广濑拓普康（）电子
常规控制图的作法及其应用
一、各类常规控制图的使用场合
1．X-R控制图
用于控制对象为长度、重量、强度、纯度、时间、收率和生产量等计量值的场合。X控制图主要用于观察正态分布的均值的变化，R控制图主要用于观察正态分布分散或变异情况的变化，而X-R控制图则将二者联合运用，用于观察正态分布的变化。
2．X-s控制图
与X-R图相似，只是用标准差（s）图代替极差（R）图而已。
3．Me-R控制图
与X-R图也很相似，只是用中位数（Me）图代替均值（X）。
4．X-Rs控制图
多用于对每一个产品都进行检验，采用自动化检查和测量的场合。
5．p控制图
用于控制对象为不合格品率或合格品率等计数质量指标的场合，使用p图时应选择重要的检查项目作为判断不合格品的依据；它用于控制不合格品率、交货延迟率、缺勤率、差错率等。
6．np控制图
用于控制对象为不合格品数的场合。设n为样本，p为不合格品率，则np为不合格品数。
7．c控制图
用于控制一部机器，一个部件，一定长度，一定面积或任何一定的单位中所出现的不合格数目。
焊接不良数/误记数/错误数/疵点/故障次数
8．u控制图
当上述一定的单位，也即n保持不变时可以应用c控制图，而当n有变化时则应换算为平均每项单位的不合格数后再使用u控制图。
二、应用控制图需要考虑的一些问题
1．控制图用于何处？对于所确定的控制对象——统计量应能够定量，这样才能够应用计量控制图；如果只有定性的描述而不能够定量，那就只能应用计数控制图。所控制的过程必须具有重复性，即具有统计规律。
2．如何选择控制对象？一个过程往往具有各种各样的特性，在使用控制图时应选择能够真正代表过程的主要指标作为控制对象。
3．怎样选择控制图？选择控制图主要考虑以下几点：首先根据所控制质量特性的数据性质来进行选择，如数据为连续值的应选择X-R图，X-s图，X-Rs图等；数据为计件值的应选择p或np图；数据为计点值的应选择c图或u图。最后，还需要考虑其他要求；如样本抽取及测量的难易和费用高低。
4．如何分析控制图？如果在控制图中点子未出界，同时点子的排列也是随机的，则认为生产过程处于稳定状态或统计控制状态。如果控制图点子出界或界点排列非随机，就认为生产过程失控。
注：对于应用控制图的方法还不够熟悉的工作人员来说，即使在控制图点子出界的场合，也首先应该从下列几个方面进行检查：样本的抽取是否随机？测量有无差错？数字的读取是否正确？计算有无错误？描点有无差错？然后再来调查过程方面的原因，经验证明这点十分重要。
5．对于点子出界或违反其他准则的处理。若点子出界或界点排列非随机，应立即查明原因并采取措施尽量防止它再次出现。
6．控制图的重新制定。控制图是根据稳态下的条件（人员、设备、原材料、工艺方法、环境、测量，即5M1E）来制定的。如果上述条件变化，控制图也必须重新加以制定；由于控制图是科学管理生产过程的重要依据，所以经过相当时间的使用后应重新抽取数据，进行计算，加以检验。
7．计量控制图和计数控制图可分为未给定标准值和给定标准值两种情形，两种情形不能混淆。
8．控制图的保管问题。控制图属于技术资料，应加以妥善保管，这些资料对于今后在产品设计和制定规方面都是十分有用的。
三、X-R控制图
（一）、X-R控制图的特点：
（1）适用围广
（2） 灵敏度高 （二）、X-R 图的作法：
表1-
为了求出估计值，需要收集预备数据如表1- 。从表1- 的数据可求得： 总平均值为： 极差为：
R i=X i max-X i min
平均极差值为：
于是X 图的中心线及控制限为：
UCL x
=X+A 2R
CL x =X
LCL x =X - A 2R
式中，，参见表2-
表2- 系数A 2
R 图的中心线及控制限为：
式中，系数D 3、D 4分别为：
D 3=1-3d 3/d 2 D 4=1+3d 3/d 2 D 3、D 4为样本量n 有关的系数，参见表3-
注：1．在许多控制图中，正如X-R 图，在确定中心线及控制限时，需要抽取多个样本，在标准中，这样的样本也称为子组，因而n 也称为子组大小，而m 称为子组数。
2．表中的0表示LCL 为负值，但R 不可能为负，故LCL=0仅表示为R 的自然下界，而
非下控限。为了更清晰地表示这一点。可将下控制限写成：LCL=—。 在X-R 图中，我们应该先作哪一个图？
（1） 如果先作X 图，则由于这时R 图还未判稳，R 的数据不可用，故不可行。
（2） 如果先作R 图，则由于R 图中只有R 一个数据，可行。等R 图判稳后，再作X 图。
故作X-R 图应倒过来作，先作R 图，R 图判稳后，再作X 图。若R 图未判稳，则不能开始作X 图。国标GB/T 4091-2001也规定了在X-R 图中心须先作R 图。不但如此，注意，所有正态分布的控制图都必须倒过来作。
（三）、X-R 控制图的操作步骤
步骤1：确定控制对象，或称统计量。
这里要注意下列各点：
（1）选择技术上最重要的控制对象。
（2）若指标之间有因果关系，则宁可取作为因的指标为统计量。
（3）控制对象要明确，并为大家理解与同意。
（4）控制对象要能以数字来表示。
（5）控制对象要选择容易测定并对过程容易采取措施者。
步骤2：取预备数据（Preliminary data）。
（1）取25个子组。
（2）子组大小取为多少？国标推荐样本量为4或5。
（3）合理子组原则。合理子组原则是由休哈特本人提出的，其容是：“组差异只由偶因造成，组间差异主要由异因造成”。其中，前一句的目的是保证控制图上、下控制线的间隔距离6σ为最小，
从而对异因能够及时发出统计信号。由此我们在取样本组，即子组时应在短间隔取，以避免异因
进入。根据后一句，为了便于发现异因，在过程不稳，变化激烈时应多抽取样本，而在过程平稳
时，则可少抽取样本。
如不遵守上述合理子组原则，则在最坏情况下，可使控制图失去控制的作用。
步骤3：计算Xi，Ri。
步骤4：计算X，R。
步骤5：计算R图控制线并作图。
步骤6：将预备数据点绘在R图中，并对状态进行判断。
若稳，则进行步骤7；若不稳，则除去可查明原因后转入步骤2重新进行判断。
步骤7：计算X图控制线并作图。将预备数据点绘在X图中，对状态进行判断。
若稳，则进行步骤8；若不稳，则除去可查明原因后转入步骤2重新进行判断。
步骤8：计算过程能力指数并检验其是否满足技术要求。
若过程能力指数满足技术要求，则转入步骤9。
步骤9：延长X-R控制图的控制线，作控制用控制图，进行日常管理。
上述步1~步骤8为分析用控制图。
上述步骤9为控制用控制图。
（四）、X-R控制图示例
[例1]某手表厂为了提高手表的质量，应用排列图分析造成手表不合格品的各种原因，发现“停摆”占第一位。为了解决停摆问题，再次应用排列图分析造成停摆的原因，结果发现主要是由于螺栓松动引发的螺栓脱落造成的。为此厂方决定应用控制图对装配作业中的螺栓扭矩进行过程控制。
分析：螺栓扭矩是一计量特性值，故可选用基于正态分布的计量控制图。又由于本例是大量生产，不难取得数据，故决定选用灵敏度高的X-R图。
解：我们按照下列步骤建立X-R图：
步骤1：取预备数据，然后将数据合理分成25个分子组，参见表3- 。
步骤2：计算各组样本的平均数Xi。例如，第一组样本的平均值为，其余参用表中第（7）栏：
步骤3：计算各级样本的极差R。例如第一组样本的极差为R1=max{x1j}-min{x1j}=174-154=20 表3- [例1]的数据与X-R图计算表
步骤4：计算样本总均值X 与平均样本极差R 。由于∑X i =4081.8, ∑R=357,故：
X=163.272，R=14.280
步骤5：计算R 图的参数。
先计算R 图的参数。从本节表3- 可知，当子组大小n=5，D 4=2.114，D 3=0，代入R 图的公式，得到：
UCL R =D 4R=2.114х14.280=30.188 CL R =R =14.280 LCL R =D 3R= —
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
0.000 14.280
30.188
均值控制图
171．512
图1- [例1]的第一次X-R图
