佛山市禅城区季华路升级改造工程
第一合同段
抗拔桩及维护结构钻孔桩
施工方案
编制：日期：
审核：日期：
批准：日期：
中国中铁一局集团有限公司
佛山市禅城区季华路升级改造工程一合同段项目经理部
年月日
目录
1、概述： (3)
1.1编制依据 (3)
1.2编制原则 (3)
1.3编制范围 (3)
2、工程概况 (3)
2.1工程简介 (3)
2.2场区地形、地物、地貌 (3)
2.3工程及水文地质 (4)
2.4工程数量 (4)
3、施工部署 (5)
3.1施工安排 (5)
3.2组织机构 (5)
3.3施工现场主要临时设施 (6)
3.4施工进度计划 (7)
3.5资源配置 (7)
3.6施工工艺 (8)
4、质量保证措施 (16)
5、安全监管体系 (18)
5.1安全监管体系 (18)
5.2 安全预案 (18)
6、质量保证措施 (19)
6.1 建立健全组织机构 (19)
6.2 质量保证体系 (19)
6.3物资采购和进货检验的控制 (20)
6.4测量控制 (21)
6.5质量控制要点 (21)
6.6检测、试验手段及措施 (22)
7、技术保障措施 (24)
7.1建立、健全技术管理体系 (24)
7.2配足、配强技术人员 (25)
7.3图纸会审制度 (25)
7.4技术交底制度 (25)
7.5施工测量保证措施 (26)
7.6施工技术文件、资料管理 (26)
7.7技术保证措施 (26)
7.8雨季施工措施 (27)
7.9防台风、防洪方案及措施 (28)
7.10节假日施工措施 (29)
8、工期保证措施 (29)
9、施工安全与文明施工 (30)
抗拔桩及围护结构钻孔桩施工方案
1、概述：
1.1编制依据
⑴上海市政工程设计研究总院2013年02月正式施工图纸；
⑵广东佛山地质工程勘察院提供的《佛山市禅城区季华路升级改造岩土工程详细勘察报告》；
⑶佛山市禅城区季华路升级改造工程实施性施工组织设计；
⑷施工现场及周边环境实地勘察、调查资料；
⑸建筑桩基技术规范（JGJ 94—2008）；建筑基桩检测技术规范（JGJ 106—2003）、《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204等相关规范规程；
⑹我公司现有的技术水平、施工管理水平、机械设备配备能力和技术储备。
1.2编制原则
⑴确保钻孔施工满足设计图纸及施工规范等各项技术指标；
⑵确保钻孔桩施工按期完成，实现总工期目标；
⑶确保整个施工过程中人员、结构安全。
1.3编制范围
佛山市禅城区季华路升级改造工程内抗拔桩、格构柱桩及围护结构钻孔桩等钻孔桩。
2、工程概况
2.1工程简介
本工程抗拔桩、格构柱桩、泵房围护结构采用C30钻孔灌注桩，桩径为φ800/φ1000mm两种桩径。抗拔桩桩长为10.5～17.5m，共233根；格构柱桩桩长为8m，共18根；围护结构钻孔桩桩长为9~28m，共41根，桩底深入基岩。
2.2场区地形、地物、地貌
本项目季华路是佛山市中心组团路网规划“十横十三纵”中的重要组成部分，本项目的实施将有效的完善路网并缓解交通拥堵情况的现状。
本工程位于佛山市禅城区季华路，季华路为城市主干道，交通流量大，附近建（构）筑物密集，所以施工期间必须高度重视环境保护问题。
根据沿线钻探揭露结合地面调查，本标段地貌为三角洲冲击平原地貌类型。
工程施工平面布置如图2.2－1：
图2.2－1 工程施工平面布置图
2.3工程及水文地质
场地内分布的土层依次为：
⑴人工填土层：3.49~7.88m,平均层厚1.4~4.5m；
⑵粘土、粉质粘土层：2.6~9.8m,平均层厚5.05m；
⑶淤泥质土层：1.2~7.5m,平均层厚3.52m；
⑷中砂层：1.5~4.8m,平均层厚3.12m；
⑸全风化岩层：2.7~9.8m,平均层厚6.4m；
⑹强风化岩层：0.3~27.3m，平均层厚9.69m；
⑺中风化岩层：8.5~34.7m，平均层厚1.3~31.6m；
⑻微风化岩层：28.3~38m，平均层厚3.6~7.0m。
