XX公司
各工序作业指导书
锅炉作业指导书
为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必须按照本作业指导书操作，具体作业指导书如下：
一、点火前检查
1、锅炉的内检查
定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。
2、炉膛及烟道内部检查
2.1、再不送入燃料和送入燃料的情况下，进行然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进行检查。
2.2、烟道内及烟道密闭检查
3、锅炉附件检查
3.1、检查压力表，水位表是否有无异常，各阀门是否灵活，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。
3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。
3.3、排污阀是否灵活，排污管道是否异常。
4、自动控制系统的检查
4.1、电路控制盘是否绝缘，各接入点是否无异常。
4.2、各调节阀有无变形，生锈，工作是否灵活。
4.3、水位报警器是否灵敏。
二、点火程序
1、点火时司炉工必须用防范回火的姿势进行操作。
2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。
3、锅炉水温达到60摄氏度时开始投入新煤。
三、升压操作
1、当蒸汽压力上升到0.1-0.15MPa时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。
2、当气压上升到接近0.2MPa时，应检查个连接处有无渗漏现象。
3、当气压上升到0.2-0.39MPa时，试用给水设备和排污设备。
4、气压上升到工作压力0.5MPa时，应进行暖管工作，防止送气时发生水击事故。
5、气压上升到工作压力是调节安全阀，进入正常供气系统。
四、正常停炉与紧急停炉
1、正常停炉
4.1.1、停止供给燃料；
4.1.2、先停止鼓风再停止引风；
4.1.3、停止给水降低压力，关闭给水阀；
4.1.4、关闭蒸汽阀，打开疏水阀；
4.1.5、关闭烟闸板。
2、停炉后注意事项
4.2.1、电源是否真正切断；
4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危险；
4.2.3、各有关阀门管线有无渗漏；
4.2.4、注意观察水位高度；
4.2.5、炉渣要处理得当，以防引燃其它物品；
4.2.6、做好锅炉操作记录。
3、紧急停炉
4.3.1、立即停止供煤和送风，减少引风；
4.3.2、迅速扒出炉内燃煤，或用沙土、湿灰压在燃煤上，使火熄灭，但不得往炉膛里浇水；
4.3.3、将锅炉与蒸汽管线完全隔断，开启空气阀、安全阀和过热疏水阀，迅速排放蒸汽，降低压力。
4.3.4、炉火熄灭后，打开灰门和炉门，促进空气流动，加速冷却；
4.3.5、做好工作记录。
净x乳x设x备x作业指导书
一、使用前先用清水冲洗，清洗后用蒸汽消毒；
二、启动动力开关，使净乳机达到运行正常状态；
三、打开进奶阀门，启动奶泵，缓慢进料，使牛奶正常达到净乳要求。
四、谁是将排出的杂质收运清理；
五、净乳完成后，用专用工具将碟片拆下，清洗干净；
六、清洗组装后，启动奶泵，用热水（95-100摄氏度）循环冲洗5分钟后待用。
灌装的生产操作
一、灌装设备消毒完毕后，质检员检验合格，摘掉待检牌后，灌装工序开始灌装。
二、启动加奶泵，由灌装工把所使用灌装机输送的消毒奶放出约10kg 左右，重新消毒。
三、灌装工将所用奶膜准确称量后安装在所用的灌装机上，并调好打印机日期。
四、合上电机开关，自动开关，横封、竖封开关，试压几次后再进入下一步工作。
五、调整温度控制器至横封、竖封适合温度后，合上包装开关，压出合格的空袋后，再进入下一步工序。
六、调试完毕后，进行自动灌装，包装前20袋牛奶，再做生产日期、封合、重量等情况检查，直至合格后开始灌装。
七、灌装过程中，随时对产品进行重量封合检验，不合格品放入指定容器内，重新消毒。
八、灌装完毕后，把机器及罐装罐内的奶放出。
九、灌装完毕后，用95-100（摄氏度）的热水清洗灌装机及有关管道、罐装罐，备用。
均x质x机x作业指导书
一、开机准备：
先打开冷却水阀，检查油位，加压手柄是有减至无压力的状态，打开进料阀，启动均质机；
二、待出料正常后，启动加压手柄，缓慢将压力调至所需压力，整个过程控制在2分钟以内。
三、均质完毕后，先用清水冲洗干净泵内残液，然后在泄压关机，最后关冷却水；
四、严禁带载启动、关机，工作中严禁断料及冷却水；
五、料液温度控制在60-70℃，均质压力控制在18-20MPa。
无x菌x灌x装x机x作业指导书
一、工作前对包装机进行设备检查
1、清理横竖封头上的四氟、漆布上附作物；如果漆布有破损、请及时更换。
2、检查横竖封垫胶条的磨损程度，必要时更换；横封漆布必须牢固。
3、检查胶轮紧固情况及完整性（脱胶）。
4、检查双氧水浓度，应不低于35%。
5、奶膜是否在光标夹板内，光头用绒布擦拭干净，灵敏度校正，走带正常。
6、打印日期是否更换，打印位置是否正确。
7、除褶板活动是否自如，有无卡滞现象，凉拌是否合严无间隙。
二、工作前灭菌
1、液奶管路灭菌，工作前首先对奶管路进行蒸汽灭菌；
2、将横竖封加温至工作温度，调整好所需包装膜，开始试包装，调至到所需产品要求。
3、将喷雾杯装150g双氧水，启动空压机并达到额定压力后，打开气路总阀，接通程序启动开关，案程序灭菌开始。
4、打开喷雾电磁阀气路，压缩空气调至0.4MPa并送到喷雾嘴对前无菌室和顶部无菌室按程序喷雾，调压至150g双氧水喷完为止。
5、电子灭菌产生的臭氧经管道加热器加热后，经过流量计（控制在0.4m/3/h范围内）使臭氧浓度达到900ppm，对无菌管路和两个无菌室进行灭菌。
6、预灭菌结束后将管道上的阀换到工作状态，压缩空气经过三个过滤器送到前无菌室，增加物化后的吹干速度，另一路经加热箱送到顶部无菌室。
三、包装机前的工作状态
1、调节进入前无菌室的无菌空气阀门，以微正压1pa左右；
2、调节进入顶部无菌室空气阀门，为吹干薄膜的最风量；
3、调节微调节阀门使其流量等于灌装量
4、检查打印日期是否清楚，有无趟痕；
5、加热体温度表是否稳定；
6、双氧水循环是否正常，温度是否达到规定值；
7、薄膜是否在挡圈限定范围内；
8、检查封口强度及有无褶皱；
9、预定温度是否达到允许值。
待上述正常后可以正式生产
四、生产完成后按照CIP系统清洗要求，将设备清洗干净，待用。
CxIxPx清洗程序
一、巴氏杀菌系统清洗程序
对巴士杀菌设备及其管路采用以下清洗程序：
1、每天生产前清洗
1.1、通入压力为0.6-0.7MPa的蒸汽消毒5分钟以上；
