8D分析
Braves yang 杨春勇
绪论
欢迎来到8D（8 Disciplines）课程，福特汽车公司使用8D作为问题解决的方法（见QS-9000要求之4.14.1.1）。当福特的供方具有零件或过程的问题时，福特要求供方完成8D过程以确定根本原因并实施纠正措施。
背景：
什么是8D？
D0：为8D过程做准备
D1：成立小组
D2：问题的描述
D3：确定临时纠正措施（ICA）的开发
D4：确定和验证根本原因和遗漏点
D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA）D6：实施和确认PCA
D7：防止再发生
D8：承认小组及个人的贡献
8D报告示例Supplier A
供方的8D报告必须回答下列问题问题是什么? (D2)
问题如何解决? (D3至D6)
将来该问题如何预防? (D7)
顾客将通过确认8D报告来决定这些问题是否已经回答：
对零件的知识进行了充分论证。
完全确定了根本原因并聚焦于该原因。
遗漏点已经被识别。
确定与根本相匹配的纠正措施。
纠正措施计划的验证已经被确定。
包括了实施纠正措施的时间计划。
有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。
8D的好处
适当地完成8D过程，除了能确定根本原因和纠正问题的好处外，还包括：
对于供方：
通过建立小组训练内部合作的技巧(Discipline 1)
推进有效的问题解决和预防技术
改进整个质量和生产率
防止相同或类似问题的再发生
提高顾客满意度
对于顾客
增强对供方的产品和过程的信心
8D的有效实施需仰赖其他质量工具
可靠性
设计验证，产品和过程确认
潜在失效模式及后果分析(FMEA)
控制计划
生产件批准程序(PPAP)/节拍生产
统计过程控制(SPC)
试验设计(DOE)
目的
供方通过准确完成8D过程，防止问题的再发生并改进整个制造系统。
有效分析8D报告。分析的焦点是确定根本原因，成功实施纠正措施计划（CAP）
目标
描述顾客的供方技术支持人员在8D过程中的角色。
8D过程能描述、反映供方整个制造过程的不足。
依据定义出的原则有效分析 8D报告。例如，报告：
包括足够的细节以支持供方过程的每一步。
包括紧紧围绕过程的数字化图示。
定义纠正措施
适宜地识别系统的根本原因
论证供方如何及时地使问题得到永久性纠正。
需要时，辅导供方实施整个8D过程以识别系统的根本原因：
列出完成8D过程的工具(例如, DOE, SPC, FMEA, 散点图, 检查单, 控制图等等).
验证供方使用了适当的工具。
识别当评审8D报告时需询问的8D报告。
验证供方是否准确执行和文件化8D过程。
确保供方通过启动和关闭问题已经验证了根本原因。验证供方已经完整包括所有可疑材料，包括已经在装配工厂、运输中、仓库和过程中的零件。
问题的提出
供方零件的问题通常分为：
自动问题点矩阵[Automated Issues Matrix (AIM)]：顾客量产小组在实施质量问题点时提出。
质量拒收（Quality Reject）: 顾客工厂实施质量问题点时提出。
项目过程中
下面的流程图显示了项目过程中使用AIM系统导致问题的提出。
在现行生产中
下面的流程图显示了在现行生产中使用QR导致问题的提出。
例子：S公司为顾客制造零件，见下图：
根据顾客的工程规范，在零件A上必须镀银，否则顾客的产品无法完成规定功能。有一天，他们收到顾客工厂发来的问题点如下：
问题：S公司应该如何反应？
问题的反应
不管问题怎样提出或来自谁，都要求8D过程作为反应。
为鼓励供方和顾客之间的良好联系，顾客的工程师应该辅导供方以在24小时内对任何问题迅速反应。理想地，供方应该派一个代表到工厂评审问题，帮助确定问题的根本原因。
在派代表前，供方应该和工厂进货质量人员一起检查，如零件挑选。如供方不能派代表到工厂，供方应请求有问题的零件马上发运给它们以便供方能够帮助解决问题。对问题反应的等待将对顾客产生负面影响。
如果供方等待反应越久，供方解决问题将越困难。
积极反应的态度和互助的意愿可以使过程迅速平顺地进行。
验证问题的存在
●一旦供方为问题负责，供方应该确认该问题确实是供方零件的问题。从D0
开始，评估8D过程的需要性。在工厂提出问题前，首先应该确定和验证问题，在工厂的要求下，供方能帮助确认问题：
提供了不合格的零件。
提供不合格品可能的分析，如尺寸结果。
将问题定量化，如XX检验XX不合格。
●再次提出，当确认问题时，供方以一种积极的不相互责难的途径与顾客工
厂沟通是非常重要的。
继续8D过程
基本上，零件可能有三种问题：供方的问题、设计的问题、工厂的问题。
如果供方确认确实是供方的问题，供方应立即开始8D过程的遏制步骤。
如果是设计问题，供方仍应该开始8D过程，正式形成问题是设计问题的文件。供方应该从顾客项目小组或工厂车辆小组获得全球工程发布系统（WERS）编号，一旦供方向工厂进货质量（IQ）提供WERS编号和支持文件，工厂应把问题移交。
如果供方相信是工厂的问题而不是供方的问题，供方仍应该开始8D过程以帮助工厂验证问题。供方应该以文件和8D报告的方式支持，请求工厂主管对问题是工厂的问题进行认定。然后供方向IQ呈报移交问题。
虽然这种情形可能很难解决，供方以积极方式处理问题帮助工厂解决问题将能获得更好的结果并和工厂能有更佳的工作联系。
注：这些描述只代表理想的问题解决方式，实际上，真实情况并非和在此描述的一样，努力获取供方和顾客之间的积极联系将有助于发生问题得到快速和容易的改进。
完成8D过程
一般地，顾客会要求应在一定期限内完成8D过程。
例子：在福特，该期限是30天。对于某些问题，30天可能不够。当存在要求超过30天的状况时，供方应向福特提供最新书面文件指出：
为什么根本原因没有被确定和验证？
供方将如何计划继续该过程？
供方打算完成该过程的时间框架？
关闭8D
项目中
顾客项目工程师负责在AIM系统中关闭8D。
已经现行生产
顾客现场工程师应该为如下原因验证其供方已经完成8D过程：
问题关闭并不意味着8D关闭。
工厂关闭了问题，但如果供方还在继续8D，并不意味着8D的终结。
如适用，针对8D中的每一个步骤，该课程将包括：●当分析供方8D报告以验证实施的准确性和完整性，顾客的工程师将会询问
一些特定问题。
●常见性错误
●使用到的质量工具
为帮助学员理解，本教材引用了S公司出现问题时实施8D过程的实例。
D0: 为8D过程做准备战略性问题
征兆已经被定义了吗？?
征兆已经被定量化了吗？
ERA的需求是否已经评估？
如果采取ERA，验证了吗?
如果采取ERA，确认了吗?
质量工具
趋势图
排列图
Paynter图
D1: 成立小组
战略性问题
任命领导者了吗?
小组中有分供方吗?
小组中有顾客吗?
小组中有其他相关人员吗?
小组头脑风暴活动有书面文件吗?
常见性错误
所选择的完成8D过程的小组成员没有技术知识。
只有一两个人实施该过程。
S公司组成了一个小组来解决问题
成员名单如下：
福源小山-----质量课主管（本次小组组长）
李俊明---电镀课主管
杨星----电镀课课长
刘炎---设备课课长
郑培凤霞--- QC课课长 r
胡明----QA课课长