德国拜耳TPU注塑工艺流程
专业代理商拜耳TPU:https://www.doczj.com/doc/df7675175.html,
工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
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填充阶段
填充是整个德国拜耳TPU注塑循环过程中的第一步，时间从德国拜耳TPU模具闭合开始德国拜耳TPU注塑算起，到德国拜耳TPU模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者德国拜耳TPU注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。高速填充时剪切率较高，德国拜耳TPU由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热德国拜耳TPU补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。由于喷泉流动的原因，在流动波前面的德国拜耳TPU高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股德国拜耳TPU熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响德国拜耳TPU塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段
保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加德国拜耳TPU密度（增密），以补偿德国拜耳TPU的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满德国拜耳TPU，背压较高。在保压压实过程中，德国拜耳TPU注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，德国拜耳TPU的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，德国拜耳TPU受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此德国拜耳TPU模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，德国拜耳TPU塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
在保压阶段，由于压力相当高，德国拜耳TPU呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，德国拜耳TPU较为密实，密度较高；在压力较低区域，德国拜耳TPU较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中德国拜耳TPU流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中德国拜耳TPU已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助德国拜耳TPU传递至模壁表面，有撑开德国拜耳TPU模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将德国拜耳TPU模具撑开，对于德国拜耳TPU模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开德国拜耳TPU模具。因此在选择德国拜耳TPU注塑机时，应选择具有足够大锁模力的德国拜耳TPU注塑机，以防止涨模现象并能
有效进行保压。
3．冷却阶段
在德国拜耳TPU注塑成型德国拜耳TPU模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型德国拜耳TPU制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免德国拜耳TPU制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高德国拜耳TPU注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成德国拜耳TPU制品的翘曲变形。
根据实验，由熔体进入德国拜耳TPU模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到德国拜耳TPU模具。德国拜耳TPU制品在德国拜耳TPU模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的德国拜耳TPU通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在德国拜耳TPU模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。
德国拜耳TPU注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%～80%。因此冷却时间将直接影响德国拜耳TPU制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段德国拜耳TPU制品温度应冷却至低于德国拜耳TPU制品的热变形温度，以防止德国拜耳TPU制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。
影响制品冷却速率的因素有：
德国拜耳TPU制品设计方面。主要是德国拜耳TPU制品壁厚。制品厚度越大，冷却时间越长。一般而言，冷却时间约与德国拜耳TPU制品厚度的平方成正比，或是与最大流道直径的1.6次方成正比。即德国拜耳TPU制品厚度加倍，冷却时间增加4倍。
德国拜耳TPU模具材料及其冷却方式。德国拜耳TPU模具材料，包括德国拜耳TPU模具型芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度的影响很大。德国拜耳TPU模具材料热传导系数越高，单位时间内将热量从德国拜耳TPU传递而出的效果越佳，冷却时间也越短。
冷却水管配置方式。冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短。
冷却液流量。冷却水流量越大（一般以达到紊流为佳），冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好。
冷却液的性质。冷却液的粘度及热传导系数也会影响到德国拜耳TPU模具的热传导效果。冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳。
德国拜耳TPU选择。德国拜耳TPU的是指德国拜耳TPU将热量从热的地方向冷的地方传导速度的量度。德国拜耳TPU热传导系数越高，代表热传导效果越佳，或是德国拜耳TPU比热低，温度容易发生变化，因此热量容易散逸，热传导效果较佳，所需冷却时间较短。
加工参数设定。料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时间越长。
冷却系统的设计规则:
所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速。
设计冷却系统的目的在于维持德国拜耳TPU模具适当而有效率的冷却。冷却孔应使用标准尺寸，以方便加工与组装。
设计冷却系统时，德国拜耳TPU模具设计者必须根据德国拜耳TPU塑件的壁厚与体积决定下列设计参数——冷却孔的位置与尺寸、孔的长度、孔的种类、孔的配置与连接以及冷却液的流动速率与传热性质。