1.2、用85℃以上的热水清洗干净，时间不少于15分钟；
1.3、进入生产程序
2、生产完毕后清洗消毒程序
2.1、先用清水冲洗5-8分钟；
2.2、用75-80℃热碱洗涤剂循环清洗15-20分钟（含量为1.5-2.5%钠溶液）；
2.3、用清水冲洗5分钟
2.4、用65-70℃酸性洗涤剂循环清洗15-20分钟（含量为1.0-1.5%的硝酸溶液）；
2.5、用清水冲洗至中性PH值7，约5分钟。
UxHxTx系x统x清x洗x程x序
一、生产前清洗
1、用110℃热水循环40-45分钟；
2、用二氧化氯消毒液循环10-15分钟；
3、进入生产程序。
二、生产完毕后消毒程序
1、用清水冲洗10分钟；
2、用75-80℃热碱洗涤剂循环清洗45-55分钟（含量为1.5-2.5%氢氧化钠溶液）；
3、用清水冲洗5分钟；
4、用105℃酸性洗涤剂循环清洗30-35分钟（含量为1.0-1.5%的硝酸溶液）；
5、用清水冲洗至中性PH值7，约5分钟。
杀x菌、灭x菌过程作业指导书
一、工艺要求
1、巴氏奶、酸奶、酸乳饮料杀菌过程：
温度125-138℃，蒸汽压力0.6-0.7Mpa冷却温度降到7℃以下。
2、灭菌乳灭菌过程：
温度138-142℃，蒸汽压力0.65-0.75Mpa。
二、作业指导书
①巴氏奶、酸奶、酸乳饮料杀菌过程
进料前清洗消毒
1、用水预冲洗5-8分钟
2、用75-80℃的热碱洗涤剂循环15-20分钟（含量为1.2%-1.5%的氢氧化钠溶液）；
3、用水冲洗5分钟
4、用65-70℃酸性洗涤剂循环15-20分钟分钟（含量为1.0-1.5%的硝酸溶液或2.0%的磷酸溶液）；
5、用水冲洗至中性ＰＨ值为７；
６、用水循环的同时将温度升到杀菌温度；
７、用料液将水顶出进入杀菌程序；
８、生产完成后重复清洗消毒程序，备用。
②灭菌乳灭菌过程
１、用清水冲洗１０分钟；
２、用生产温度下的热碱性洗涤剂循环４５－５５分钟，（１３７℃含量为２－２．５％的氢氧化钠溶液）；
３、用清水冲洗至中性ＰＨ值为７；
４、用１０５℃的酸性洗涤剂循环３０－３５分钟（含量为１－１．５％的硝酸溶液）；
５、用清水冲洗至ＰＨ值为７；
６、用水替代料夜将温度提升至杀菌温度，进入杀菌程序；
７、生产完成后重复清洗消毒程序，待用。
③设备确认
１、巴氏奶、酸奶、酸乳饮料杀菌过程，采用盘管式杀菌机。
２、灭菌乳、灭菌过程采用管式ＵＨＴ灭菌机。
④人员要求
操作人员经培训后上岗，能达到独立操作设备要求。
TxGx328xB型分析x天平作业指导书
一、操作方法
1、天平的调整：
a、零点调整：较大的零点调整，可由横梁上端左右两个平衡舵来旋转调节；较小的零点调整，可由底座下的微动调节杆来调节。
b、感量调整：天平在使用一段时间后由于受到震动或其它原因，影响天平感量过高或者过低，可以旋低或者旋高横梁支点上方的螺母，担旋动重心螺母后，必须重新调整天平零点，还要准备一耳光10mg 的记差砝码，以便经常核查光学读数的准确性。
c、光学投影调整
2、天平使用规则
a、旋转开关按钮时，必须缓慢均匀，过快会使刀刃损坏，同时由于过于晃动，造成计量失误。
b、称量时应适当的估计添加砝码，然后开动天平，按指针偏移方向，增减砝码，至投影屏中出现静止到10mg内的读数为止。
c、在每次称量时，决不能在天平摇动时增减砝码，或在秤盘中放置称量物。
d、被称物体在10mg以下者，可由投影屏中读出读数，10mg以上至990mg可以旋动圈砝码指示盘按钮，来增减圈砝码，其它用镊子增减砝码。
e、天平读数方法，克以下读取加码旋钮指示数盘和投影数值，克以上，看盘内平衡砝码数值。
3、天平维护管理
a、天平室内温度最好保持在17-23度，避免阳光直射及涡流侵袭或单面受热，框罩内的干燥剂最好使用硅矾、忌用酸性干燥剂。
b、被称物体应放在称量盘中央，并不超过天平最大载荷；
c、尽量少开启天平的前门，取、放砝码及样品时，可以通过左右门进行，关闭窗门时务必轻缓。
d、当天平处在工作位置时，绝对不可以在称量盘上取放物品或砝码，或开关天平门，或者其它引起天平震动的动作。
e、随时保持天平内部清洁，不可将样品落在称量盘或者底盘上，不要把湿的或者是脏的物品放在称量盘上。被称物体应放在称量瓶或者坩埚内称量，至于吸湿性的腐蚀性气体物品，必须放在密闭的容器内称量。
f、不要将热的、湿的物品放在天平上称，被称物体在称量前，应放在天平室干燥器内放置15-30分钟，待他的温度和天平室内温度一致后，冯科称量。被称重的物品及砝码应尽可能的放在称量盘中央，否者当天平开启时，称量盘晃动，影响观测点，也容易损坏玛瑙刀。h、取用砝码是必须用镊子，砝码每次使用完毕后，妥善保存。
I、称量完毕，所有物品从天平框内取出，关好天平开关及天平门窗，所有砝码必须放回原处，并使圈砝码指示盘读数回复到零，拔下电源插头。
j、发现天平损坏或者不能正常使用时，立即停止使用，交有关部门修理。
分光x光度x计作业指导书
1、721型分光光度计的构造和性能
721型分光光度计在可见光谱区域内使用，工作波长范围内360-8000NM；用钨丝灯做光源，棱镜做单色器，采用自准式光路，用GD-7型真空光电管作为光电转换原件，以场效应器做放大器，用微安表做读数器。
2、721型分光光度计的安装使用
a、仪器应安装在干燥的房间内，放置在平衡的工作台上，室内照明不宜过强。
b、接通电源前，应将个旋钮调节到起始位置，然后在打开电源开关。
c、接通电源后，开启置收池的暗箱盖，选择需要的单色波长和适宜的灵敏度，调节“0”电位器，使电表指针指向“0”；然后将置收池的暗箱盖合上，此色皿座处于蒸馏水的标正位置，使光电管受光，旋转100%电位器，使电表指针在满刻度附近，仪器预热20分钟。
d、仪器的放大灵敏度分5档，从1至5逐步增大。其选择原则是，在保证仪器空白档良好调到100的情况下，尽量采用较低档，这样仪器交集更高的稳定性，一般都放置1。在改变灵敏度后，须按3，重新校正，1和100。
e、预热后，按步骤3林旭调整几次0 和 100 后，稍待片刻，在钨丝灯经过一段平衡后，重新调节 0 和100 ，即可工作。
3、分光光度计的维护
a、在电波波动较大的地方，220v电源必须稳定。
b、仪器要有良好的接地。
c、为了保证仪器的干燥，对仪器底部两只干燥筒中的硅胶应定期干燥。
d、天热时，不能使用电风扇对着仪器吹，防止钨丝发光不稳定。
e、仪器停止工作是，必须切断电源，开关键归零。
高压x蒸汽x灭菌锅作业指导书方法
1、打开灭菌锅盖，向锅内加入适量的水；
2、将待灭菌的物品放入锅内，一般不要放太多，然后采用对角式均匀拧紧锅盖上的旋钮，勿使漏气。
3、打开排气口，加热，产生蒸汽后5-10分钟，关紧排气阀，让温度随着蒸气上升，上升至所需压力后，维持所需时间。
4、灭菌完毕，关闭热源，待压力降至0后，打开排气阀放气，打开灭菌锅，取出灭菌物品。
5、灭菌结束，排进锅内废水。
培养x箱作业指导书