参见图1-。可见现在R图判稳。故接着再建立X图。由于n=5，从表2- 知A2=0.577,再将
X=163.272,R=14.280代入X图的公式，得到X图：
UCLx=X+A2R=163.272+0.577×14.280≈171.512
CLx=X=163.272
LCLx=X-A2R=163.272-0.577×14.280≈155.032
因为第13组X值为155.00小于UCLx，故过程的均值失控。经调查其原因后，改进夹具，然后去掉第13组数据，再重新计算R图与X图的参数。此时，
代入R图与X
图的公式，得到R图：
从表3- 可见，R图中第17组R=30出界。于是，舍去该组数据，重新计算如下：
R图：
从表3- 可见，R图可判稳。于是计算X图如下：
X图：
将其余23组样本的极差与均值分别打点于R图与X图上，见图2- 此时过程的变异与均值均处于稳态。
步骤6：与规进行比较。
对于给定的质量规T L=140，T U=180，利用R和X计算C P。
极差控制图
13.435
28.402
图2- [例1]的第二次X-R图
由于X=163.670与容差中心M=160不重合，所以需要计算Cpk。
可见，统计过程状态下的Cp为1.16>1,但是由于μ与M偏离，所以Cpk<1。因此，应根据对手表螺栓扭矩的质量要求，确定当前的统计过程状态是否满足设计的、工艺的和顾客的要求，决定是否以及何时对过程进行调整。若需调整，那么调整数应重新收集数据，绘制X-R图。
步骤7：延长统计过程状态下的X-R图的控制限，进入控制用控制图阶段，实现对过程的日常控制。
四、X-s图
[例2]为充分利用子组信息，对[例1]选用X-s图。
解：步骤如下：
步骤1：依据合理分组原则，取得25组预备数据，参见表4- 。
表4- 手表的螺栓扭矩
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
均值控制图
155．918
163．670
171．422
X
1
X 2
X 3
X 4
X 5
1154174164166162164.07.2112166170162166164165.6 2.9663168166160162160163.2 3.6334168164170164166166.4 2.6085153165162165167162.4 5.5506164158162172168164.8 5.4047167169159175165167.0 5.8318158160162164166162.0 3.1629156162164152164159.6 5.36710174162162156174165.68.05011168174166160166166.8 5.02012148160162164170160.88.07513165159147153151155.07.07114164166164170164165.6 2.60815162
158
154
168
172
162.87.294
16158162156164152158.4 4.77517151158154181168162.412.21918166166172164162166.0 3.74319170170166160160165.2 5.02020168160162154160160.8 5.02021162164165169153162.6 5.94122166160170172158165.2 6.09923172164159165160164.0 5.14824174164166157162164.6 6.22925
151160164158170160.6
7.057
直 径
平均值Xi
标准差Si
子组号
步骤2：计算各子组的平均值Xi 和标准差Si 。
各子组的平均值见表4- （与表3-相同），而标准差需要利用有关公式计算，例如，第一子组的标准差为：
其余参见表4- 中的标准差栏。
步骤3：计算所有观测值的总平均值X 和平均标准差s 。得到X=163.256 s=5.644 步骤4：计算s 图的控制限，绘制控制图。
先计算s 图的控制限。当子组大小n=5时，B 4=2.089,B 3=0,代入s 图公式，得到：
相应的s 控制图见图3- 。
可见，s 图在第17点超出了上控制限，应查找异常的原因，采取措施加以纠正。为了简单起见，我们将第17子组剔除掉。利用剩下的24个子组来重新计算X-s 控制图的控制限。得到
X=163.292,s=5.370
B4=2.089,B3=0,代入s 图的控制限公式，得到： UCLs=B 4s=2.089×5.370=11.218
1
3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 标准差控制图
0.000
5．644
11．790
CLs=s=5.370 LCLs=B 3s=—
参见图4- 的标准差控制图。可见，标准差s 控制图不存在变差可查明原因的八种模式，那么，可以利用s 来建立X 图。由于子组大小n=5，A 3=1.427，将X=163.292,s=5.370代入X 图的控制限公式，得到：
UCLx=X+A 3s=163.292+1.427×5.370≈170.955 CLx=X=163.292
LCLx=X-A 3s=163.292-1.427×5.370≈155.629 相应的均值控制图见图4- 。
图4- 剔除第17子组后得到的X-s 控制图
由图4- 的均值控制图可知，第13组X 值为155.00小于LCLx ，故过程的均值失控。调查其原因发现是夹具松动造成的，已经很快进行了纠正，在采集第14个子组的数据时，该问题已获解决。故可以去掉第13子组的数据，重新计算S 图与X 图的参数。此时，
X=163.617,s=5.265
代入与s 图的控制限公式，得到： s 图：
UCLs=B 4s=2.089×5.265=10.999 CLs=s=5.265 LCLs=B 3s=—
参见图5- 的标准差控制图。可见，标准差s 控制图不存在变差可查明原因的八种模式，那么，可以利用s 来建立X 图。由于子组大小n=5，从表4- 可知，A 3=1.427,将X=163.617,s=5.265代入X 图的控制限公式，得到：
UCLx=X+A 3s=163.617+1.427×5.265≈171.131 CLx=X=163.617
LCLx=X-A 3s=163.617-1.427×5.265≈156.104 参见图5- 的均值控制图。
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 标准差控制图 0.000
5．370 11．218 均值控制图 155．629
163．292 170．955 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
标准差控制图
0.000
5．265 10．999
图5- 再去掉第13个子组后得到的X-s 控制图
由图5- 的均值控制图可知，没有出现变差可查明原因的八种模式。即标准差控制图和均值控制图都没有出现可查明原因的八种模式，说明装配作业中螺栓扭矩的生产过程处于统计控制状态。 步骤5：与容差限比较，计算过程能力指数。
已知手表螺栓扭矩的容差限为：T L =140，Tu=180
。利用得到的统计控制状态下的X=163.617，s=5.265来计算过程能力指数：
由于X=163.617与容差中心M=（Tu-T L ）/2=160不重合，所以，有必要计算有偏移的过程能力指数，
可见，统计控制状态下的过程能力指数为1.19，大于1，但是，由于存在分布中心与容差中心的偏移，故有偏移的过程能力指数不足1。因此，应该根据对手表螺栓扭矩的质量要求，确定当前的统计控制状态是否满足设计的、工艺的、顾客的要求，决定是否以及何时对过程进行调整。若需进行调整，那么调整后，应重新收集数据，绘制X-s 控制图。
