氨区系统检修规程
修订日期2020年5月26日
1 总则
1.1各级检修人员应熟悉氨区系统和设备的结构、原理和性能，熟悉相关检修工艺和质量要求，并掌握与之相关的理论知识和基本技能。
1.2为了确保检修维护质量，保证氨区系统的可靠性，检修维护工作应由经验丰富的专业人员完成。
1.3氨区系统设备宜进行定期检修和状态检修，以提高检修的综合管理水平。
1.4冬季停运检修时应做好防冻措施，确保系统安全。
1.5对氨系统检修的人员应通过《危险化学品》培训，考试合格，并取得上岗证书；对储氨罐进行维修人员，还应具备《压力容器》操作证书。
2 氨的特性
“选择性催化还原烟气脱硝法”（SCR）对烟气进行脱硝处理，需要以氨气作为主要原料。其原理为：在一定温度的烟气中加入含有5%氨气与空气的混合气体，在催化剂的作用下利用氨气与氮氧化物（NOx）的选择性还原反应将氮氧化物（NOx）还原成氮气（N2）和水（H2O），从而降低氮氧化物（NOx）的排放量，减少烟气对环境的污染。
氨的特性：氨分子式为NH3，氮和氢在15.2~30.4兆帕（MPa）、400~500度（℃）下直接合成氨。氨气是无色、有强烈刺激性气味的气体。在标准情况下，氨气密度小于空气，易液化，在常压下冷却至-33.5度（℃）或在常温下加压至700~800千帕（KPa），气态氨就可以液化成无色液体。液氨常用作制冷剂，属于中毒类化合物，接触时要小心注意。液氨为易溶于水的碱性物质。
氨在空气中可燃，在651℃以上或连续接触火源可燃烧。氨气与空气混合物的浓度在15%~28%时，遇到明火会燃烧和爆炸，如果有油脂或其他可燃性物质，则更容易着火。氨与强酸、卤族元素（溴、碘）接触发生强烈反应，有爆炸、飞溅的危险；氨与氧化银、汞、钙、氰化汞及次氯酸钙接触，会产生爆炸物质。氨对铜、铟、锌及合金有强烈侵蚀作用。
氨在应用时的主要预防措施：
①加强生产过程中的密闭化和自动化，防止跑、冒、滴、漏；
②加强通排风，进入高浓度环境时必须佩带防毒面具；
③使用、运输和贮存时应注意安全，防止容器破裂和泄漏；
④现场安装氨气检测仪及时检测和报警。
3 液氨储存输送系统概述
液氨储存输送系统设置液氨储存及蒸发系统、喷淋系统、氨气泄漏检测报警系统及氮气吹扫系统。主要设备有：液氨卸料压缩机、储氨罐、液氨泵、液氨蒸发器、氨气缓冲罐、氨气稀释罐、废水池、废水泵等。系统的主要作用是储存液氨，通过加热设备把液氨转化为气氨，并把气氨定量供应给SCR脱硝系统。
4 液氨储存输送系统流程
5氨区主要设备
5.1
5.2 液氨蒸发器（2台）
1设备结构介绍及特点
1.1 结构介绍
液氨蒸发器是将液氨瞬时蒸发、气化的蒸汽喷射加热水浴式液氨蒸发器。该蒸发器采用盘管式结构，盘管内介质为氨气，盘管外介质为温水，喷射式蒸汽加热器安装于设备底部，浸没在水中。
温水的热能由蒸汽提供，蒸汽通过超音速文丘里喷嘴喷入设备筒体，直接加热设备筒体内的水，水温由控制系统自动控制在设定的工作范围内(通常为80℃± 2.5℃)。蒸汽经换热后变成冷凝水从溢流口排出。液氨由浸没在温水中的不锈钢盘管内通过，经过吸收温水的热量瞬时蒸发、气化后输配至外管网。
控制蒸汽用量的阀门采用蒸汽调节阀（甲方自备）。控制系统根据检测到的水温度信号控制蒸汽调节阀的开度，调整蒸汽的用量，保证水温始终在设定的工作范围内(通常为80℃± 2.5℃)。此种控制反应速度快，蒸汽调节阀的开度能根据水温做连续调节，调节精度高。
1.2 结构特点
①.蒸发器本体内的盘管用S31603制造，抗腐蚀能力强，盘管式结构提高了换热效率；
②.蒸发器本体设有水位、水温、氨气温度和氨气压力的现场显示仪表；同时设置了水液位计、水温铂热电阻、氨气温度铂热电阻、氨液位开关等远传仪表，其上传信号与甲方控制系统连接；
③蒸发器还设有氨排污、氨气超压安全放散、温水排放、不凝气排放等功能；
④冷凝水由溢流口排出；
⑤设备筒体外壁安装保温层，节能效果大幅提高。
5.3 氨气循环压缩机（2台）
1、ZW氨气系列压缩机工作介质、用途、特点：
ZW氨气系列压缩机是立式、双缸、单作用、风冷无油润滑往复式结构。排气量为0.6～4.0m3/min，进气压为1.6MPa，排气压力为2.4MPa，驱动功率为22KW。其工作介质主要为氨气。该系列产品具有功能多、占地面积小、耗能低、运行平稳、维修方便、使用安全等特点。它集压缩机、过滤器、气液分离器、四通阀、防爆电机等为一体，可为用户最大限度地创造经济效益。填料、气缸等部件为无油润滑，曲轴、连杆、十字头等部件为飞溅式润滑，便于使用和维护。
2工作原理：
压缩机运转时，通过曲轴、连轩及十字头，将回转运动变为活塞在气缸内的往复运动，并由此使工作容积作周期性变化，完成吸气、压缩、排气和膨胀四个过程。当活塞由外止点向内止点运动时，进气阀开启，氨气进入气缸，吸气开始；当到达内止点时，吸气结束；当活塞由内止点向外止点运动时；氨气被压缩，当气缸内压力超过其排气管中背压时，排气阀开启，即排气开始活塞到外止点时，排气结束。活塞再从外止点向内止点运动，气缸余隙中的高压气体膨胀，当吸入管中压力大于在缸中膨胀的气体压力，并能克服进气阀弹簧力时，进气阀开启，在此瞬时，膨胀结束，压缩机就完成了一个工作循环。
3技术参数（2台）
4工艺作业原理
卸车：两位四通阀手柄在正位，压缩机抽储罐气相，向槽车增压，槽车液相流入储罐。
倒罐：压缩机抽1 号储气相，向2 号储缸增压，2 号储缸液相流入1 号储罐。反之亦然。
回收残液罐气相：两位四通阀手柄在反位，压缩机抽残液气相并压入储罐。
5.4 氨气缓冲罐（2台）
1在液氨蒸发器下游设两台气氨缓冲槽，用于为SCR 供应提供稳定压力的气氨，气氨压力约0.2-0.3MPa。蒸发器出口设压力调节阀，将氨气压力控制在一定范围。当出口压力过高时，切断液氨进料。在氨气出口管线上应装有温度测量装置，当温度过低时切断液氨，使氨气至缓冲槽维持适当温度及压力。蒸发器应装有安全阀，防止设备压力异常过高。液氨蒸发器上游设气动截止阀和流量调节阀，在正常运行过程中，保证氨气缓冲罐内的压力恒定。
5.5 氨气稀释罐（1台）
设置氨气稀释槽，配槽顶淋水和槽侧进水，水槽液位由满溢流管控制。氨区各处排出的氨气由管线汇集，从稀释槽底部进入，通过分散管（各支管设手动隔离阀）将氨气分散入稀释槽水中，利用大量水来吸收安全阀排放的氨气。槽顶通风管出口的最大氨浓度小于2μL/L，以避免氨气味的发散。氨气稀释槽上方设氨气泄露检测仪，当氨泄露浓度过大时，实现氨气稀释槽内的自动加水和排水。
5.6
5.7
6 检修周期及检修项目
1 检修周期：随主机大小修时间安排来进行氨区设备检修。
2 检修项目：
2.1 液氨储罐内部检查、杂物清理。
2.2 氨气循环压缩机、液氨供应泵、废水泵检查
2.3 液氨蒸发器、缓冲罐、稀释罐及压缩空气罐检查
2.4 部分管道及设备阀门检查。
2.5 氨区系统安全阀校验。
2.6 蒸发器、缓冲罐、稀释罐、液氨储罐及氨管道上的压力表、温度计校验。
7 检修前的准备工作
1 现场观察风向，确定液氨泄露时的安全区域。
2 配置3%浓度的硼酸溶液1瓶，放置于现场的上风处。
.3将充压正常的正压式空气呼吸器（不少于2个）放置于现场上风处。部分检修工作时应穿戴防化服
4 准备好备用防化服不少于2套。
5 检修人员配备氨站检修的专用工具。
6 停止拟检修罐的供氨系统。
7 氨区系统检修开工前应用氮气进行置换合格并泄压后，方可进行检修工作，与系统的隔绝点需挂锁、加装带手柄堵板（盲板），恢复堵板（盲板）前需确认堵板内无压力，氨气浓度低于25ppm（体积浓度）。如出现工作间断，每次开工前应再次测量氨气浓度，符合要求后方可开工。
8在进入设备内部进行维修前，除应用氮气对相关设备和管道进行彻底吹扫外，还应保证设备内氧浓度达到18～21%。
检修检查项
1大修检查项目
1 解体、清洗整台压缩机。
2 检查十字头部件、曲轴部件、十字头滑道的磨损情况，必要时修理或更换。
3 修理更换气缸套，并进行氮气憋压试验，未经修理过的气缸使用六年后需试压一次。
4 校正各部件的中心与水平。
5 检查、修理或更换各分离器，并进行气密性试验。
6 曲轴、十字头销、连杆、连杆螺栓、活塞杆进行检查。
7 检查调皮带轮跳动量。
8 检查及修理基础。
2小修检修项目
1 清除气室、水夹套内污物，测量气缸内壁磨损情况。
2检查修理或更换活塞、活塞环、导向环及活塞杆。
3 检查、刮研连杆大头瓦和小头瓦，调整间隙或更换。
4检查、调整主轴瓦间隙或更换主轴瓦。
5检查和调整活塞死点间隙。
6检查、修理的压力表、温度计、安全阀和循环阀。
7 检查、清洗或更换逆止阀。
8 更换润滑油。
1 拆下防护罩、拆下三角带
2 拆下气阀压盖，取出进气和排气阀
3 拆除与缸盖和进气排气口连接的螺栓，用铜棒敲松拆下缸体，检查缸盖与缸体的配合间隙情况，缸套表面状况，检查活塞与缸套的配合情况
5 拆下气缸镜面用工具拧松十字头端螺丝，拆下活塞和活塞杆并检查清洗
6 检查活塞环和导向环的磨损情况，根据磨损情况进行更换