1、培养箱的最粗脚必须有效接地。
2、在加热前，加入温水，至附表指示“止水”为止。
3、通电，调整温度，加热。
4、使用完毕，切断电源，放尽存水。
生物显微镜作业指导书
1、显微镜的放置
显微镜一般放置在距离试验台边缘4cm的左右的地方，平稳而且便于采光。
2、观看显微镜时不宜用直射阳光为光源，可以采用晴天散射阳光或日光灯为光源。采光时先将聚光器升高，后调节反光镜，光线较强时宜用平面镜，光线较弱时，宜用凹面镜。根据观察标本的不同，可通过升降聚光器和放大、缩小光圈已获得合适的光亮度。
3观察任何需要镜检的标本都可以先用低倍镜观察，因为低倍镜视野较大，宜于发现目标和确定镜检物；然后旋动，改用高倍物镜，这时需要将集光器上升，并放大光圈，以得到适当的亮度。在适度旋转细调焦旋钮，就能观察到目的物象，此时切忌物镜与标本触碰。
4、油浸镜的使用：镜检细菌或放线菌菌体形态时，必须采用放大90-100度的油浸镜，此时标本和镜头之间滴加香柏油，还需注意切勿因镜头碰到载玻片而受损。在观察时，为了获得强光，需要将集光器上升增大光圈，镜检完毕需先用擦镜纸将镜头上的香柏油擦掉，然后再用探镜纸沾少许干甲苯，将镜头上的香柏油擦干净。
5、维护与保养
A、显微镜无论在使用还是存放时应放在干燥，温度适宜的环境中，不要接触过冷，过热的含有酸、碱的气体。
B、显微镜在使用完毕后，以玻璃钟罩或塑料袋罩住。
C、将卸下的物镜存入干燥缸内
一、适用范围：SMT车间印刷工位。 二、目的： 2.1 规范并指导印锡工正确操作 GKG 印刷机。 2.2 保证 GKG 印刷机正常运转，提高生产效率,延长设备及备件的使用寿命。 ①电源开关②开始/停③复位 三、内容 1.机器功能键介绍（详见右图参考） 2、开机前准备动作 2.1 检查气压、电压是否正常，正常工作气压为 4-6.5bar，电压为 220V 2.2 检查清洗网纸是否用完，清洗液是否已低于容器的 1/3，并及时添加 2.3 检查轨道、顶针、刮刀及钢网是否存在残留锡渣，并将其清洁干净 2.4 确认设备运行轨迹范围内无杂物，如有，应立即清除，以免造成设备异常损坏； 3、开机步骤: 3.1 打机台右下方部的电源开关(由下向右扳动开关),接通电源,前控制面板上亮红色按钮(24V 指示灯). 3.2 机器进入 WINDOWS 登陆画面。 3.3 进入机器软件进行归零操作。步骤为：是否归零操作→是否进行机器归零→机器等待归零→机器 4、操作步骤: 4.1 机器回完归位操后，点击文件选择生产程序（确认是否与工艺程序名一致） 4.2 单击机器软件画面的设置检查 PCB 的基本资料，确认 PCB 设置的宽度与实际的 PCB 宽度是否匹配，进出板方向是否正确等 4.3 点击下一步设置机器的印锡参数与清洗参数是否与工艺要求一致。 4.4 机器回完归位操后，点击文件选择生产程序（确认是否与工艺程序名一致）
4.5 单击机器软件画面的设置检查 PCB 的基本资料，确认 PCB 设置的宽度与实际的 PCB 宽度是否匹配，进出板方向是否正确等 4.6 点击下一步设置机器的印锡参数与清洗参数是否与工艺要求一致。 4.7 当生产主界面出现清洗纸已用完的提示时则需要更换钢网纸.更换钢网纸时需参照机器上所标识的钢网纸卷绕方向，防止卷错。 4.8 自动印锡机必须使用专用的清洁剂（工业酒精），机器须根据工艺要求设置自动清洗钢网次数及手工清洗要求。 4.9 正常生产过程中不得随便拆下钢网，否则需要重新调试机器及对位等，当需要拆下钢网时,必须先把刮刀上的锡膏铲掉避免锡膏掉入机器内。 4.10 印锡工放板时要注意 PCB 的进板方向,尤其是双面板生产前检查防放反档条是否设置好，避免撞坏机器和顶坏钢网 4.11 在生产过程中，如果机器发出异常声响（或可能会损伤机器与人时），要立即按紧急停止键，并叫技术员或工程师来处理。 4.12 如果生产过程中出现停产 1 小时以上不用开机时，应将锡膏从钢网中铲出存放在锡膏瓶里(严禁与未使用的新锡膏混装)，且保持锡膏瓶的盖子常闭，将钢网、刮刀关钢网清洗清洗干净。 5、关机步骤 5.1 首先退出生产状态,将机器停止运行。 5.2 将钢网上的锡膏收集、保存。 5.3 用钢网纸沾酒精清洗网板,开口用气枪吹净,仔细检查密间距引脚（如 IC）的开孔洗,以防堵塞将刮刀卸下清洗,刮刀应轻拿轻放,以防变形。 5.4 将机器的内外部清洁干净。 5.5 将机台电源开关分开(由左向下扳动到 OFF),此时机台指示灯灭,关机完毕! 6、注意事项 6.1 擦拭机器外壳不可以使用酒精、洗板水等有腐蚀性的溶剂。 6.2 机器在运作过各程中不得打开盖子，不得将手伸到机器内。 6.3 清洁钢网时不可以将钢网抽出一半后压或爬在钢网上清洁，易将钢网进出槽出口处压变形。 6.4 操作人员不得私自修改机器参数。 6.5 当生产线无计划时，机器上的刮刀要清洗干净，并且回库。 6.6 设备异常时应及时停机(按停止键或紧急停止键),立即上报现场工程技术人员处理. 6.7 生产线领用刮刀时要根据生产的是有铅产品还是无铅产品，有铅产品的刮刀和无铅产品的刮刀不可以混用。无铅产品的刮刀贴有无铅标示。 6.8 领用锡膏必须按工艺要求，使用过程中加锡膏要采取少量多次的原则，保证锡膏滚动直径在15MM 左右。加完锡膏要及时的把（内盖，外盖）盖盖住。 6.9 锡膏回库时要注意把锡膏的内盖盖好，填写好状态标示，并且要把内部的空气挤出避免氧化9.10 锡膏内盖盖好之后要把周围内壁的锡膏用布条或钢网纸擦干净。9.11 回库到仓库时要仓库确认，并用胶纸把瓶口封住在放回冰箱冷藏。 7.印刷参数的调整：重点确认印刷时 TABLE 顶上来后与钢网的距离，印刷参数 SNAP OFF 弥补不了就得重新校正 TABLE 高度
一、线路打磨作业目标 1、通过打磨消除钢轨波浪性磨耗、钢轨肥边、马鞍型磨耗、焊缝凹凸及鱼鳞纹以及道岔在生产、运输和铺设过程中产生的病害，提高钢轨的平顺性，使得光带居中略偏内，列车运行平稳，减少甚至消除晃车。 2、具体量化指标为：且宽度为20～30mm。钢轨打磨面应无连续发蓝带。 3、切削量指标：内侧圆弧角0.6mm，顶面0.2mm，外侧0.2mm。 二、作业流程 三、钢轨打磨作业技术条件 1.首先向工程局所要待打磨地段钢轨状况调查表，对待打磨地段的钢轨廓形、钢轨表面的状态、钢轨伤损和轮轨接触面以及两侧的可燃物是否已处理等相关的情况进行掌握，共同和工程局技术人员确定打磨方案。
