氟利昂制冷管道安装工艺
1 范围
本工艺适用于工作压力不高于2.5MPa，工作温度在-40～150℃的蒸汽压缩式制冷系统氟利昂制冷剂管道安装工程。
2 规范性引用文件
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GB50243-2002 通风与空调工程施工质量验收规范
GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范
GB50185-93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准
GB/T7306.2-2000 55°密封管螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹
3工艺流程方框图 (见图1)
图1 工艺流程方框图
4 工艺过程
4.1施工准备
4.1.1施工技术准备
4.1.1.1熟悉施工图纸和有关的技术资料，了解施工程序、施工方法、质量标准及施工验收技术
规范。
4.1.1.2按施工图与现场复查核对，发现问题及时提请有关部门解决，并按规定办理确认手续。
4.1.1.3编制施工预算及施工方案及施工技术措施。
4.1.1.4根据施工方案对施工班组进行技术交底。交底包括执行标准规范、施工方法、技术质量要求、安全操作规定、施工进度，材料及加工件使用要求等。
4.1.2管道施工所具备的条件
4.1.2.1管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并且有合格证，质量证明书。
4.1.2.2规划和搭设临时设施和管道预制加工及管道清洗场地。
4.1.2.3施工工具、施工机械准备就绪，计量器具应在定检、周检期内。
4.1.3材料准备
4.1.3.1按进度计划要求编制材料计划及加工件计划的申报。
4.1.3.2认真清点到场的材料及加工件，并应分类分项整齐堆放在指定地点，做好标色。
4.1.4焊接准备
4.1.4.1开工前，焊接技术人员应按焊接工艺编制焊接作业指导书，填写上岗焊工登记表。
4.1.4.2开工前做好焊工培训与考核工作，取得资格证书后方可上岗施焊。
4.2材料检验
4.2.1检查产品合格证，核对材料的规格、型号、材质、数量等符合设计要求。
4.2.2 对材料进货验收中，按全数检验和《材料抽样检验规定》进行检验或试验。
4.2.3管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并且有合格证，质量证明书。
4.3管道管件阀门清洗
4.3.1制冷系统管道材质为碳钢管或铜管。
4.3.2管道安装前进行内外壁的除锈，按设计要求除锈后进行防腐。内壁用钢丝球除锈，用浅色布检查内壁无污物为合格，并及时封闭管口两端，保持清洁干净。
4.3.3阀门进出口封闭应良好，且无损伤、锈蚀等缺陷，无须解体的阀门应除净防腐油脂，凡需解体清洗的阀门，用煤油进行清洗，清洗后用棉布擦拭干净，无污锈为合格。
4.3.4阀门安装前应进行强度和严密性试验，强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，时间不得少于5min；严密性试验压力为阀门公称压力的1.1倍，持续时间30S不漏为合格，合格后应保
持阀体内干燥，并及时填写阀门试验检查记录表。
4.4测量定位
4.4.1按规范要求和设计施工图所标管道坐标位置、管道口径、类别及时复测土建做好的管道穿越基础、墙板、楼板的予理套管及预留孔洞的坐标位置。
4.4.2按设计施工图所规定坐标、走向，根据已有建筑物和设备室内标高基准线，用测量工具测出管道及管道支架的现场安装的坐标位置，标高位置，并绘制出管道单线图及支架加工预制图。
4.5支吊架预制与安装
4.5.1支架预制：支架的形式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，焊接时不得存在漏焊、欠焊、裂纹等缺陷，焊接变形应予矫正。支架预制后应进行防锈处理和一度面漆。
4.5.2支架安装：管道支架安装应平整牢固，位置正确，与管道接触紧密。管道上下敷设时，冷管道应在下部。温度较底的管道与支架之间应有衬垫与支架隔断，衬垫厚应与隔热层厚度相同，宽度与支架一致，表面平整。
4.5.3压缩机的吸、排气管管道应设单独支架，阀门管径小于或等于20mm铜管道的阀门处必须设置支架。
4.5.4管道支架的最大间距应符合以下规定（见表1）
4.6管道安装
4.6.1根据施工图绘制预制件加工图，施工中严格执行“上堵下开”施工方法及时封堵管道水平和朝上的开口，防止异物进入管道。
4.6.2管道安装一般先装大管道后装小管道，先安装支架后安装管道，先装总（干）管，后装干管、支管。
4.6.3 管道安装的坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求。氟利昂系统中吸气管水平管段的坡向应始终与气体流动方向一致（顺向），回气管应有0.003的坡度，并坡向压缩机。