由于X-R 控制图以平均极差点R 为σ的估计值，X-s 控制图以平均子组标准差s 为σ的估计值，所以，运用X-R 控制图与运用X-s 控制图分析同一个问题，得到的过程能力指数一般略有不同。因为子组极差R 只利用了子组中的最大值和最小值的信息，而子组标准差s 充分利用了子组中所有的信息，所以，当X-R 控制图与X-s 控制图的分析结果不同时，尽管R 图计算上比s 图简单，但仍建议以X-s 控制图的结果为准。
五、X-Rs 图
[例3]表5- 给出了连续10批脱脂奶粉的样本“水分含量百分比”的实验室分析结果。将一个样本的奶粉
作为一批的代表，在实验室对其成分特性进行分析测试，如脂肪、水分、酸度、溶解指数、沉积物、细菌、以及乳清蛋白。希望将该过程的产品水分含量控制在4%以下。由于发现单批的抽样变差可以忽略，因此决定对每批只抽取一个观测值，并以连续各批的移动极差作为设置控制限的基础。
表5- 连续10批脱脂奶粉样本的水分含量百分比
批号12345678910X ：%水分含量 2.9
3.2 3.6
4.3 3.8 3.5 3.0 3.1 3.6 3.5R ：移动极差
0.3
0.4
0.7
0.5
0.3
0.5
0.1
0.5
0.1
X=3.45% R=0.38%
移动极差（R ）控制图：
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 均值控制图
156．104
163．617 171．131
CL=R=0.38
UCL=D 4R=3.367×0.38=1.24
LCL=D 3R=0×0.38(因为n 小于7，故不标出LCL)
系数D 3和D 4的值由表5- 中按n=2行查得，由于该移动极差图已呈现出统计控制状态，于是可进行单值控制图的绘制。
单值X 控制图： CL = X =3.45
UCL = X+E 2R=3.45+(2.66×0.38)=4.46 LCL = X-E 2R=3.45-(2.66×0.38)=2.44
系数E 2的值由表5- 中n=2时的A 3给出。控制图绘制于图6- 中。该控制图表明过程处于统计控制状态。
图6- 表5- 数据的单值X 控制图
六、Me-R 图
[例4] 某机器生产电子盘片。规定的厚度为0.007~0.016cm 。每隔半小时抽取样本量为5的样本（子组），
记录其中心厚度（cm ），如表6- 所示。拟建立一个中位数图以达到控制质量的目的。中位数值和极差值也一并在表6- 中给出。
表6- 云母片厚度的控制数据 单位0.001cm
水分含量 百分比X
5 4．
4 3．3 2．2
UCL=4.46
X=3.45
LCL=2.44
移动极差R
1.41.21 0.80.60.4
UCL=1.24
LCL=0.38
批号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X1X2X3X4X5
114812128126
2111013810105
3111216149127
41612171513155
5151214107128
613815158137
71412131016136
8111081610108
914101297107
101210121410124
11101281012104
1210108810102
1381210810104
14138111412126
1578141311117
厚度
子组号I中位数Mei极差Ri
子组的中位数平均值和极差平均值计算如下：
极差图计算如下：
R图：
CL = R =5.73
UCL = D4R=2.114×5.73=12.11
LCL = D3R=0×5.73（由于n小于7；故不标出LCL）
系数D3和D4的值可从计量控制图系数表中查得n=5。由于该极差图已呈现出统计控制状态，于是能按此求出中位数控制图的控制了限。
中位数控制图：
CL = Me =11.47
UCL = Me+A4R=11.47+（0.69×5.73）=15.42
LCL = Me-A4R=11.47-（0.69×5.73）=7.52
系数A4=m3A2，其值由计量控制图系数表中查得n=5，中位数图如图7- 所示，从图中显然可见，该过程呈现了统计控制状态。
17
15
13
11
9
7
中
位
数
Me
UCL=15.42
Me=11.47
LCL=7.52
图7- 表6- 数据的Ｍe 图与R 图
七、p 图
（一） p 控制图的统计控制状态是指过程的不合格品率为一常数p ，且各个产品的生产是独立的。p 图的
统计基础是二项分布。
若过程的参数P 未知，则需对其估计由第一章知
（公式一）
式中m 是子组数，ni 是第I 个子组的大小，di 为第I
个样本的不合格数，P 为P 的估计值，P 为样本不合格品率的平均值。
于是P 控制图的控制线为：
（公式二）
（二） 关于ni 的两点说明
（1）
公式一中，若每个子组大小ni 都相等，将其记为n ，若P 0（给定标准值）或p （未给定标准值）很小，则要选样本量充分大，使得每个子组平均有一个不合格品，通常取
（公式三）
（2）
公式一中，若ni 不全相等，则p 控制图的LCLp 和UCLp 是凹凸状，对此GB/T4091-2001给出两种解决方法。
方法 1 如果ni 变化不大，则采用单一的等于平均子组大小的一组控制线。实际上，当ni 变化在其目标值20%以，可采用该方法。
方法 2 当ni 变化较大时，可采用标准化变量的方法。例如不点绘p 值，而改为点绘标准化Zi 值，当给定标准值p0时：
（公式四）
而当未给定标准时： （公式五） 这样，中心线和控制线与ni 无关，即： UCL =3
CL =0
LCL =-3 （公式六）
后一种方法与国所用的通用控制图在指导思想和结果的表达形式上是一致的。
极差R
14 12 10 8 6 4 2
子组号
1 3 5 7 9 11 13 15 UCL=12.11
R=5.73
[例5]在一个生产收音机晶体管的制造公司，决定建立不合格品率p图。已经收集和分析了1个月的数据。每天生产结束后，在当天的产品中随机抽取一个样本，并检验其不合格数。数据如表7- 所示。
表7- 收音机晶体管的p图（初始数据）
表7- 给出了每个子组的不合格品率。月平均不合格率计算如下：
由于子组大小各不相同，故对每个子组根据下式分别计算其UCL和LCL：
式中：ni为子组大小。
表7- 也给出了这些数值。可以看出，为每个子组标绘其UCL和LCL是相当耗时的工作。但是，从表7- 中能观察到，子组号17和26的不合格品率已超出了相应的上控制限。应当将这两个子组从数据据中剔除，并及时查找导致这两组数据值偏大的原因，以便采取纠正措施防止其再次发生。此后根据保留下来的24个子组计算出修正后的平均不合格品率：
利用修正后的P值，计算每个子组的修正后的UCL和LCL值，于是可以发现，所有的不合格品率都位于其相应的控制限以。因此，修正后的P值就可作为建立控制图的标准不合格品率。即P0=0.054。
正如上面所提及的，对子组大小各异的每个子组标绘其上、下控制限的是费时而枯燥的过程。但是由于各子组大小对平均子组大小的偏离并非很大，而平均子组大小为150，所以可以用子组大小n=150作为平均子组大小，来标绘修正后的P图（用P0=0.054）的上控制限。
于是，修正后的P图控制线计算如下：
由于LCL 不可能为负数，故不标出。修正后的P 图见图8-
图8- 表7- 数据修正后P 图
八、c 图
[例6] 一录像带制造商希望控制录像带中的不合格疵点数。录像带按4000m 的长度生产，连续对来自某
个过程的20卷录像带（每卷长350m ）进行表面检查，得出不合格疵点数的数据。对此生产过程的一个终端进行了研究。
为了控制该生产过程，打算用c 图点绘不合格疵点数。表8- 给出20 卷录像带的有关数据，作为建立c 图的预备数据。
表8- 录像带的预备数据 盘号1234567891011121314151617181920总计不合格疵点数
7
1
2
5
6
2
4
4
6
3
3
1
6
3
1
3
5
6
65
下面计算中心线和控制限，并将结果标绘于图9- 中。
图9- 表8- 的数据的c 图
2 4 6 8 10 12 14 16 19 21 2