场内地下水水位埋深1.8~3.9m，标高为1.59~5.41m。
2.4工程数量
钻孔桩工程数量见表2.4－1：
表2.4－1 钻孔桩数量统计表
3、施工部署
3.1施工安排
本工程钻孔桩施工安排在基坑土方开挖之前进行。根据设计建议，为减少对高压电缆沟周边土体的扰动，选用回旋钻及旋挖钻对本工程桩基进行施工。施工中应做好坍孔预案，以免危及周边建筑物。
钻孔桩施工前，将施工场地平整至+3.0m标高。
场平后在施工范围内设环形便道，将钻孔桩分成两个部分分别进行施工，共配置一台旋挖钻机、两台回旋钻机。为保障暗埋段隧道开挖节点工期及隔离周围土方开挖对地铁造成影响，第一部分围护结构钻孔桩需先施工汾江路地道暗埋段（此桩位位于地铁隧道上方投影区域），之后对泵房处钻孔桩进行施工，完成后由西至东协助抗拔桩及格构柱桩施工工作；第二部分剩余两台钻机分别由中间位置向东、西两端进行钻孔桩（抗拔桩、格构柱桩）作业。
钻孔桩钢筋笼集中分段加工，使用履带式起重机吊装，简易运输车运送钢筋笼至孔口，砼输送采用汽车泵或地泵泵送，泵车布置在施工便道上，数量根据施工情况适时调配。砼灌注采用导管法水下灌注，砼采用商品混凝土。
3.2组织机构
3.3施工现场主要临时设施
3.3.1施工便道
施工便道主要做为钢筋及砼的运输通道，具体布置详见施工场地平面布置图，场区地表土卸除至+3.0m标高后，进行场平，然后在便道位置硬化20cm 厚C20砼路面，路面宽度为6m，便道两侧设单侧排水沟。
3.3.2钢筋加工场
钢筋加工场50×40m，场地硬化采用20cm厚的C25混凝土，硬化场地向四周设3‰的排水坡，排入排水沟和集水井。原材料堆放区设30×30cm条形基础4个，间距3.5m，每个条形基础通长布设4φ10钢筋。加工棚宽度12m，长度30m，净高5m。
钢筋场平面布置示意图
3.4施工进度计划
根据实施性施工组织设计总体计划安排，钻孔桩施工时间为2013年4月15日～2013年6月13日，共计60天。
3.4.1施工进度指标
按1台钻机1天施工2桩考虑。
3.5资源配置
3.5.1材料供应
主要材料由监理业主审批通过的合格的厂商供应，砼使用商品砼，均通过汽车直接运抵工地或由供货商运送至施工现场。材料进场之前，先向监理工程师提交生产厂商出具的质量合格证书和我方检验合格证书及证明材料，监理工程师批准后方可进场。
3.5.2机械设备配置
根据施工总体安排、工期要求及工程内容，机械设备配置如表3.5－1：
表3.5－1 拟投入的主要机械设备表
3.5.3劳动力配置
根据机械设备配置及工程内容配置劳动力，拟安排钻孔桩基础班组40人（负责钻孔桩成孔、钢筋笼吊装及桩身砼灌注），钢筋加工班组15人（钻孔桩钢筋笼加工制作）。
3.6施工工艺
3.6.1旋挖钻、回转钻泥浆护壁法施工
1、施工原理及适用地层
⑴旋挖钻施工及适用地层
其原理是通过旋挖钻机的液压系统及自重给筒式钻头或螺旋式钻头施加压力，钻头在负载条件下通过钻杆的旋转使其旋挖钻进，当筒式钻头或螺旋式钻头盛满钻渣后，钻杆收缩，将筒式钻头或螺旋式钻头提出孔外，打开筒式钻头底部封盖或通过钻杆带动螺旋钻头旋转以清除钻头内的钻渣。同时用泥浆泵向孔内注入泥浆，在孔壁快速形成一层薄膜以减小失水率，保持孔内的水头高度。
适用于粘土、粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的
地层。
⑵回转钻施工及适用地层
其原理是利用钻机回转装置带动钻杆和钻头回转切削破碎岩土，钻进时用泥浆护壁、排渣；泥浆由泥浆泵输送入钻杆内腔后。经钻头的出浆口射出，带动钻渣沿钻杆与孔壁之间的环状空间上升到孔口溢进沉淀池后返回泥浆池中净化，再供使用，最后形成桩孔。
适用于粘性土，砂土，卵石和含有直径小于2cm、含量小于20％的碎石的土及软岩等。
2、施工工艺流程
3、主要施工方法
⑴施工准备
根据本工程地质情况和各种钻机应用条件选用回旋钻和旋挖钻机。
钻机进场后，应对钻机进行检查维修，并进行运转调试。合理配置场地，做