7 拆下连杆及十字头组件
8 拆下机身十字头组件部位的基座和盖板
9 将压缩机内的润换油排放干净
10 拆下十字头销取出十字头件
11 拆除连杆螺母取出连杆
12 检查连杆大小头瓦和十字头磨损视情况进行更换
13 检查机身导轨磨损情况
14 检查连杆瓦润滑油孔是否畅通
15 拆下油室两侧轴承压盖取出轴承清洗检查
16 拆下曲轴检查磨损情况
4压缩机回装
1、曲轴放进油室
2、装回曲轴两端的轴承
3、装回轴承压盖盘动曲轴是否轻松
4、组装十字头组件与连杆小头瓦连接
5、回装连杆瓦片至连杆瓦
6、回装连杆瓦至曲轴，回装是在轴部涂抹润滑油
7、拧紧连杆瓦螺栓盘车是否轻松
8、回装机身中段部分
9、回装活塞环及导向环
10、回装活塞杆填料及活塞
11、回装压缩机缸盖
12、回装压缩机进气阀、排气阀
13、回装压缩机进气阀、排气阀压盖
14、连接压缩机进出口法兰螺栓
5压缩机试运
1试运前进行打压试验，对个密封面进行检测用洗衣粉水检测无气泡为合格
2启动前开启阀门用测氨报警仪对压缩机区域进行检测有无氨味
3启动后用测氨报警仪对压缩机区域进行检测有无氨味
4启动前应盘车检查有无卡涩和撞击声音
5启动后应无异音，紧固件无松动，电流正常，压力正常
6启动后用测氨报警仪对压缩机区域进行检测有无氨味
6质量标准准
1 机座与中体
1.1 检查机座的纵向和横向水平度偏差，水平度偏差不得超过0.05mm/m。
1.2 机座存油处进行煤油试漏， 2～4h不得有渗漏。
2 曲轴
2.1 曲轴进行探伤或放大镜检查，不允许有裂纹等缺陷。
2.2 测量与轴瓦配合面擦伤面积，不得大于2%，深度不得大于0.1mm，超过者应进行修理，小量轻度擦伤也应磨光。
3 轴瓦和滚动轴承
3.1 轴承合金与瓦壳结合必须良好，不应有裂纹、气孔和分层，表面不允许有碰伤、划痕等缺陷
3.2 轴承合金的磨损量不得超过原厚度的1/3。
4 连杆
4.1 连杆大小头瓦中心线的不平行度不大于0.03mm/100mm。
4.2 连杆螺栓必须用放大镜或探伤检查是否有裂纹等缺陷
5 填料箱密封
5.1 金属或塑料的密封原件不允许有划痕、损伤等缺陷。
5.2 密封原件安装前均需研磨刮配，平面和径向密封面应均匀接触；每平方厘米不少于五至六个色印,接触面积不少于80%。
6 气缸
6.1 气缸内表面应光洁，无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛。发现拉毛出现沟槽，其超过1/4圆周或沟槽深度超过0.2-0.5mm时,应镗缸或镶缸套。
7 活塞与活塞环
7.1 活塞与活塞环表面应光滑无裂纹、砂眼、伤痕等缺陷。
7.2 活塞环装于活塞环槽内应能灵活转动一圈；活塞环安装时其相邻活塞环的接口应错开120°，且尽量避开进气口。
8 阀片与阀座
8.1 阀片表面应平整光洁，不允许有裂纹、伤痕、麻点等缺陷。阀座结合面不应有划痕、麻点，阀片与阀座应接触良好。
8.2 同一阀片的弹簧自由长度的相差不超过1mm。
8.3 气阀组装完毕后用煤油试漏，5min不超过五滴。
二：计量泵检修的工艺、步骤及质量标准
检修项目
1大修项目
1.检查出入口阀球、阀座、安全阀。
2.检查活塞杆、更换隔膜片、清理通流部分。
3.检查更换润滑油。
4.变速箱轴承检查及处理。
5.变速箱箱体检查检修。
2小修项目
1.检查出入口阀球，阀座，安全阀，清扫缸体。
2.检查隔膜片，更换逆止阀密封垫圈。
3.检查更换润滑油、隔膜油。
3检修步骤、检修工艺及质量标准
设备解体
1.将泵的行程调至50％，拆开出入口法兰或连接锁母。
2.拧下入口阀本体，取出入口阀球。
3.拧下出口阀本体，取出出口阀球。
4.松开液压缸螺栓，拆下液压缸缸头，取下隔膜片。
5.清洗并检查液压缸及出入口阀本体及栽丝螺孔螺纹状况，检测阀球阀座的配合严密性。
6.检查隔膜片的磨损情况。然后把行程调至零位。
7.拆下电机，拆下侧盖。
8.拆下蜗轮轴
9.松开刻度盘及调节环的压紧螺母，取下刻度盘及调节环，抽出半圆键。
10.松开刻度盘侧端盖螺丝，用顶丝顶下端盖，并检查端盖上油封磨损及老化情况。
11.由偏心轴上抽下调节套筒由划块上取下划块销。
12.由端盖上取下轴承及油封。
13.松开刻度盘对侧端盖螺丝用顶丝顶起端盖。
14.将端盖及轴组件由调速箱中抽出，并拆下划块。
15.松开轴承端盖螺丝取下轴承端盖。
16.松开轴承固定压板螺丝，取下固定压板。
17.将偏心轴组件由端盖上拆下。
18.由偏心轴上拆下轴承。
19由偏心轴上拆下蜗轮，抽出键。
20.拆下曲柄固定销卡子，抽出固定销取出曲柄，从泵头侧抽出曲柄连接套。
21.拆下调速箱蜗杆上半联轴器，抽出键。
22.拆下蜗杆压板，将蜗杆及轴承组件由调速箱体上拆下。
23.由蜗杆上拆下轴承。
24.拆下调速箱后端盖。
25.由调速箱后端盖旋下油位监视窗。
设备回装
1.将轴承装在蜗杆两端。
2.将蜗杆及轴承组件装入变速箱轴承座上并上好蜗杆压板，压紧就位。
3.卧好键装好半联轴器。
4.从泵头侧穿入曲柄连接套，放好曲柄，穿上固定销别好卡子。
5.卧好键，将蜗轮装好在偏心轴上。
6.装好偏心轴轴承。
7.将偏心轴组件装至端盖上，上好轴承固定压板，旋紧紧固螺栓将轴及轴承拉装到位，并上好轴承端盖。
8.将滑块组装在凸轮上。
9.将端盖及偏心轴组件由刻度盘对侧穿入变速箱。
10.穿入时注意蜗轮及蜗杆正确啮合。
11.偏心轴上的凸轮应穿入曲柄孔中，配合间隙良好。
12.装好滑块销，将调节套筒穿入轴上，对正调节滑道与滑块销。
13.在刻度盘端盖上装好油封及轴承。
14.上好刻度盘端盖紧好螺母。
15.卧好半圆键，顺序装好调节盘及刻度环，紧好压紧螺母。
16.在调速箱后端盖上装好油位监视窗，回装后端盖，拧紧紧固螺栓。
17.上好电机，紧好电机螺栓。
18.上好电机后应手动盘车试验，电机应随盘车转动灵活。
19.装好导向轴套，装好支架，拧紧连接螺栓。
20.装好垫片，拧紧调速箱放油螺栓。
21.手动盘车灵活，拆开调速箱注油端盖，加好机油，封上注油端盖。
22.按顺序将活塞密封环及密封环装入活塞缸内并带上压盖。
23.将活塞杆穿入活塞缸内。
24.进行以上两步工作时应在密封圈内外表面涂一层薄润滑油，操作应缓慢进行，不允许硬装。
25.旋好螺栓回装活塞缸，并拧紧螺母。
26.旋紧活塞与连杆锁母。
27.旋上螺栓装好液压缸，拧紧螺母。
28.旋上螺栓，装好出口阀，拧紧螺母。
29.旋上螺栓，装好入口阀，拧紧螺母。
30.连接出入口法兰。
质量标准
1.通流部分无被腐蚀和裂纹等缺陷，光洁度不低于▽7；
2.柱塞表面无被磨损现象，柱塞表面与端面处垂直度允许误差小于0.01mm，表面光洁度▽7-▽9，硬度不低于HB475±25；
3.进出口阀座平整，光洁度为▽7-▽9，硬度不低于HB475±25。阀球必须光滑，椭圆度0.01，不得有任何划痕或剥皮，表面光洁度▽7-▽9。
4.隔膜片与液压缸间隙≯0.80mm。
5.曲轴两端的颈项跳动≤0.03mm，轴中心与主轴中心线平行度偏差≯0.15-0.20mm，主轴径的圆锥度、椭圆度不允许超过主轴径公差一半，曲轴表面光洁度不低于▽7。
6.曲柄大小头的铜套，无裂纹拉伤，表面光洁度≮▽6，曲柄大小头孔的椭圆
7.度允差0.05mm，与曲轴的不同心偏差≤0.05mm。
8.蜗轮及蜗杆应无毛刺，裂纹，表面光洁度≮▽6。
9.青铜套与柱塞间隙0.10-0.15mm。
10.蜗杆中心线与蜗轮中心平面极限偏差±0.034mm。
11.蜗杆传动啮合侧隙≤0.095mm
12.蜗杆传动啮和接触面积沿尺高应>60%，沿尺宽>65%。
13.齿轮箱油位不低于油窗标线1/2。
14.组装完毕后手动盘车灵活，无卡涩现象，外观无油污锈迹并涂刷防锈漆。
15.试运后泵体振动≤0.03mm，泵体及变速箱油温≤70℃。活塞压兰处无泄漏，试运时间不小于4小时。
三
1废水泵大修检修项目
1 检查、紧固地脚螺栓
2 分解对轮及泵的附件
3 复测中心及测轴承间隙
4 泵解体及测密封环间隙
5 各部件清扫检查
6 对磨损严重的轴承、叶轮等部件进行更换
7 各部间隙测量、调正（包括轴弯曲、晃度测量）等
8 泵找中心
2 废水泵小修检修项目
1 复测中心
2 更换润滑油、轴承、轴承室清扫
3 测量轴承间隙
4 检查或更换泵入口止回阀
5 轴承检查
3检修步骤、检修工艺及质量标准
设备解体
1 关闭电源，拆下电源线
2拆除泵出口水管路
3拆除电机联轴器螺栓
4拆除电机基座螺栓拆下电机
5 拆除泵底板固定螺栓
6 将泵整体吊出，放在平整的地面上
7拆除泵盖
7 拆除泵叶轮、轴套
8 拆除废水泵对轮、拧下圆螺母
9 拆除轴承是两侧压盖
10 拆除上下轴承压盖、取出轴和密封
11 拆下轴承和油封
设备回装
1回装轴承和油封
2回装轴轴承和轴
3回装油封和上下压盖压盖
4回装轴套和叶轮
5回装泵壳
6回装对轮
7将泵吊至废水池内
8回装地板到原位拧紧螺栓
9回装电机连接对轮螺栓
10回装泵泵出口水管路