2.打磨前应对影响正常打磨操作地段，尤其是影响轨距角打磨的因素与工务技术人员确认，是否预先采取措施，以保证钢轨打磨正常进行。 3.打磨前应与工务技术人员确认超限焊接接头是否提前处理，对于接头平直度超限，而且未处理的焊接接头禁止作业。并提醒工程局技术人员采用小型钢轨打磨机对焊接接头进行局部打磨。 4.打磨前应在站线进行打磨参数调整试验，确认打磨廓形达到要求后，方可进行正式打磨。 5.打磨车作业速度应根据打磨列车特性和打磨目的确认。 6.最后一遍打磨应降低打磨功率或提高打磨速度，以保证钢轨打磨后表面粗糙度达标。 四、钢轨打磨质量技术标准 1. 作业后钢轨达到打磨总深度≥0.3mm,接头焊缝处高度≤0.25mm(用1米直尺测量)，磨面宽度达到轨冠部分≤10mm，轨距角至轨冠过渡区≤7mm，轨距角≤4mm，轨顶表面粗糙度≤10μm。 2.打磨最大宽度：R13区域5mm;R80区域7mm;R300区域10mm。 3.沿钢轨100mm长度范围内，打磨面宽最大变化不应大于打磨最大宽度的25%。（如图1） 4.打磨后接触光带应居中，且宽度为20～30mm。钢轨打磨面应无连续发蓝带。 5.60钢轨线路打磨与道岔打磨直股、曲股均采用铁科院设计高
焊接作业指导书及焊接 工艺 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
焊接作业指导书及焊接工艺 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： .适用于钢结构的焊接作业。 .不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检
.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： .焊前准备
特殊（热镀锌）工序作业指导书 1.镀前处理： 1.1.要求： 待镀件必须满足相关图纸镀前尺寸及形状要求。 1.2.方法及措施： 1.2.1.对照生产流程单，确认待镀件的品种、数量及质量，对不 合格品返回上道工序。 1.2.2.采用打磨、机加工、滚压、锉削等纺织清除待镀件多余部 分及毛刺； 对焊制件、锻制件和铸造件，清除焊渣、氧化层和型砂等，可 用抛丸机抛丸处理，时间视待镀件的大小、形状及需清除物的 程度而定，约在10~45分钟。 2.酸洗处理。 2.1要求： 待镀件必须清除金属腐蚀物（氧化物、硫化物、锈层）及泥灰杂质（油泥、灰尘）等，满足热镀锌状态。 2.2方法及措施 待镀件的搬运不得损坏其使用性能及改变其形状、尺寸。 用配制好的稀释盐酸溶液酸洗待镀件。 酸洗池内干净无杂物。要定期清除沉淀的氧化物和泥污； 待镀件的酸洗时间视产品状况及环境温度为约1-3小时，天冷时，可加专用助剂增强酸洗能力。
当镀件表面附有暗棕色铁盐，用手可轻轻擦掉时，酸洗恰到好处。酸洗后的待镀件应立即用清水冲洗，除去残酸，或用流动的清水（中性）泡洗2~4小时。 酸洗后的乏酸掺入新酸后可继续使用，酸泥、杂物应已清除。乏酸在其铁盐含量达200~260克/升或PH值达时，乏酸作废，放入规定的池中待处理。 酸洗好的待镀件应加以检验，确认符合要求后，记录交接下道工序，对酸洗不当造成腐蚀过度及上道工序的加工缺陷的待镀件应及时检出，做好标识、记录，不得流入下道工序。 3.助熔剂 3.1要求 助熔剂基本上是一种使熔融金属能润湿固体基底金属的表面活 性剂。达到阻止锌液氧化，形成锌铁合金，促进机体与锌层的有机结合。 3.2方法及措施 助熔剂选用含量28~31%的盐酸（HCL），乏盐酸重新配制后可连续使用，待镀件在助熔剂中浸湿时间大约10分钟左右，以除去铁锈，显露机体本色为佳。 作为助熔剂的盐酸必须清洁，无泥污、杂物，盛酸槽应每天清洗。 4.烘干 4.1要求 待镀件在浸入锌液前必须烘干，以免爆炸伤人及影响镀锌质量。
1.目的 通过钢网网孔把锡膏均匀的沉积在待贴装元件的电路基板上,以得到所要求的具有一定厚度和 形状的图形。 为使操作人员熟知本工位的质量要求、工艺标准和操作步骤，特拟定本作业指导书。 2.范围 适用本公司全自动锡膏印刷工位。 3.设备、工具和材料： 设备：Gstorm 全自动视觉印刷机； 工具：钢网、刮刀、搅拌刀、周转盘； 材料：锡膏、擦网布、无水乙醇； 4.生产准备： 环境温度：20～30℃，相对湿度：30%～75%； SMT组长根据生产计划按产品技术要求，正确选用锡膏（品牌、型号、有铅或无铅），并依照《锡膏储存与使用管理规定》到库房领取锡膏（在保证生产的前提下尽量减少锡膏的在线量）； 按照《钢网使用规定》备好相应的钢网模板并检查钢网张力是否合格，图形是否完整； 检查刮刀的磨损情况，替换刀口不符合要求的刮刀。 5.操作步骤 设备主要部分名称如下图： 1 图急停开关 停止/运行 电源开关
开机前准备：●检查所输入电源的电压、气源的气压是否符合要求； 检查机器各连接线是否连接好；● ●检查气动系统是否漏气，空气输入口过滤装置有无积水；检查机器各传送皮带松紧是否适宜；● 尺寸大小摆放到到工作台板上；●检查磁性顶针和真空吸盘是否按所要生产的PCB 检查清洗用卷纸有无装好，检查酒精箱的液位（液面应超出液位感应器）；● ●检查机器的紧急制动开关是否弹起；●检查三色灯工作是否正常，检查机器前后罩盖是否盖好。机器初始化：打开总电源开关→打开气源开关→打开机器主电源开关→打开电脑→双击电脑桌面上的软件图标→进入机器主画面（参考实际机型），首先进行“机器归零”将机器初始化； 定位PCB板和钢网： 放置顶针/顶块，根据PCB板的大小将顶针/顶块固定于PCB板轨道下方的平台上。 顶 2 板，点击“自动定位”基板自点击“调节”按钮，调整轨道宽度，在轨道入口放一块PCB 动传入并定位。 定位板PCB3 图 5所示。Mark PCB板点设置，如图4、图
2015-12发布2015-12实施 秦皇岛环亚设备发展有限公司技术工艺部门发布页码版本更改人日期更改单号49 A版
前言 本作业指导书针对东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品而编制，所引用的相关标准以东方电气集团东方锅炉股份有限公司所编制和要求的标准为基础，并结合本公司生产特点而编制。
1范围 本标准规范了东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品焊接工序的工艺要求。 本标准适用于东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品的焊前预热、焊接、焊后热处理。 2 规范性引用文件 下列文件对本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 当本文的引用文件被新文件代替时，应按最新版本的文件执行。 DG1109-2013 锅炉栓焊钢结构制造 JB/T6963-1993 钢制件熔化焊工艺评定 DG1411-2006 钢板超声波检测方法 DG1411.5-2006 对接焊缝超声波检测方法 DG1411.11-2006 T型焊缝超声波检测 DG1416-2006 磁粉检测 NC334(SG)-2007 钢结构焊工考试与管理明细