4．脱模阶段
脱模是一个德国拜耳TPU注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，
顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计德国拜耳TPU模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。
对于选用顶杆脱模的德国拜耳TPU模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及德国拜耳TPU塑件强度和刚度最大的地方，以免德国拜耳TPU塑件变形损坏。而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。
编辑本段德国拜耳TPU注塑工艺参数1．德国拜耳TPU注塑压力
德国拜耳TPU注塑压力是由德国拜耳TPU注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过德国拜耳TPU注塑机螺杆传递到德国拜耳TPU熔体上，德国拜耳TPU熔体在压力的推动下，经德国拜耳TPU注塑机的喷嘴进入德国拜耳TPU模具的竖流道（对于部分德国拜耳TPU模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入德国拜耳TPU模具型腔，这个过程即为德国拜耳TPU注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要德国拜耳TPU注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。
在德国拜耳TPU注塑过程中，德国拜耳TPU注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。
影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：（1）材料因素，如德国拜耳TPU的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，德国拜耳TPU模具的型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。
2．德国拜耳TPU注塑时间
这里所说的德国拜耳TPU注塑时间是指德国拜耳TPU熔体充满型腔所需要的时间，不包括德国拜耳TPU模具开、合等辅助时间。尽管德国拜耳TPU注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是德国拜耳TPU注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的德国拜耳TPU注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。
德国拜耳TPU注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测德国拜耳TPU塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的德国拜耳TPU注塑时间才等于工艺条件中设定的德国拜耳TPU注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。
3．德国拜耳TPU注塑温度
德国拜耳TPU注塑温度是影响德国拜耳TPU注塑压力的重要因素。德国拜耳TPU注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。德国拜耳TPU注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的德国拜耳TPU 注塑成型过程中，德国拜耳TPU注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与德国拜耳TPU 注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空德国拜耳TPU注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。
4．保压压力与时间
在德国拜耳TPU注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时德国拜耳TPU 注塑进入保压阶段。保压过程中德国拜耳TPU注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋
处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定。
5．背压
背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。采用高背压有利于色料的分散和德国拜耳TPU的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了德国拜耳TPU纤维的长度，增加了德国拜耳TPU注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过德国拜耳TPU注塑压力的20%。德国拜耳TPU注塑泡沫德国拜耳TPU时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。有些德国拜耳TPU注塑机可以将背压编程，以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降。不过由于这种变化的结果难以估计，故不易对机器作出相应的调整。
注塑成型机把德国拜耳TPU塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模，即为用注塑成型机注射成型的制品，通常这种德国拜耳TPU塑料制品为注塑制品。
编辑本段应用德国拜耳TPU塑料用注塑成型机注塑成型制品品种比较繁多，应用范围也比较广，特别是在纺织设备和汽车制造业中，有多种形状注塑制品作配件。医疗器械、文教用品及人们日常生活中随处可见的各种容器、周转箱、鞋。还有各种复杂的注塑结构件、功能件及其特殊用途的精密件等，注塑制品广泛应用在运输，包装，邮电，通讯，建筑，家电，计算机，航空航天和国防尖端等国民经济的所有领域，已成为不可缺少的生产资料和消费物品。
编辑本段特点1)生产注塑制品需要的模具少。2)所需的劳动力相对较低。3)注塑制品的生产效率高。4)注塑成型时对德国拜耳TPU原料的浪费很少。5）设计、制造和试模的周期很长，投产较慢。6)启动投资大，故不适合小批量德国拜耳TPU塑件的生产。7)成型制品的质量受多种因素限制，因此对技术要求较高，掌握的难度较大。
编辑本段常见问题1.产生凹痕2.塑胶制品缺料3.产生银条痕4.出现变形5.出现裂纹6.产生应力龟裂7.出现网状龟裂8.白化9.熔结痕10.产生糊斑等等。
编辑本段主要解决方法提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。在产生凹痕的地方补上流边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。提高模具温度，加料筒温度，提高射出压力，在分型面加上气体逸出槽（深度0.02~0.04mm）宽5~10mm。加大浇口，加大流边，在每模出数多的场合，那个型腔缺料就扩大那个型腔的浇口，还有改变流边的配置，加上气体逸出销，提高模具的光洁度。避免设计制品厚度的不同，在制品厚度厚的地方附加浇口，了解使用制品的场合，合适的话尽量使用流动性好的材料。对材料完全干燥。(用高温短时间干燥来做效果不好，普遍是以85。C温度干燥4个小时)提高模具温度，降低加热料筒温度，对料筒注射嘴进行保温。使流边变粗。避免设计制品厚度的差异，在制品厚度厚的地方附加上浇口。在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时器），提高料筒温度，降低射出压力。使模具冷却均匀化。避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的R曲线，制品可逆弯曲的模具，增加顶出杆个数，增加脱模斜度。
