优点在世界范围广为使用，其在众多发达国家已经成功推广使用多年，现在随着我国低碳环保、绿色建筑观念的不断提升，铝合金模板在我国也拥有了广阔的发展空间。 相较传统的木模板以及钢模板，铝合金模板的优点显而易见。它自重轻、稳定性好、承载力高、施工简单、施工周期短、重复使用次数多、应用范围广、人工材料成本低、维护费用低，铝合金模板拆模后，混凝土表面平整光洁，基本上可达到饰面及清水混凝土的要求，而且施工现场无任何垃圾，整个施工过程低碳环保，切实响应了“绿色建筑”的口号。 虽然铝合金模板优点众多，但是只有得到合理准确的应用才能发挥其最大价值。因此在配模时要努力做到精准仔细，符合现场实际情况，下面我们就铝合金模板配模时需要注意的几个问题进行讨论。 1.楼面配模时需要注意的问题
楼面配模由楼面阴角、楼面铝梁、早拆头（楼面铝梁和早拆头合称龙骨）、楼面模板组成。 1.1墙端（或梁边）至龙骨、龙骨至龙骨间距一般应≤1300mm。 因为楼面早拆头起到支撑的作用，如果间距过大，在现场浇筑混凝土时，楼面模板会因为缺少有力支撑，因受力过大而产生挠度变形、胀模、漏浆等现象，给现场施工带来不便。因此为安全起见，龙骨配置时应遵循“宁多勿少，恰当配置”的原则。 1.2楼面早拆头以及顶托在设计时，考虑到混凝土的养护时间，一 般设三层配模量，同样，支撑也需要连续支三层。 1.3当出现墙、梁长度均为非标准尺寸时，楼面阴角配置时需在左 右两端配置异型阴角，以更好地和墙、梁进行连接。（如图一，墙长1360mm,梁长2060mm）。 若一边为标准尺寸，另一边为非标准尺寸，那么在非标准尺寸端需配置异型阴角（如图二，墙长1900mm,梁长1060mm）。 即“哪边有非标准尺寸构件，异型阴角就配在哪边”。
模板工程一般质量通病、质量标准及检验方法 一、模板工程一般质量通病 （一）轴线位移（二）标高偏差（三）结构变形（四）接缝不严（五）脱模剂使用不当（六）模板未清理干净（七）封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔（八）模板支撑选配不当（九）梁模板缺陷（十）柱模板缺陷（十一）板模板缺陷（十二）墙模板缺陷（十三）楼梯模板缺陷 （一）轴线位移 1、现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙、梁实际位置与建筑物轴线位置有偏移。 2、原因分析： （1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装组合时末能按规定到位。 （2）轴线测放产生误差。 （3）墙、柱、梁、模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又末及时纠正， 造成累积误差。 （4）支模时，末拉水平竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。 （5）模板刚度差，末设水平拉杆或水平拉杆间距过大。 （6）混凝土浇筑时末均匀对称下料或一次浇筑高度过高，造成侧压力过大挤偏模板。（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。 3、防治措施 （1）严格按一定的比例将各分部、分项翻成说图并注明各部位轴线位置，几何尺寸、 剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工作进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。 （2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。 （3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，采用现浇板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，内部底焊梯子底筋支撑，以保证底部位置准确。 （4）支模时要拉水平竖向能线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。 （6）混凝土浇筑前对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。 （7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。 （二）标高偏差 1、现象：测量时发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。 2、原因分析 （1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部末找平。 （2）模板顶部无标高标记或末按标记施工。 （3）建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。 （4）预埋件、预留孔末固定牢，施工时末重视施工方法。