3 焊接要求 本作业指导书的内容全部依据焊接工艺而编制，如果有与焊接工艺相 冲突的地方，按焊接工艺执行。 3.1焊接人员要求： 3.1.1参与锅炉钢架焊接的焊工必须取得相应项目的合格证方可上岗，且必 须有自己的钢印，施焊完后按要求打上焊工钢印号。 焊接施焊完毕后，应打上焊 工钢印号。 3.1.2 焊工在作业时，遇有不符合要求的质量问题时，应及时报告项目负 责工程师，处理合格后方可施焊。 3.1.3 焊工应遵守工艺规范要求和安全操作规程进行作业。 3.1.4按照规定穿着工作服，焊工手套，劳保鞋，面罩，防护眼镜等。 3.1.5焊工应能根据焊接任务不同，自行选择调节参数，自己识别缺陷。并
打磨作业指导书 标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
1.目的 使设备操作者更快、更清晰安全的学习打磨机的使用，学会规范的操作打磨机，正确的打磨工件，并能做到简单的维护。 2.适用范围 适用于本工序由低碳钢钢板，槽钢型材等构成的所有夹件体及夹件附件的打磨。 3.职责 班长 3.1.1负责夹件外观打磨操作过程的监督及打磨处理后的检查。 3.1.2指导打磨机的操作方法和注意事项。 操作员 3.2.1根据操作说明书正确使用打磨机。 3.2.2根据每日点检的使用发现缺陷及时向班长汇报，并在班长的指导下 对设备进行维护。 4.操作前准备工作 将机台及作业场所清理干净。 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮等是否正常工作。 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先退回上道工序重新补焊后方可磨光。 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 安装并紧固砂轮，。 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象； 进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。 5. 操作步骤 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 夹件平面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
厦门市弘宜电气设备有限公司 打磨抛光工艺作业指导书 1.目的 为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。 2.适用范围 凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。 3.通用打磨抛光工具准备 3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作； 安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。 3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。 3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。 3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹
向人体。 3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。 3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。 4.操作规程 4.1 操作前准备工作 4.1.1 将机台及作业场所清理干净。 4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。 4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。 4.1.4 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先重新补焊后方可磨光。 4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.1.7 安装并紧固砂轮，。 4.1.8 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；
打磨作业指导书 1目的 规范和指导产品打磨人员的作业行为，提高作业人员的环境/职业健康安全意识，使作业人员能够正确的辨识本岗位存在的环境因素和危险源，通过正确的作业行为减少或避免环境/职业健康安全事故的发生。 2适用范围 适用于产品打磨作业人员。 3 本岗位一般环境因素/危险源 3.1 一般环境因素 3.1.1气动工具打磨噪声及粉尘排放。 3.1.2 因作业活动而产生的气能、磨轮磨片材料等消耗。 3.2 一般危险源 3.2.1工件未卡紧旋转过程中飞出伤人等。 4 本岗位重大环境因素/危险源
4.1 重大环境因素 4.1.1打磨零件时产生的噪声和粉尘排放 4.2 重大危险源 无 5 环境/安全防护用品、装置及设施 挡板、护罩等辅助工具，工作服、防砸鞋、眼镜、防尘口罩、耳塞等个人劳动防护用品。 6 应急措施 6.1 发生一般环境/职业健康安全事故时，所有作业人员必须做到： 6.1.1 立即报告本单位领导和公司相关部门； 6.1.2 及时救治、护送受伤人员就医； 6.1.3 保护现场，防止事态扩大。 7 作业要点 7.1 产品打磨作业人员上岗前必须经过环境/职业健康安全教育培训。
7.2 作业场所严禁吸烟，消防设施必须齐备、有效。严格遵守所使用设备、工具的安全操作规程以及对环境控制的要求。 7.3 暂时不用的工具，不准放在操作台面上，以免掉落损坏产品或砸伤腿脚。 7.4 打磨不规则产品时，必须将零件固定好以免操作工用力时发生意外伤害。 7.5 作业完毕，应清理好各种工具，做好作业场地的清扫、清洁工作，对废弃的磨轮磨片要进行分类整理，以利于回收和再利用。 7.6 所有作业结束后，及时关闭风、水、电、气阀门（开关），杜绝浪费，节约能源。 8 相关文件 Q/PGJ G19.021-2007 《固体废物防治管理制度》 附加说明: 本作业指导书由设备安全课起草并负责解释。 本作业指导书编制：*** 校核：*** 批准：***
钢结构焊接作业指导书 编制部门：生产部 编制： 审核： 批准： XXXXX钢结构公司 2013年2月