4.6.4液体管道不得向上装成“凸”形（见图2-1）。气体管道不得向下装成“凹”形（见图2-2）。
4.6.5液体干管引出支管，必须从干管底部或侧面接出；气体干管引出支管，必须从干管顶部或
质量保证和施工进度的关键。配管应从外部管线或设备开始的原则。安装顺序按“主进出汽管压缩机端单线图示图4”所注序号顺序进行，但必须注意，除序号1水平管段外，其余管段必须在压缩机组找平找正后方可进行安装。对于各条管线最后一个管口应设在离压缩机组较远的地方，以减少焊接变形所生产的应力对设备的影响。但是主进出管线的安装规定，压缩机配管产生的应力，对压缩机组的同心度影响必须小于0.03mm，因此最后一个管口的组对拼接要有一定的监察手段和调整措施，选择最后组对拼接的管口，应在离压缩机组较近的主管段下方与序号3对口的横管位置上（即2#焊口）。这个管口的组对焊接所产生的应力对压缩机的影响比较灵敏、直观，有利于观察判断，便于及时调整消除附加于压缩机上的应力（见图4）。
图4 压缩机主进出管单线图
4.6.7.3配管的技术要求
机组主进出管线的配管工程必须按照设计图纸要求和一般管道安装规程、规范外，还应符合如下要求：管口的点焊及焊接，必须经考试合格并持有合格证的电焊工操作，焊口的第一层应用
钨极氩弧焊焊接，第二层及其以后各层，使用电弧焊焊接；焊条使用前按规定进行烘烤处理，使用时要保持干燥；留作最后拼接的二个焊口必须由二名合格焊工对称点焊，然后对称焊接。
4.6.7.4管线与机组的最终连接紧固：单根管线附加在压缩机本体上的应力对机组同心度的影响不得超过0.03mm，全部管线连接紧固后附加在压缩机上的应力对机组同心度的影响不得超过0.05mm。
4.6.7.5管子的切割、钻孔宜用切割机、锯床、车床、钻床等机械方法进行，还可以用氧、乙炔火焰切割方法。公称通径≤DN50的管子宜用切割机切割。
4.6.7.6钢管切口表面应平整，切口平面允许倾斜偏差△为管子直径的1%，且不得超过3mm。（见图5）
图5 管子切口端面倾斜偏差
4.6.7.7钢管弯管可采用冷弯或热弯，测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差不应大于8%。热弯管加工后用紫铜榔头轻轻敲打管道外壁，用干净空气吹扫清除管道内壁氧化皮等。
4.6.7.8管口翻边后应同心，且有良好的密封面。
4.6.8其它注意事项
4.6.8.1氟利昂制冷管道，管径小于φ20mm时一般用紫钢管，管径φ25mm以上时可采用无缝钢管。
4.6.8.2氟利昂冷却排管供液方式一般均为直流供液，墙排管一般采用高进低出方式，以利润滑油流回压缩机。
4.6.8.3管道成组并列安装时，其弯曲半径应相同，间距、坡向、倾斜度应一致。
4.6.8.4几台并联的氟利昂制冷压缩机配管应配安装均压管和均油管道。
4.6.8.5当蒸发器高于制冷压缩机组时，蒸发器的出管（吸气管）应首先向上弯曲至蒸发器的最高点，再向下通至压缩机吸气口。
4.7 管道连接
4.7.1无缝钢管连接
4.7.1.1碳素钢管连接时应采用氩弧焊打底，保证内壁光滑畅通，防止焊渣进入管道内。
4.7.1.2管子管件连接时的坡口形式、角度及尺寸应符合设计规定要求，如设计无规定时，应按（表2）型式进行。
注：此表参照国标GB50235标准附录，B.B.01表中2.5项规定同时结合现场施工实际编制。
4.7.1.3如管道及组成件存在着管壁不等厚情况时，其坡口型式应参照国家标准GB50235第
5.0.8条图例形式如（图5）所表示式。
4.7.1.4管道焊口应全部作外观检查，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，深度不得大于0.5mm，管道焊缝的无损探伤应按设计规定，当设计无规定时，应按GB50235-97中7.3，7.4规定执行。
4.7.1.4.1依据绘制的单线图对管道焊缝进行无损探伤检验，其检验方法、检验数量及质量要求，应符合设计规定。
4.7.1.4.2对无损检验不合格的焊缝应进行返修，返修焊接应与正式焊接要求相同，同一部位的返修次数不宜超过两次，超过两次返修应进行质量分析，制定出相应的措施，并经施工单位项目技术负责人批准后实施。
4.7.1.5法兰装配前必须清除表面及密封面上油污等杂物，且把法兰密封线剔清楚。
4.7.1.
5.1装配平焊法兰时，管端应插入法兰2/3，焊接后应将除去毛刺及熔渣除干净，内孔应光滑，法兰面应无飞溅物。
图6 焊件坡口型式
4.7.1.
5.2法兰装配时，法兰面必须垂直于管中心，允许偏斜度α。当DN≤300时，为1mm，DN ＞300时，为2mm。( 见图7)
图7 法兰面允许偏度
4.7.1.
5.3法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。
4.7.1.
5.4法兰垫片应按设计要求，不得使用斜垫和双层垫片并应安装在法兰中心位置。
4.7.1.