压铸脱模剂的基础知识 一：常规配比： 一般压铸脱模剂配方组分是由58%原液，32%石蜡油，再添加8%水，按照严格的配方比例调配制成的。这里所说的原液主要是由工业硅油组成的，因为工业硅油的脱模效果更好。并且硅油的种类很多，比如二甲基硅油和植物矿物硅油，采用食品级硅油是更环保的铝合金压铸脱模剂配方理想原料。市场上还有一种常用的铝合金压铸脱模剂配方，它的配方组成比例大致是——氧化锌：水玻璃：水=5%：1.5%：93.5%，主要是工业硅油和树脂化合物组成，专业用于铝合金压铸脱模剂。此外，还有一种压铸脱模剂参考配方数据资料如下：废机油---------------------------------30%；硬脂酸---------------------------------15%；烷基酚聚氧乙烯醚-----------------------2%；脂肪酸聚氧乙烯醚-----------------------1.5%；甲基纤维素-----------------------------4%；水-------------------------------------65% 二：铝合金压铸脱模剂必须满足下列要求： 1、油。作为金属间隔离的有效材料，有机硅油是理想的选择。这种硅油须具备耐高温、不影响后加工性能(如铝制品涂装)的特性。 2、水性。由于模具处在高温状态，任何溶剂型的脱模剂都是不合适的。以水作为分散介质，到高温环境中，水份迅速蒸发，脱模有效物均匀分布于模腔表面。成膜均匀，附着力强，耐高温冲刷，脱模性能好。 3、乳化液。选择合适的乳化剂乳化硅油，防止其高温下碳化。以保持制品和模腔表面的清洁。 4、对铸件、模具设备均无腐蚀。铸件制品轮廊清晰，表面光洁无痕，不影响涂装。挥发物无烟，无毒，不污染环境，无损操作人员健康。
铝合金压铸问题大全及解决办法 1、表面铸造缺陷 1.1 拉伤 (1)特征： ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。 (2)产生原因： ①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。 (3)处理方法： ①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。； ⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改浇口，改变铝液方向。 1.2 气泡 (1)特征： 铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞. (2)产生原因 ①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥浇口开设不良，充填方向交接。 (3)处理方法 ①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。 1.3 裂纹 (1)特征： ①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。 (2)产生原因： ①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。 (3)处理方法：
铝合金模板的设计流程 现将铝合金模板的设计分为六大块：1、墙体的设计，2、梁的设计，3、楼面板的设计，4背楞的设计，5、支撑体系的设计，6、楼梯的设计，现针对每个块进行具体的分析。 墙体的设计流程： 1.1.审图 1.1.1.通读墙柱图、梁结构图、平面布置图； 1.1. 2.查阅三张图中是否存在尺寸相互矛盾地方； 1.1.3.熟悉其他非标楼层的结构变化，方便后续设计中模板通用性； 1.2.图纸确认 1.2.1.将图纸错误或者矛盾地方，通过正式函件发于甲方确认； 1.2.2.将图纸中复杂结构或不适用于铝合金模板的结构，深化理解后，确定最后 具体施工方案，以正式函件要求甲方签字盖章确认； 1.3.墙体模板库建立 在熟悉掌握标准层的墙体变化及楼板厚度、梁深度及结构特点后，为了节约时间及减少配模错误，专门用一定时间，单独计算出所有墙体模板长度，将所有墙体模板的规格图块建好，并以表格形式放于CAD图档中，建立好图块之后，让同组其他人员进行校对检查； 墙体的长度计算规则如下：
外墙：模板长度=层高-100-200 内墙（无降板）：模板长度=层高-板厚-150（阴角）-80（阳角+12mm ） 内墙（有降板）：模板长度=层高-板厚-降板深度-150（阴角）-80（阳角+12mm ） 内墙（有梁处）：模板长度=层高-梁深-150（阴角）-80（阳角+12mm ） 内墙（有梁、有降板处）：模板长度=层高-梁深-降板深度-150（阴角）-80（阳角+12mm ） 阴角：阴角长度与墙板配模原则相同，不同的是最后减去的不是80，只需减去12mm即可； 阳角：1、墙板下的阳角不用建图，墙板计划出来后相应宽度的墙板下就有一支相应长度的单面开孔的阳角 2、墙体末端的阳角长度，只需将末端处最矮的一块墙板的长度+80mm即可； 1.4.配模步骤 1.4.1对楼层最外围墙体进行配模，从墙体的内侧面开始 1、在内墙体拐角处，配置相应规格阴角； 2、配置内墙体梁下墙板（一般梁下墙板需超出梁宽，则梁下墙板宽度=梁宽+300） 3、配置内墙体空余部分模板，优先选择400宽度模板； 4、待到最后一块墙板时，如若宽度小于200，尽量调配至大于等于200宽度； 1.4.2对楼层外围墙体的外墙进行配模 1、在外墙体的拐角处，放置阳角 2、从拐角处向另一侧配模，此时注意调配模板宽度； 3、优选选择400宽度板同时，遇到内墙梁处需调配相对应宽度模板，形成对称状； 1.4.3对楼层内围墙体进行配模 1、从内墙体梁较多的一面墙开始配模，方便后续调板； 2、配模原则与外墙体相同，最后同样需要调整相关宽度； 1.4.4楼层楼面板有洞口处的配模 1、洞口的长和宽任一小于500时，则不考虑此洞口，按照没有洞口考虑，配模完成后再面