好桩机就位时的场地整理工作，软土地段要进行换填、平整压实，同时布置好施工便道并做好钢筋棚的规划设置。场地平整采用推土机配合人工平进行。钢筋加工场地高出地面10cm以上，并且地面要求硬化处理，成型钢筋笼架空放置，高出地面20cm以上。并准备木桩和钢筋棍，作中心桩及护桩用。相应测绳、泥浆比重计等也应逐步落实就位。
⑵桩位放样
采用全站仪进行放样。放样完成后采用拉距（纵、横向）检查等办法反复定测，确保桩位正确无误，埋设中心桩（上钉钢钉），最后在四周埋设相应的护桩，用以在钻孔中随时检查校正，护桩采用螺纹钢筋。注意中心桩及护桩必须用水泥砂浆（或砼）固定，确保其稳定，中心桩应标识明确，钻机就位前对其认真核对。
⑶埋设护筒
护筒作用：护筒具有钻头导向、固定桩孔位置、保护孔口地面不致坍塌、隔离地表水、保持泥浆水位以防坍孔、桩顶标高控制依据和固定钢筋笼等作用。
护筒采用钢护筒，用6～8mm的钢板经卷制焊接而成。护筒内径比桩径大20cm～40cm，长2-4米，护筒应该高出地面30cm，上口开设1～2个溢浆孔，护筒排浆口和泥浆沟相通。护筒间连接时，要求对焊平直，密封性好。
护筒埋设采用机械配合人工挖坑的方法，先在桩位处挖出比护筒外径大80～100cm的圆坑，然后在坑底填筑30cm～50cm左右厚的粘土，分层夯实，最后安设护筒，护筒与坑壁之间用粘土填实。埋设好的护筒中心竖直线与桩中心线应重合，平面偏差不大于50mm，竖直倾斜度不大于1％。
⑷钻机就位
①旋挖钻
履带式旋挖钻机有自动行走系统，旋挖钻机行走就位对中，对中完成后设置并锁定桩基中心相对坐标，设定桩基中心护筒顶坐标为（0，0，0），并将其输入旋挖钻机电脑系统。用全站仪复核钻杆垂直度。
②正循环回转钻机
立好钻架并调整好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放入护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。
使用带有变速器的钻机时，要把变速器放平。安装在变速器板上的电动机轴心应和变速器被动轴的轴心在同一水平线上。在方钻杆上端安装提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上。取走转盘中心的放行套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联接到钻头，装好方形套，夹住方钻杆，准备钻进。
⑸泥浆制备及泥浆比重选用
在不影响现场施工且便利的地方挖设泥浆池和沉淀池。
泥浆的作用：悬浮钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力、在孔壁形成泥皮从而阻止孔内外渗流、防止坍孔。
泥浆原料使用水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土。钻进时将粘土投入孔内利用钻机直接造浆，泥浆胶体率≥95％，含砂率≤4％。带钻渣的泥浆从钢护筒开口处流出后通过泥浆沟（1.5%的坡度）流入沉淀池，泥浆沉淀完毕后，利用高压泥浆泵将储浆池内适当比重的泥浆泵送至孔底，带动孔内钻渣从孔口流出并流回沉淀浆池，沉淀池内钻渣应及时用汽车运输至外地处理，禁止泥浆乱倒或乱流。
在回填土层、淤泥层、卵石层中钻进时泥浆相对密度控制在1.3～1.4之间，粘度控制在22～30pa.s之间；进入岩层以后泥浆相对密度控制在1.2左右；在粘土层、压粘土层钻进时，泥浆相对密度控制在1.2～1.3之间，粘度控制在18～24pa.s之间。泥浆相对密度的调整采用向孔内投入粘土或加入清水的方法。施工中应经常测定泥浆相对密度（采用相对密度计测定）、粘度（采用标准漏斗粘度计测定）、含砂率（采用含砂率计测定）和胶体率（采用量杯测定）。
⑹钻孔及成孔
①旋挖钻
旋挖钻机行走就位，将钻盘中心对准桩中心，调平钻盘后，通过转盘提供的扭矩将一设有伸缩式钻杆的钻斗压入土中，钻斗底门上装有斜向斗齿用来切削土休体。当土质较软时，仅靠钻杆、钻斗的自重即可将旋转的斜向斗齿切入土中；当土质较硬时，可以利用设在钻斗上部的压杆，将斜向斗齿切强行切入土中。在钻斗的底部还设有活络挡板，可以使被切下的土体进入钻斗以后不会回落。待钻斗中装满土以后，停止施加扭矩，提斗就近弃碴，并用装载机铲运到指定地点。