编辑本段注塑制品常见缺陷分析翘曲变形
是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是德国拜耳TPU德国拜耳TPU塑料制品常见的缺陷之一。随着德国拜耳TPU德国拜耳TPU塑料工业的发展，人们对德国拜耳TPU德国拜耳TPU塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测
出德国拜耳TPU德国拜耳TPU塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
一、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响
在模具设计方面，影响德国拜耳TPU塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1.浇注系统的设计
注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响德国拜耳TPU德国拜耳TPU塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致德国拜耳TPU塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大;反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。图1为大型平板形德国拜耳TPU塑件，如果只使用一个中心浇口或一个侧浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的德国拜耳TPU 塑件会产生扭曲变形;若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇进行成型时，同样由于德国拜耳TPU塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对德国拜耳TPU塑件的变形程度有很大的影响。
由于采用的是30%玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注德国拜耳TPU塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。但并非浇口数目越多越好。
另外，多浇口的使用还能使德国拜耳TPU塑料的流动比(L/t)缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个德国拜耳TPU塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少德国拜耳TPU塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少德国拜耳TPU塑件的变形。
2.冷却系统的设计
在注射过程中，德国拜耳TPU塑件冷却速度的不均匀也将形成德国拜耳TPU塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使德国拜耳TPU塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形德国拜耳TPU塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，如图3所示，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使德国拜耳TPU塑件翘曲。
除了考虑德国拜耳TPU塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑德国拜耳TPU塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使德国拜耳TPU塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2m。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形德国拜耳TPU塑件，应采用如图4所示的冷却回路，减少冷却回路的长度，即减少模具的温差，从而保证德国拜耳TPU塑件均匀冷却。
3.顶出系统的设计
顶出系统的设计也直接影响德国拜耳TPU塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使德国拜耳TPU塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防德国拜耳TPU塑件单位面积受力过大(尤其在脱模温度太高时)而使德国拜耳TPU塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响德国拜耳TPU塑件质量(包括使用要求、尺寸精度与外观等)的前提下，应尽可能多设顶杆以减少德国拜耳TPU塑件的总体变形。
用软质德国拜耳TPU塑料来生产大型深腔薄壁的德国拜耳TPU塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械式顶出方式，将使德国拜耳TPU塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成德国拜耳TPU塑件报废，如改用多元件联合或气(液)压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。
二、塑化阶段对制品翘曲变形的影响
塑化阶段即玻璃态的料粒转化为粘流态，提供充模所需的熔体。在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向(相对螺杆而言)的温差会使德国拜耳TPU塑料产生应力;另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。
三、充模及冷却阶段对制品翘曲变形的影响
熔融态的德国拜耳TPU塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固的过程是注射成型的关键环节。在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对德国拜耳TPU塑件的质量和生产效率均有极大的影响。较高的压力和流速会产生高剪切速率，从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异，同时产生“冻结效应”。“冻结效应”将产生冻结应力，形成德国拜耳TPU塑件的内应力。温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面。
(1)德国拜耳TPU塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形;
(2)德国拜耳TPU塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩;
(3)不同的温度状态会影响德国拜耳TPU塑料件的收缩率。