1、拆模的一般工艺流程： （1）应按照先支后拆、后支先拆的顺序； （2）先拆非承重模板，后拆承重的模板及支撑； （3）已拆活动的模板，必须一次连续拆除完方可停歇，严禁留下不安全隐患。 普通模板：一般先拆非承重模板，后拆承重模板；先拆侧模，后拆底模 框架模板：一般是先拆柱模，再拆楼板模，然后拆梁侧模，最后拆梁底板模 2、模板拆除注意事项： 必须掌握适宜的拆除时间,以设计要求为准，如设计没有要求则按照规范要求：板构件小于2m 时，可在达到50%强度后拆模；大于2m并小于等于8m时，强度必须达到75%，方可拆模；大于8m时，则强度要达到100%方可拆模。梁、柱等在小于等于8m时，达到75%强度后可拆模，大于8m时，则强度要达到100%方可拆模。一般来说承重构件大致拆模时间为2周，非承重构件1周左右可拆模。 不能野蛮拆除，在拆除过程中，不能硬砸猛撬，拆模工具最好使用鸭嘴撬，一端带有起钉钳。将拆下的模板清理干净，可避免下次周转使用时造成麻面影响外观。 对于多层楼板支柱的拆除：上层楼板正在浇筑混凝土时，下一层楼板的模板支柱不得拆除，再下一层楼板模板得支柱，仅可拆除一部分，跨度为4米或者4米以上的梁下应该保留支柱，支柱间距不得大于3米 3.拆除模板时必须确保混凝土结构安全和外观质量： 拆除顺序一般情况下是先装后拆，后装先拆，先拆除承重较小部位的模板及其支架，然后拆除其他部位的模板及支架 柱模板。单块组拼在先拆除钢楞（即模板的横档和竖档）、柱箍和对拉螺栓等连接、支撑件，再由上而下逐步拆除；预拼的则应先拆除两个对角的卡件，并作为临时支撑后，再拆除另外两个对角的卡件，等到吊钩挂好，拆除临时支撑，才可以脱模起吊。 梁、楼板模板：A、应先拆梁侧模，再拆楼板底模，最后拆除梁底模，拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从开始分别拆向两端。B、多层楼板模板和支柱的拆除，应按下列要求进行，上层楼板正在浇筑混凝土时，下一层楼板的模板支柱不得拆除，再下一层楼板模板的支柱，仅可拆除一部分，跨度4m及4m以上得梁下均应保留支柱，其间距不得大于3m。 楼梯模板的拆除顺序是楼梯板→楼梯侧板→楼板侧板→楼板底板 在拆除模板工程中，不应该对楼层形成冲击力，如果发现混凝土出现异常现象，可能影响混凝土结构安全和质量问题时，应该立刻停止拆模，并经过处理认证后才能继续拆模 4.混凝土外观质量缺限及补救措施 在混凝土施工过程中，不论现场管理水平如何，混凝土结构的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因造成混凝土外观质量缺陷，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在混凝土结构的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷。混凝土结构的表面缺陷大致可以归纳为5个方面：麻面、蜂窝、表面破损、表观微裂纹、底脚漏浆等，不管是哪一种表面缺陷，都会对混凝土结构的外观质量带来不利的影响。所以找到混凝土结构产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取治理措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高结构的外观质量。以下主要讲解针对施工现场常见的缺限讲解： 1、麻面 麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5mm。 成因分析：
金属压铸脱模剂原理讲解了压铸脱模的原理以及压铸脱模剂中不同的蜡添加剂种类的功能。 金属压铸添加剂（金属压铸脱模剂）中蜡的不同功能 1、高熔融粘度产生脱模作用 由于蜡的高熔融粘附性，模具金属表面的蜡添加剂流速高于流动的液态氧化铝。该流体流动界面层的稠度与离型膜的粘度成正比。常用高密度聚乙烯蜡或改性聚丙烯蜡。 高密度聚乙烯蜡 改性聚丙烯蜡 推荐型号 Ultralube产品蜡的类型熔点粘度 E-1058 高密度聚乙烯120-125°C 1100 mPas/140°C E-846A 高密度聚乙烯138°C 1100 mPas (140°C) E-912 高密度聚乙烯146°C >8000 mPas (140°C) E-660 改性聚丙烯150°C 800 mPas (170°C) E-XP08060604 改性聚丙烯156°C 1100 mPas(170°C) 2、化学结构产生的脱模/润滑作用 一般用改性聚酯或聚酰胺蜡。 改性聚酯和金属表面相互作用
改性聚酯蜡的极性酯基团和线性分子，使得它与金属表面有很好的附着力和亲和力。这种附着力在金属加工时提供了离型/润滑效果。 推荐型号：D-840 聚酰胺和金属表面相互作用 由于氮的自由电子与模具金属表面电子相互作用，所以这种酰胺蜡的分子结构让它与金属表面有很好的附着力，这种附着力在金属加工时提供了离型/润滑效果。 推荐型号：E-7098 不同蜡种类离型效果对比
Ultralube? 产品蜡的类型离型效果 E-7098 改性聚酯 D-840 聚酰胺 对金属表面的高亲和性产生离型效果 D-8400 改性聚酯/ 聚酰胺 E-912 高密度聚乙烯 E-1058 高密度聚乙烯 高熔融粘度产生离型效果 E-846A 高密度聚乙烯 E-660 改性聚丙烯 E-XP08060604 改性聚丙烯高熔融粘度产生离型效果+ 对金属表面的高亲和性 SE-112 改性聚二甲基硅氧烷可涂布离型剂 金属脱模剂中高密度聚乙烯与初级聚乙烯的性能对比 型号蜡的类型粘度固含熔点 Ultralube? E-912 高密度聚乙烯>8000 mPas 140°C 35 146°C PE 02 初级聚乙烯无数据40 95°C 残留率[%] 型号 200°C 300°C 400°C 500°C 600°C Ultralube? 912 98 96 83 6 3,8 PE02 98 97 86 3 2,8