11连接电机电源线
4工艺质量
1如泵壳有裂纹、沟槽及孔洞，可采用焊接修补和碳化硅修补剂修补
2叶轮表面无裂纹、条痕、沟槽、空洞和断齿情况
3安装轴承部位的轴面应光滑、无腐蚀、磨损、凹凸不平现象轴弯曲不得超过0.06mm
4轴承不应有麻点、变色、磨损过度保持架损坏等缺陷
5轴承安装应用加热器温度控制在80°C左右
6叶轮与轴的间隙为0.02mm-0.03mm,叶轮与键侧面间隙0.01mm-0.02m顶部间隙0.02mm-0.03mm 7电机与泵联轴器时，其径向与轴向偏差不得超过0.1mm
8润滑采用锂基润滑脂
8.2 液氨储罐
1 大修检修项目
1罐体检查
2检查储罐内部清洁无污物，罐壁无严重凹陷现象。
3检查罐体一次门，校验安全阀
2 小修检修项目
8.2.2.1 校样验安全阀。
3检修步骤、检修工艺及质量标准
检修步骤
1 关闭管顶部安全阀前一次门，打开氨罐底部排空阀。
2 进行排污处理后，用氮气、水置换。
3 置换后的罐体设备及管道必须对空，不能关闭。打开人孔盖板。
4 在作业前30min内应对罐内气体采样分析。
5 清洁氨罐底部（一人外部监视，一人内部清洁）。
6 查看螺栓和阀门是否需要更换。
7 封人孔门，关闭氨罐进入口阀门。
8 压力实验。
9 气密性实验。
10 排空。
11 打开安全阀前一次门
4工艺质量
1 罐壁腐蚀不超过原厚度1/3，超过1/3以上要停止使用并进行修补。
2 储罐内部扶梯牢固，焊口无开焊腐蚀现象。
3 气体置换：置换完成后，等待30min取样，氧含量18%-22%；氨含量＜30mg/m3。
4 试压：为了准确测定罐内的试验压力，试验要用经过检验合格的不少于两只、量程为试验压力的1.5-2倍、精度等级不低于1.5级的压力表。压力表刻度盘上应划有红线，指出规定（最高）试验压力。当系统压力达到试验压力1.5MPa后应保持10min，然而降至设计压力，保压30min。
5 气密性试验
6 气压试验已经结束后气密性试验用氮气或压缩空气（压缩空气必须为不含油的洁净空气)。
7 确认系统的所有安全附件（安全阀、液位计、压力表、温度计）已经安装到位，所有的管道已经恢复到工艺系统要求的状态且检验合格。
8 气密性试验加压分四个阶段进行，分别为0.2MPa，0.8MPa，1.6MPa，和2.16MPa。前三个阶段可一起进行，第四个阶段单独进行。
9 待加压至分别为0.2MPa、0.8MPa，用浓肥皂水涂刷系统内各密封点、法兰或螺纹连接处和焊缝，无气泡冒出。验收合格后，泄压。
10 泄压完成后，重新加压至1.6MPa，用浓肥皂水涂刷系统内各密封点、法兰或螺纹连接处和焊缝，无气泡冒出，验收合格后，泄压。
11 泄压完成后，先用压缩空气进气并将气源加压至1.0MPa，然后用氮气将系统内压力升至2.16MPa。
12 加至2.16MPa后，保压24h，前2h压力允许下降0.03MPa，后22h允许下降0.02MPa为合格。
13 系统管内发现部件有泄漏时，若压力继续上升，检查人员应远离泄漏地点所设警戒区，并悬挂危险标牌。同时停止升压并在泄压后处理，气密性试验必须得到有关部门认可并做好记录。
14 气密性试验结束后，放尽系统内压力。
15 试压时罐体外表面应保持干燥，罐体壁温与液体温度接近时才能缓慢升压至设计压力。
16 经气压试验检验合格，且试验后未拆卸过的管道，可不进行泄漏性试验。
1 大修检修项目
1 检查管束和配管冲蚀、腐蚀，必要时更换新管道。
2检修进出口管线，排放管线，阀门，消除泄露，清除异物
3 检查液氨盘管、蒸汽管道或列管外观有无裂痕，喷头是否堵塞。
4 检查、校验进出口调压阀
5 检查、校验安全阀
6 蒸发管检漏，补焊或堵管
7 对蒸发器水槽进行外观检查，并做充水实验
8对蒸汽管道做常规送汽实验
9检查蒸汽调节门和截止阀
10检查各零部件的腐蚀和变形情况，必要时更新。
11 水箱和支架的刷油、防腐
2 小修检修项目
1 清除液体蒸发器管束内、外的污垢
2 检修进出口管线，排放管线，阀门，消除泄露，清除异物
3 检查、校验进出口调压阀
4 检查、校验安全阀
5 蒸发管检漏，补焊或堵管
6 对蒸发器水槽进行外观检查，并做充水实验
7对蒸汽管道做常规送汽实验
3检修步骤
解体蒸发器
1关闭蒸发器入口出口门
2拆除蒸发器进出口管道及压力表
3拆下蒸发器顶部端盖螺栓
4吊出液氨盘管和内置分离器
回装蒸发器
1吊入液氨盘管和内置蒸发器
2回装蒸发器顶部端盖螺栓
3回装蒸发器进出口阀门、管道、压力表
4工艺质量
1检查进液总管、排液管及通道的冲蚀、腐蚀情况，必要时予以更换，设备检修后应该符合SHS 01001 五
1质量要求
1 罐壁腐蚀不超过原厚度1/3，超过1/3以上要停止使用并进行修补。
2 储罐内部扶梯牢固，焊口无开焊腐蚀现象。
3 气体置换：置换完成后，等待30min取样，氧含量18%-22%；氨含量＜30mg/m3。
4 试压：为了准确测定罐内的试验压力，试验要用经过检验合格的不少于两只、量程为试验压力的1.5-2倍、精度等级不低于1.5级的压力表。压力表刻度盘上应划有红线，指出规定（最高）试验压力。当系统压力达到试验压力1.5MPa后应保持10min，然而降至设计压力，保压30min。
5 气密性试验
6 气压试验已经结束后气密性试验用氮气或压缩空气（压缩空气必须为不含油的洁净空气)。
7 确认系统的所有安全附件（安全阀、液位计、压力表、温度计）已经安装到位，所有的管道已经恢复到工艺系统要求的状态且检验合格。
8 气密性试验加压分四个阶段进行，分别为0.2MPa，0.8MPa，1.6MPa，和2.16MPa。前三个阶段可一起进行，第四个阶段单独进行。
9 待加压至分别为0.2MPa、0.8MPa，用浓肥皂水涂刷系统内各密封点、法兰或螺纹连接处和焊缝，无气泡冒出。验收合格后，泄压。
10 泄压完成后，重新加压至1.6MPa，用浓肥皂水涂刷系统内各密封点、法兰或螺纹连接处和焊缝，无气泡冒出，验收合格后，泄压。
11 泄压完成后，先用压缩空气进气并将气源加压至1.0MPa，然后用氮气将系统内压力升至2.16MPa。
12 加至2.16MPa后，保压24h，前2h压力允许下降0.03MPa，后22h允许下降0.02MPa为合格。
13 系统管内发现部件有泄漏时，若压力继续上升，检查人员应远离泄漏地点所设警戒区，并悬挂危险标牌。同时停止升压并在泄压后处理，气密性试验必须得到有关部门认可并做好记录。
14 气密性试验结束后，放尽系统内压力。
15 试压时罐体外表面应保持干燥，罐体壁温与液体温度接近时才能缓慢升压至设计压力。
16 经气压试验检验合格，且试验后未拆卸过的管道，可不进行泄漏性试验。
六、截止阀检修步骤、工艺方法及质量标准
一检修步骤
1分解
1.拆下阀盖螺丝，打好位置标记，取下阀盖；
2.拆下手轮螺母，取下手轮。
3.卸下填料盒螺母退出填料压盖，清除填料盒中的盘根。
4.用扁铲铲除阀盖与门体密封面垫料。
5.旋出阀杆，取下门芯。
2组装
1.把螺纹套筒装入阀盖支架上轴承座内。
2.将阀芯装在阀杆上，使其能自由移动，但锁紧螺母不可松动。
3.将阀杆穿入填料盒内再套上填料压盖，施入螺纹套中，至开足位置。
4.将阀体吹扫干净，阀芯和阀座擦拭干净。
5.将涂料的垫片将入阀体与阀盖的法兰之间，将阀盖正确地扣在阀体上对好标记，对称旋紧螺栓，并使法兰四周间隙一致。
6.填加盘根，紧固压兰，用力均匀，以免压兰损坏，盘根应开45°对阶层间错开180°或90°分几次压紧。盘根压盖留1/3压紧余隙用加均匀，不许损坏压盖。
7.水压试验为标称压力的1.25倍，持续5分钟，压力无下降无漏泄。
3质量要求
1.检查门柄密封面与门体密封圈的接触情况，用木棒轻击门体，密封面不应松动，否则应更换阀门。阀体无裂纹，门座密封圈无松动
2.清扫检查门杆表面，应光滑无深沟及严重腐蚀，用纱布将门杆打光见金属光泽。密封面平整光滑，无腐蚀麻点及伤痕，两封面结合良好，做密封结合试验，接确均向75%以上，两封面结合为门柄密封面密度的1/2-2/3。
3.检查密封结合面，如有沟痕麻点，应用研磨方法消除。门杆表面平整光滑腐蚀、麻点深度不超过0.1mm，并不许成片状，门柄弯曲不超过0.1mm丝扣，无损坏丝扣磨损，不超过丝扣宽度的1/5。
4.检查螺母磨损情况，丝扣完整与门杆配合无松框或过紧卡涩现象。丝母、丝扣完整，磨损量不超过丝扣宽度的1/4。
5.清扫门体检查，无裂纹及砂眼或残损。
6.清扫法兰结合面制作新垫片，将螺栓清扫干净，涂抹黑铅粉。
7.清扫填料盒及盘根压盖用砂布将盘根压盖打光。
8.卸下螺纹套筒，用煤油洗净，用棉纱擦干。
七安全阀。
1 清理阀体内污物。
2 阀杆顶部螺丝与背帽配合良好，在螺丝长度内可自由旋转丝扣，无断扣，乱扣现象，螺栓无裂纹拉长等缺陷。
3 阀杆表面光洁无裂纹，锈垢，磨损及腐蚀现象。
4 阀杆弯曲度不大于1/1000～3/1000。
5 阀瓣密封面与阀座密封面配合良好，接触面宽度应达到密封面宽度1/3以上，密封面不得有裂纹沟痕等缺陷。
