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丰田改善语录

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一、「现地现物」

二、部品配送方法的注意点

三、对人和人性的尊重

NYS办公室

二〇一〇年三月五日

一、「现地现物」

1、「不要问人,而是要问物」,「不要只用眼睛看,而要行动」

①“不要问人,而是要问物”

只是去现场向责任者问情况不是现地现物。因为未必是那个责任者自己确认的,有可能他也只是从别人(或者作为传达事项)那里听到的。“要获取真实的信息”。

②「不要只用眼睛看,而要行动」

用眼睛看是指依赖于资料或者数据,而行动则是说要去现场。

③「不要只空想,而要行动」

不能以道听途说的方式去确认现场,这样容易产生误解,而是要自己亲自去接触,确认现场。

※用自己的眼睛去确认,当做自己的事情来处理,以做得更好为目的进行改善,如果不这样行动的话,现状就不会改变,人和丰田都不会成长。

2、「在现场不只是有数据,还有我们所不知道的味道、空气以及隐藏的声音」

①现地现物中另一个重要的事情就是使用“五感”。

②去现场的话,不只有数据,还能闻到味道,感受到气息,以及听到隐藏的声音。

③不厌其烦地坚持去现场,久而久之,能够对现场有全面的感性认识(敏锐的“五感”以及问题意识)。

3、「在反复经历困惑和思考后,再让别人告知本质的话,才能真正理解,并

成为自己的东西」

①当人用手册学习或者坐着学习时,即使花了10分钟传达,但是3天就忘了。

②在反复经历困惑和思考后,再让别人告知本质的话,才能真正理解,并成为自己的东西。这种教育只能通过“现地现物”才能做到。

③上层也要养成积极到现场一起考虑问题的习惯。

④对于培养人才来说很重要的事情是,在给部下安排课题时,不要每次都不让他们考虑就给予部下一些启示或者具体的对策。但是,也不能放任,不要忘记要认真地进行现场现物的跟踪确认。

4、「对于现地现场的想法也同样适用于间接部门」

①将每个人工作的推进情况及延迟状况进行可视化,是很重要的。

②根据“现地现场”的想法,尽可能的去各种现场,面对面的获得信息并讨论,这种进行确认的方式是很重要的。

③所谓“现地现场”,是说很多东西如果没有经过自己去实践,就不能成为自己的东西,所以每个人现在开始行动吧!

二、部品配送方法的注意点

1、不要有多余的动作:

①取部品时的步行;

②取空箱时的步行;

③取看板时的步行;

④不要有转身作业;

⑤不要搬运空的配送台车。

2、缩短移动距离:

①废除工场间的物流;

②废除工程间的物流;

③废除工程内的物流(手传递等)。

3、废除不能产生经济效益的组装作业(最花时间)

因为为了组装作业会伴随着前后的移动

(最好是一个流的生产,就不会存在局部组合品的搬运和库存)

例:①不要临时放置到中护等(一旦拿到手后就要到完成为止再放下);

②周转箱盖子的开闭只有1次;

③读取看板时,1张看板只读1次。

4、为了防止误组装,一定不要只要求,不检查的想法

①想办法不会放错货架;

②想办法不会从货架上拿错;

③想办法防止异常时(取不良代替品)取错部品;

④想办法在部品中即使混入异品也能被发现;

⑤想办法防止部品取出数量的错误。

5、其它注意点

①想办法防止部品配送错误(POD系统)。

即使同时有2个作业者进行配送也不会产生混乱(亮灯显示的方法)(就像飞机上有人进入卫生间后就会自动亮灯显示,其他人就知道了)

②要确保部品的可追溯性(选定必要的部品)。

③想办法使部品准备者和部品搬入者不要出现碰撞的情况(搬运空箱时也一样)。

④入口(部品供给口)和出口(空箱、中护排出口)不能在一起(因为会有积压堵塞的情况)。

⑥部品周转箱绝对不要直接放在地上,也不要强行去拉。(周转箱一旦放在台

车上后就尽量靠台车来实现搬运,而不要多次装卸。)

三、对人和人性的尊重

1、“对人的尊重”

?每个人都在努力的工作,因此为了让他们为我们工作我们必须尊重他们。?因为人生是很宝贵的,我们决不能虚度。

?因此,在这样宝贵的时间里充分开发人们的工作能力就是“对人的尊重”

“对人的尊重”=“对人的工作的关注”

2、“对人性的尊重”

?不同的人有不同的个性,并且性别、性格、体质都有差异。

?所谓尊重人性就是要尊重各种各样人的个性,并且帮助他们将之更好的发挥出来。

“人性的尊重” = “人尽其才”

3、对人的工作的关注

?所谓要对工作的关注就是将作业中的4要素(人、方法、设备、部品)进行“可视化管理”。

?只在必要的时间生产出必要的产品。在不浪费人、机、料的条件下,一次性制造出又便宜又快的产品。现场应该是“一旦有异常要能让任何人都能看到”的管理。

“对人的工作的关注”→“可视化管理”=“异常管理”

4、可视化管理

①人= 遵守标准作业→不能按照标准进行时就要停线→“能发现异常”

②方法=一个流→只能一个一个的做(过多的堆积造成浪费)→“能发现异常”

③设备=报警→设备发生异常时自动“停止”并“报警”(自働化)→“能发现异常”

④部品=看板→如出现不良或物料不足情况时就会“停止”→“能发现异常”