在铝合金压铸生产中，人们常笼统地把产品的孔洞称之为气孔，那么这些气孔究竟是由于什么而产生的呢？下面我们来做简要分析：一、由于精炼除气质量不良产生气孔 在铝合金压铸生产中，熔化了的铝液浇注温度一般常在610oC至660oC,在此温度下，铝液中溶解有大量的气体（主要是氢气），氢气铝合金的溶解度与铝合金的温度密切相关，在660oC左右的液态铝液中约为0.69cmj/100g，而在660oC左右的固态铝合金中仅为0.036 cm3/100g，此时液态铝液中含氢量约为固态的19-20倍。所以当铝合金凝固时，便有大量的氢析出来以气泡的形态存在于铝压铸件中。 减少铝水中的含气量，防止大量的气体在铝合金凝固时析出面产生气孔，这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果在铝液中本来就减少了气体的含量，那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也就变少，并显着减少。因此，铝合金的精炼是非常重要的工艺手段，精炼质量好，气孔必然少，精炼质量差，气孔必然多。保证精炼质量的措施是先用良好的精炼剂，良好的精炼剂是在660oC 左右可以起反应产生气泡，所产生气泡不太剧烈，而是均匀不断的产生气泡，通过物理吸附作用，这些气泡与铝液充分接触，愈长愈好，一般要有6-8 分钟的冒泡时间。 当铝合金冷却到300oC时，氢在铝合金中的溶解度仅为0.001 cm3/100g以下，此时仅为液态时的1/700，这种凝固后氢气析出而产生的气孔是分散的，细小的针孔，这不影响气和加工表面，肉眼基本看不见。 而在铝液凝固时因氢气析出所产生产气泡比较大，多在铝液最后凝固的心部，虽然也分散，但这些气泡常常导致渗漏。严重时常导致工件报废。 二、由于排气不良产生气孔在铝合金压铸中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸时型腔内的气体无法完全顺畅排出，造成在产品某些固定部位存在气孔。这种由模具型腔中气体成的气孔时大时小，气孔的内壁呈铝与空气氧化的氧化色，与氢气析出产生的气孔不同，氢气析出气孔内壁不如空气孔光滑，没有氧化色，而是灰亮的内壁。 对于因排气不良而产生的气孔，应改进模具的排气通道，及时清理模具排气通道上的残留铝皮是可以解决的。 三、由于压铸参数不当而产生的卷气的气孔 在压铸生产中压铸参数选择不当，铝水压铸充型速度过快，使型腔中气体不能完全及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金表面快速冷却，被包在凝固的铝合金外壳中，无法排出形成了较大的气孔。这种气孔往往在工件表面之下，铝水进口比最后汇合处少，呈梨形或椭圆状，在最后凝固处多又大。 对于这种气孔应调整充型速度，使铝合金液流平稳推进，不产生高速卷气。 四、由于铝合金的收缩产生的气孔及缩松 铝合金同其它材料一样，在凝固时产生收缩，铝合金的浇注温度愈高，这种收缩就 愈大，单一的因体积收缩产生的气孔是存在于合金最后凝固部位。呈不规则形状，严重时呈网状。而往住在产品中，它与凝固时因氢气析出的气孔同时存在，在氢析出气孔或卷气孔的周围存在收缩气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。 对于这种气孔，应从浇注温度着手解决，在压铸工艺条件允许的情况下，尽量降低压铸时的铝水浇注温度。这样可以减少铸件的体积收缩，减少收缩气孔及缩松。 如果常在加部位出现这种气孔，可以考虑增加抽芯或冷铁，使其改变最后凝固部位，解决渗漏和加缺陷问题。 五、由于产品壁厚过大而引起的气孔产品的形状上常有壁厚差过大问题，往往又是不能改变产品的形状，在壁厚中心是铝水最后凝固的地方，也是最易产生气孔的部位，这种壁厚处的气孔是析出气孔和收缩气孔的混合体，不是一般措施所能防止的。 对产品的形状在设计时就应考虑减少壁厚不均匀，或过厚的问题，采取空心结构，在模具设
一、 （一）轴线位移 （二）标高偏差 （三）结构变形 （四）接缝不严 （五）脱模剂使用不当 （六）模板未清理干净 （七）封闭或竖向模板无排气xx、浇捣xx （八）模板支撑选配不当 （九）xx模板缺陷 （十）柱模板缺陷 （十一）板模板缺陷 （十二）墙模板缺陷 （十三）楼梯模板缺陷 （一）轴线位移 1、现象： 混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙、梁实际位置与建筑物轴线位置有偏移。 2、原因分析： （1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装组合时末能按规定到位。 （2）轴线测放产生误差。