3 25
不合格率
0.12 0.1 0.08 0.06 0.04 0.02 0
子组号
UCL=0.109
P 0=0.054
5 10 15 20 不合格品数 10 8
6 4 2 0
盘号
UCL=8.9
c=3.4
（由于下控制限不可能为负值，故不标出下控制限。）
九、u图
[例7] 在某轮胎生产厂，每半小时抽检15个轮胎，记录下总不合格数和单位产品不合格数。决定建立u 图（单位产品不合格数图）来研究过程的控制状态。表9- 给出了有关数据。
表9- 轮胎厂的单位产品不合格数（每个子组检查的单位产品数n=15）
子组号1234567891011121314总计c：不合格数4536215624752355 u：单位产品不
合格数
0.2700.3300.2000.4000.1300.0700.3300.4000.1300.2700.4700.3300.1300.200
根据表9- ，按以下方式计算u值的平均值。
用总不合格数（表9- 中c值行）除以被检产品总数（如14×15）：
（由于下控制限不可能为负数，故不标出下控制限。）
图10- 中标绘出了数据点和控制线。此控制图表明过程处于统计控制状态。
注意，由于子组大小为常数，故这里也可采用c图代替u图。
图10- 表9-数据的u图
单
位
产
品
不
合
格
数
0．
0．
0．
0．
0．
0．
0．
UCL=0.65
u=0.26
子组号
X—R控制图的操作步骤及应用示例 摘要： 用于控制对象为长度、重量、强度、纯度、时间、收率和生产量等计量值的场合。X控制图主要用于观察正态分布的均值的变化，R控制图主要用于观察正态分布分散或变异情况的变化，而X-R控制图则将二者联合运用，用于观察正态分布的变化。 X-R控制图的操作步骤 步骤1：确定控制对象，或称统计量。 这里要注意下列各点： （1）选择技术上最重要的控制对象。 （2）若指标之间有因果关系，则宁可取作为因的指标为统计量。 （3）控制对象要明确，并为大家理解与同意。 （4）控制对象要能以数字来表示。 （5）控制对象要选择容易测定并对过程容易采取措施者。 步骤2：取预备数据（Preliminary data）。 （1）取25个子组。 （2）子组大小取为多少？国标推荐样本量为4或5。 （3）合理子组原则。合理子组原则是由休哈特本人提出的，其内容是：“组内差异只由偶因造成，组间差异主要由异因造成”。其中，前一句的目的是保证控制图上、下控制线的间隔距离6σ为最小，从而对异因能够及时发出统计信号。由此我们在取样本组，即子组时应在短间隔内取，以避免异因进入。根据后一句，为了便于发现异因，在过程不稳，变化激烈时应多抽取样本，而在过程平稳时，则可少抽取样本。 如不遵守上述合理子组原则，则在最坏情况下，可使控制图失去控制的作用。 步骤3：计算Xi，Ri。 步骤4：计算X，R。 步骤5：计算R图控制线并作图。 步骤6：将预备数据点绘在R图中，并对状态进行判断。 若稳，则进行步骤7；若不稳，则除去可查明原因后转入步骤2重新进行判断。 步骤7：计算X图控制线并作图。 将预备数据点绘在X图中，对状态进行判断。 若稳，则进行步骤8；若不稳，则除去可查明原因后转入步骤2重新进行判断。
3.1.1 现场质量控制流程图 施工准备 项工程施工计划施工方案 工程质量控制指标 检验频率及方法 材料、机械、劳动力、现 场管理人员准备 分项开工报告 批准 分项开工批复单 每道工序施工 施工测量放线 报告 检验试验报告设计施工复核 不批准 分析原因，及时修复改正或返工 材料检查工艺流程检查测量检测试验检测质检工程师检查 自检结果 工序交接报告 不合格 抽样检查资料检查试验抽测测量检测工序检验记录检查 交工报告 不合格 合格 交工证书 现场质量控制流程图
3.1.2 质量管理组织机构流程图 指挥长 生产副指挥长 质量安全 总工程师 材 料 厂 科 程 工 安全质量 试 验 室 指挥部质管 工程师 质量安全 委员会办 指挥部质管 工程师 工 程 队 队 程 工 程 队 工 质量管理组织机构流程图
3.1.3 质量检验总流程图 原材料取样 不 合 标准试验格 试验结果评定、是否合格 试验报告 实施控制检验 成品抽样检验 试验结果评定、是否合格 合格不合格 作业结论分析原因 结束提出处理意见 质量检验总流程图
3.1.4 工程材料、构配件和设备质量控制流程图 承包单位填写 《工程材料/构配件/设备报验单》 方法： 承包单位另选不合格 监理工程师审核 合 格 1．审核证明资料 2．到厂家考察 3．进场材料检验 4．进行验证复试承包单位使用 工程材料、构配件和设备质量控制流程图
3.1.5 技术质量主要工作流程图 图纸会审 参加设计交底 编制施工组织设计工程师审批 工程物料确认 进场验收 技术复核 分部工程验收 技术交底工程定位交接 甲方、监理确认工程师确认 隐蔽验收质量验收 资料审核 甲方、乙方、设计联合验收 交付使用送交资料和竣工图 回访维修 技术质量主要工作流程图
控制图 1、概念 控制图又叫做管制图，是用于分析和判断工序是否处于稳定状态所使用的带有控制界限的一种工序管理图。 控制图是一种对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图，图上有中心线（CL ）、上控制线（UCL ）、下控制线（LCL ），并有按时间顺序抽取的样本计量值的描点序列。 控制图主要用于：过程分析及过程控制。 图1表示了控制图的基本形状： 2 、原理 控制图的作图原理被称为“3σ原理”，或“千分之三法则”。 根据统计学可以知晓，如果过程受控，数据的分布将呈钟形正态分布，位于“μ±3σ”区域间的数据占据了总数据的99.73%，位于此区域之外的数据占据总数据的0.27%（约千分之三，上、下界限外各占0.135%），因此，在正常生产过程中，出现不良品的概率只有千分之三，所以我们一般将它忽略不计（认为不可能发生），如果一旦发生，就意味着出现了异常波动。 μ：中心线，记为CL ，用实线表示； μ+3σ：上界线，记为UCL ，用虚线表示； μ－3σ：下界线，记为LCL ，用虚线表示。 3、控制图的种类 ①、计量值控制图：控制图所依据的数据均属于由量具实际测量而得。 A R Chart ）； B S Chart ）； C Chart ）； D 、单值控制图（X Chart ）； ②、计数值控制图：控制图所依据的数据均属于以计数值（如：不良品率、不良数、缺点数、件数等）。 A 、不良率控制图（P Chart ）； 质 量 特 性 数 据
B、不良数控制图（Pn Chart）； C、缺点数控制图（C Chart）； D、单位缺点数控制图（U Chart）。 4、控制图的用途 根据控制图在实际生产过程中的运用，可以将其分为分析用控制图、控制用控制图： ①、分析用控制图（先有数据，后有控制界限）：用于制程品质分析用，如：决定方针、制程解析、制程能力研究、制程管制之准备。 分析用控制图的主要目的是：（1）分析生产过程是否处于稳态。若过程不处于稳态，则须调整过程，使之达到稳态（称为统计稳态）；（2）分析生产过程的工序能力是否满足技术要求。若不满足，则须调整工序能力，使之满足（称为技术稳态）。根据过程的统计稳态和技术稳态是否达到可以分为如下所示的四种情况： 表1 统计稳态与技术稳态矩阵 当过程达到我们所确定的状态后，才能将分析用控制图的控制线延长用作控制用控制图。由于控制用控制图是生产过程中的一种方法，故在将分析用控制图转为控制用控制图时应有正式的交接手续。在此之前，会应用到判稳准则，出现异常时还会应用到判异准则。 ②、控制用控制图（先有控制界限，后有数据）：用于控制制程的品质，如有点子跑出界时，应立即采取相应的纠正措施。 控制用控制图的目的是使生产过程保持在确定的稳定状态。在应用控制用控制图过程中，如发生异常，则应执行“20字方针”，使过程恢复原来的状态（参见第6条）。 5、控制图原理的2种解释 ①、控制图原理的第1种解释：点出界出判异（小概率事件原理） 小概率事件原理：在一次实验中，小概率事件几乎不可能发生，若发生即判断异常。 在生产过程处理统计控制状态（稳态）时，点子出界的可能性只有千分之三，根据小概率事件原理，要发生点子出界的事件几乎是不可能的，因此，只要发现点子出界，就判定生产过程中出现了异波，发生了异常。 例：螺丝加工过程中，为了解螺丝的质量状况，从中抽取100个螺丝进行检查，量取螺丝的直径值（见表2），并将其用控制图作出（见图2）。