开钻时慢速钻进，使孔壁坚实、垂直、圆滑，防止孔口坍塌，当初孔能起导向作用时，再正常钻进。钻进中，随时监测泥浆浓度及孔内水头高度，注意及时补浆，技术员要随时对钻渣取样分析，绘制出每孔地质柱状图，并与地质资料核对。钻孔至设计标高后，将钻孔岩样报监理工程师，经确认方可终孔。
②正循环回转钻
根据本工程地层特性，拟采用性能较好的单腰带三角翼钻头成孔。开钻时采用轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性，确保钻孔垂直。
特别注意淤泥质地层及砂层的钻进，合理调整泥浆性能，防止出现缩颈或坍孔；对易出现缩颈或坍孔区可加大泥浆比重，放慢钻井速度加强护壁。钻孔至设计标高后，将钻孔岩样报监理工程师，经确认方可终孔。
⑺检孔
钻孔完成以后，进行桩孔平面位置、孔径、孔深和倾斜度检测，保证其偏差满足设计及规范要求。桩孔平面位置为10cm；孔径偏差为±50mm；孔深：大于等于设计孔深；倾斜度小于等于1％（地铁影响范围旁为1/300。其中，孔径和倾斜度采用自制简易检孔器检测，即采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加10cm（不得大于钻头直径），长度为4～6倍孔径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测；孔深采用测绳进行量测。垂直度检查：将钻头提升至孔口，以护筒为参照作下标记，缓缓下放钻头至孔底，检查钢丝绳偏移标记的尺寸，根据孔深计算出垂直度。
⑻第一次清孔
清孔的目的：减少孔底沉渣厚度，提高单桩承载力；置换孔内泥浆，降低泥浆比重和含砂率，保证混凝土的灌注质量。
清孔采用换浆正循环清孔法，其工作原理主要是利用泥浆胶体性的粘滞力，把桩孔中的冲渣或钻渣粘带着顺泥浆的流动排出桩孔。
第一次清孔是在对终孔孔深、孔径、孔的倾斜度等进行检查并符合要求后，下放钢筋笼之前进行，清孔时将钻头提离孔底，保持泥浆正常循环，以中速压入比重1.10～1.20的纯泥浆，定时空钻，把钻孔内浮渣较多的泥浆换出，直至孔底钻渣清楚干净，当各项指标满足规范要求后，将钻头提出。清孔时保持孔内泥浆面不降低，防止缩孔、塌孔。
⑼钢筋笼加工及吊放
钢筋笼在加工区集中分节预制，在现场桩位旁成型，钢筋笼主筋之间以及箍筋与主筋之间连接采用焊接，螺旋筋与主筋之间采用点焊或绑扎连接。对需要埋设超声波检测管的桩基，将声测管按图顺主筋连接，笼底节为避免吊放时拖散测管，采用增大内箍来保证测管的位置不偏移，钢筋笼分段拼接的时候，要严格控制其空间位置，以免影响后期检测。各项焊接及绑扎必须满足以下要求。
①盘条筋进入现场后，应进行拉直处理，去掉表层浮锈，然后按照设计的螺旋筋直径加工卷盘，进行螺旋筋的加工。
②不得将成卷光圆筋直接进行绑扎，绑扎时注意螺旋筋的螺距应符合设计要求，绑扎应以螺旋筋与主筋密贴为标准，如有间隙，必须加密绑扎点。
③螺旋筋之间的接头不得支出主筋外，避免钢筋头刮壁现象，也不可支入箍圈内过长（小于等于10cm），避免挂导管及测绳。
④单面搭接焊的焊接长度不小于10d（d为钢筋直径），双面搭接焊的焊缝长度不小于5d，严格保证焊接的长度、厚度，不得咬焊、焊熘、假焊、夹焊等。焊好后出去药皮。
钢筋笼入孔前，需将滚动混凝土垫块绑扎好，垫块的绑扎要求竖向每4m为一个断面，每个断面均布置4～6个。滚动垫块外露钢筋笼部分不小于5cm，以保证钢筋笼的对中。并在钢筋笼顶部加密垫块以保证钢筋笼吊放的垂直度要求。吊车吊装钢筋笼入孔，钢筋笼吊放过程要缓慢，防止与井壁碰撞而塌孔，钢筋笼吊放完毕后，在顶部焊接吊环，吊环长度应根据钢筋笼的顶标高和护筒顶标高而定，钢筋笼通过吊环焊接固定于护筒上。
⑽下导管