6 阀瓣表面清洁无锈垢及毛刺，在阀体内转动自如无卡涩现象。
7 阀座镶装牢固无松动，中心偏差不大于0.02mm。
8 阀杆尖端与阀瓣凹穴中心对准，不得有串动现象，阀杆，阀瓣中心线在同一直线上，不同心度≯0.03mm。
6 管道法兰。
1 管道法兰无堵塞，变形，严重腐蚀等缺陷。
2 管道无裂纹，焊口无渗漏现象。
3 法兰密封面平整，无腐蚀斑点及放射性沟槽。
7 氨区系统经过检修后，应进行气密性试验，不合格严禁投入使用。
八氨区检修维护注意事项
1严格执行工作票制度。在氨区内从事任何工作时必须填用工作票，履行相关手续。
2氨区设备系统运行时不准敲击，不准带压修理和紧固法兰等设备，检修时系统排放的残液应专门统一收集。
3发现系统存在泄漏时，应使用便携式漏氨检测仪查漏，禁止明火查漏。严禁管道内带压复紧紧固螺栓和用捻打等可能产生火花、静电、温度的方法消除外漏。
4液氨介质管道使用灰铸铁材料阀门时，其适用的公称压力不得大于1.0MPa，温度不得低于-10℃。
5氨区设备系统中的缓冲罐、蒸发器、液氨储罐及管道上的压力表、测温表应每半年校验一次，安全阀应每年至少校验一次。
6应建立氨区设备技术资料台账，对氨区的所属设备（包括压力容器、设备、管道、阀门）及附属设备定期检修，保证设备安全运行。检修周期和工期一般宜与主机同步。
7在进行氨区管道系统气密性试验前应制定安全、技术和组织措施，确保作业人员和设备的安全。
8氨区管道应具有良好的防雷、防静电接地装置并定期进行检查和检测。氨区管道严禁作为导体和接地线使用。氨区管道的法兰应做好金属跨接。
9氨区管道垫片禁止使用橡皮垫、塑料垫、铜质垫，应采用不锈钢金属缠绕垫或四氟垫
10氨区管道应能自由膨胀，并采取防振、防磨措施。
11氨区内施工、检修工作必须保持通风良好，防止明火和其它激发能源。
DCS控制系统维护检修规程 1 目的 DCS自动控制系统是由自身的软、硬件以及操作台盘及现场仪表（变送器、测量仪表、电缆及执行机构等）组成的有机整体。避免系统中任何一个环节出现问题导致系统部分功能失效或引发控制系统故障，甚至导致生产停车等事故，维护正常生产。 2 系统组成DCS控制系统由工程师站、操作站、控制站、过程网络组成。 2.1工程师站是为专业工程技术人员设计的，内装有相应的组态平台和系统维护工具。通过系统组态平台生成适合于生产工艺要求的应用系统，具体功能包括：系统生成、数据库结构定义、组态操作、流程图画面组态、报表程序编制等。而使用系统的维护工具软件实面过程控制网络调试、故障诊断、信号调校等。 2.2操作站是由工业PC机、CRT、键盘、鼠标、打印机等组成的人机系统，是操作人员完成过程控制监控管理任务的环境。 2.3控制站是系统中直接与现场打交道的I/O处理单元，完成整个工业过程的实时监控功能，控制站冗余配置。 2.4过程控制网络实现工程师站、操作站、控制站的连接，完成信息、控制命令等传输，网络冗余设计。 3 系统日常维护 3.1日常巡检内容：每天必须进行巡回检查，检查内容包括： 3.1.1向当班工艺人员了解DCS的运行情况；
3.1.2 查看“故障诊断”画面，检查有无故障现象； 3.1.3 检查控制站各卡件指示灯有无异常； 3.1.4 检查控制室温度及空调运行情况（18—24℃）； 3.1.5 检查控制站机柜及操作柜散热风扇运行情况。 3．2控制站的定期维护管理及测试： 3.2.1控制室与操作室的维护管理 3.2.2保证控制室及操作室的照明符合要求（安装日光灯进行采光）； 3.2.3检查操作室与控制室的温度及湿度和空调的运行情况，并应特别注意控制机柜的卡件等电子设备有无出现水珠或凝露现象； 3.2.4检查有无腐蚀性气体腐蚀设备与过多的粉尘堆积的现象，操作台及控制机柜的风扇滤网应定期拆洗，建议每月更换、拆洗一次；3.2.5 检查操作室、控制室受电磁干扰情况和振动情况。 3.2.2计算机的维护管理 3.2.2.1文明操作，爱护设备，保持清洁，防灰防水； 3.2.2.2不可强制性关闭计算机电源； 3.2.2.3键盘与鼠标操作须用力恰当，轻拿轻放，避免尖锐物刮伤表面； 3.2.2.4 显示器应远离热源，保证显示器通风不被他物挡住； 3.2.2.5在进行计算机信号电缆、通讯电缆连接或拆除时，请确认计算机电源开关处于“关”状态。 3.2.2.6严禁使用非正版的微软公司视窗操作系统软件。 3.2.2.7系统维护人员应谨慎使用外来软盘或光盘，防病毒侵入。
操作规程编号：YTO-FS-PD931 弱电系统维修保养规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD931 2 / 2 弱电系统维修保养规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、弱电系统设备由弱电组负责维修保养。 2、主管工程师每年12月制订下一年度的保养计划并负责实施。 3、工作过程注意做好防静电措施。 4、对要抽出的部件和拆除的端子做好记录。 5、对于有一主一备的设备不可同时退出主、备设备保养，一般是先主后备。 6、对红外线、激光、微波等发射装置不能用湿式清洁剂清洗，应用吸尘器或小气泵进行清洁。 7、根据系统特点重点做好清洁和坚固接线端品的工作。 8、工作结束后要测试被保养设备并填写有关表格。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
前言 本规程适用于指导大唐石门电厂2×300MW机组脱硝检修人员进行检修作业的技术标准。为了指导检修人员熟悉掌握所属设备的原理、结构和性能，规范检修人员在设备维护、检修工作中的检修工艺及质量标准，提高检修工艺水平，保证机组安全、稳定运行，依据相关的国标、部标，参考设备的运行维护手册，制定本检修规程。 本规程编写引用如下资料： DL/T 838-2003 发电企业设备检修规程 DL/T 748-2001 火力发电厂锅炉机组检修导则 DL/T 5031—94 电力建设施工及验收技术规范（管道篇） DL 5007—1992 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇） DL 612－1996 电力工业锅炉压力容器监察规程 DL 408-91 电力安全工作规程 本规程为试行本，还需随着检修、维护工作的深入继续修改、补充和完善。由于编者的水平有限，实践经验需不断丰富，故本规程肯定存在有错误和不足之处。望读者及时给予批评指正。 本标准起草单位：大唐石门发电有限公司检修部。 本标准主要起草人：李叶飞 本标准审核人： 本标准审定人： 本标准批准人：
目录 1范围 (3) 2烟气脱硝系统概述 (3) 2.1烟气脱硝系统概述 (3) 2.2脱硝工艺系统简介 (3) 3氨气设备检修安全管理规定 (6) 3.1氨区安全管理 (6) 3.2氨气设备动火作业施工前的安全准备工作 (7) 3.3氨气设备切割、焊接前的检查 (7) 3.4施焊与收尾时应注意的事项 (8) 3.5储罐类设备内部检修 (8) 3.6储罐类设备定期检查规定 (8) 4烟气脱硝设备技术规范............................................................................................................. (8) 4.1SCR区域设备技术规范 (8) 4.2氨区设备技术规范 (9) 5烟气脱硝设备检修工序、工艺及质量标准 (11)
中压原料气压缩机维护检修规程目次 1总则 2检修周期和内容 3检修与质量标准 4试车与验收 5维护与故障处理
1总则 1.1主题内容与适用范围 1本规程规定了高压乙烯卧式往复式压缩机的检修周期和内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。 1.1.2适用范围 本规程适用于高压乙烯卧式往复式压缩机的维护与检修。 1.2编写依据 本规程主要参考SHS03006-92石油化工设备维护检修规程——化工设备《超高压卧式往复压缩机维护维修规程》、随机技术资料及实际检修经验总结等资料编写。 2检修周期和内容 2.1检修周期（见表1） 表1 单位：月 注：监测手段齐全，经有关领导批准，可适当调整检修周期。 2.2检修内容 2.2.1小修 a、检查、更换辅助油泵、主油泵密封环等； b、检查、清洗循环水视镜、油池视镜； c、检查、更换活塞杆冷却油封； d、检查、更换一、二级气阀； e、检查、更换一、二级气缸填料； f、检查、更换一、二级活塞杆； g、检查、更换一、二级支承环； h、更换气缸部分活塞环； i、检查安全阀工作灵敏性，如有必要应更换其阀座或阀瓣； j、清洗运动机构润滑油系统的各油过滤器，必要时调整油压调节阀； k、检查配管联接螺栓有无松动、变形等缺陷，并做相应处理； l、更换不合格的压力表、温度表； m、检查、更换一、二级出口单向阀； n、消除机组的泄漏； o、检查、清洗乙烯系统过滤器；