四、脱模阶段对制品翘曲变形的影响
德国拜耳TPU塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物。脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形。同时，在充模和冷却阶段冻结在德国拜耳TPU塑件内的应力由于失去外界的约束，将会以变形的形式释放出来，从而导致翘曲变形。
五、注塑制品的收缩对翘曲变形的影响
注塑制品翘曲变形的直接原因在于德国拜耳TPU塑件的不均匀收缩。如果在模具设计阶段不考虑填充过程中收缩的影响，则制品的几何形状会与设计要求相差很大，严重的变形会致使制品报废。除填充阶段会引起变形外，模具上下壁面的温度差也将引起德国拜耳TPU塑件上下表面收缩的差异，从而产生翘曲变形。
对翘曲分析而言，收缩本身并不重要，重要的是收缩上的差异。在注塑成型过程中，熔融德国拜耳TPU塑料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使德国拜耳TPU塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大，而使注德国拜耳TPU塑件产生翘曲变形。一般均匀收缩只引起德国拜耳TPU塑料件体积上的变化，只有不均匀收缩才会引起翘曲变形。结晶型德国拜耳TPU塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型德国拜耳TPU 塑料大，而且其收缩率也较非结晶型德国拜耳TPU塑料大，结晶型德国拜耳TPU塑料大的收缩率与其收缩的异向性叠加后导致结晶型德国拜耳TPU塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型德国拜耳TPU塑料大得多。
六、残余热应力对制品翘曲变形的影响
在注射成型过程中，残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素，而且对注塑制品的质量有较大的影响。由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂，模具设计者可以借助于注塑CAE软件进行分析和预测。
影响注塑制品翘曲变形的因素有很多，模具的结构、德国拜耳TPU塑料材料的热物理性能以及注射成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响。因此，对注塑制品翘曲变形机理的研究必须综合考虑整个成型过程和材料性能等多方面的因素。[2]
有熔接缝
熔融德国拜耳TPU塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。主要原因分析如下：
1.加工方面：
(1)注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。
(2)注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。
(3)应增加转速，增加背压压力使德国拜耳TPU塑料粘度下降，密度增加。
(4)德国拜耳TPU塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。
(5)降低锁模力，方便排气。
2.模具方面：
(1)同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。
(2)熔接缝处排气不良，应开设排气系统。
(3)浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。
(4)壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。
(5)必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。
注塑作业指导书 编制部门：生产技术部 审核部门：厂部 确认部门： 实施日期： 执行部门：注塑部操作员 检验部门：注塑主管 一、目的：规范注塑机生产操作，确保人员和机器安全。 二、适用范围：注塑车间 三、执行人：操作工、技术员、班组长 四、操作规程： 4.1准备工作； 1.1、认真查阅上一班操作工的交接记录，了解上一班的生产状况和异常状况， 相互之间进行工作交接； 1.2、认真做好“ 5S ”工作；每天上班前10分钟，首先要整理、清扫自己的 工作场所;把无用的东西扔掉，把有用的东西按照标识整齐有序地排放，擦拭工作台、设备等，保持整洁的工作环境，养成良好的工作习惯； 1.3、交接清点好上班期间所要使用的工具、记录表格、产品标识等； 1.4、在工作期间，各操作员要时清洁、整理、擦拭自己工作区域的卫生1.5、使用、借用后的物品归还原处 4.2生产规程； （开机前必须熟悉注塑制品的加工方法、品质标准、包装要求及注意事项）2.1所有注塑机必须在技术员或班长要求开机生产时方可开机，严禁私自开机
生产。 2.2生产步骤如下：开模时打开安全门→取出产品→检查模腔内有无产品残留及浇口残留→关安全门→加工披锋〃浇口→检查产品质量→包装入箱 2.3生产中检查产品是否有以下明显缺陷：注塑不足、明显缩水、混色、黑点、披锋、顶白、断柱及拉伤等。 2.4操作时，较大产品在台面上至少摆放四模以上，冷却后才能加工/包装 2.5 加工产品时，要轻拿轻放，并将产品外观面朝上摆放在工作台上。 2.6 正确对待品检人员提出的品质要求，产品质量以机位样品为准 2.7 根据“生产通知单”上的包装要求，对产品进行包装入箱摆放。 2.8机位浇口、废品要用袋/箱装好，不同原料或不同颜色的浇口要分开装入不同的袋/箱，不可搞混！ 2.9注塑生产过程中，机位操作工不得擅自改变注塑工艺参数。 2.10使用工装夹具时，要按顺序摆放产品，不得随意调整工装夹具的使用状态。 2.11在生产过程中，若发现设备有异常情况，如：设定料筒温度与实际温度不符，模具或其它部位螺丝突然断裂或脱落、异味、异声等，立即按下红色按钮，打开安全门并报告技术员或班长处理 2.12生产过程中，若发现产品或水口未脱离模具时，不要关安全门，待处理脱落后方可生产，模具上要放镶件时，机器安全门状态要绝对良好，镶件要放好，不能因振动脱落而导致进入模具损坏模具 2.13若检查模具或处理冷料时一定将机台打成“手动”状态并关掉油泵，方可工作。 2.14在生产过程中，若遇到浇口连续断裂堵塞时，操作员应在技术员的指导下，处理相关问题
一、使用目的：指导注塑成型的规范操作,预防因操作不当造成的各种意外事故。 二、适用范围：适用于注塑操作员在成型作业中的操作指导。 三、操作规程： 1、开机步骤（适用机型：震德JN－M3V系列） 合上电源总闸，合上电控箱右侧空气开关，右旋操作面板下方的红色按钮，控制器电源已接通，通过控制面板将胶筒温度设为“开”状态，此时，料筒加热圈开始加热，待显示器所示实际温度与设定温度相当（时间大约半小时左右），按下“油泵”键，待屏幕“马达启动中”字样消失，同时听到“咔嚓”一声，表示油泵马达已完成启动，关上前安全门，将模具完全闭合，把胶筒内过热的胶料连续对空排射几次，熔胶后，将射台前移至限位，按下“半自动”键，机台即入半自动运行状态。 2、关机步骤（适用机型：震德JN－M3V系列） 关上料斗落料口闸刀，直至胶筒内残胶射完为止，将射台退出至限位，模腔及模芯喷上防锈剂，关上安全门，模具闭合至前后模面刚接触但机铰未完全伸直为宜，按下“油泵”键2秒后，油马达即关闭，将温度设定为“关”状态，按下红色“急停掣”，关闭控制器电源，拉下电控箱右侧空气开关，关闭机台总闸，大约10分钟后关闭冷却水阀，关机完毕。注：如遇长时间停机，应卸下模具，将冷却系统中积水排净。 3、注塑作业流程图 4、操作员在操作机台前的准备工作 1）、应先熟悉机台的性能及操作方法，经过严格的岗前培训。 2）、目视机台机械保险杆位置调节是否适当（保险杆离挡板的距离一般规定为2—4CM），前后安全门开关是否失灵（当任一安全门打开时，机台没有锁模为正常）。 3）、拿好修边刀、斜口钳、包装袋、纸箱（胶框）等必需用品。 4）、了解生产的产品名称、型号、材质、颜色、包装、质量等要求及生产过程中易出现的导常情况。 5、生产中应注意的事项： A、严格按照生产工艺标准进行作业。 1）、取拿产品时，应平衡用力取拿，避免因取拿不当造成掰裂、拉断或碰伤等。 2）、产品修边时，应均匀平稳用力，刀口尽量放平，小心谨慎操作，避免深挖，割