下导管时不得碰撞钢筋笼。导管在使用前由施工人员进行检查，如有不合格的及时更换。所有导管使用前做好清理，导管内壁不得挂有砼块、皮、渣，保证水下混凝土灌注通畅，并在使用前进行试拼，并做封闭试验，以15分钟不漏水为宜，在灌注完成后立即进行导管冲洗。施工现场必须具备两套以上的导管以备特殊情况时应急处理。
⑾第二次清孔
混凝土浇筑前，再次量测沉淀厚度，若沉淀量超出设计要求（5cm），则用导管换浆法进行二次清孔。二次清孔的目的是将提钻锤、放钢筋笼和导管时产生的
回淤清除。清孔完毕后，测量孔深，经监理工程师验收合格后开始浇筑混凝土。清孔最终指标为：沉淀厚度为5cm ；相对密度1.03～1.1；含砂率小于3％；
⑿灌注水下混凝土
混凝土采用商品砼，利用吊车提升导管的方式进行灌注，在首批混凝土灌注前，在导管中投放与管径相符的球胆，导管下口离孔底的距离约为30～50cm ，施工现场应备有0.5m 长的短节导管。
混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性、和易性和坍落度（坍落度应控制在18～22cm ）等，如不符合要求，应退回拌合站进行二次拌合，二次拌合仍不符合要求时，不得使用。现场每根桩取不同位置的混凝土试件4组，以检验混凝土的强度。
控制首车混凝土的灌入量，首车混凝土量必须满足封底要求，冲开孔底残碴，使导管埋入混凝土的深度不小于1m ，首车混凝土的灌入量由以下公式确定：
()4
42
1
2
21d h D H H V ππ++≥
式中：
V ——灌注首批混凝土所需数量（m 3） D ——桩孔直径
H 1——桩孔底距导管底端间距，一般为
0.4m H 2——导管初次埋深（m ） d ——导管内径
h 1
——桩孔内混凝土达到埋置深度H 2，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m ），h 1＝H w r w /r c
H w ——井孔内水或泥浆的深度（m ）
r w ——孔内水或泥浆的重度（KN/m 3） r c ——混凝土拌合物的重度（取24KN/m 3）
混凝土灌注的料斗需满足计算数量要求，斗与导管连接处采用钢板隔水栓，料斗装满混凝土后，控制好管底距离孔底的高度0.3~0.5m ，采用钻机副吊迅速提出隔水栓门，首批混凝土拌合物下落，混凝土应连续灌注。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底面1m 左右时，应
降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。在灌注过程中，随时探测混凝土的灌注深度，以保证导管的埋深，特别是每次提升导管时，必须先探测混凝土的深度，然后确定导管的提升长度，保证不因导管的提升过度而断桩，但导管也不宜埋得太深，以免提升导管时引起埋管事故，导管埋深应控制在2～6m；导管提升时不要碰撞钢筋笼，尽可能缩短拆除导管的时间。混凝土应徐徐灌注，防止导管内形成高压空气囊。灌注直至设计桩顶以上60cm～80cm后混凝土初凝前拔除护筒，现场做好有关试验并记录全部灌注过程。
⑿空桩回填
混凝土浇筑完成后，在孔口四周设置临时防护措施，待24小时后，采用粗砂或粘土进行回填。
4、钻孔异常情况处理
⑴钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大水泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。
⑵出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流砂。
⑶弯孔不严重时，可重新调整钻机继续钻进。发生严重弯孔、梅花孔、探头石时、应回填修孔，必要时反复几次修孔。冲击法修孔，应回填硬质带角棱的石块。并多填0.5m。
⑷出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。
⑸发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。