（3）墙、柱、梁、模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又末及时纠正，造成累积误差。 （4）支模时，末拉水平竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。 （5）模板刚度差，末设水平拉杆或水平拉杆间距过大。 （6）混凝土浇筑时末均匀对称下料或一次浇筑高度过高，造成侧压力过大挤偏模板。 （7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。 3、防治措施 （1）严格按一定的比例将各分部、分项翻成说图并注明各部位轴线位置，几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工作进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。 （2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。 （3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，采用现浇板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，内部底焊梯子底筋支撑，以保证底部位置准确。 （4）支模时要拉水平竖向能线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。 （5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。 （6）混凝土浇筑前对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。 （7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。 （二）标高偏差
一般压铸脱模剂配方组 分是由 文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
压铸脱模剂的基础知识 一：常规配比： 一般压铸脱模剂配方组分是由58%原液，32%石蜡油，再添加8%水，按照严格的配方比例调配制成的。这里所说的原液主要是由工业硅油组成的，因为工业硅油的脱模效果更好。并且硅油的种类很多，比如二甲基硅油和植物矿物硅油，采用食品级硅油是更环保的铝合金压铸脱模剂配方理想原料。?市场上还有一种常用的铝合金压铸脱模剂配方，它的配方组成比例大致是——氧化锌：水玻璃：水=5%：1.5%：93.5%，主要是工业硅油和树脂化合物组成，专业用于铝合金压铸脱模剂。此外，还有一种压铸脱模剂参考配方数据资料如下：?废机油---------------------------------30%；硬脂酸---------------------------------15%；烷基酚聚氧乙烯醚-----------------------2%；脂肪酸聚氧乙烯醚-----------------------1.5%；甲基纤维素-----------------------------4%；水-------------------------------------65% 二：铝合金压铸脱模剂必须满足下列要求： 1、油。作为金属间隔离的有效材料，有机硅油是理想的选择。这种硅油须具备耐高温、不影响后加工性能(如铝制品涂装)的特性。 2、水性。由于模具处在高温状态，任何溶剂型的脱模剂都是不合适的。以水作为分散介质，到高温环境中，水份迅速蒸发，脱模有效物均匀分布于模腔表面。成膜均匀，附着力强，耐高温冲刷，脱模性能好。 3、乳化液。选择合适的乳化剂乳化硅油，防止其高温下碳化。以保持制品和模腔表面的清洁。 4、对铸件、模具设备均无腐蚀。铸件制品轮廊清晰，表面光洁无痕，不影响涂装。挥发物无烟，无毒，不污染环境，无损操作人员健康。
目录第一章：工程概况 第二章：施工准备 第一节：材料及主要机具 第二节：作业条件 第三章：模板安装操作工艺 第一节：柱 第二节：墙 第三节：梁 第四节：楼板 第五节：阳台及楼梯模板 第六节：施工缝留设 第四章：模板拆除操作工艺 第一节：一般要点 第二节：楼板、梁模板拆除工艺 第三节：柱子模板拆除工艺 第四节：墙模拆除工艺 第五章：质量标准 第一节：保证项目 第二节：基本项目 第六章：成品保护 第一节：
第二节： 模板工程施工工艺 一、工程概况： 某医院职工宿舍楼工程结构形式为框架-剪力墙结构，条形基础。 本建筑物东西长65.4m，南北长11.9m，建筑高度36.1米，地上11层。占地面积736.97m2，建筑面积8363m2，工程为二级，设计使用年限50年，抗震设防烈度七度，屋面防水等级Ⅱ级。 二、施工准备： （一）材料及主要机具： 1.1各种规格的竹胶板，木方（50×100或100×100等）。 1.2支撑系统：各种规格的钢管、扣件、碗扣式立杆、横杆、立杆座垫、可调底座、顶托、小型型钢。 1.3具备锤子、打眼电钻、活动板手、手锯、水平尺、线坠、撬棒、吊装索具等。 1.4脱模剂：水质脱模剂。 1.5海绵条：2mm厚及20mm厚。 （二）作业条件： 2.1 划分所建工程施工区、段：
根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，以减少模板的投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、砼工序）的作业量，确保工程进度。 2.2按工程结构设计图进行模板设计,确保强度、刚度及稳定性。 2.3绘制全套模板设计图，其中包括：模板平面布置配板图、组装图、节点大样图。确定模板配板平面布置及支撑布置。根据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图，应标志出不同型号、尺寸单块模板平面布置，纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；柱箍选用的形式及间距；支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。 