钢结构焊接工艺指导书 根据我公司现有的技术和装备能力,钢结构工厂制作焊接方法有：手工电弧焊；埋弧自动焊；二氧化碳气体保护焊。该焊接工艺指 导书配合《钢结构工厂制作工艺指导书》使用。 本标准所引用的技术规范与标准分为“执行技术规范与标准”和 “参考技术规范与标准”两部分。 2.1执行技术规范与标准 2.1.1 GB50205-2002 《钢结构工程施工及验收规范》 2.1.2 GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺 寸》 2.1.3 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 2.1.4 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.1.5 GB5293 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 2.2参考技术规范与标准 2.2.1 《钢结构制作安装手册》 2.2.2 《建筑钢结构施工手册》 2.2.3 《焊接手册》 2.2.4 《钢结构工程施工工艺标准》 一、焊接材料 1、焊接材料 1.1电焊条、埋弧焊丝、二氧化碳气体保护焊丝、埋弧焊剂都应有出 厂质量证明书。钢结构常用钢材所对应的焊材见附表(一)。 一般焊接材料选用附表（一） 钢材强CO 2气体保护焊
度等级 σ （MPa ） 钢 号 手弧焊 焊 条 埋 弧 焊 焊 丝 焊 剂 焊 丝 235 Q235 (A) Q235F (A\F) E4303 E4301 E4316 E4315 E4310 H08A H08MnA HJ431 H10MnSi H08MnA 345 16Mn 16Mnq E5016 E5015 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H08MnA H10Mn2 H10MnSi 厚板深坡口 H10Mn2 HJ431 HJ350 H08Mn2Si 390 15MnV 15MnVq E5016 E5015 E5516 E5515 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H10Mn2 H08Mn2Si HJ431 H08Mn2Si
打磨工序作业指导书 1.目的 使设备操作者更快、更清晰安全的学习打磨机的使用，学会规范的操作 打磨机，正确的打磨工件，并能做到简单的维护。 2.适用范围 适用于本工序由低碳钢钢板，槽钢型材等构成的所有夹件体及夹件附件的打磨。 3.职责 班长 3.1.1负责夹件外观打磨操作过程的监督及打磨处理后的检查。 3.1.2指导打磨机的操作方法和注意事项。 3.2 操作员 3.2.1根据操作说明书正确使用打磨机。 3.2.2根据每日点检的使用发现缺陷及时向班长汇报，并在班长的指导下 对设备进行维护。 4.操作前准备工作 4.1将机台及作业场所清理干净。 4.2依据《派工单》要求的生产数量，准备好待加工工件，并放置于方便作 业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮等是否正常工作。 4.4检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。 磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先退回上道工序重新补焊后方可磨光。 4.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.7安装并紧固砂轮，。 4.8试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象； 4.9进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方 可开始批量磨光作业。 5. 操作步骤 5.1需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位 移而导致加工缺陷。 5.2正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。 5.3打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 5.4夹件平面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。 5.5在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
全自动锡膏印刷工位作业 指导书 Prepared on 24 November 2020
1.目的 通过钢网网孔把锡膏均匀的沉积在待贴装元件的电路基板上,以得到所要求的具有一定厚度和 形状的图形。 为使操作人员熟知本工位的质量要求、工艺标准和操作步骤，特拟定本作业指导书。 2.范围 适用本公司全自动锡膏印刷工位。 3.设备、工具和材料： 设备：Gstorm 全自动视觉印刷机； 工具：钢网、刮刀、搅拌刀、周转盘； 材料：锡膏、擦网布、无水乙醇； 4.生产准备： 环境温度：20～30℃，相对湿度：30%～75%； SMT 组长根据生产计划按产品技术要求，正确选用锡膏（品牌、型号、有铅或无铅），并依照《锡膏储存与使用管理规定》到库房领取锡膏（在保证生产的前提下尽量减少锡膏的在线量）； 按照《钢网使用规定》备好相应的钢网模板并检查钢网张力是否合格，图形是否完整； 检查刮刀的磨损情况，替换刀口不符合要求的刮刀。 5.操作步骤 设备主要部分名称如下图： 开机前准备： ● 检查所输入电源的电压、气源的气压是否符合要求； ● 检查机器各连接线是否连接好； ● 检查气动系统是否漏气，空气输入口过滤装置有无积水； ● 检查机器各传送皮带松紧是否适宜； ● 检查磁性顶针和真空吸盘是否按所要生产的PCB 尺寸大小摆放到到工作台板上； ● 检查清洗用卷纸有无装好，检查酒精箱的液位（液面应超出液位感应器）； ● 检查机器的紧急制动开关是否弹起； ● 检查三色灯工作是否正常，检查机器前后罩盖是否盖好。 机器初始化： 打开总电源开关→打开气源开关→打开机器主电源开关→打开电脑→双击电脑桌面上的软件图标→进入机器主画面（参考实际机型），首先进行“机器归零”将机器初始化； 定位PCB 板和钢网： 放置顶针/顶块，根据PCB 板的大小将顶针/顶块固定于PCB 板轨道下方的平台上。 点击“调节”按钮，调整轨道宽度，在轨道入口放一块PCB 板，点击“自动定位”基板自 动传入并定位。 电源开关 急停开关 运行/停止 图1 图2 顶块