版本号：A/0 注塑车间作业指导书页数：第1页，共2页 序号作业项目作业方法/步骤要点工序标准及不合格处置 1 注塑 1.1作业流程： 配料——干燥——装校模具——加料——打空料——首件注塑——作业自检——首件确 认——批量生产——作业自检——过程巡检—收料摆放——移交检验 1.2注塑作业前的准备： a)开机前应检查设备周围是否有异物，如有则清除杂物； b)开机前应准备注塑作业必需的工、用具； c)开机前应设备加油:滑动件加45#机油:轴承座加黄油； d)开机前应检查设备螺母是否松动，如有松动，适当紧固； e)开机前应检查注塑机的水路、油路、电路是否正常 f)开机后应观察设备有无异常现象； 1.3装校模具要点： a)依据订单要求选择合适的模具； b)用合适的螺丝将模具安装在注塑机的适当位置； c)接通模具的冷却水； d)调整注塑机的动模板，将模具打开，观察模具的顶出机构是否正常； e)装模后，检查模具的开、合模动作是否正常； f)检查注塑机的压力表，检查锁模力是否足够； 1.4注塑作业要点： a)领注塑的半成品料时，应检查待注塑的半成品是否符合生产通知单要求；1.1注塑工序检验标准： 1.1.1注塑功能： a)选用注塑料粉必须符合生产通知单 要求； b)注塑后，产品颜色必须与样板或生 产通知单一致； c)注塑后，产品外形及尺寸必须与样 板或生产通知单一致； d)注塑后，产品收缩率必须符合样板 要求； 1.1.2注塑外观： a)产品注塑后，外观应光洁。不可有 明显披锋、毛刺； b)产品注塑后，外观应平整。不可有 水纹、拖花、凹陷； c)产品注塑后，外观应完整，不可有 填充不满或裂纹； d)产品注塑后，外观应密实，不可有 气泡、凸点。 1.1.3注塑数量： a)注塑数量应符合生产通知单要求。不可有不够数或者严重多数。 编制QMS小组审核李振品审批曾纪硕
注塑成型机安全操作规定 1. 目的: 为了避免技术人员在使用注塑机过程中,因操作不当而发生安全事故. 2. 范围: 公司的所有注塑机的操作过程. 3. 职责: 3.1 技术员:按照注塑机安全操作规程点检和使用注塑机. 3.2 操作员:在工作中严格遵守注塑机安全操作规程. 3.3 技术员有责任协助副领班安全工作的进行. 4. 定义: 无 5. 程序: 5.1 岗前培训. 5.1.1 成型技术员和操作工必须经过岗前培训,直至合格后方可操作注塑机. 5.1.2 未经培训人员,严禁操作注塑机. 5.2 开机前应注意事项. 5.2.1 进入工作岗位必须把工作服、工作帽、工作鞋手套等劳保用品穿戴整齐,完备. 5.2.2 节假日后第一班开机时,要用试电笔检查设备有否漏电,检查冷却水系统是否堵塞和滴漏. 5.2.3 检查注塑机有无漏油,保持注塑机及其四周环境清洁整齐,无油污、无原
料颗粒. 5.2.4 检查紧急停机按钮是否失灵,机械式安全杆的位置是否生效. 5.2.5 检查前后安全门安全咭掣是否失灵. 5.2.6 车间严禁吸烟,火枪严禁在易燃、易爆物旁边使用,以免造成火灾. 5.3 安装模具应注意事项. 5.3.1 安装模具时,必须要戴安全帽、穿安全鞋. 5.3.2 模具安装前,先检查定位套与定位孔是否配合合适,在吊装模具前要检查纲缆,吊环有无隐患,确认无误后方可使用,做到设备周围无障碍物. 5.3.3 安装模具时严防撞击设备,吊装时,使用天车要有专人负责,相互配合确保安全.人不可站在天车和模具正下方(保持1米距离),入定位孔后,用点动缓慢闭模,调整其它部位直至合适为止.严禁把注塑机一起吊起而损坏吊车和发生危险. 5.3.4 行程的调节要事先量好,行程尺寸要准,同时进行合模力的调整与操作. 5.3.5 在装卸码仔和水咀、水管时,一定要关掉马达,装模温机时,温度超过80℃要用耐高温水管. 5.3.6 平时应对油温机、水温机的水管及高压油管抽蕊模具上的油管进行检查,如有老化及时更换,以免爆裂伤及他人. 5.3.7 新设备、新模具试机试模,要有专人负责,按设备说明书和图纸的规定说明并按事先拟定的方案进行. 5.3.8 在生产前或生产中应对特殊模具的保护装置进行点检,确认看维护装置是否起到保护作用!以避免模具的损坏. 5.3.9 清理料筒时,应把射咀调到最适当和较高的温度,使射咀保持通畅,再使
注塑作业指导书 编制部门：拓进技术与品管部 审核部门： 确认部门： 实施日期： 执行部门：注塑组操作员 检验部门：注塑主管 一、目的：规范注塑机操作，确保人员和机台安全。 二、适用范围：注塑车间 三、责任者：操作工、技术员、班组长 四、准备工作： 4.1、认真查阅上一班操作员的交接记录，了解上一班的生产状况和异常状况，相互之间进行工作交接； 4.2、认真做好“ 5S ”工作；每天上班前10分钟，首先要整理、清扫自己的工作场所;把无用的东西扔掉，把有用的东西按照标识整齐有序地排放，擦拭工作台、设备等，保持整洁的工作环境，养成良好的工作习惯； 4.3、交接清点好上班期间所要使用的工具、表格记录、物品等； 4.4、在工作期间，各操作员随时清洁、整理、擦拭自己工作区域的卫生； 4.5、使用、借用后的物品归还原处； 五、内容：
5.1:机台操作 5.1.1.交接班时，先检查机台、落产品时槽等“5S”项目是否合格，工具、是否齐全、完整。 5.1.2.所有注塑机必须在技术员或班长要求开机生产时方可开机，严禁私自开机生产。 5.1.3.在生产过程中，若发现设备有异常情况，如：设定料筒温度与实际温度不符，模具或其它部位螺丝突然断裂或脱落、异味、异声等，立即按下红色按钮，打开安全门并报 告技术员或班长处理 5.1.4.生产过程中，若发现产品或水口未脱离模具时，不要关安全门，待处理脱落后方可生产，在往模具上扣镶件时，机台要打成手动状态，镶年要扣好，不能因振动脱落而导致进入模具损坏模具 5.1.5. 若检查模具或处理冷料时一定将机台打成“手动”状态并关掉油泵，方可工作。 5.1. 6.在生产过程中，若遇到胶口料连续断裂堵塞时，操作员应在技术员的指导下，处理相关问题 5.1.7.操作员不得私自调机。 5.1.8. 暂时离开机台时，先将模具合成相距3-5mm,关掉油泵后方可离开。 5.2: 检查产品： 5.2.1.严格按HC-600单片目测检验标准要求进行 5.2.2.生产过程中，突然发现产品品质异常，立即停机，报告
企业行政培训系列 注塑成型作业指导书 编制：行政部 批准：张三丰 实施：2018-10-31 文件编号：WEL-B10/A1-2018 编号： WEL-B10/A1-2018 XX I 口限责任 限责任公 注塑成型作业指导书xx
1. 初始开机时，应打开水冷系统，再打开电脑，开启电热，然后升温，（升温温度不得超过165C,正常运行时，可根据塑化状态相应提高温度，但不得超过230C）,升温时，先打开电热开关、一段165C、二段170C、三段175C、四段180C，炉嘴升温50%,升温1小时，方可开机进行生产。中途停机再开机，保温应在120°C —160°C之间。 2. 启动液压马达，负荷电流不得超过25安培。进行手动操作，正常后，进行全自动运行。运行两 周期正常后，可开机 3. 当运行中出现突发故障时（程序运行），可启用急停开关，在各部位复位后恢复急停开关，可进入 循环作业。 4. 在运行中调节重量或修理模具时，必须停止油泵，方能进行操作。 5. 在运行中出现主机超负荷运行时，必须停止主机和一切设备，排出故障后方能开机。 6. 正常运行时必须保证料斗里不断料；同时不准有带水分物质进入料斗，更不准有铁屑、杂质等掺入。 7. 循环运行中，应以最快速度取出成品，不能影响下一循环作业和延长操作时间。 8. 制品应修削平整，不准有刀子划破现象，提手部位应不刺手。 9. 在机组运行时进行维修，必须有两人在场，并有专业技术人员进行指挥。 10. 停机时应先停止电热，关闭冷却系统，待取出制品后停止油泵电机，最后关闭电源。 11. 停止水泵，作好原始记录，搞好车间卫生。 行政部 2018 年10月31号 第2页共2页