2.4 绘图与验算：在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上，要严格对其强度、刚度及稳定性进行验算，合格后要绘制全套模板设计图，其中包括：模板平面布置配板图，分块图、组装图、节点大样图、零件及非定型拼接件加工图。 2.5 轴线、模板线、门窗洞口线、标高线放线完毕，水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点，并办好预检手续。 2.6 为防止模板下口跑浆，安装模板前，对模板的承垫底部先垫上20mm厚的海绵条，若底部严重不平的，应先沿模板内边线用1∶3水泥砂浆，根据给定的标高线准确找平（找平层不得伸入墙内）。外墙、外柱的外边根部根据标高线设置模板承垫木方，与找平砂浆上平交圈，以保准标高准确和不漏浆。 2.7 设置模板（保护层）定位基准，即在墙、柱主筋上距地面50～
铝合金压铸脱模剂之回收再利用技术探讨 于春生 浦东高科上海山益公司上海 铝合金压铸用的脱模剂（或称离型剂）产品，在90年代初，伴随着东洋压铸机进入中国市场，作为合同的附属合同供货给客户的，价格昂贵，当时经销品牌有积架，克鲁勃，十年后众多的进口、国产的脱模剂产品,如雨后春笋般向企业推销，你会感到有点不知所措，我们对产品的了解，都是听业务员忽悠的，在这里我们总结一下压铸的企业对脱模剂产品的质量需求： 1. 压铸的企业对脱模剂产品的质量需求的总结 1) 脱模剂效果，脱模效果好可以节省模具的顶针，滑块的维修与更换； 2) 铸件表面光亮，零件的表面缺陷更容易发现，长期储存可防止霉变； 3) 铸件气孔少，铸件产生气孔的原因较多，如果脱模剂不耐高温及附着力不足，在铝水冲型瞬间，会将“气化”的脱模剂卷入铝料内部而形成气孔； 4) 低表面张力（即脱模剂没有粘稠感）；当员工喷水时，即使喷不好，脱模剂也可以浸润整个模具表面而完成脱模，对员工的喷水技术要求不高，避免了新员工制造粘模或废品的可能； 5) 脱模剂在模具表面成膜薄，低至0.2微米以下，这样可以经受住铝水的冲击，并能使模具快速降温，节约喷涂时间及成型周期,因膜厚的不同，每台机每天生产误差10%左右； 6) 模具无积碳，积碳是脱模剂“燃烧”时留下的碳与耐高温润滑剂，严重时，在模具表面形成厚0.1-0.3毫米的薄膜，影响了模具的热传递，导致零件成型周期延长或烧模频繁，如果采用洗模，省模的方法去除，都会影响工作效率及模具寿命； 7) 烟气少，无黑烟，否则车间的钢铁类结构，将受到污染或锈蚀加速，员工的健康受到伤害，特别是冬季车间的污染更严重； 8) 脱模剂成分要求无腐蚀，无毒，否则喷水时产生的蒸气或多或少会吸入员工体内或吸附在人的皮肤上，导致员工感染肺炎或皮肤红诊等疾病； 9) 脱模剂乳化液具有储存稀释，冷冻，解冻的稳定性，降低储存条件，节约电能； 10) 要求有明确的物性特征，符合环保的要求，可以通过第三方验证； 11) 脱模剂可回收性，做到不向外排放，象切削液一样使用，即节约了成本，又避免了污染河流的可能性； 12) 对后工序如电镀，阳极氧化，涂漆/喷粉等质量不受影响，这是很重要的，这是产品出货前的最后一道工艺，报废的成本较高。 2. 针对质量需求部分脱模剂制造商设计的办法 以上总结是从企业的需求出发的，这也将是考查脱模剂质量要求的重要条件，脱模剂制造商为达到或部分地满足客户要求，利用对硅油及矿物油乳化后溶于水中而制成水性脱模剂，但是此成分不能完成分模时的润滑，造成脱模困难或不能脱模，因此部分脱模剂制造商设计了以下办法，来满足脱模时的润滑： 1) 亚销酸盐与废机油复合； 2) 三乙醇铵与硼酸复合； 3) 膨润土与二氧化硅、氮化硼或二硫化钼等润滑类粉剂复合； 4) 石蜡或凡士林乳化复合； 5) 卤化物 用以上办法复合的脱模剂并不能完全满足客户的需求，或多或少地存在这样那样的问题，如发黄、发黑或影响电镀等，但能够增加脱模的润滑，而此类脱模剂是不能回收的，如回收时不能剔除，将打破了脱模剂配方的平衡，再利用时质量问题加剧。 上海山益脱模剂厂设计的耐高温矿物油，可以在5秒内耐高温650~700℃，如下图所示，解决了铸件脱模润滑问题。
铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法 缺陷名称缺陷特 征及发 现方法 形成原因防止办法及补救措施 1、化学成份不合格主要合 金元素 或杂质 含量与 技术要 求不符， 在对试 样作化 学分析 或光谱 分析时 发现。 1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少， 配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成 分不准确或未作分析就投入使用； 3、配料时称量不准； 4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料 等； 5、材料保管混乱，产生混料； 6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔 炼时间过长，幸免于难烧损严重； 7、化学分析不准 确。 1、对氧化烧损严重的金 属，在配料中应按技术标 准的上限或经验烧损值上 限配料计算；配料后并经 过较核； 2、检查称重和化学分析、 光谱分析是否正确； 3、定期校准衡器，不准确 的禁用； 4、配料所需原料分开标注 存放，按顺序排列使用； 5、加强原材料保管，标识 清晰，存放有序； 6、合金液禁止过热或熔炼 时间过长； 7、使用前经炉前分析，分 析不合格应立即调整成 分，补加炉料或冲淡； 8、熔炼沉渣及二级以上废 料经重新精炼后掺加使 用，比例不宜过高； 9、注意废料或使用过程 中，有砂粒、石灰、油漆 混入。 