钢轨、道岔打磨车作业指导书 1. 目的与要求 目的：指导机械操作人员正确、安全的使用钢轨、道岔打磨车。 要求：机械操作人员熟练掌握钢轨、道岔打磨车的各项操作规程。 2. 适用范围 2.1 本作业指导书规定了钢轨、道岔打磨车的作业条件、作业程序、作业要求、作业质量的控制。 2.2 本作业指导书适用于钢轨打磨车和道岔打磨车打磨作业。 3. 引用标准 《铁路技术管理规程》、《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》《大型养路机械使用管理规则》。 4. 作业程序 4.1 作业要求: 4.1.1 作业时必须封锁线路，封锁时间应满足《修规》有关规定。 4.1.2 封锁前后不限速。 4.1.3 钢轨打磨车用于打磨区间线路、站线，道岔打磨车主要用于道岔区间打磨。 4.1.4 道岔打磨车作业时，打磨范围为道岔及其前后不小于25米线路，相邻道岔夹直线按钢轨打磨作业标准打磨。 4.1.5 影响打磨作业的设施（道口铺面、红外线探头等）需拆除，否则作为障碍物跳过。 4.1.6 道岔打磨时，交叉渡线的菱形交叉不打磨。 4.2 点名分工 工班长组织作业人员点名,明确作业范围、节点时分及安全注意事项，所有人员均应按规定使用劳动保护用品。 4.3 安全预想 4.3.1 上班要集中思想，做到自控、互控、他控及联控。 4.3.2 按规定要求设置好相应的防护，加强操作人员与防护员之间联系。 4.3.3 严格“天窗修”点内作业规定和动车组运行区段避车安管理规定。
4.3.4 作业前确认机械状态良好，各作业装置位置正确到位。 4.3.5 线路设备管理方负责提前清除作业地段及两侧的可燃物，在作业中做好防火措施。 4.3.6 线路设备管理方应提前处理焊接接头、翼轨、异形接头、钢轨错牙等超限处所。 4.3.7 线路设备管理方负责修复道岔打磨车打磨顶面时造成的曲股划痕。 4.4 防护设置 4.4.1 现场设置随车防护员，防护人员必须经考试合格的职工担任。上道作业前，必须指派驻站联络员并提前40分钟到达车站办理登记手续，加强与车站值班员联系，全面了解列车运行情况并及时通知现场防护员。 4.4.2 作业负责人确认防护已到位，并接到施工命令（命令号、施工起讫时间）后，通知作业人员，上道作业。 4.5 上道作业 4.5.1 进入封锁施工地点后，应立即按规定设置有关防护信号。 4.5.2 钢轨打磨 4.5.2.1 作业准备 ⑴钢轨打磨车按封锁命令进入作业地点。 ⑵转换至打磨作业工况。 ⑶在直线上放下测量小车，确认小车走行轮准确入位(没有此项功能的车型可省略此操作)。 ⑷在直线上放下作业打磨小车，确认小车走行轮准确入位。 ⑸将主控计算机上工作状态设置成“打磨”状态，确认最低作业速度设置, 在发动机规定转速状态下启动打磨电机，输入打磨模式。 4.5.2.2 打磨作业 ⑴设定作业驾驶室。 ⑵确认制动系统完全缓解后，调速至合适的作业速度开始作业。 ⑶根据线路的环境打开或关闭打磨车侧面喷射及枕木喷洒消防水开关，并适时调节喷头角度。 ⑷如遇到不能打磨的区域（如平交道口等），应设置障碍区域或人工操作避让障碍。
目录 1. 编制依据 (2) 2. 工程概述 (2) 3. 开工条件和施工准备 (3) 4. 人员及工器具配备 (3) 5. 主要施工工序和方法 (4) 6. 质量保证措施 (6) 7. 职业健康安全环境保护措施 (7) 8. 环境控制措施 (9) 9. 附图 (10)
1.编制依据 1.1 1.2 施工组织总设计和汽机专业施工组织设计； 1.3 《火电施工质量检验及评定标准》第五部分管道及系统DL/T5210-2009； 1.4 《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分DL/T5009.1-2002）； 1.5 《锅炉压力容器管道焊工考试与管理细则》[2002]109号； 1.3 《钢制承压管道对接焊接接头射线技术规程》DL/T 821-2002； 1.4 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869－2004； 1.9 《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004； 1.10 《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分焊接DL/T5210.7－2010； 1.11 《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819－2002； 1.12 《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438-2009； 1.13 《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T752－2001； 1.14 1.15 《工程建设标准强制性条文》电力工程部分—2006版； 1.16 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL/T 5031-94。 2 工程概述 可实现集中供热，不仅能够满足石河子市区近、远期采暖热负荷增长的需要，提高能源综合利用率，而且有利于改善城区生态环境和地区环境空气质量，促进地方经济可持续发展，符合国家能源产业政策及环保政策。 2.2 施工内容 依据设计院设计图纸，不锈钢管道主要包括：仪用压缩空气系统、化学水系统、本体润滑油及抗燃油油等系统组成，为了在施工过程中提高焊接质量，特制订此作业指导书。 本机组不锈钢管道材质分别为：仪用压缩空气系统材质为0Cr18Ni9；本体套装油管道材质为0Cr18Ni9Ti；化学水系统材质均为1Cr18Ni9Ti。 仪用压缩空气系统：设计压力1.0MPa，常温，管道从汽机精处理接出至锅炉仪用压缩空气管道，管道主要规格为φ159×4.5。 本体润滑油管道为套装油管道，设计压力：0.3MPa，45℃，接口形式均为钢管对接，由主机油箱引出至前轴承箱，#1--#9各轴承箱进、排油管道，包括顶轴油管道规格有：φ219×6，φ610×10，φ57×4，φ108×4.5，φ325×8，φ89×4.5，φ20×2.5等。