1、引言 目前，可编程序控制器（简称PLC）由于具有功能强、可编程、智能化等特点，已成为工业控制领域中最主要的自动化装置之一，它是当前电气程控技术的主要实现手段。用PLC控制系统取代传统的继电器控制方式，可简化接线，方便调试，提高系统可靠性。 触摸屏是专为PLC应用而设计的一种高科技人机界面产品，由于操作简便、界面美观、节省控制面板空间、性价比高和人机交互性好等优点，近年来已越来越多地被应用于工业控制等领域。 本文利用PLC和触摸屏技术研制了水位传感器测试系统，该系统主要用于进行洗衣机用水位传感器的质量检测，整个系统实现简单、稳定性好、自动化程度高，代替了以前的纯手动操作，较好地满足实际生产的要求，提高了生产效率。 2、系统控制原理及要求 洗衣机用水位传感器的工作原理是将水位高度的变化转换成传感器内部膜片上压力的变化，从而导致传感器输出电感L的变化，将水位传感器输出电感与外部电路组成LC振荡电路，就可将电感的变化转换成振荡频率的变化，不同的水位高度通过水位传感器可以产生不同的振荡频率，最后通过检测振荡频率与水位高度的对应关系，就可实现水位传感器的质量检测。 图1 控制系统原理框图 图1为控制系统原理框图。测试系统要求能在不同的水位高度时，准确测量出由水位传感器组成的振荡电路的振荡频率，水位高度和振荡频率的测量精度要求较高，因此，对测试系统的要求较高。 作为主电机的直流电动机由PLC进行控制，电机实现PID调速，电机的输出通过减速机构与执行机构相连，最后带动细钢管在水箱中上下移动来按检测要求控制管内水位高度的准确变化，通过编码器实现水位高度变化的实时检测，频率的实时检测由PLC的高速计数器来完成。控制命令的输入接PLC的输入端，PLC的输出端接执行继电器和工作状态指示灯等。 系统中采用触摸屏作为人机界面，显示操作画面，进行参数修改和指令输入。通过触摸屏可实现水位上升、下降高度等参数的设定和修改，实现实际水位高度变化、输出振荡频率和总产量等的实时显示等，并可对工作进程进行实时监控。
有限公司作业文件 文件编号：版号：A/0 （SPC）控制图应用指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号： 2010年11月15日发布2010年11月15日实施
（SPC）控制图的应用指导书 1目的 用于使（工序）过程保持稳定状态，预防不合格发生。 2适用范围 适用公司对特殊特性与关键工序的控制。 3职责 3.1技术科 负责识别并确定特殊特性与关键工序，并确认需要控制的质量特性值。3.2检验科 1）负责采集和记录控制图所需要的产品实物测量数据，并确定采用的控制图的种类。 2）负责对现场操作人员进行控制图作业的培训和指导。 3.3生产车间 负责控制或管理控制图的打点、判别、不合格的纠正。 4控制图的基本形式、种类及适用场合 4.1控制图的基本形式如图1 抽样时间或样本序号 图1控制图的基本形式 4.2控制图的分类 4.2.1按照用途分类 1）分析用控制图 主要用于分析过程是否处于稳态，过程能力是否适宜。如果发生异常就应找出其原因，采取措施，使过程达到稳定。过程处于稳定后，才 可以将分析用的控制线，延长作为控制用控制图。 2）控制（管理）用控制图
用于使过程保持稳态，预防不合格的发生。控制用控制图的控制线来自分析用控制图，不必随时计算。当影响过程质量波动的因素发生变化或质量水平已有明显提高提高时，应使用分析用控制图计算新的控制线。 4.2.2按数据的性质分类，表1列出常用控制图的种类及适宜场合 4.3控制图的应用范围 1）诊断：评估过程的稳定性。 2）控制：决定某过程何时需要调整，何时需要保持原有状态。 3）确认：确认某一过程的改进。
4.4绘制控制图 1）选定质量特性：选定控制的质量特性应是影响产品质量的关键特性。这些特性应能够计算（或计数）并且在技术上可以控制。 2）选定控制图的种类。 3）收集数据：应收集近期的，与目前工序状态一致的数据。收集的数据个数参见表2 表2控制图的样本数与样本大小 4）计算有关参数 各控制图有关参数的计算步骤及公式（见表3）
如何利用控制图进行分析 一、机械行业成功案例 某机械制造集团由于成立较早，内部流程复杂，存在响应速度慢、非增值活动多、库存及产品交付周期长等问题。为了更快地供应合格的产品，缩短产品的制造周期，在合规的前提下使用更低的成本，更快地响应速度以增加产品的市场竞争力，企业急需改善质量管理。 实施QSmart SPC Monitor质量管理系统改善优化后，机械制造集团提高了效率，降低了库存，减少了浪费。在保证产品质量的前提下，增加经济效益60余万元，同时增强了跨部门的协作，最终增强了公司对市场的适应能力和公司在行业中的竞争能力，巩固了该集团亚太地区机械零件生产供应基地的地位。 二、休哈特SPC控制图与过程能力 质量改进团队面对庞大的生产集团，最常提出的问题之一便是“过程能力”。有些成员人为“这一过程本身就不能满足规格的要求”。不同意的人主张“该过程能力没有问题，只是运行的不好”。在最近几十年，人们设计了许多工具以检验这类说法，尤其是应用于生产过程中。
一个普遍的测试过工程能力的方法便是“休哈特控制图”。数据通常以相同时间间隔从过程中抽取出来。由控制图分析确定过程处于稳定状态后，将数据与规格条件进行比较。这一比较得出了一个量度，衡量了过程持续产出规定界限内结果的能力。 许多这类过程是这样的一种序列，其中的工作以一种顺序的方式从一个部门流到另一个部门。一个循环会花费好几天（或几周，甚至几个月），但完成工作的时间却只用几个小时。其余的时间都是在个步骤上的等待、返工等构成的。 对于这样的过程，理论上的过程能力是累加工作时间。如果某个人经过训练能够完成所有的步骤，能够利用所有的数据库，这个人可能会达到这个理论能力。这些公司将缩短运转周期时间的目标设定为理论过程能力的两倍。 三、过程能力分解 分析一个能力充分的过程为什么不能正常运转，有一种常用的方法称为“过程分解”。这种方法试图到过程中的源头去对缺陷进行探索，过程的分解有多种形式。中间测试阶段 当过程尾端出现缺陷时，并不知道是哪个步骤所造成的。这种情况下，一种有用的方法是在中间阶段的步骤对产品进行检验或测试以找出最初出现缺陷的步骤。这一寻找如果成功的话，会大大减少验证推测所需的努力。 流-流分析
1目的 确保工序过程处于受控状态，以保证产品质量（含HSF）符合要求。 2适用范围 适用于公司产品生产的全过程控制要求。 3职责 3.2 MC组及生产车间物料员负责产品制造过程中的物料跟踪。 3.3 品管部负责物料（包括外协、外购件及客供件）的进厂检验、过程监控、成品入库 及出货检验，对HSF物料使用的监控仪器，生产中所需仪器、仪表和量具的计量校验、校准和计量传递管理，编制各环节检验指引。 3.4 工程部负责产品工艺的编制，对生产过程中出现的问题提供技术支持；PE负责工装 夹具设计和制作。工装夹具、设备的维护和管理，对工装夹具、设备、工艺有关HSF要求的评估。 3.5生产车间负责组织各种产品的装配，对物料、半成品、成品检验状态的区域划分标 识和摆放，要求符合ROHS产品所用的物料到成品入库的全过程管控，进行必要的区域划分和标识，做工序全检质控点的控制和记录。 4工作程序 4.1 过程策划 4.1.1 图纸及技术文件的编制及确认按《工程技术文件控制程序》执行。 4.1.2 工艺文件的编制：工程部根据产品特性制定相应的工艺流程图，设立工序质控点， 对可能引入HS的过程进行识别，并明确监控的措施，并对关键工序和质控点（包括HSF）作出标识，编制工艺文件和操作指导书发放到相关工序。 4.1.3 工程部负责组织、落实生产所需的工装、夹具、仪器、仪表、设备满足生产要求 （具体按《模具工装夹具管理规定》执行），工程部同时对工装夹具可能对产品引入的HS污染进行确认，同时采取措施防止工装夹具在生产HSF和非HSF产品在生产过程中造成污染。 4.1.4 MC组及生产车间物料员负责组织、落实生产所需物料满足生产要求。 工艺文件组织生产。 4.1.6 品管部QA主管根据产品生产的有关要求制定相关的检验指引，提供校验合格的计 量器具，组织落实质量控制工作。 4.2 过程实施/监控 4.2.1 对于生产中的关键工序、质控点、HSF关键控制点人员要经过相应培训，并取得 上岗证方可上岗，具体按《人力资源控制程序》执行。