⑹发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。
4、质量保证措施
1、桩位控制
受施工现场钻机扰动影响，桩位定好后，无法长期保存，护筒埋设以后尚
需校对。为确保桩位质量，可采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设完，再次进行复测。采用护筒四周设立的护桩校正护筒中心与桩位中心是否保持一致。
桩位偏差控制：
⑴单桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础边桩偏差为100（D≤1000mm），100＋0.01H（D＞1000mm，H为施工现场地面标高与桩顶设计标高之差）。相邻两桩不能偏往同一个方向。
⑵条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间的偏差为150（D≤1000mm），150＋0.01H（D＞1000mm，H为施工现场地面标高与桩顶设计标高之差）。相邻两桩不能偏往同一个方向。
2、桩斜控制
埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。钻进中及时测定孔斜，保证孔斜率小于1%（地铁影响范围旁为1/300）。发现孔斜过大，立即采取纠斜措施。
3、桩径控制
根据地层情况，合理选择钻头直径，对桩径控制有重要作用。孔径可比钻头直径大5～10cm。在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象，应严格控制泥浆的各种性能指标。成桩桩径允许偏差为±50mm。
4、桩长控制
施工中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清楚，正确进行换算。要准确测量测绳长度，发现错误要及时纠正。
5、桩底沉淀控制
用泥浆换浆方法清孔。严格控制泥浆性能指标，确保孔底沉渣清除干净，清孔后沉渣厚度不得大于50mm。
6、桩身结构控制
制作钢筋笼不能超过规范允许的误差，包括主筋的搭接方式、长度。定位块是控制保护层厚度的主要措施，不能省略。钢筋笼的全部数据都按隐蔽工程进行验收、记录。
起吊部位可增焊环筋，提高强度。起吊钢绳应放长，以减少两绳夹角，防止钢筋笼起吊时变形。确保导管密封良好，灌注活动导管时提高不能过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。
5、安全监管体系
5.1安全监管体系
项目部成立以项目常务经理为首的安全监督小组，小组成员由安全总监、常务副经理、总工、安全主任等人组成，施工中实行24小时值班制度，负责施工过程的监控。
项目部安全监督小组人员名单：
5.2 安全预案
施工中严密关注监控数据，根据监控数据适时指导现场施工，当监测数据发出预警时，立即汇报相关单位，采取有效的控制措施，调整施工。当监测数据发出报警时，立即暂停施工，邀请相关单位及专家进行论证施工工艺。
项目部测量组负责与监测单位的联络，采用电话、电子邮件及书面监测报告的形式传输监测信息。日报采用电子邮件，周报和月报采用书面报告形式。
6、质量保证措施
6.1 建立健全组织机构
成立以项目常务经理为组长的质量领导小组，全面负责并领导本项目的质量工作，组织创优管理工作。其中：项目经理对本段工程质量承担主要责任。严格实行工程质量终身负责制。定期质量检查，召开质量分析会议，分析质量保证计划的执行情况，及时发现问题，研究改进措施，积极推动项目经理部全面质量管理工作的深入开展，质量保证体系见下图。
质量领导小组由以下人员组成：
组长：王保信
副组长：李哲宇陈晓平
成员：任德全黄华潮陈明忠陈伟强林峰卢剑飞邱文松
6.2 质量保证体系
质量保证体系框图
6.3物资采购和进货检验的控制
对购进的原材料必须有生产合格证、检验试验单，并进行清点验收。物资部门应通知试验部门对购进的主要材料进行复验，经复验合格方能使用。对不合格的物资要按不合格品的规定进行处理，不准发放不合格物资。物资部门应对复