5、可视化管理道具

①5S(所有工作的原点)=遵守你自己决定的和其它已经决定好的事情。

?形成一种机制,使其不会变脏或者作业者不会把它弄脏→有一种方法使污迹能一目了然,让管理点暴露处于看视状态。

②位置、物品的定置标示

a场所和LOT NO. (就像在找地址时既有地点也有门牌号数)

b物品的放置方法和标识(置场、现品、最大最小限制的表示)

c装箱式样、包装

d各种在库状态是信息来源。

③节拍时间表示(节拍生产)

?生产节拍时间=稼动时间/必要生产数

④少人化

?省力化→省人→少人化(进行即便生产发生变动,效率也不会发生改变的人员配置)

⑤在一定时间内完成的产品数的管理表(生产状况和实绩工数)

⑥标准作业的揭示(作业标准书、标准手持数)

?所谓标准作业就是排除一切浪费,为了只在必要的时间内做出必要的东西,将人、机、料按一定效率组合起来的标准化,并以此标准化为基础进行的

生产。

?标准作业的五个着眼点

a营造现场作业好的场所

b发现问题的视觉

c新人的指导书

d即使是有经验的熟手也不能不按照标准,而擅自凭经验作业

e品质、安全上的维持,产量、成本的管理。

标准作业的三个前提

a以人的动作为中心

b完全的反复操作

c基于现场展开

标准作业三要素

a节拍时间 b作业顺序 c标准手持

标准三表

a作业手顺 b标准作业组合表 c标准记录表(如:设备工程能力表)

⑦看板(不做不要和不紧急的物品)

?看板的目的是避免制造过多的物品而造成浪费,从而降低成本。

?看板的功能

a作业指示b现品管理c改善的工具

?看板导入的前提条件

a流水线b小批量的生产c生产的平均化平准化d 均等的缩短搬运周期e 位置设定f装箱式样、包装设定。

?使用“看板”的基本规则

a每个容器单位必须有一张“看板”

b使用第一个产品时就要将“看板”放入回收处

c后工程到前工程取“看板”

d后工程按照取回“看板”的顺序进行生产

d只生产看板上的数量

f完成欠品后要送往后工程

g看板由使用的部门进行制作管理

h对待看板就像对待钱一样,要用心

⑧警报(呼叫、停线、告知异常)

这是流水线发生异常时的一种传达手段

⑨把握作业的节奏

⑩颜色区别表示

6、目视管理的体制

①一个流

流动的、依次的、标准手持、定位停止、U型状态、节拍控制。

②在库的浪费:生产过多的浪费都会变成在库的浪费

搬运的浪费

加工本身的浪费

动作的浪费

③U型生产线

按工序顺序来摆放设备。

④设置一个能使管理者看到生产线全体的管理点

⑤到达现场的信息只能来自一个地方(从后工程来)

计划生产(推动式)→后补充生产(拉动式)→顺序生产(订单)→订单生产→同期生产

⑥生产的平准化、多循环化

⑦多技能化

⑧小批量化

在库是所有不好现象的根源

⑨切换

不花时间的切换和尽可能减少切换时间

⑩豉虫(一种很擅长搬运东西的昆虫)

工程间,工场间的“定期不定量搬运”(后工程是根据前工程的循环时间进行拉动的)

工程内的“不定期定量搬运”(当后工程的能力很强时拉动就快,反之就慢)

7、改善的工具

①浪费(这里的浪费按日语的书写方法分为三种:ムダ、むだ、無駄)

仔细看看现场(見る)→对出现的问题进行调查(視る)→观察出现问题的原因(観る)→调查真正的原因(診る)→解决关闭问题(看る)

ムダ:马上就能解决的浪费

むだ:在目前的条件下不得不产生的浪费

無駄:因为设备而造成的浪费

?七个“ムダ”(7个浪费)

a生产过剩的浪费是(最坏浪费)

b等待的浪费是(最慢浪费)

c搬运的浪费是(最长浪费)

d加工的浪费是(最深浪费)

e在库的浪费是(最大浪费)

f动作的浪费是(最多浪费)

g造成不良的浪费是(最糟浪费)

?动作与工作

?从现状作业到标准作业

?改善是“巧迟拙速”(往往等方案完美了再做改善就会等很长时间,还不如尽快的做一些改善,即使还不那么完美)

8、品质

①质量控制

②品质保证

③全数检查

④防错

治具、设备等能自动防止错误的构造称为防错

防错是保证制造工程品质的关键

→(a全数检查 b 源头检查 c不增加工数)效果是既便宜又无副作用

?“防错”的五最

1.通过销子、模芯、导向来防错

2.对失误的检知

3.防错专用治具

4.计数器

5.检查表

?“停止”“控制”“警报”是“防错五最”的基本体制

?不良状态分为:可能出现的状态(预知)和发生的状态(检知)两种。

⑤自働化

?出现异常时,人、生产线、工厂能够优先的自动停止。

9、设备

①保全

②设备故障(大多是由人为引起的)

?所谓故障是设备中所设定的机能消失了。

?设备故障→原因追究→防止再发

“生产出安全在库量后再来对策设备故障)?要有背水一战的精神(不要想到:

?所谓“修缮”是不去追究设备损坏的原因进行的修复,这样会再次损坏

?所谓“修理”是根据其原理的修理。

③稼动率和可动率(完好率)

?所谓稼动率是特定时间内,与设备加工能力相对应的后工程所需数的比率。?可动率是指设备的完好率,可动率应该是100%。

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