2、气孔铸件表 面或内 部出现 的大或 小的孔1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加； 2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透； 3、合金液过热，氧化吸气严重； 4、熔炉、浇包工具氧等未烘干； 5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大； 1、严禁把带有水气的炉料 装入炉中，装炉前要在炉 边烘干； 2、炉子、坩埚及工具未烘 干禁止使用；
比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X 光透视或机械加工后可发现。7、煤、煤气及油中的含水量超标。机时间要把炉调至保温状 态； 4、精炼剂、除渣剂等未烘 干禁止使用，使用时禁止 对合金液激烈搅拌； 5、严格控制钙的含量； 6、选用挥发性气体量小的 脱模剂，并注意配比和喷 涂量要低； 7、未经干燥的氯气等气体 和未经烘干的氯盐等固体 不得使用。 3、涡流孔铸件内 部的细 小孔洞 或合金 液流汇 处的大 孔洞。在 机械加 工或X光 透视时 可现。 1、合金液导入型腔的方向不正确，冲刷型 腔壁或型芯，产生涡流，包住了空气； 2、压射速度太快，由浇料口卷入了气体； 3、内浇口过薄，合金液运动速度太大，产 生喷射、飞溅现象，过早的堵住了排气槽； 4、模具的排气槽位置不对，或出口截面太 小，使模具的排气能力差，型腔的气垫反 压大； 5、模具内型腔位置太深，而排气槽位置不 当或太少； 6、冲头与压室间的间隙太小，冲头返回太 快时形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形 成气孔；或冲头返回太快； 7、压室容量大而浇注的合金液量太少。 1、改变合金液注入型腔的 方向或位置，使合金液先 进入型腔的深高部位或底 层宽大部位，将其部位的 型腔空气压入排气槽中， 在合金液充满型腔之前， 不能堵住排气槽； 2、调试压射速度和快压位 置，在能充实的前提下， 尽可能缩短二速距离； 3、在保证不产生飞溅、喷 射并能充满型腔的情况 下，加大内浇口的进口厚 度； 4、加强型腔的排气能力： （1）安放排气槽的位置应 考虑不会被先进入的合金 液所堵死；（2）增设溢流 槽，注意溢流槽与工件件 衔接处不宜过厚，否则过 早堵住而周边产生气孔； （3）采用镶拼块结构，把
新型无硅铝合金脱模剂 樱井ALINON系列MK-TE新型环保型无硅铝合金脱模剂。不含硅油成份，适用于铝合金产品表面后加工处理要求高、不含硅的大型复杂铸件。本产品不含HAP和PAHS，通过ROHS和REACH最新环保标准。脱模性能好、不变黄、不发臭。是目前最新含硅脱模剂的最佳代替品。⊙产品特点： 1.优越的后加工处理———樱井无硅脱模剂。不含硅、碏，不造成产 品表面硅残留和重金属超标，有效避免产品表 面硅渗透、掉漆、电镀起泡和产品表面粘胶脱 落 2.优越脱模性能——樱井模剂喷涂到模具表面上。有效成份立刻形成 的致密薄膜。该膜在压射过程耐高压、耐冲刷、 低摩擦系数，有效阻止压铸制品与模具的焊合。 起到离型防粘防止产品变型。同时出色的润滑 性能加快铝液流动性，使铝液能在型腔迅速成 型。避免造成产品缺陷和拉伤。 3.特级表面光洁度——樱井系列采用希有特殊材料。能有效解决铸件表面发黑，水纹过多和避免产生冷隔。能解决产品后加工处理，如：抛光和电镀等难题。 4.充分保护模具——樱井脱模剂在模具表面形成一层保护膜。有效降 低铝液对模具的热量和机械冲击作用。选择樱 井优质脱模剂能有效保护模具，延长模具使用
时间，减少修模次数。 5.无积碳性能——樱井脱模剂使用操作十分简单方便。无积碳、无模 垢、不产生氧化皮。减少省模次数和清洗模具， 产品表面光洁、亮丽，不影响后续电镀、抛光和 喷涂表面处理。 6.耐高温性能优越——樱井脱模剂有良好的热稳定性和化学稳定性。 在使用温度范围内不氧化、不燃烧、不腐蚀 模具和表面分解残留。即使在300℃高温时， 先重量很少（热先重不超10%）。从而保证， 在高温条件下、在模具上形成较强的脱模膜。 起到抑制高温烧洁。润滑和脱模的作用。7.冷却效果好——樱井脱模剂在压铸过程中有效控制由于模具不断 被高温液态金属加热使其温度不断上升，过高模 具温度使压铸件产生缺陷。如：粘模、起泡、热 裂和烧伤。同时模具长期高温工作含到模具材料 强度下降，造成模具裂纹和使用寿命下降。 8.耐黄变———使用樱井无硅脱模剂。不造成产品表面发黄、发黑、 发臭等现象。 9.安全性能高——樱井脱模剂无毒、不燃、无腐蚀性、无化学反应。 在使用过程中不含产生有害烟雾。模具和产品表 面无残留，清洁维护简单，一洗即净，不影响后 续加工。