八种控制图应用实例(minitab)
1、试作均值极差控制图
S a m p l e S a m p l e M e a n 19 17 15 13 119 7 5 3 1 40 30 20 10 __ X=29.76 UCL=45.11 LCL=14.41 S a m p l e S a m p l e R a n g e 19 17 15 13 119 7 5 3 1 604530150 _ R=26.61 UCL=56.26 LCL=0 Xbar-R Chart of C1 2、试作均值极差控制图、中位数极差控制图和均值标准差控制图
S a m p l e S a m p l e M e a n 25 23 21 19 17 15 1311 9 7 5 3 1 40 30 20 10 __ X=29.86 UCL=45.27 LCL=14.46 S a m p l e S a m p l e R a n g e 25 23 21 19 17 15 1311 9 7 5 3 1 604530150 _ R=26.70 UCL=56.47 LCL=0 Xbar-R Chart of C1 S a m p l e S a m p l e M e a n 25 23 21 19 17 15 1311 9 7 5 3 1 40 30 20 10 __ X=29.86 UCL=45.27 LCL=14.46 S a m p l e S a m p l e S t D e v 25 23 21 19 17 15 1311 9 7 5 3 1 20 151050 _ S=10.79 UCL=22.54 LCL=0Xbar-S Chart of C1 3、试作移动极差控制图
控制图如何制作 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
控制图如何制作 控制图，是制造业实施品质管制中不可缺少的重要工具。它最早 是由美国贝尔电话实验室的休华特在1924年首先提出的，它通过设置合理的控制界限，对引起品质异常的原因进行判定和分析，使工序处于正常、稳定的状态。 控制图是按照3 Sigma 原理来设置控制限的，它将控制限设在X±3 Sigma 的位置上。在过程正常的情况下，大约有%的数据会落在 上下限之内。所以观察控制图的数据位置，就能了解过程情况有无变化。
工具/原料 电脑 待解决问题 方法/步骤 1.1 确定抽样数目，平均值—极差控制图的抽样数目通常为每组2~6个。确定抽样次数，通常惯例是每班次20~25次数，最少20组，一般25组较合适，但要确保样本总数不少于50个单位。
2.2 确定级差、均值及均值、级差控制界限（通过公式计算）。 3.3 制作Xbar--R控制图。
4.4 分析控制图并对异常原因进行调查及对策；继续对生产过程进行下一生产日的抽样并绘制控制图，以实现对工程质量的连续监控。
END 注意事项 制作Xbar--R控制图，需要明确记录抽样数据的基本条件（机种、项目、生产线、规格标准、控制界限、抽样时间及日期、抽样频次等），在控制图的上方可开辟“基本条件记录区”以记录上述条件；另外抽样的数据及计算出的X和R值记录在控制图的下方区域，形成“抽样数据区”，最下方可作为“不良原因对策区”，这样就可形成一份完整的Xbar--R控制图。 二、控制图的轮廓线 第3页/(共6页)
4内容 4.1控制图的定义：控制图是对过程质量特性值进行测定、记录、评估，从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图，图上有中心线CL 、上控制限UCL 、下控制限LCL 。 4.2常规控制图的原理 4.2.1控制图的形成，将通常的正态分布图转个方向，是自变量增加的方向垂直向上，将σμσμμ3-3、、+分别标为CL 、UCL 、LCL ，这样就得到了一张控制图。 4.2.2控制图的第一种解释：若过程正常，即分布不变，则出现这种点子超过UCL 情况的概率只有1/1000左右；若过程异常，点子超过UCL 情况的概率可能为1/1000的几十乃至几百倍。用数学语言来说，这就是小概率事件原理：小概率事件在一次试验中几乎不可能发生，若发生即判断异常。从图1可知点子在LCL 与UCL 之间的概率为99.73%. 图1 4.2.3控制图的第二种解释：对质量产生的影响的因素按大小可分为：偶然因素、与异常因素。偶因是过程固有的，始终存在，对质量的影响微小，但难以除去；异因则非过程固有，有时存在，有时不存在，对质量的影响大，但不难出去。若通过控制手段消除异因后，就只剩下偶因，这是正常波动，根据正常波动，应用统计学原理设计出控制图相应的控制界限，当异常波动发生时，点子机会落在界外，因此点子频频出界就表明存在异常波动。控制图上的控制界限就是区分偶然波动与异常波动的科学界限。 4.3常用术语 n :子组大小，常用子组中观测值得个数。 k :子组数。
X :质量特性的观测值（可用,...,,321X X X 表示单个观测值） 。 X ：子组平均值。 X ：子组平均值得平均值。 μ:过程平均值的真值。 Me :子组中位数，对于一组升序或降序排列的n 个子组观测值，当n 为奇数时，Me 为该组中间的那个数，当n 为偶数时，Me 为该组中间2个数的平均值。 Me :中位数的平均值。 R :子组极差，子组观测值中最大值与最小值之差(在单值图下，代表移动极差，即2个相邻的观测值差值的绝对值)。 R :极差平均值。 s :子组标准差1 )(2 --= ∑n X X s i σ:组内过程标准差的真值。 ∧ σ:组内过程标准差的估计值。 p :子组不合格品率。 np :子组不合格品数。 C :子组不合格品数。 u :子组单位产品不合格品数。 4.4三种常用统计分布与二个定理 4.4.1正态分布 ),(,21)(2 22)(∞-∞∈= --x e x f x σμσ π ? ∞ ---= Φ= 质量控制图地正确理解和应用 众所周知，目前定量检测室内质控地主要工具为质量控制图.工作中经常遇到对质量控制图地理解和应用问题，下面谈一些基本认识，供同道们参考. 一、“事后检查”与“予防为主” 日常工作中，当每批检验结果出来后，都会对检验结果进行复核，检查有无漏项、填错结果等等，并对一些异常结果地可信度进行评估，显然这对保证检验结果是否正确无误有重要作用，但也不能否认，这种复核制度有许多局限性，例如患者间地结果各不相同，检测结果出来前，无法知道每一患者测定值应该是多少，有怀疑时经常进行重复检查，但重复检查也只是检查重复性，如存在系统误差，复查也发现不了问题.个人收集整理勿做商业用途大家知道，质控图法是从工业中引进临床实验室地.年发明了质量控制图，直到年－才将质控图引入临床实验室，将临床实验室地质量控制推向了一个新阶段，质控图也成为临床实验室内质控地主要方法.但临床检验与企业生产有许多不同，工业生产中，每一批产品地不管数量多大，其规格是事先规定了地，而且都是一致地，但由于临床标本某一成分地含量事先并不知道，检测结果是否正确地评估就带有一定主观性、评估地结果也带有一定不确定性.分析阶段地质量控制是通过检测过程地控制来保证检验质量地.其基本思路是检测条件得到控制，其检验结果地准确性（与真值或理想值地偏倚）及精密度是满足临床要求地话，则检测过程如果是在控制条件下进行地，那么检验结果就应该是可靠地，反之如果检测过程失控，检验结果将是不可靠地.所以质控图法是通过对检测过程是否在控地判断，来推论检验结果是否可靠，这是总体上地判断.这是一个重要地思想，但总体上地判断不能完全代替“个体地判断.”