十堰达峰软轴有限公司 作 业 指 导 书 工序名称 注塑 文件编号：DAFJ02-03.11 设 备 130T 注塑机 版本：A0 共 2 页 第 1 页 工序示图：表1 PA66-GF30料注塑时注塑机各加热区段温度：（±15℃） 表2 塑料烘箱参数： 塑料名称 温度℃ 时间h PA66-GF30 110 4~6 区段 射嘴 温区1 温区2 温区3 温区4 温度 320℃ 290℃ 285℃ 280℃ 表3 PA66-GF30料注塑时注塑机各过程控制：（±5%、±10bar 、±15mm ） 锁 模 开模 射胶 溶胶 冷却计时 部位名称 合模启动 快速合模 低压锁模 高压锁模 高压开模 快速开模 慢速开模 减速开模 注射一段 注射二段 注射三段 保压 塑化 后防涎 10s 速度 % 30 50 25 85 35 35 30 15 75 75 75 15 80 50 压力 bar 50 40 35 120 80 55 40 30 70 85 80 50 80 50 终止位置 mm 250 140 80 5 60 150 180 230 100 40 10 \ 100 120 NO 工步 对象 方式 方法 1 检查 注塑机 点检 按《设备点检卡》的要求操作 目视 检查设备工作参数（如表3，具体参考附件） 模具 目视 检查模腔：无废料、清洁、无异常 注塑料 目视 检查注塑料:无杂质、清洁、干燥 量具 注塑件定型后的尺寸检验 2 加热/升温 温度 设定各区温度，开机加热(如表1) 3 调试 ·合格的模具 ·注塑料 ·注塑机 目视 ·当温度达到所规定温度后，启动螺杆进行溶胶，试射一段，清除残料，观察射出的塑料是否完全塑化 ·启动马达，完成锁模；待塑料塑化完成后，射台前进到位，再进行开模操作； ·试模：将注塑机由手动调成半自动\自动，关好门，启动开始试模，检查注塑机的工作情况，查看成品件的饱满情况，试做2~3模正常后开始进行生产作业
永康银泰工贸 作 业 指 导 书 工序名称 注塑 文件编号：YT-GY-ZS01-2015 设 备 博创BT 型注塑机 版本：A0 共 2 页 第 1 页 工序示图：表1 注塑时注塑机各加热区段温度：（±15℃） 表2 塑料烘箱参数： 塑料名称 温度℃ 时间h PA66-GF30 110 4~6 区段 射嘴 温区1 温区2 温区3 温区4 温度 320℃ 290℃ 285℃ 280℃ 表3 注塑时注塑机各过程控制：（±5%、±10bar 、±15mm ） 锁 模 开模 射胶 溶胶 冷却计时 部位名称 合模启动 快速合模 低压锁模 高压锁模 高压开模 快速开模 慢速开模 减速开模 注射一段 注射二段 注射三段 保压 塑化 后防涎 10s 速度 % 30 50 25 85 35 35 30 15 75 75 75 15 80 50 压力 bar 50 40 35 120 80 55 40 30 70 85 80 50 80 50 终止位置 mm 250 140 80 5 60 150 180 230 100 40 10 \ 100 120 NO 工步 对象 方式 方法 1 检查 注塑机 点检 按《设备点检卡》的要求操作 目视 检查设备工作参数（如表3，具体参考附件） 模具 目视 检查模腔：无废料、清洁、无异常 注塑料 目视 检查注塑料:无杂质、清洁、干燥 量具 注塑件定型后的尺寸检验 2 加热/升温 温度 设定各区温度，开机加热(如表1) 3 调试 ·合格的模具 ·注塑料 ·注塑机 目视 ·当温度达到所规定温度后，启动螺杆进行溶胶，试射一段，清除残料，观察射出的塑料是否完全塑化 ·启动马达，完成锁模；待塑料塑化完成后，射台前进到位，再进行开模操作； ·试模：将注塑机由手动调成半自动\自动，关好门，启动开始试模，检查注塑机的工作情况，查看成品件的饱满情况，试做2~3模正常后开始进行生产作业
注塑成型操作人员技能 评定标准A HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
修订记录： 目的 规范注塑作业人员评价标准，保证作业人员具备从事注塑工作的必备能力。 范围 本规定适用于郑州公司。 引用标准和文件 无 术语 成型作业人员：操作注塑成型生产设备，运用注射模塑的方法将高分子材料加工各类塑料制 品、制件的人员。 流程/程序 职业设立三个等级，分别： 初级---可独立操作 中级---主机手 高级---指导员 基础要求（需测试）： 评价分为理论知识鉴定（根据题库组卷，闭卷笔试）和操作技能鉴定（根据鉴定项目，现场实际操作）。理论知识和操作技能的鉴定标准均实行百分制，满60分为合格。：
评价内容目录具体信息
相关资料： 1、塑料包装规格 2、塑料粒子供应商形状判定 3、生产BOM表 4、原料的干燥要求和原理，以及干燥不达标产生的风险 5、干燥设备的操作（包含现有干燥设备存储容量，可计算原料干燥时间） 6、注塑机结构、工作原理、注塑流程 7、注塑程序选择（注塑程序序列与产品对应表） 8、安全操作规程 9、注塑机及周边设备的维护项目和要求（包含设备点检表的填写） 10、模具基础结构 11、模具的维护项目和要求（包含模具点检表的填写） 12、产品的后加工和整修（异常项纠正措施） 13、作业指导书和检验指导书 14、常用计量器具的使用和维护 15、脱模剂和清洗剂的功能和使用方法
1、塑料原料特性和鉴别方法 2、粉碎料的粉碎流程和添加比例，及不同比例下对不同塑料原料的影响程度和风险 3、换色流程，包含换色的准备事项 4、注塑机操作面板功能 5、注塑机主体结构和功能 6、注塑机能力（锁模力、最大行程等） 7、注塑成型过程中温度、压力、时间及其相互关系，及工艺条件变动对产品质量的影响 8、工艺参数表
文件编号 页次1/1 文件名称 注塑机操作作业指导书制定部门注塑课作业指导书制定日期2010-11-27 1.目的： 安全使用注塑机 2.范围： 注塑机器。 3内容： 3.1 操作步骤：打开电源,打开电热开关设定参数; 安装模具,驳接水; 清洁模腔,调校开/锁模; 清洁料斗及炮 筒,后上料及胶料干燥; 注射参数的设定及产品自检. 模具执行工艺员装模工工艺员上料工工艺员确认——装模组长—工艺员——普通模具应以碎布擦干净模腔,型芯和顶针上的油污,必要时可使用清洗剂以及风枪等工具. 清洁模具镜面部分应以脱脂棉加洗模水清洗,不可用碎布擦拭镜面部分. 模厚调节:根据模具的厚度设定模厚数据进行自动或手动调节. 3.2 锁模力调节: —根据产品的投影面积(含浇口)及材料的种类设定锁模力进行自动或手动调节.根据模具 结构要求,部分须调校回针保护. 出芯位置:分开模前,开模途中,开模终止三种. 入芯位置:分锁模前,锁模途中,锁模终止三种. 抽芯分时间及行程控制两种抽芯,具体根据产品生产安全情况选择使用. 料筒温度: 料筒温度根据不同胶料的熔融指数要求设定,以保证胶料塑化良好能顺利充模. 3.3 胶料干燥温度：时间根据不同种类的胶料及其吸水性而设定. 3.4 模温：模具温度的设定应考虑聚合物性质,制品大小形状,模具结构,浇道系统及环境温度等而设定. 3.5 压力：根据制件的形状厚薄不同,选用的注射压力也相应不同，制件不缩水为宜. 3.6保压：保压时间长短与料温有直接关系,熔料温度高,浇口封闭时间长,保压时间长.反之,保压时间短. 保压时间又因产品投影面积及壁厚而不同,在背压参与的情况下,胶料塑化效果好 3.7背压：背压压力越大, 排除塑料中各种气体的力量越大, 有利减少银纹和气泡等. 但过大的背压又使 模塑周期加长, 不利于提高生产效率, 同时也会产生较高的内热. 螺杆转速可影响胶料在螺槽中输送和塑化的热压程度及剪切效应,因此它是影响塑化能力,塑化质量和成型周期等因素的重要参数. 3.8 螺杆：螺杆转速越高塑化能力越强,但增加熔料温度的不均匀,熔体温度升高,物料转速产生分解,炭化等, 胶料排气有影响; 3.9冷却冷却时间根据成形品厚度,融化树脂温度,金属模具温度以及热传导率等的树脂固有值时间来决 定. 计量完位置由决定射出充填量的成形品重量决定 4.参数管理 4.1.试产利用试验设计优选参数. 试产完成后,将参数填写于工艺卡.工艺卡经工艺工程师和注塑主管确认 后,由工艺工程师存档保存 核准审查拟案版本修订内容修订日期符号 版本号 1 A 2 修改号 3 0 4