p、检查盘车器发现异常时予以修理或更换； 2.2.2中修 a、包括小修内容； b、检查、测量传动部分各部零件配合间隙； c、根据检查和运行情况，必要时可对某个系列进行解体检查，测量各部间隙及曲臂开度，并酌情调整； d、检查、修理主、辅油泵； e、油冷却器检查、清理；更换密封环，试压； f、更换润滑油（按质）、清洗油箱、及各润滑油系统； g、更换全部一、二级单向阀； h、按使用寿命更换气缸填料； i、检查校验全部压力表、安全阀； j、进行气、油、水报警、联锁功能检查，并检查所有视听仪表装置，工作是否正常，以便不正常时进行更换； k、清洗气阀，检查密封面磨损情况及气阀弹簧的损坏情况，对已有损坏的气阀应予以更换，待以后修复后再行使用； l、检查连杆螺母的松紧止动情况；检查活塞紧固螺帽紧固及止动情况； 2.2.3大修 a、包括中修内容； b、检查、修理机身； c、检查、修理曲轴； d、检查、修理连杆； e、检查、修理十字头； f、检查、修理中体； g、检查、修理气缸； h、检查、修理内部油系统； 3检修与质量标准 3.1拆卸前的准备 a．检查设备运行技术状况和监测记录，分析故障的原因和部位，制定详尽的检修技术方案； b．熟悉设计图纸和技术资料； c．检修所需的工、量、卡具齐全；
空压机检修规程 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
RIK125-4空气压缩机 检修维护技术规程 陕西神木化学工业有限公司 二O一三年三月
目录 1.总则………………………………………………（1）主要内容与适用范围…………………………（2）编写依据………………………………………（3）主要技术参数………………………………… 2.检修周期和内容………………………………… 3.准备工作………………………………………… 4.拆卸程序…………………………………………（1）示意图…………………………………………（2）检修内容………………………………………（3）质量标准……………………………………… 5.试车……………………………………………… 6.验收……………………………………………… 7.常见故障及处理方法……………………………
1、总则 主要内容与适用范围 主要内容 本规程规定了离心空气压缩机的检修维护周期和内容、检修与质量标准、试车与验收、维护和故障处理。 适用范围 本规程适用于空分工段的离心压缩机的检修维护。压缩机为陕西鼓风机公司制造，型号是RIK125-4 编写依据 陕西鼓风机公司RIKT125-4压缩机操作和维护手册 1．3主要技术参数: 2、检修周期与内容
检修周期（见表一） 表一 视状态检测和运行中发现的问题确定检修时间和检修内容 检修内容 小修 对运行中的振动或轴位移较大的轴承进行检查修理； 对运行中温度较高的轴承及相应的进回油管道进行检查修理； 消除管线、阀门、法兰、接头等的跑、冒、滴、漏； 消除运行中发生的其他故障、缺陷。 大修 包括所有小修内容； 2.2.2.2拆卸联轴器检查复核机组的对准情况，检查联轴器全部螺栓，重新调整机组的同心度； 2.2.2.3检查、修理压缩机的径向轴承和止推轴承，测量记录各部间隙；检查轴瓦瓦块、可拆卸止推盘的使用情况，使用着色法进行无损检测，根据情况进行更换，调整各轴承间隙； 2.2.2.4检查压缩机各振动探头及轴位移探头，调校报警和连锁值； 2.2.2.5检查轴封，检查迷宫密封，必要时进行全部更换，根据情况酌情检查； 2.2.2.6检查、紧固压缩机基础螺栓，检查压缩机的定位及导向滑销的情
一部分脱硫运行规程 1烟气湿法脱硫工艺概述 3.1概况 燃煤机组烟气脱硫系统多采用石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺。锅炉来的全部烟气经引风机、增压风机（引增合一设计则只经过引风机）升压后直接进入吸收塔，烟气自下向上流动，烟气中的SO2被自上而下循环喷淋的石灰石-石膏浆液吸收生成CaSO3，并在吸收塔反应池中被鼓入的氧化空气氧化而生成石膏。脱去SO2的烟气经除雾器除去烟气中携带的浆液雾滴后，经烟囱排入大气。为防止故障情况下，高温烟气进入吸收塔损坏塔内部件，吸收塔入口烟道应设事故喷淋系统。在吸收塔运行中，发生出、入口烟气超温或浆液循环泵全停时，事故喷淋系统自动启动对高温烟气进行冷却。 采用石灰石粉制浆的工艺系统，粒径符合设计要求的石灰石粉由密封罐车运至厂内，由输送空气卸入石灰石粉仓。石灰石粉仓内的石灰石粉通过底部的叶轮给料机均匀地送入石灰石浆液箱内，系统将自动按一定的比例加水搅拌，制成一定浓度的石灰石浆液（含固浓度为20%～30%（wt）），再用浆液泵送至脱硫吸收塔浆池。为使浆液混合均匀、防止沉淀，石灰石浆液箱内设有搅拌器。 采用石灰石制浆的工艺系统，石灰石由卡车送至现场，粒径≤20mm。在密封的卸料站卡车将石灰石卸入地下料斗，用格栅防止＞20mm的石灰石进入料斗，经振动给料机、除铁器、斗式提升机送至石灰石贮仓内，再经称重给料机，进入湿式球磨机，加入合适比例的滤液水或工艺水，研磨成石灰石浆液。并逐级进入到浆液循环箱、浆液旋流器，分离细度不合格的浆液返回至湿式球磨机入口，细度合格的石灰石浆液进入石灰石浆液箱（含固浓度为20%～30%（wt）），再用浆液泵输送至脱硫吸收塔浆池。为使浆液混合均匀、防止沉淀，石灰石浆液箱内设有搅拌器。吸收塔反应池中产生的石膏由石膏排出泵输送入石膏水力旋流器浓缩，浓缩后含固量约为35%～60%的石膏浆液进行二级脱水。石膏浆液经脱水处理后表面含水率＜10%，送入石膏储存间存放待运。石膏水力旋流器溢流出的浆液返回吸收塔循环使用或进入废水处理系统。 脱硫系统工艺水设工艺水箱，经工艺水泵打至各处，作转机、轴承、润滑油系统的冷却水，真空泵的密封水，泵、管道的冲洗水、吸收塔补水等。 脱硫岛压缩空气由厂压缩空气站供给，设GGH的系统，其吹灰用压缩空气设专用空气压缩机。 废水旋流器的溢流水由废水泵输送至中和箱，依次溢流至反应箱、絮凝箱和澄清池，在此过程中加入石灰乳、有机硫、絮凝剂、助凝剂等化学药品，去除废水中的重金属离子，处理后的废水由净水排放泵排出。 控制系统采用分散控制系统（DCS系统），工程师站保存历史数据不低于1年。 3.2 FGD系统的组成及主要设备 FGD系统主要由烟气系统、石灰石浆液制备系统、SO2吸收系统、石膏脱水系统、浆液排空系统、工艺水及压缩空气系统、废水处理系统、热控及电气系统等组成。 3.2.1烟气系统 烟气系统包括：增压风机（增引合一后，大部分脱硫系统已将增压风机去除）、原烟道、净烟道、净烟气挡板门、吸收塔和烟囱。 锅炉的烟气从增压风机（引风机）排出，经原烟道进入吸收塔。浆液喷淋使烟气充满水，吸收塔内的烟气温度降低，同时吸收烟气中的SO2与石灰石浆液发生反应后生成石膏。部分石灰石浆液和石膏浆液被收集在吸收塔底部，并再次被浆液循环泵循环至喷淋层，循环喷淋浆液不仅用于吸收烟气中的SO2同时还用来冷却烟气。在烟气离开吸收塔前，通过吸收塔顶部的除雾器，从饱和烟气中脱除携带的水滴，最终烟气经吸收塔顶部出口排出，经过净烟道进入烟囱后排放至大气。 3.2.2石灰石浆液制备系统 采用石灰粉制浆工艺的石灰石浆液制备系统包括石灰石粉仓、石灰石浆液箱、石灰石浆液箱搅拌器、流化风机、流化风加热器、仓顶除尘器。从厂外采购的石灰石粉（以粒径≤45μm
活塞式压缩机维护检修规程 SHS 01020-2004总则 (450) 检修周期与内容…………………… (450) 检修与质量标准 (452) 试车与验收………………………… (462) 维护与故障处理 (464) 1 总则 1．1 主题内容与适用范围 1．1．1 本规程规定了活塞式压缩机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。 1．1．2 本规程适用于石油化工卧式、立式、对置式、角式(L型、V型、W型、M型、Z型)活塞式压缩机，其他类型的活塞式压缩机可参照执行。 1．2 编写修订依据 HC25008—91 活塞式压缩机维护检修规程 HCJ 204—83 化工设备安装工程施工及验收规范 2 检修周期与内容
2．1 检修周期(见表1) 表1 检修周期月 根据状态监测结果、设备运行状况以及是否有备机可适当调整检修周期。 2．2 检修内容 2．2．1 小修 2．2．1．1 检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器，清理气阀部件上的结焦及污垢。 2．2．1．2 检查并紧固各部连接螺栓和十字头防转销。 2．2．1．3 检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等润滑系统，并根据油品的化验结果决定是否更换润滑油。 2．2．1．4 检查并清理冷却水系统。 2．2．1．5 检查或更换压力表、温度计等就地仪表。 2．2．2 中修 2．2．2．1 包括小修内容。 2．2．2．2 检查更换填料、刮油环。 2．2．2．3 检查修理或更换活塞组件(活塞环、导向环、活塞杆、活塞等)。 2．2．2．4