因为一批检验结果中，难免有个别非常“异常”、难以解释地结果，这就需要“个别对待、个别处理”；同时质控图法用来判断检测过程是否在控，并作出该批结果可否发出时，还有一个前提：即送检标本地质量必须是合格地.个人收集整理勿做商业用途判断检测过程是否在控，又不能象工业生产那样用生产线上地产品质量来进行，而是应用质控品来进行地.质控品地应用是临床检验应用质控图法得以成功地关键所在，所以正确选用和使用质控品十分重要.个人收集整理勿做商业用途 通过质控品测定值在质控图上“点子”分布情况地分析，判断检测过程是否在控.发明质控制主要指导原则为“予防为主”，即当检测过程某些条件发生了变化有可能影响产品质量时，即可发现，寻找原因采取纠正措施，避免当成批产品出现问题后才去寻找原因，避免更大损失.“予防为主”地原则也应是临床检验质控地指导原则，但这方面还存在不少问题.在工业生产上由于有一个共同地质量要求，生产线上地产品可以根据抽样检查地原则抽样检查，在产品生产过程中可及时发现问题，及时纠正.临床检验与此有所区别，往往测定次后再绘制质控图，那么次中任何一次测定如有失控，也必须次测定后方有可能发现，有作者称这是“事后质控”，但这与发明质控制地指导原则是不一致地，作者提出“即刻性”质控方法就是试图为解决这一问题而提出地.个人收集整理勿做商业用途 二、质控图地基本原理 在检测过程中，反映测定结果地数据分布有两个规律：.波动即重复某一检测，测定结果总是上下波动地，即是说测定地数据是在平均值上、下波动地，这是由于测定过程中一些条件地变化引起地，而这些变化又难以予先知道地.波动地大小取决于检测条件完善程度和对影响因素影响量地认识程度；.分布即测定地数据都是按一定规律分布地，例如定量测定中，常呈正态分布，数据常在均值上、下分布，其离散地程度常用标准差来表示，因此均值及标准差就成为这一分布地两个特征值，也成为绘制质控图时两个基本依据.个人收集整理勿做商业用途 造成这种波动地原因有两大类：.偶然因素所引起.这一因素在正常情况下也存在，故又称正常因素，其影响比较轻微且难以去除，其分布在定量测定中常呈正态分布；.系统因素 工序外协过程流程图 工序外协过程控制程序 1．目的 对工序外协过程进行控制，确保外包过程产品符合规定要求。 2．适应范围 本程序适应于需要外包进行的氮化、氧化、调质、淬火、镀锌（铬）、冲压等零件的加工控制。 3．职责 3.1制造部负责自制零部件需工序外协项目的提出、协调、过程管理和供方管理。 3.2 相关生产车间负责外委零件的提供和数量控制。 3.3 质量部各车间检验员负责外委件出厂和入厂的质量检验和试验。 4．活动程序和要求 4.1 自制零部件由于特殊原因或不具备生产条件需要工序外协时，由制造部填写QR7.4-06《工序外协申请表》，经技术部签署意见后报生产总经理审批（重大工序外协由制造部填写《供方推荐表》，会同技术部、质量部对外协单位进行评审），一式三份，制造部自存一份，送有关车间、质量部各一份。 4.2 生产车间按生产计划将自检合格的产品交检验员检验合格后，填写《自制半成品出库单》一式三份，检验员签字后自存一份，转制造部二份，制造部依据《自制半成品出库单》办理出门 手续，并将一联《自制半成品出库单》交与外协厂家，作为加工完成后入库（交验）的凭证。 4.3 外委加工完成后，外协厂（或制造部）将加工件与《自制半成品出库单》一起交原零件所在车间并通知检验员进行检验，如检验合格，由车间填写《入库单》，检验员签字后转制造部，由制造部办理相应入库手续。《入库单》一式四联，车间自存一联，其余三联交制造部，制造部自存一联，分发加工单位、财务部各一联。 4.4 在过程活动中，发生的不合格品或与原提供数量不符等，均由责任方承担，由检验员开具《不合格品计算通知单》，按《不合格品控制程序》执行。 5．本程序由质量部负责解释。 附流程图 编制：李友谊审核：批准： 广濑拓普康（）电子 常规控制图的作法及其应用 一、各类常规控制图的使用场合 1．X-R控制图 用于控制对象为长度、重量、强度、纯度、时间、收率和生产量等计量值的场合。X控制图主要用于观察正态分布的均值的变化，R控制图主要用于观察正态分布分散或变异情况的变化，而X-R控制图则将二者联合运用，用于观察正态分布的变化。 2．X-s控制图 与X-R图相似，只是用标准差（s）图代替极差（R）图而已。 3．Me-R控制图 与X-R图也很相似，只是用中位数（Me）图代替均值（X）。 4．X-Rs控制图 多用于对每一个产品都进行检验，采用自动化检查和测量的场合。 5．p控制图 用于控制对象为不合格品率或合格品率等计数质量指标的场合，使用p图时应选择重要的检查项目作为判断不合格品的依据；它用于控制不合格品率、交货延迟率、缺勤率、差错率等。 6．np控制图 用于控制对象为不合格品数的场合。设n为样本，p为不合格品率，则np为不合格品数。 7．c控制图 用于控制一部机器，一个部件，一定长度，一定面积或任何一定的单位中所出现的不合格数目。 焊接不良数/误记数/错误数/疵点/故障次数 8．u控制图 当上述一定的单位，也即n保持不变时可以应用c控制图，而当n有变化时则应换算为平均每项单位的不合格数后再使用u控制图。 二、应用控制图需要考虑的一些问题 1．控制图用于何处？对于所确定的控制对象——统计量应能够定量，这样才能够应用计量控制图；如果只有定性的描述而不能够定量，那就只能应用计数控制图。所控制的过程必须具有重复性，即具有统计规律。 2．如何选择控制对象？一个过程往往具有各种各样的特性，在使用控制图时应选择能够真正代表过程的主要指标作为控制对象。 3．怎样选择控制图？选择控制图主要考虑以下几点：首先根据所控制质量特性的数据性质来进行选择，如数据为连续值的应选择X-R图，X-s图，X-Rs图等；数据为计件值的应选择p或np图；数据为计点值的应选择c图或u图。最后，还需要考虑其他要求；如样本抽取及测量的难易和费用高低。 4．如何分析控制图？如果在控制图中点子未出界，同时点子的排列也是随机的，则认为生产过程处于稳定状态或统计控制状态。如果控制图点子出界或界点排列非随机，就认为生产过程失控。 注：对于应用控制图的方法还不够熟悉的工作人员来说，即使在控制图点子出界的场合，也首先应该从下列几个方面进行检查：样本的抽取是否随机？测量有无差错？数字的读取是否正确？计算有无错误？描点有无差错？然后再来调查过程方面的原因，经验证明这点十分重要。 5．对于点子出界或违反其他准则的处理。若点子出界或界点排列非随机，应立即查明原因并采取措施尽量防止它再次出现。 6．控制图的重新制定。控制图是根据稳态下的条件（人员、设备、原材料、工艺方法、环境、测量，即5M1E）来制定的。如果上述条件变化，控制图也必须重新加以制定；由于控制图是科学管理生产过程的重要依据，所以经过相当时间的使用后应重新抽取数据，进行计算，加以检验。 7．计量控制图和计数控制图可分为未给定标准值和给定标准值两种情形，两种情形不能混淆。 8．控制图的保管问题。控制图属于技术资料，应加以妥善保管，这些资料对于今后在产品设计和制定规方面都是十分有用的。 三、X-R控制图 （一）、X-R控制图的特点： （1）适用围广 工程质量管理 1.设计图纸质量保证： 1)施工图出图前，由设计部组织，工程监理部参加，对施工图纸进 行详细的审查，重点检查其与设计指导书、设计任务书的符合性，施工做法的合理性，市场销售要求的落实，对图纸上出现的问题，形成审查文件，转设计院修改后重新出图。 2)开工前，由工程部组织，总承包商、设计院、监理公司参加，进 行设计交底和图纸会审，并形成图纸会审纪要。 3)对设计图纸中容易忽略、容易出现错误以及成本影响重大的部分 进行专项审查。 4)根据公司要求，工程监理部、设计部可要求第三方专业机构对施 工图进行审核。 2.施工单位质量保证体系 总承包商在开工前，根据项目工程特点和合同规定的质量目标，编制施工组织设计包含项目质量计划，并上报工程监理部和监理公司。工程监理部协助监理公司审查其质量保证体系、质量保证措施、重点工程部位施工方案选择的合理性和有效性，并将意见以书面形式反馈给总承包商进行修改。 3.