X X X X X有限公司 成型注塑作业指导书 一、目的：指导作业员正确安全开机作业，确保(半)成品外观尺寸与其他方面满足质量要求。 二、适用范围：适用于本公司成型注塑工序。 三、使用设备、材料：成型注塑机模具烤料机胶料剪刀防锈油水口料箱 四、操作步骤（含作业前准备）： 1) 打开烤料机电源开关和加热开关，倒入成型注塑所需的相应胶料，烤料60分钟； 2) 将适量烘干好的胶料放入下料口，打开注塑机电源开关、电加热开关，并将温度大概设置为150～180℃，打开冷却水；装好相应的模具（定位块），使模具注塑口刚好对准喷嘴；调试好成型机的射胶、保压、温度、冷却时间等各种参数； 3) 待温度正常后，启动注塑机，检查马达、开关按钮等运作是否正常，确认无异常后先试射胶，再打1～3个空模，然后用几根前工序废线放入试啤，调试至试啤成型的各方面质量符合要求； 4) 试啤合格后开始正常生产：（根据产品需要先将端子插入模条上的插槽，再将模条位置放好）将线材放入线槽中摆正，见图1，头部平齐定位后，取下水口料（按产品需要盖上上模，将模具推至定位块抵紧）双手按下绿色启动开关，见图2，(合模)注塑中，迅速取另两条(或四条) 线材（按需要插入模条），待以生产；注塑成型后，如图3，取出模条（按需要将模具拉出取下上模、线材和水口料），再将线材或已插好线材的模条放入模具中，以同样的方式循序作业。 5)成型取出后要目检表面是否有点状物质、烧焦、银丝、流水纹、气泡、毛边、变形、缺料、缩水、错位、线材压伤、外露芯线铜丝等不良现象，将啤好的（半）成品按序放好，不可混乱。 五、注意事项： 1) 安全作业，不能让设备带故障运行，如有异常，按下急停开关，马上通知相关人员处理。 2) 每天启动机器前，务必检查各锁具螺丝是否已锁紧，如有异常立即处理。 3）试射胶打空模时，注意查看机器动作是否轻灵，倾听合模时模具有无碰撞的声音，必须确认上模紧固良好，动作严格平稳。 4）机器运行时禁止将手或其他物品放入模具内，身体任何部位禁止靠近机器的运作部位。 5）注意查看上一道工序的质量，如发现有不良现象，先挑出一边，立即向领导反映。 6）产品取出后必须自检，见不良品要挑出，并及时返工处理，有特殊问题需向领导反映。 7）绝对不允许两人同时操作一台机器，以免发生意外事故。 8) 作业时要专注、精神集中，绝对不允许东张西望、精神恍惚或打瞌睡，以免不小心被机器运动部分碰伤或撞伤而导致本可避免的工伤事故！
注塑换模作业指导书 （ISO9001-2015） 一、目的 指导注塑换模的规范操作及设备的合理使用、维护，预防操作过程中的各种意外事故。 二、适用范围： 本规定用于注塑领班在换模中的操作指导。 三、换模程序及注意事项： A、领班接主管签发的《换模指令单》后的准备工作。 1、将待产模从模具存放区调出进行全面检查，检查项目包括：型腔、分型面有无生锈或粘有残料，导柱、导柱套是否磨损、变形、配合是否紧密，弹簧是否疲劳、断裂，顶针是否折断或缺少，滑块是否灵活，冷却水道是否畅通，水咀是否安装配套。 B、开始换模 1、关上料桶闸刀，当胶筒余料用完后退出座台，如需要更换材料或颜色应将料桶余料放出，并对料桶、胶筒进行清理，待清理干净后再加入新料。 2、卸模：用抹布将模具分型面拭擦干净，前后模喷上防锈剂，闭合模具，装上吊环，用行车吊钩可靠套牢，松开模具夹板，将机台设定为调试状态，慢速打开机台动模板，同时，注意模具状态，将模具吊高到适当位置（便于拆除水管），关闭冷却水阀，用螺丝刀松开水管锁箍，拔脱水管，再将模具吊起移至无人安全区放下。
3、装模：用量具测量待装模厚度，输入电脑，启动自动调模功能进行粗调模，同时将待产模装上吊环，用葫芦钩套牢，拉动葫芦链条上升模具，上升至适当高度平移至机台装模区上方，对准中心慢速下降，操作中应谨慎小心，避免撞伤机台哥林柱，当下降到适当位置，将模具衬套套上定位铁圈，对准机台前板中心孔，移动行车，使模具紧贴机台前板，闭合机台动模板，关闭机台马达，开始安装夹板，前后模两边各不得少于四块夹板，螺母锁定确认可靠夹紧模具后，取掉行车吊钩，将前后模冷却水接好（注意水管一进一出为一组，接好后打开水阀观察是否有漏水现象，启动马达，打开模具用抹布清擦分型面（清擦时注意不要将模腔光面弄花）。 4、调试 1）对模具厚度进行精调整，根据模具制品投影面积适当调整锁模力，一般电脑参数设定选择50—85范围之间为宜，锁模力设定不宜过大，正常情况下以保证产品不溢边为基准。 2）如指令要求使用的原料与现用材料不同，清洗料筒后应根据新材料工艺重新设定胶筒温度。 3）调整开模终止位置，以便于取拿产品为宜，各段闭、合模压力、速度视情况而设定，应考虑开、闭模动作运行中机台的平稳度。闭模时模具导柱对套导、回位针对前模分型面，滑块导柱对滑块导孔等之间的撞击、摩擦，尤其是滑块部分，闭模过快，易导致滑块导柱变形或严重磨损，开模过快，由于受导柱拉力惯性作用，当完全脱离导柱后，滑块继续滑动而脱离定位钢珠，极易导致下一模滑块压坏。
注塑成型作业指导书 一．注塑成型的原理： 1.注塑成型：指將注射用的置於能加熱的料筒內，受熱、塑化，再施加壓力，使熔體塑料注入到所需形 狀的模具中，經過冷卻定型後脫模，得到所需形狀的制品。 2.注塑成型三要素：注塑機、模具、原料 3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。 二．注塑機： 1.注塑機的種類： a.按塑化方式分柱塞式和螺桿式 b.按傳動方式分液壓式、機械式、液壓機械式 c.按外型分臥式、立式、角式 目前我們公司使用的注射機為臥式、螺桿塑化、液壓傳動式注射機。 2.注射機的結構： a.注射系統：主要使塑料塑化和使熔體塑料注入模具功能 b.合模系統：主要模具的開模、鎖模、調模、頂出功能 c.傳動系統：主要控制注射機的動作能力。如油壓閥、電動機 d.電氣控制系統：主要注射機內部電路、開關、電路板 3.注射機的操作： a.打開注射機總電源及各開關，旋開緊急停止鍵 b.按下操作板上馬達啟動鍵與電熱鍵，開啟馬達與料筒溫度（按1次左上角燈亮為開啟，再按1次左 上角燈滅為停止） c.選用操作方式 c-1點動：上下模時使用，又稱調模使用 c-2手動：選用此方式時操作板上的相應開關，隻在按下時作相應動作，手指放開即停止 c-3半自動：選用此方式時，隻需開關安全門一次，機器即做關模射出儲料（冷卻）開模頂出頂退，循環動作，再開安全門一次，再做一次循環 c-4.全自動：選用此方式操作，關上安全門後，機器重復關模頂出頂退（制品取出確認）關模至打開安全門或選用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。 d.開關模動作設定：開模一般設定為慢快慢，關模一般設定為快速低壓低速高 壓鎖模。低壓壓力最大不可以大於15kg/cm2低壓與高壓之間位置不可大2mm，快速與低壓間位置一般在50mm e.成型溫度設定：根據各種原料成型所需溫度設定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融 段温度最少要低10°，待機器上顯示實際溫度達到設定溫度時，在改变设定温 度时一次不可超过5°再過二十分鐘才可進行熔胶，射出射退動作。 f.射出/保壓的設定： 射出設定分多段和一段，根據制品品質所需設定，能使用高速盡量使用高速，射滿成型制品 95％左右即轉換保壓。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可 超过产品的70%，防止产品粘模。保壓切換分時間切換：當射出動作達到設定射出時間時立 即轉換保壓。在生产停机10分钟以上后再开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参 数。 位置切換：在射定的時間內，注射至所設定的位置，即轉換保壓或在注射未達到設定位置，設定時到也會立即轉換保壓。