1 适用范围 本作业指导书适用于铝合金压力铸造。 2 材料 2.1 铝锭：ZL102 2.2 铝板：1060 2.3 涂料：压铸脱模剂或工业猪油 3 设备与工具 3.1 压铸机：JS228 3.2 压铸炉：电压铸炉 200kg 3.3 压铸模具 3.4 辅助工具：浇勺、钳子、涂料棒等 4 工艺准备 4.1 穿带好劳动保护用品。 4.2 熟悉加工零件的模具，检查、调整压铸机和模具工作状态。 4.3 铝合金熔化：升温、加料。当达到浇注温度后清渣，准备浇注。 5 工艺过程 合金熔化 合模浇注 刷涂料 保压 开模顶出工件 合格品 清模 入框 6 质量检查 6.1铸件外形应完整，表面不允许有裂纹、麻点、气孔、缺料等缺陷。 6.2 分模面不得有错位现象； 6.3 内、外文字与标记清晰。 7 注意事项 7.1 电压铸炉的操作应注意以下几点： (1) 坩锅的首次使用必须进行预热，并按以下程序进行： 开机，温度调整到200° 保温1小时 温度调整到400° 保温1小时 加入少量小块铝料 调整到工作温度 熔化成铝液 正常加料
(2) 压铸炉停炉前应做到： a.提前控制铝料的加入，保证停炉前炉内铝液基本用完，坩锅内存留的铝液不得超过40kg。(液面距坩锅上边缘不得少于40厘米) b.如因非正常断电，应将坩锅内的铝液尽量舀出，放置到成型槽内。坩锅内存留的铝液不得超过40kg。(液面距坩锅上边缘不得少于40厘米)。 (3) 压铸炉停炉后重新开炉，操作程序与坩锅的首次使用一样，必须按规定的程序进行。 7.2 铝锭(铝料)的熔化应注意以下几点： (1) 铝锭在放入坩锅前，表面不得有积水或粘有液体，并提前放置在压铸炉顶部加热，确保干燥； (2) 坩锅首次使用或重新开炉铝液较少时，应先将料头或小块铝料放入以便熔化。待坩锅内基本为铝液后再加入铝锭。 7.3 设备、模具的维护 (1) 当班压铸工作结束后，应清除设备上的铝渣、废料，将涂料、油污、废水擦拭干净，保持设备与周边环境的清洁； (2) 本批产品压铸工作结束后，卸下模具，按模具保养要求，清洗表面油污，去除各结合面粘铝，主要部位涂防锈油，各活动部位加润滑油。模具放到模具架固定位置，模具附件应放置在工具架指定位置。
1目的： 明确铝合金模板工程的标准做法，提高主体结构实测质量及观感质量，从而提升客户对于工程质量的满意度。 2适用范围及铝合金模板优缺点： 2.1适用于高层及超高层项目的标准层模板工程。 3编制说明 本标准做法原则上要求所有在建及新建项目均按此做法执行，但鼓励总包进一步将模板加固及安装做法定型化。 4、铝合金模板工程的前期准备 4.1铝合金模板对结构设计的要求： 4.1.1结构截面尺寸以50mm为模数，墙、柱截面宽度与梁相同（相关要求在联合审图的结构图方案阶段向设计师提出，减少后期的变更）。 4.1.2铝合金模板的生产周期： 从图纸会审起计至铝模板运到现场总工期80天，各阶段工期如下（按每层展开面积5000平方米计算）： 全套施工图（包括建筑、结构、水、电图纸）图纸会审8天 铝模专项图纸会审7天 深化铝模加工图纸时间10天 铝模生产时间40天 工厂试拼装、项目部和监理验收及编号、包装、货到现场时间共15天 6、铝模板体系选用： 6.1、铝模板原材料应选用6061-T6系列铝合金或强度、可焊性能高于6061-T6的铝合金； 6.2、铝模板应采用一次性挤压成型的整体型材模板（严禁采用用型材与铝板拼接的型材拼接模板），模板厚度最薄处≥4mm，推荐模板背面采用整体挤压成型加劲肋方式提高模板整体刚度；
6.3、钢撑、销钉、销片、背楞等钢配件，采用Q235材质，表面热镀锌处理； 6.4、标准模板宽度≥400mm，高度宜同楼层高（扣除C槽或K板高度）；不宜采用层中接板的方式； 6.5、采用早拆模板系统； 6.6、推荐对铝模板表面进行金属粉喷涂处理（以提高砼观感质量）； 6.7、脱模剂选用以水为介质的乳油性脱模剂。 拼接型材模（禁用）整体型材模 8、主要管理动作
【铝模那些事儿】新型铝合金模板使用的总结与反思 1?铝合金模板发展概述 1.1?铝合金模板产业崛起的背景 当前，我国处于城市化快速发展阶段，城镇住宅建设任务繁重。高层和超高层建筑都是以钢筋混凝土为主体，建筑模板是必不可少的施工材料和重要机具。建筑模板技术涉及资源和能源的消耗、影响环境保护，对工程质量、造价和效益有直接作用。当今我国建筑业劳务市场出现劳务费用大幅度上涨，熟练专业技术人员十分短缺，因此用传统施工技术，普遍出现严重的质量、进度、安全和材料浪费问题。不少施工企业都在积极寻找劳务、节省材料、保证进度质量和安全文明的施工新技术、新材料。其中最为显着的是铝模板、铝框胶合板模板及由此衍生的早拆模板支撑技术，统称为铝模板技术。采用铝模板技术是符合我国“以钢代木”和《建筑业10项新技术》政策，符合低碳节能减排和绿色施工技术，将会推动我国模板技术的进步，推动模板工程化和有利于缩短我国与国外模板技术的差距。 据统计，全钢大模板和组合钢模板的产量和使用面积占总量不到?1/4，主要用于剪力墙和柱；而木（竹）胶合板占据?75%?以上，除了用于墙和柱之外，几乎都用于水平结构 部位。铝合金及塑料等建筑模板极少。大量的建筑工程，特别是这些工程的水平结构，几乎都是采用传统的满堂支撑架和散装散拆、低质高耗的木胶合板模板和方木，不仅造成资源浪费、影响环境，还给项目管理带来困难。 纵观国外的模板技术，在现浇混凝土结构工程中，由于劳动力的昂贵，模板工程一般要占工程造价的?50%~60%。因此国外对于模板材料的选择非常重视。国外铝模板的材料结构主要有：①优质木胶合板模板与铝工字梁、铝肋组装成墙体或楼板模板；②铝框的人造板模板（各种木胶合板、塑料板等新型材料板面），其中大模板用于墙、柱，较小规格用于楼板和梁；?③铝模板和铝支撑体系，按建筑结构形状整体组拼浇筑，单块面积大而轻、拼装拆卸简便、周转使用次数多、施工效率很高、清水混凝土效果很好。 国外的铝模板技术应用发展已有50多年历史，极其广泛应用于钢筋混凝土建筑结构的各 个领域。在美国、加拿大等发达国家，以及像墨西哥、巴西、马来西亚、韩国、印度这样的新兴工业国家的建筑中，均得到了广泛的应用。各国在推广使用的过程中，也积累