焊接工艺作业指导 一、原材料、成品、辅材进场管理 1、进场钢材应附有合格的质量验收证明书。证明书的各项指标应符合设计和国家标准要求。现场人员必须严格按照质量证明书中标注的钢号、规格、批号等与实际进场料核对无误后方可使用。 2、钢材表面不允许有裂缝、结疤、气泡和夹渣，钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。 3、进入现场的钢材应分类、分规格堆放，并作好标记。不得混放。钢材底部用木方垫起，保持通风，雨季要求采取一定的保护措施。 4、高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，按规格、类型、批号分类存放。 5、焊接材料：Q235钢的焊接采用碳钢焊条E43系列，Q345钢采用低合金钢焊条E50系列。焊接材料应按批号、牌号和规格分别存放在适温、干燥的储藏室内。 二、结构焊接工程： （一）、加工前的准备工作 1、审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。做好技术质量交底工作。 2、绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。 3、备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。焊条型号与主体金属相匹配。 （二）、钢结构焊接 1、钢结构加工工艺流程：审查图纸绘制加工工艺图-编制各类工艺流程图-原材料验收复验 T制作胎具及钻模T号料T分类堆放T原材料矫正T连接材料验收T放样T放样验收T制作样板 T号料检验T切割T制孔T边缘加工T弯制T零件矫正T防腐T分类堆放T组装焊接T
印刷机作业指导书 印刷机操作作业指导书制修订日期页次1/4 编制：审核：核准：一．目的为规范印刷机操作，保证机台完好，正常生产，防止印刷错误，保证印刷品质量、增加生产的安全系数特制定本操作规范。 二．范围 本规定适用于公司的彩色凹版印刷机。 三．权责 3．1生产负责人：负责督导彩印车间所有的彩印机运作作业。 3．2彩印车间主管、彩印师傅、作业员、学徒工：负责按作业指导书相关流程进行操作，并对彩印机台进行保养。 3. 3 印刷机机长、负责印刷工段的全面工作，负责指挥、协调：彩印师傅、作业员、学徒工、在生产过程中各岗位的日常工作，还要进行监督和巡查。并对印刷产品的质量负责。 四．安全注意事项： 4.1.要穿鞋尖盖严的鞋，严禁穿拖鞋操作设备。 4.2.上班着装整齐，口袋尽量不装东西，防止掉进机器里面。 4.3.禁止用湿的手或东西触摸按钮。 4.4.搬动、安装硬件锐件时，必须戴手套。 4.5.机器运行时严禁戴手套触动传动部位。 4.6.车间内的各项安全装置，未经允许不可随意拆除或移作它用。 4.7.消防用品必须放置固定地方并有明显标识，不得随便乱放；溶剂、油墨随用随领，并堆放整齐。
4.8.操作箱、电气开关，排气设备的周围环境要保持清洁，且物料须定点定位摆放，以免引发火灾；机器上一律不准放置私人用品或杂物。 4.9.逃生通道不可堵塞。当发生火灾和意外时可有效第一时间撤离。 4.10.暂时不用的版辊表面必须用毛毯盖上以防止碰伤。 4.11.静电消除装置要定时保养，确保其正常发挥作用。 4.12.车间内严禁明火。需要用火时必需提前做好防护准备。 4.13.各润滑部位要注意按时间按型号注油并记录，确保设备的安全运行。 4.14.机器运转过程中严禁抢料等危险动作。 4.1 5.遇有紧急情况，按压急停开关。 4.16.开机过程中，若发现火花、异声、异味、异样、异震等情况，应立即停机处理。 五．运转前必须准备的项目 5.1.对整机各润滑部位加注润滑油 5.1.1.依次打开测试电器箱的总电源开关、照明开关、车间排气开关、气源开关.，接通主机电动机，确保各项完好正常.。 5.1.2.依据生产通知单领本班次所需物料，对照生产通知单、样膜、样品、彩稿、膜类型、膜尺寸及印刷版，检查薄膜的平整度，看膜料是否有暴筋、荷叶边、僵块、孔洞、折子等不合质量要求的情况，若有上述情况，不予使用，先换领质量较好的薄膜。 仔细核对，有任何疑问时，必须找相关人员查问清楚后再开始安装版辊。 5.1.3.安装版辊注意事项： 装版时须注意安全防护在底部或墨盘上垫好台板，并铺上一块干净毛毯再进行装版作业。装版时版轴与堵头紧密吻合、无间隙产生；螺帽校紧，不能有丝毫松动，版辊色序依印版上序号校对正确；如装版前发现版辊表面粗糙情况下，（在装版后和空转情况下打
P C B焊接工艺作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
PCB焊接工艺作业指导书 1.准备工作 1.1准备好元器件，PCB板，烙铁，焊锡丝等物品。 1.2准备作业前做好ESD静电防护措施，带好防静电腕带，。 1.3检查PCB板是否完好无损，无断路.无绿油脱落.无划伤等缺陷。检查物料是否和PCB上所需的物料相符.如有缺陷停止使用，及时反馈给质检部。 2.PCB板焊接 2.1将PCB板与印刷板的标注及印刷板图对照或参照印刷电路板样品，核对无误后将元器件插接到PCB板上。然后将插接好元器件的PCB板翻过来，引线朝上，左手拿焊丝，右手握烙铁，等待焊接，要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。 2.2把烙铁头接触引脚/焊盘1-2S，焊锡丝从烙铁对面接触焊件，当焊丝熔化一定量后，立即向左上45°方向移开焊丝，焊锡浸润焊盘和焊件的施焊部位以后，向右上45°方向移开烙铁，结束焊接。此过程一般为3S左右。元件面上的部分焊盘，如图所示图2-1与图2-2。 图2-1焊点图2-2典型焊点的外观 2.3注意不要过热且不要时间过长或者反复焊接，防止烫坏焊盘和元器件，尤其是塑料外壳元器件，防止塑料壳软化和引线断路。焊接过程最多不能超过5秒。
2.4元器件引线应该留有一定长度，防止烫坏元器件或者损坏元器件功能。 2.5元器件按由矮到高的顺序进行焊接，否则较小元器件无法焊接。 2.6焊接完元器件将诸如散热片类的机械固定的元器件固定在PCB板上。不要使引线承受较大的压力。 2.7用偏口钳将焊接完的元器件多余的引脚剪掉。剪口光亮、平滑、一致。清理锡点、助焊剂等残渣。 2.8注：电烙铁有三种握法，如图2-3所示。为减少焊剂加热时挥发出的化学物质对人的危害，减少有害气体的吸入量，一般情况下，烙铁到鼻子的距离应该不少于20cm，通常以30cm为宜。反握法的动作稳定，长时间操作不易疲劳，适于大功率烙铁的操作；正握法适于中功率烙铁或带弯头电烙铁的操作；一般在操作台上焊接印制板等焊件时，多采用握笔法。 图2-3握电烙铁的手法示意图2-4焊锡丝的拿法 2.9焊锡丝一般有两种拿法，如图2-4所示。由于焊锡丝中含有一定比例的铅，而铅是对人体有害的一种重金属，因此操作时应该戴手套或在操作后洗手，避免食入铅尘。 2.10电烙铁使用以后，一定要稳妥地插放在烙铁架上，并注意导线等其他杂物不要碰到烙铁头，以免烫伤导线，造成漏电等事故。
焊接作业指导书及焊接工艺 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 4.1作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则：
5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。 5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程