必要时活塞杆做无损探伤。 2．2．2．5 检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固情况。 2．2．2．6 检查并调整活塞余隙。 2．2．3 大修 2．2．3．1 包括中修项目。 2。2．3．2 检查测量气缸内壁磨损。 2．2．3．3 检查各轴承磨损、并调整其间隙。 2．2．3．4 检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴颈和曲轴颈的磨损。2．2．3．5 十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴无损探伤；气缸螺栓、中体螺栓、主轴承紧固螺栓等必要时做无损探伤检查。 2．2．3．6 根据机组的运行情况及设备监测情况水平度和中心位置，调整气缸及管线的支撑。 2．2．3．7 检查更换气缸套或做镗缸、镶缸处理。 2．2．3．8 检查校验安全阀、压力表。 2．2．3．9 检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等，并做水压试验和气密性试验。2．2．3．10 检查及修补基础。 2．2．3．11 基础和机体及有关管线进行防腐。 2．2．3．12 清理油箱更换润滑油。 3 检修与质量标准 3．1
编号：SM-ZD-94981 5L-40／8型空气压缩机 操作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
5L-40／8型空气压缩机操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 为了保证大型空气压缩机的正常运行，防止事故产生，提高设备功效，节省能源，特制定此规程，望认真遵照执行： 1、开机前检查：清洁压风机、励磁机、高低压配电室、各开关旋纽均在起始位置或断开位置。 2、准备开机：检查冷却水量与水质是否合乎要求，各润滑油是否达到油标位置（不达则加入质量合格的规定标号的润滑油），并摇手柄观察润滑油齿轮是否正常，正常时方可摇手柄开机，冷却水先投入冷却循环系统，水质混杂，物多则不得使用。 3、用工具盘电动机，按箭头方向转2-3转，无磨擦、撞击声和故障时方可允许启动。 4、把“放空”阀门打到最大开启位置。 5、合上低压柜“励磁电源”刀闸，接通电源指示灯，由“断”旋至“通”位置。
脱硝设备检修工艺规程-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
脱硝装置的总体原则 脱硝装置包括的所有需要的系统和设备至少满足以下总的要求： ·采用先进、成熟、可靠的技术，造价要经济、合理，便于运行维护； ·所有的设备和材料是新的； ·高的可利用率； ·运行费用最少； ·观察、监视、维护简单； ·运行人员数量最少； ·确保人员和设备安全； ·节省能源、水和原材料； ·脱硝装置在闭合状态，密封装置的泄漏率为0，不允许烟气泄漏到大气中。·脱硝装置能快速启动投入，在负荷调整时有良好的适应性，在运行条件下能可靠和稳定地连续运行。具有下列运行特性： ·能适应锅炉的启动、停机及负荷变动； ·检修时间间隔与机组的要求一致，不增加机组的维护和检修时间。 ·在设计上留有足够的通道，包括施工、检修需要的吊装及运输通道； 工艺系统说明 本工程采用选择性非催化还原（SNCR）工艺，该工艺是通过在火力发电锅炉的烟道中喷入适量的尿素溶液来去除NOx的化学反应过程。 SNCR烟气脱硝工艺系统主要包括尿素溶液制备系统、尿素溶液储备系统、尿素溶液循环系统、稀释水循环系统、稀释计量系统、分配系统、喷射系统、压缩空气系统等组成。 尿素溶液制备系统 本项目设一台尿素溶液制备罐。储罐由316L不锈钢制作，有效容积15立方。用来制备尿素溶液。主要配置：搅拌器、液位计、温度计。除盐水进口管道设电磁阀一台。通过液位来控制电磁阀的开关，来保证罐内的液位。蒸汽进口管道设电动开关一台。通过温度计来控制电动开关阀的开关，来保证罐内的温度。 尿素溶液储存系统
本项目设两台尿素溶液储罐。储罐由316L不锈钢制作，有效容积40立方。用来储存制备罐输送过来的尿素溶液。三台炉共用两台储罐。主要配置：液位计、温度计。蒸汽进口管道设电动开关阀一台。通过温度计来控制电动开关阀的开关，来保证罐内的温度。 尿素溶液供给系统 三台炉共用一套HFD循环装置，提供专为还原剂的持续循环设计的装置。2台立式多级离心泵，含压力表、温度计和流量计等组件，带整体基座。典型尺寸： m × m × m（长×宽×高）， 主要功能：高流量循环模块从尿素溶液储罐抽取一定量的尿素溶液，通过背压阀组后又回到尿素溶液储罐，通过背压阀组的作用在这循环管路中形成约为左右的稳定压力。 稀释计量系统 设置稀释水箱1套，材质不锈钢，有效容积3立方。用来缓冲来自电站的除盐水。主要配置：液位计。进口设电磁阀一台。通过液位来控制电磁阀的开关，来保证罐内的稀释水液位。 稀释计量系统三套，每炉一套。可以为一层或多层喷枪提供所需的还原剂和压力。该模块包括多级离心泵，用于计量的调节阀和电磁流量计，用于控制压力的控制阀和压力传送器以及压力表和压力开关等。尺寸为：3m长 x 1m宽x 高 主要功能是；计量装置从尿素溶液高流量循环系统的管道中计量出需要的尿素溶液用量后，稀释水泵同时从稀释水箱抽取稀释水通过稀释水高流量循环系统进入混合器，二者在后端的混合器中混合成5%左右的溶液后进入后续的分配系统 计量分配系统 分配装置安装在靠近喷枪的位置（通常在同一水平面）。计量模块为分配装置提供药剂，分配装置将这些药剂分送给每个喷枪。雾化空气和冷却空气由此装置注入。 另外，此分配装置还包括流速和压力显示和压缩空气和化学还原剂量调阀或表。每一面板均为了就地流速调节方便，摆在一单立式的不锈钢底盘上和有多格珊管式组装。
螺杆式空压机使用保养规定 1．目的： 规范螺杆空压机使用保养，确保设施正确使用和维护保养。 2．适用范围： 适用公司的德科螺杆式空压机保养及使用。 3.职责： 设备使用部门负责设备的日常保养，包括设备表面清洁、点检、放水加油；工程部负责定期的维护、设备内部清洁、申请委外维护等。 4．管理规定： 4.1各主要部件的定期保养和维护： 为了使空压机能够正常可靠地运行,保证机组的使用寿命，须制定详细的维护计划,执行定人操作、定期维护、定期检查保养，使空压机组保持清洁、无油、无污垢。 4.2主要部件维护保养参照下表进行:
4.3按上表维修及更换各部件时必须确定：空压机系统内的压力都已释放，与其它压力源已隔开，主电路上的开关已经断开，且已做好不准合闸的安全标识。 4.4维修及更换空气过滤器或进气阀时切记防止任何杂物落入压缩机主机腔内。操作时将主机入口封闭，操作完毕后，要用手按主机转动方向旋转数圈，确定无任何阻碍，才能开机。 4.5每次换油时，须同时更换油过滤器。第一次运行500小时换油一次，以后每运行2000小时换专用油、空滤、油滤、油气分离器；空压机在使用两年后，最好用润滑油做一次油“系统清洗”工作。 4.6安全阀： 安全阀在整机出厂前已调定，不允许用户自己调整安全阀。每年工程部需送技术监督局进行校验。 冷凝水的排放方法：（空压机系统排水阀门有三个：油气分离器、冷干机气水分离器、储气罐）
操作者应在机器停机、油气分离器内无压力、充分冷却、冷凝水得到充分沉淀后进行，如早上开机前。 ①拧出油气分离器（储气罐）底部的球阀前螺堵。 ②缓慢打开球阀排水，直到有油流出，关闭球阀。 ③拧上球阀前螺堵。 4.7日常检查维护工作。 ①每天（由使用部门负责）： a. 检查机组有无异常声响和泄漏； b.排放冷凝水。 c. 检查仪表读数是否正确； d. 检查温度显示是否显示正常。 ②每月（由工程部负责）： a. 检查机内是否有锈蚀、松动之处，如有锈蚀则去锈上油或涂漆，松动处上紧； ③每三个月（由工程部负责）： a. 清除冷却器外表面及风扇罩、扇叶处的灰尘； b. 加注润滑油于电动机轴承上； c. 检查软管有无老化、破裂现象； d. 检查电器元件，清洁电控箱。 e. 检查冷却油液面高度是否在规定高度以内。 在运行状态下，压缩机的油位应保持在最低与最高油位之间，油多会影响分离效果，油少会影响机器润滑及冷却性能，在换油周期内，如果油