一、注塑机操作工职责 ①认真学习设备使用说明书，应了解注塑的结构组成及各部位主要零部件的功能作用。 ②经过培训后，操作工应牢记注塑机生产操作规定和操作程序，经实际操作考核后，合格者才可以独立进行生产操作。 ③注塑机生产操作工应能及时发现生产中的设备故障和注塑制品的质量问题，并能找出设备故障原因和影响制品质量的原因，及时排除解决。 ④知道怎样对设备进行维护保养。 ⑤生产操作工作中，如发生较重大故障和设备事故时，要及时向车间有关人员报告，并能说明设备故障现象及发生的可能原因。 ⑥不经车间领导批准，任何人不允许随意操作使用归操作者负责的设备，设备操作者有权制止。经车间领导同意的其他人对设备进行操作时，该设备操作工应在一旁监护其操作。 ⑦设备上的生产工具及附属零部件应由设备操作工保管，不允许随意乱堆。若发生丢失或损坏现象，操作工应负保管失职责任。 ⑧不允许以任何理由或借口，做出容易造成人身伤害或损坏设备的操作方式。 二、注塑机生产操作注意事项 ①上岗生产前要穿好车间规定的安全防护服装。 ②清理设备周围工作环境，不许存放任何与生产无关的物品。 ③清理设备工作台，注射座滑动导轨和加料斗上方处不许放任何物品；注意检查料斗台，注射座滑动导轨和加料斗上方处不许存放任何物品；注意检查料斗内，不许有任何异物落人料斗内。
④检查注塑机上的安全防护设施装置，应无损坏，并试验其工作可靠性。 ⑤检查各部位坚固螺母有无松动。 ⑥开车前各润滑部位要注满润滑油，在开车生产过程中，要2-3h 检查一次各部位润滑情况，随时补充加足润滑油（脂）。 ⑦发现设备上零部件工作出现导常或有损坏现象不能再开车生产时，应及时向车间有关人员报告，不能自行处理，并做好记录。 ⑧设备上的安全防护装置不准随便移动，更不允许改装或故意使其失去作用。 ⑨对已发现有问题的设备，未经维修排除故障之前，不允许开车生产使用。 ⑩经常检查液压油的质量和油量，保持液压油的油量在油箱中的油标显示范围内，液压油面接近油标低位时，要适当补加油量。液压油工作1年时应按油质状况考虑更换新油。 ⑾经常检测液压传动系统工作时液压油温度的变化，当液压油开始出现温度升高时要加大液压油冷却水的流量。 ⑿试模生产、对空注射熔料时，喷嘴前方不许站人。 ⒁操作者因故需要暂时离开机台时，应切断电源。 ⒂如遇有突然停电或意外事故停机时，若机筒内塑化注射原料是聚氯乙烯料，应立即拆卸喷嘴、螺杆，把机筒喷嘴内余料除净；若是聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃类原料，可不必清除，待故障排除或恢复供电时，机筒、喷嘴重新加热升温，等机筒内料温达到注射要求时再开始启动螺杆工作。 ⒃对于合模部位的安全防护装置，接班生产前应试验检查其工作的可靠性。
注塑工艺流程作业指导书 第一节成型工艺 1.注塑工艺参数类型 (1).注塑参数 a.注射量 b.计量行程 c.余料量 d.防诞量 e.螺杆转速 f.塑化量 g.预塑背压 h.注射压力和保压压力 i.注射速度 (2)合模参数 a.合模力 b.合模速度 c.合模行程.d.开模力 e.开模速度 f.开模行程 g.顶出压力 h.顶出速度 i.顶出行程 2.温控参数 a.烘料温度 b.料管与喷嘴温度 c.模具温度d.油温 3.成型周期 a.循环周期 b.冷却时间 c.注射时间 d.保压时间 e.塑化时间 f.顶出及停留时间 g.低压保护时间 *成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置。 第二节注塑条件设定 一.按成型步骤:分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. 开锁模条件:快速段中速度低压高压速度 A 锁模条件设定: 1 锁模一般分: 快速→中速→低压→高压 2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到 55-75%,完全平面模可设定到 80-90%,如果用到特快就只能设定在 45-55%,压力则可设定于 50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模宽度的 1/3. 3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应视模板板间隔,速度一般设置在 30%-50%间,压力则是 20%-45%间. 4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准 , 这个数字一般是以这点为标准 ,, 即于此点则起不
天目电子深圳有限公司塑胶部 作业指导书 文件编号 TM/ZS05-2010 版 本 号 A/0 标 题 《注塑工艺调节作业指导》 生效日期 09年9月30日 页 次 第 1 页 共 1页 编 制 审 核 批 准 Form PE 00 01 Rev.0 1． 目的：以最快速度、最低成本、最佳成型周期达到产品质量要求。 2． 适用范围：适用于注塑部调机人员的调机和生产工艺调节作业。 3． 作业流程： 四．作业控制： 1．作业准备： a ． 无论是新的产品还是已生产过的产品，都须具备必要的生产工艺资料、产品样板、材料性能资 料及其产品重量、模具的结构资料。已生产过的产品，找出生产工艺资料，输入电脑以及将模 具、设备调节到规定状态。 b ． 检查设备、模具、材料是否可以进入调机状态，材料是否烘干，模具是否清理干净并能正常工 作，料筒是否清洗干净；料筒温度是否到达成型温度，运水是否打开等。 2．调机： 如为已生产的产品，工艺参数输入后操作正常，产品经QC 检验OK 后即可批量生产。如为新产品： a ．设定料筒温度为正常成型温度。根据产品重量，设定熔胶和射胶行程； b ．根据模具射胶流程确定射胶的压力速度，一般取中压（50-80），速度（30-60）； c ．根据浇口类型、大小设定射胶的保压时间，（点浇口6-8S ，边浇口和直浇口先8-10S ）； d ．根据模具冷却水道分布和产品壁厚确定冷却时间，初设定为15-20秒； e ．然后进行手动啤货，根据啤货缺陷具体增加或减少有关数据，直至达到产品质量要求又能连续正常生产； f.由手动变为半自动，边生产边调校数据，寻找最佳注塑周期。成型周期=开锁模时间+注射时间+熔胶时间+冷却时间，对以上4个时间尽量缩短。一般一台4安士注塑机，如为二板式模具，开模或锁模时间分别控制在2秒左右，有行位可适当调慢。注射时间的调节按0.5秒递减试啤，直至出现缺陷，停止调校再回复到上个数据。熔胶时间的确定尽量减少背压和加快熔胶速度，以不出现混色、汽花为宜。冷却时间的调节同射胶时间的调节，以1秒为递减时间试啤，将调校的成品与标准样板比较，若两者质量相同，则为最佳调校时间。 五．质量记录：1.<<换模换料通知单>> 2.<<注塑工艺更改记录表>> 准备生产工艺资料、 工具、机台、材料 输入生产工艺数据 自 检 开始调机 自检OK ，QC 检验OK 检查设备、模具 正式生产