监理单位在施工过程中的监督 1)监理单位按照监理合同、监理规划及监理实施细则对项目质量、 进度、造价、安全进行控制，不定期检查施工过程中人、材、机状况，并对工程质量进行日常检查； 2)监理单位组织每周监理例会，对工程实施过程中的问题制定纠正 措施与预防措施； 3)监理单位对施工单位进行分析，形成《月度质量报告》。 4.隐蔽工程验收制度 1)施工单位自检合格后，并填写隐蔽工程检查记录及有关材料证明、 试验报告、复试报告等，通知工程监理部、监理单位进行验收； 2)工程监理部、监理工程师收到报验申请后首先对质量证明资料进 行审查，并在规定的时间内到现场检查（检测或核查），施工单位的专职质检员及相关施工人员应随同一起到现场； 3)经现场检查，如符合质量要求，监理工程师在隐蔽工程检查记录 上签字确认，准予施工单位隐蔽、覆盖，进入下一道工序施工； 4)如经现场检查发现不合格，监理工程师指令施工单位整改，整改 后自检合格再报工程监理部、监理工程师复查； 5)重点部位或重点项目工程监理部会同施工，监理、设计、勘察等 单位共同检查签认； 5.设备材料进场验收制度 1)对于工程中甲供材料，甲指材料，施工前，工程监理部与物质采 购部必须会同相关部门进行实地考察，考察其规格、型号、施工工艺、节点处理、成品保护方式，并由物质采购部进行封样。 2)不论是甲供材料设备、还是承包商供应的材料设备，进场时，都 由总包按照国家规范、合同要求和样板进行检验，影响结构和使用功能的，还要按照要求进行鉴证取样试验。 生产过程控制程序 1目的 为了规范生产过程，确保生产过程处于受控状态，并按照既定策划要求进行，以保证产品质量和交货期，满足客户的要求。 2范围 适用于公司产品生产过程的控制。 3职责 3.1销售部负责根据订单和销售合同制定生产需求计划。 3.2项目部负责根据样品试制需求制定相应需求计划。 3.3工艺部负责产品生产时工作流程、操作作业指导书编制工作及需求计划转物料需求任务下发。 3.4计划采购部根据工艺部物料需求采购相关物料。 3.5生产部负责按照生产任务、工艺流程及操作作业指导书制作样品。 3.6质量部负责生产过程及产品的质量控制工作。 4工作程序 4.1生产准备 4.1.1流程图及工艺文件准备 工艺部接收到销售部及项目部生产需求计划及设计部设计资料后，对设计图纸进行消化吸收，编制PFMEA、工艺流程图及操作作业指导书，并下发BOM物料需求至计划采购部。 4.1.2质量控制计划准备 质量部在接收到销售部及项目部生产需求计划及设计部设计资料及工艺部PFMEA、工艺流程图及操作作业指导书等资料后，编制生产过程控制计划，并与工艺部保持沟通讨论，确定关键质量控制点。 4.1.3生产准备 生产部根据接收到工艺部PFMEA、工艺流程图及操作作业指导书等资料后，对相关生产资源进行准备，包括人员、设备等，在接收到生产任务书后按要求进行生产。 4.2生产过程控制 4.2.1生产操作控制（工艺纪律检查） 生产部操作人员需严格按照生产任务计划书按计划生产，各班组长负责监督执行。 生产部操作人员需严格按照工艺流程图步骤及操作作业指导书进行操作，如有疑问，第一时间向车间班组长或车间经理汇报。 4.2.2生产质量控制 生产部操作人员、班组长必须严格按照工艺操作要求进行操作，并对相关确定好的关键质量控制点、关键参数进行记录，发现异常及时向质量部进行检验员、质量工程师或质量经理汇报。 质量部负责对生产过程质量进行控制，包括关键质量控制及异常质量问题处理，可采取首末件检验、巡检、终检方式进行控制。 4.2.2.1首末件检验 1.0 目的 1.1为使产品在生产过程中，品质符合顾客的要求，并使产品品质持续改善，确保良品流 入下道工序。 1.2对生产过程中直接影响产品质量的各种因素进行控制，确保产品满足顾客需求。 2.0 适用范围 2.1本公司原材料投入至成品完成之制程与操作(包括工艺、人员、机器设备、环境等的控 制)。 3.0 职责 3.1生产部： 3.1.1根据PMC下达的《生产计划表》、生产《备料单》进行领料和安排生产。 3.1.2负责对产品进行自主检验、工序间互相检验及首件检验。 3.1.3负责工具、设备的请购，确保作业现场基础设施适用及工作环境良好。 3.1.4负责按照《作业指导书》《操作规范》等进行生产，以及对生产设备的日常管理、 维护与保养。 3.1.5负责在当班内将所生产产品及时入库，不良品在一个工作日内处理完。 3.1.6负责严格按照物料消耗定额进行物料的领用和使用控制，对超定额损耗用料负责。 3.1.7负责质量控制和组织质量问题的及时解决处理。 3.1.8对生产过程中质量不良损耗超标负责，对生产计划未按时完成和生产异常未及时处 理负责。 3.1.9负责统计报表和工资报表及时上交和数据的准确性。 3.2 生产部经理全面负责生产过程中异常及时处理与协调，并及时进行责任追踪与处理； 负责提高生产效率，全面监控生产计划执行情况与可操作性。 3.3 PMC部： 3.3.1负责编制《生产主计划》，制定生产车间《周（日）计划表》、负责采购物料跟进、 生产进度控制。 3.3.2 仓库：负责备料、供料及物料保管储存。 3.3.2.1负责按订单、《物料清单》、《备料单》、《领料单》标准用量核算和发料。3.3.2.2负责辅助物料发放和半成品收发。 3.4采购部：负责生产物料、设备(零部件与机械)、工具的采购，对生产物料、设备(零部 件与机械)、工具未按时采购到位负责。 3.5品质部： 3.5.1负责制程检验之监督(包括首件检验、入库检验)品质改善跟踪及异常处理结果直到 改善为止。 一、SPC控制图对异常现象的揭示能力，将根据数据分组时各组数据的多少、样本的收集方法、层别的划分不同而不同。不应仅仅满足于对一份控制图的使用，而应变换各种各样的数据收取方法和使用方法，制作出各种类型的图表，这样才能收到更好的效果。 二、SPC控制图为管理者提供了许多有用的生产过程信息时应注意以下几个问题： ①根据工序的质量情况，合理地选择管理点。管理点一般是指关键部位、关健尺寸、工艺本身有特殊要求、对下工存有影响的关键点，如可以选质量不稳定、出现不良品较多的部位为管理点； ②根据管理点上的质量问题，合理选择控制图的种类： ③使用控制图做工序管理时，应首先确定合理的控制界限： ④控制图上的点有异常状态，应立即找出原因，采取措施后再进行生产，这是控制图发挥作用的首要前提； ⑤控制线不等于公差线，公差线是用来判断产品是否合格的，而控制线是用来判断工序质量是否发生变化的； ⑥控制图发生异常，要明确责任，及时解决或上报。 三、怎样利用控制图判断异常现象 用控制图识别生产过程的状态，主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断．失控状态主要表现为以下两种情况： ①样本点超出控制界限； ②样本点在控制界限内，但排列异常。当数据点超越管理界限时，一般认为生产过程存在异常现象，此时就应该追究原因，并采取对策。排列异常主要指出现以下几种情况： ③连续七个以上的点全部偏离中心线上方或下方，这时应查看生产条件是否出现了变化。 ④连续三个点中的两个点进入管理界限的附近区域(指从中心线开始到管理界限的三分之二以上的区域)，这时应注意生产的波动度是否过大。 ⑤点相继出现向上或向下的趋势，表明工序特性在向上或向下发生着变化。 ⑥点的排列状态呈周期性变化，这时可对作业时间进行层次处理，重新制作控制图，以便找出问题的原因。 四、制作控制图一般要经过以下几个步骤： ①按规定的抽样间隔和样本大小抽取样本； ②测量样本的质量特性值，计算其统计量数值； ③在控制图上描点； ④判断生产过程是否有并行。 五、制作控制图时并不是每一次都计算控制界限，那么最初控制线是怎样确定的呢?如果现在的生产条件和过去的差不多，可以遵循以往的经验数据，即延用以往稳定生产的控制界限。下面介绍一种确定控制界限的方法，即现场抽样法，其步骤如下： ①随机抽取样品50件以上，测出样品的数据，计算控制界限，做控制图；质量控制图的正确理解和应用
工序外协过程控制程序、流程图
常规控制图的作法和应用
质量过程控制流程
生产过程控制程序流程图
生产过程控制流程
SPC控制图的基本做法及步骤
相关主题
文本预览