空气压缩机检修技术规范 发布日期：2010-6-25 信息来源：采矿网 一、气缸 1、气缸体不得有裂纹。 2、气缸内表面不得有深度大于0.5mm擦伤；磨损、圆度及圆柱度不得超过表2-4-1的规定。 3、气缸镗缸时应遵守下列要求： （1）气缸直径增大数值不得大于原设计直径的2％，壁厚减薄量不得大于原壁厚的10％。（2）气缸镗去的尺寸一般不大于2mm，如大于2mm应配制加大的活塞和活塞环。 （3）如镗去尺寸较大时，应镶缸套； （4）由于气缸直径增大所增加的活塞力不得大于原设计的10％。 4、气缸经过大修或新更换后，应达到下列要求： （1）气缸与气缸体、缸座贴合面对气缸工作面（或气缸内孔）轴心线的垂直度在100mm长度上不大于0.04mm； （2）气缸定位止口轴心线对气缸工作表面（或气缸内孔）轴心线的同轴度不大于0.04；（3）气缸工作表面（或气缸内孔）的圆柱度不大于表2-4-2的规定； （4）气缸工作表面粗糙度：当气缸直径≤600mm时不大于0.8;＞600mm时不大于1.6；（5）立式空气压缩机两个气缸轴线的平行度，在100mm长度上不大于0.04mm。 5、气缸内表面有轻微擦伤或拉毛时，可用半圆形油石，沿缸壁圆周方向，用手工往复研磨，直到以手触摸无明显的感觉为止。 二、活塞 1、活塞不得有裂纹、断裂、严重拉伤、丝堵松动或活塞环槽严重磨损等缺陷。 2、活塞修理后应达到下列要求： （1）与活塞杆相配合的支承端面对活塞配合内孔轴心线的垂直度不得大于表2-4-3的规定：
（2）活塞外圆柱面轴心线对活塞杆相配合内孔轴心线的同轴度：活塞直径≤120mm时为0.025mm；活塞直径＞120～250mm时为0.030mm；活塞直径＞250～500mm时为0.040mm；（3）活塞的圆柱面、活塞环槽两侧面，与活塞杆外圆配合处及与活塞杆贴合平面的表面粗糙度均不大于1.6。 三、活塞环 1、活塞环不得有下列缺陷： （1）活塞环断裂或有过度擦伤； （2）活塞环丧失应有的弹力； （3）活塞环厚度（径向）磨损大于1～2mm； （4）活塞环宽度（轴向）磨损大于0.2～0.3mm； （5）活塞环在活塞环槽中的轴向间隙达到0.3mm或超过设计间隙的1.5倍； （6）活塞环外表面与气缸壁出现间隙且总长度超过气缸周长的50％。 2、新换活塞环应符合下列技术要求： （1）表面硬度：D＞500mm时，HB89～102；D≤500mm时，HB90～107。一般情况下活塞环的硬度应比缸套高10～15％； （2）活塞环表面不得有裂纹、气孔、夹杂物、疏松等铸造缺陷，环的两端及外圆柱面上不得有划痕； （3）表面粗糙度：外圆柱面不大于1.6； （4）活塞环端面平面度不大于表2-4-4的规定； （5）凡在磁力工作台上加工的活塞环，加式后应退磁。 3、活塞环在装配前先在气缸内作漏光检查。在整个圆周上漏光处不得多于两处，每处弧长不得大于25°,总长不得超过45°,且与活塞环切口距离大于30°；不接接触处的间隙不得大于0.04mm。 4、活塞环与环槽的侧面间隙及径向间隙应符合设计规定。用手压紧活塞环时，活塞环应能全部沉入环槽内成一凹口。 5、活塞环装入气缸内，其切口位置应相互错开，错开角度不小于120°。所有切口要与气缸的气阀口、注油孔等适当错开。切口间隙应符合设计规定。 四、活塞杆 1、活塞杆不得弯曲及严重擦伤，磨损不大于0.3～0.5mm。 2、大修后或新更换的活塞杆应符合下列要求：
产品概述 浪潮ERP-GS商业智能(BI)主要面向管理者，协助实现决策集中。对企业关注的各类信息的整合、对比、抽象、分析，面向决策层直观、简洁展现，从而达到支持决策的目的;并能针对企业不断变化的分析需求，快速生成与之相关的查询、报表、报告、驾驶舱，及时反映企业的真实情况，帮助企业在多变的商业环境中及时了解情况，规避风险。 浪潮ERP-BI商业智能主要面向管理者，协助实现决策集中。对企业关注的各类信息的整合、对比、抽象、分析，面向决策层直观、简洁展现，从而达到支持决策的目的;并能针对企业不断变化的分析需求，快速生成与之相关的查询、报表、报告、驾驶舱，及时反映企业的真实情况，帮助企业在多变的商业环境中及时了解情况，规避风险。 商业智能(BI)融合各行业分析经验,预制各主要关键应用的常用查询、企业分析常用的分析指标体系和常用的分析报告模型。借此，企业可快速提升自身分析水平; 商业智能(BI)提供一个分析查询的开发平台，可以针对企业个性化需要，来扩展产品提供的查询、分析、和报告，从而达到企业的最佳应用。 商业智能(BI)与GS集中核算、全面预算、资金管理、资产管理、供应链、等系统高度集成，可以的展示分布在各个系统中的关键信息，并能对异常信息进行联查、钻取分析。 商业智能(BI)具有良好的扩展性，除同浪潮ERP-GS产品天然集成外，还能抓取企业内其它信息系统的数据，以及外部行业数据。 总体构架 管理驾驶舱
管理驾驶舱(Management Cockpit，简称MC)是一个最大化地发挥高层经理了解、领导和控制公司业务的管理室(即驾驶舱)，实际上是一个为高层管理层提供的“一站 式”(One-Stop)决策支持的管理信息中心系统。它以驾驶舱的形式，通过各种常见的图表(速度表、音量柱、预警雷达、雷达球)形象标示企业运行的关键指标(KPI), 直观的监测企业运营情况，并可以对异常关键指标预警，和挖掘分析。 实时挖掘，数据准确 形象展示、趣味驾驶 联查功能，追寻数据来源 个性设置，随需而变 异常信息自动预警 消息指令功能 单位监控舱 单位监控舱是一个直观的监控各下级单位运营状况的一个有力工具，可根据企业具体情况，设置一组KPI指标，指定每个KPI指标的标杆值和允许波动范围，以及每个指标在整个评价体系中的权重，通过这组KPI指标，对下级企业进行监控，做出数字化评价，以不同颜色标示，迅速发现异常企业;并能以雷达图的形式直观对比各企业详情。 指标自主设置，随企业考评需要而变 数字评价、雷达展示，异常企业一目了然 领导查询 领导查询系统为高层管理层提供的“一站式”信息查询服务。通过系统预制和菜单设计功能两种方式结合，可方便的把管理者关心的查询组织在一起，形成操作简洁、个性化的查询模块。 一站式操作，全面监控敏感信息无需切换模块职责。 个性化设置，随心所欲改变需要监控信息。 万能查询 用户的业务不尽相同，对于查询的需求更是千差万别。万能查询模块就是为满足用户个性化查询需求，提供的一个灵活定制查询的工具。通过该模块，可以自行方便定义客户需要的查询。 可以整合来自多个数据库的数据，在同一个查询中展示。
SNCR脱硝系统运行操作规程 一、SNCR脱硝技术 选择性非催化还原SNCR是指无催化剂的作用下，在适合脱硝反应的“温度窗口”内喷入还原剂将烟气中的氮氧化物还原为无害的氮气和水。该技术一般采用炉内喷氨、尿素或氢氨酸作为还原剂还原NOx 。还原剂只和烟气中的NOx 反应，一般不与氧反应，该技术不采用催化剂，所以这种方法被称为选择性非催化还原法（SNCR）。由于该工艺不用催化剂，因此必须在高温区加入还原剂。还原剂喷入炉膛温度为850 ~ 950℃的区域，迅速热分解成NH3，与烟气中的NOx 反应生成N2和水。 我公司SNCR脱硝技术，采用20%的氨水作为还原剂。氨水槽车将氨水送至厂区内氨水储罐后，由氨水加注泵打入氨水储罐内。氨水储罐存放按3台炉5天脱硝的量，以保证整个脱硝系统连续平稳运行。 在进行SNCR脱硝时，氨水输送泵将20%的氨水直接从氨水储罐中抽出，并输送到静态混合器与稀释水泵输送过来的稀释水混合形成浓度5%-10%（以5%设计）的氨水，5%氨水继续输送至炉前SNCR喷枪处。氨水在压力作用下，通过喷枪时，与同时喷入喷枪的雾化空气剧烈混合而雾化后，以雾状喷入炉内，与烟气中的氮氧化物发生还原反应，生成氮气，去除氮氧化物，从而达到脱硝目的。 喷枪外层通雾化风，一方面将氨水进一步雾化，另一方面在检修时起吹扫作用，还有起到保护喷枪不受磨损和冷却喷枪的效果。
烟气脱硝技术工艺流程图： 二、脱硝系统工艺原理 选择性非催化还原技术是用NH3为还原剂喷入炉内与NOx进行选择性反应，不用催化剂，因此必须在高温区加入还原剂。还原剂喷入炉膛温度为850～950℃的区域，该还原剂迅速热分解成NH3并与烟气中的NOx进行SNCR反应生成N2，该方法是以炉内为反应器。 研究发现，在炉膛850～950℃这一温度范围内，在无催化剂作用下，NH3作为还原剂可选择性地还原烟气中的NOx，基本上不与烟气中的O2作用。在850～950℃范围内，NH3还原NOx的主要反应为： 4NH 3+4NO+O 2 → 4N 2 +6H 2 O 不同还原剂有不同的反应温度范围，此温度范围称为温度窗。NH 3 的反应最 佳温度区为 850～950℃。当反应温度过高时，由于氨的分解会使NOx还原率降 低，另一方面，反应温度过低时，氨逃逸增加，也会使NOx还原率降低。NH 3 是高挥发性和有毒物质，氨的逃逸会造成新的环境污染。 三、脱硝系统主要模块 SNCR脱硝主要工艺包括以下几个模块： （1）氨水储存模块；（2）氨水输送模块；（3）稀释水输送模块；（4）计量混合模块；（5）还原剂喷射模块；（6）控制系统模块。
3L-10/8型空气压缩机维护检修规程 1 维护 1.1 日常维护 1.1.1 日常维护内容 a 操作人员必须严格按操作规程进行压缩机的启动、运行与停车，严格控制工艺指标， 严禁超温、超压、超电流运行。 b 严格执行润滑管理制度，做到“五定”（定点、定人、定质、定时、定量）“三过滤” （领油大桶到固定贮油箱、油箱到油壶、油壶到润滑部位过滤）。 c 备用的压缩机应排净积水，每周盘车两次，每次数圈。 d 及时消除油、气、水管路接头、法兰等密封点的泄漏，不能消除的应挂牌示意。 e 及时消除油污、灰尘，保持压缩机及环境整洁，做到文明生产。 f 对松动的管道紧固件及时调整加固。 1.1.2 日常巡回检查内容 a 每小时检查一次各气缸夹套、水冷器、油冷器排水状况，注意冷却水排出管水温；是 否带气现象，以查明冷却器泄漏情况。 b 每班二次监听气阀动作情况，判断弹簧阀片是否完好，并及时处理。 c 每班至少一次观察曲轴箱油色，以判断是否有带水、带气现象而引起油质的变化 d 每小时检查、并记录一次各级时排气温度和压力、电机电流和温度、油压等运行参数。 e 维修工或操作工每天二次手感检查曲轴轴承盖和电机轴承盖温升情况；并监听轴承转 动情况，有无不规则声响，以判断主轴承转动是否正常。 j 维修工每天一次监听曲轴与大头瓦、十字头与滑道、十字头销与小头瓦配合，是否有异常情况。 1.2 定期检查内容 1.2.1 每月检查一次进、排气阀结垢情况，以便及时清理或更换。 1.2.2 每二个月分析检查一次润滑油油质，不合格即更换。 1.2.3 每六个月检查校验一次压力表灵敏度及准确度。 1.2.4 每年检查一次安全阀起跳灵敏度。 1.2.5 每月按本规程压缩机完好标准考核评比一次设备完好状况并做好记录。 1.3 常见故障处理方法（见表） 1.4 紧急情况停车 发征下列情况之一时，需紧急停车： a．压缩机的主要零部件出现断裂、烧伤、拉毛、撞击、破坏等异常现象时； b．本岗或有关工段发生着火、爆炸等意外事故时； c．电器严重故障、电机冒烟、冒火等情况时； d．突然停电、断水、断气时； e．其它危及人身安全与生产安全时。 2检修周期和检修内容Array 2.1 检修周期（见表） 2.2检修内容 常见故障处理方法
空气压缩机操作、维护与检修规程 第一节操作规程 第一条在工作中不准擅自离开工作岗位，更不得将设备交给其它人操作，必须按操作规程进行操作。 第二条运转前必须检查下列事项： 一、润滑系统 1 、各润滑部位油量是否达到油标线； 2 、过滤器是否需要清扫和更换护网。 二、传动部分 1 、皮带轮、键等是否松动； 2 、皮带松紧程度； 3 、各部螺丝有无松动。 三、机体部分 1 、检查地脚螺丝及主动轴承曲轴，十字头轴承，阀盖等各部螺丝是否松动； 2 、曲轴承及十字头轴承销子是否缺少，十字头小轴是否松动； 3 、连杆和活塞杆的螺帽及防松螺帽是否松动。 四、电气装置 1 、检查各控制开关，旋钮是否在断开位置； 2 、检查启动装置是否在启动位置； 3 、滑环短路装置把手是否在启动位置及焊点是否良好； 4 、检查电流表指示是否在零位，电压是否正常。 五、冷却系统
1 、水泵管路各部位是否良好； 2 、水箱或蓄水池储水情况。 六、压力表及安全阀 1 、检查安全阀的封印是否开启过； 2 、压力表指针是否在零的位置上。 第二条开车的操作顺序（检查后）： 1 、将风包内压缩空气全部放出检查，压力表指针是否在零位，压缩空气排 出管在风包之间装有逆止阀时应将其支管阀门打开与大气相通； 2 、供冷却水； 3 、盘车1—2转检查有无异常现象； 4 、戴好绝缘手套，穿好绝缘靴或站在绝缘台上，持绝缘棒推上隔离开关； 5 、检查电机滑环及电阻器手把，放在启动位置上； 6 、切入配电箱油开关；注意配电箱内无压释放线圈及电压表是否已动作，设备正常转数后，将电机滑环手把停到短路位置。 第三条启动时应注意电动机及机械部分是否正常，有异常声音时应立即 停车。 第四条机器转动时应注意电流表指针是否正常 第五条严禁湿手操作电气设备。 第六条现场照明良好。 第七条工作服装完整、安全。 第八条设备空档中不准存放任何物件。 第九条设备运行中应重点检查以下项目：
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 脱硝系统安全操作规程(新编 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
脱硝系统安全操作规程(新编版) 操作流程 风险分析 安全注意事项 严禁事项 应急措施 作业前 1、联系现场检查管道、阀门有无渗漏； 2、现场打开A储罐或B储罐的出液口阀门； 3、确认5层6支、6层4支喷枪已经安装进分解炉并开启压缩空气，压缩空气压力大于0.4MPa（0.4-0.5）； 4、确认中控控制界面上各信号正常；若出现通讯异常退出重启系统，还不正常联系有关人员检查处理。
1、灼烫； 2、物体打击； 3、爆炸； 4、高空坠落； 5、辐射； 6、触电 1、认真填写交接班记录，字迹工整、清晰，内容详实、明了； 2、中控员将各项指标（NOX）控制在合格范围内,出现异常的要及时对窑况进行调整； 3、氨水喷枪每条窑必须保证10只喷枪的完好使用（包括正常使用和备用）； 4、为了使整个分解炉截面积被雾状氨水覆盖喷枪使用支数最少不能低于5支,减少增加喷枪时以中控通知现场为主。 1、严禁使用不合格劳保用品； 2、严禁使用带有接头线路； 3、严禁不断电进入设备； 4、严禁违章操作及指挥；5，不准疲劳作业、脱岗、睡岗、酒后上岗；
喷油螺杆空气压缩机操作规程 1.试车、开机与停机 1.1.接上电源线及接地线，测试主电压是否正确，三相电源是否无误。 1.2.检查油桶内油位是否在上油位线与下油位线之间。 1.3.若交货很久才试车，应从进气阀内加入0.5公升左右之润滑油，并用手转动空压机数转， 防止起动时压缩机内失油烧损，请特别注意不可让异物掉入压缩机体，以免损坏压缩机体。 1.4.检查冷却系统。 1.5.按下“ON”起动后几秒内，立即按“紧急停止”钮，检查转向是否正确（如箭头方向）， 若转向不对请将三条电线中任意两条调换即可。 1.6.再按下“ON”钮空压机开始运转。 1.7.观察仪表及指示灯是否正常，若有异常声音、振动、漏油，立即按“紧急停止”停机检 查。 1.8.注意各指示灯是否有异常指示。 1.9.排气温度保持再75℃—85℃之间。 1.10.按下“OFF”钮后10—15秒，计时继电器动作，电动机才会停转，这是为了避免空压 机在重负状况下直接停机。 1.11.当按下“OFF”钮后泄放阀会自动排气。 2.开机前之检查 开机前确实执行检查是避免压缩机发生重大故障，提高使用效益所必须做的工作。 2.1.打开油桶及水分离器之手动泄水阀，将停机时之冷凝水排除，若忽略此工作，则润滑油使用寿命会缩短，容易造成轴承烧损。 2.2.检查油位是否在上油位线与下油位线之间，润滑油不可太多，亦不可太少，不足时应补充之。禁止混用不同牌号之润滑油，补充润滑油时应确定系统内已经没有压力时方可打开加油口盖。 2.3.观察油位应在停机后十分钟后为之，在运转中油位可能较停机时之油位稍低。 3.运转中注意事项 3.1.当运转中有异音及不正常振动时应立即停机。 3.2.运转中管路及容器内均有压力，不可松开管路或栓塞，以及打开不必要之阀门。
视频监控系统维护检修规程
定远营视频监控维护保养流程 1.1总则： 1.1.1 主题内容及适用范围 1.1.1.1 主题内容 为确保视频监控系统正常运行，发挥视频监控系统的事前预防、事后监督及信息采集作用，制定本规程。 1.1.1.2 适用范围 适用于景区所辖区域内的监控摄像系统。 1.2 编制依据 本规程编制依据产品使用说明书 1.4、维护应用 1.4.1 备件的准备 对监控系统进行正常的设备维护所需的基本维护条件，即做到“四齐”，即备件齐、配件齐、工具齐、仪器齐。 1.4.1.1 备件齐 每一个系统都必须有相应的备件，主要储备一些比较重要，损坏后不易马上修复的设备，如摄像机、镜头、监视器等。设备出现问题必
须及时维修、更换，因此必须储备一定数量的备件，而且备件库的库存件必须根据设备能否维修和设备的运行特点不断进行更新。 1.4.1.2 配件齐 配件主要是设备里各种分立元件和模块的额外配置，主要用于设备的维修。常用的配件主要有电路所需要的各种集成电路芯片和各种电路分立元件。较大的设备就必须配置一定的功能模块以备急用。这样，就能用小的投入产生良好的效益，节约大量更新设备的经费。 1.4.1.3 工具和检测仪器齐 要做到勤修设备，须配置常用的维修工具及检修仪器，如各种钳子、螺丝刀、测电笔、电烙铁、胶布、万用表、示波器等等，再根据工器具管理要求添置，必要时还应自己制作如模拟负载等作为测试工具。 1.4.2现场维护要求 在对监控系统设备进行维护过程中，应加以防范，尽可能使设备的运行正常，主要需做好防潮、防尘、防腐、防雷、防干扰的工作。 1.4. 2.1 防潮、防尘、防腐 对于监控系统的各种采集设备来说，设备置于有灰尘的环境中，对设备的运行会产生直接的影响，需要重点做好防潮、防尘、防腐的维护工作。在湿气较重的地方，必须在维护过程中就安装位置、设备的防