5.5法兰连接应采用同一规格螺栓，安装方向一致。法兰连接面应平行自然，直平行度偏差（a-b）不大于法兰外径1.5%，且不大于2mm。（见图8）
图8 法兰直平行度偏差
4.7.1.6螺纹连接
4.7.1.6.1管道的套丝一般采用配套的电动套丝机进行套丝，也可用手工管螺纹铰板。润滑油应
使用专用冷却润滑油。
4.7.1.6.2加工后用细锉将金属管端的毛边修光，用棉回丝或毛刷消除管端和螺纹内的油、水和金属切屑。
4.7.1.6.3套丝后管螺纹应符合现行国家标准（GB/T7306.1-2000）55°密封管螺纹第1部分：《圆柱内螺纹与圆锥外螺纹》；（GB/T7306.2-2000）55°密封管螺纹第2部分：《圆锥内螺纹与圆锥外螺纹》GB/T7306的规定，并应采用标准螺纹规检验。
4.7.1.6.4螺纹连接时，密封填料应用甘油和氧化铅拌合。严禁用麻丝白漆。用管子钳一次拧紧，严禁倒回，同时将螺纹连接处溢出的密封填料清除干净，管螺纹外露2～3牙为宜。
4.7.1.7管道的弯头，三通组成件的内壁应平滑，无毛刺及焊瘤。
4.7.2铜管连接
4.7.2.1铜管采用承焊口铜焊或成品管接头螺纹连接。铜管承插扩口宜用机械加工，符合设计规定。
4.7.2.2铜管切口应不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口倾斜偏差值不大于管径的1%，管口翻边后应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面.
4.7.2.3铜管承插焊接连时，其插接深度应符合规定，承插的扩大口方向迎介质流向。（见表3）
4.8 阀门安装
4.8.1阀门安装时，其流向应根据介质流向安装。
4.8.2阀门手柄均应向上或左右45°方向安装，不得朝下安装。
4.8.3热力膨胀阀安装
4.8.3.1感温包安装应符合设计规定。热力膨胀阀应垂直安装高于感温包。感温包应安装在蒸发器未端的回气管上与管道接触良好，绑托紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同。
4.8.3.2外平衡膨胀阀的感温包应装在平衡管后100～200mm处的回气管上，并必须从回气管之顶部接出。
4.8.4安全阀安装
4.8.4.1安全阀放空管未端宜做到有N或Z形排放口应朝向安全地带。
4.8.4.2安全阀与设备或管道间若设有关断阀门时，在运转中须处于全开位置并做铅封。
4.9 管道系统吹扫
4.9.1管道系统安装完毕经系统完整性检查确认无误后进行吹扫。
4.9.2隔离不允许吹洗的设备、管道，拆除的仪表应妥善保管，待吹扫后复位。
4.9.3吹扫介质采用干燥空气，也可以用瓶装氮气进行吹扫，吹扫压力为0.6MPa。
4.9.4空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在扫气口设置贴白或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无尘土、无杂物为合格。
4.9.5吹扫合格后及时拆除临时设施，恢复管道原状，对管道系统进行全面检查，并填写管道系统吹扫记录表。
4.10 管道压力试验（气密性试验见表4）
4.10.1管道试验应按经审核批准的方案进行。
4.10.2当管道进行气压试验时：管道高低压系统试验压力应为设计压力的1.15倍。若设计无规定时，可参照4.10表4规定进行。当管道的设计压力大于0.6MPa时必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。
4.10.3试压前应将不能与管道试压的设备及压力不同的管道系统用肓板隔离，并拆除管道上不宜试验的管附件，装上临时短管，管道上所有开口应封闭，系统内的阀门应开启。系统中设置的盲板部位应有明显的标记，并做好记录。
4.10.4压力试验需保持24h，前6h检查压力，下降不大于0.03MPa，后18h 除去因环境
温度变化而引起的误差外，压力无变化为合格。
4.10.5气压试验时应逐步缓慢增压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min再将压力降至设计压力，
停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。
4.10.6试验用压力表经校检，并在周检期内其精度不得低于1.5级，表面满刻度值应为被测
量最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
4.10.7当试验过程中，发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。
4.10.8系统试验合格后，合适地进行试验介质的排放，排放时应注意安全。试压完毕后核对
记录，及时拆除所有临时盲板，并填写“管道系统试验记录”。
4.11抽真空试验
4.11.1系统中可利用真空泵（或利用压缩机本身）抽真空。真空试验的剩余压力不应高于5333Pa （40mmHg）保持24h。系统压力回升不高于533Pa（4mmHg ）为合格。
4.12管道防腐及保温
4.12.1管道防腐
4.12.1.1管道的焊缝防腐应在试压试验合格后及时进行。
4.12.1.2油漆防腐前应清除管道表面的铁锈、毛刺、重皮、油污等赃物，露出金属光泽后再施工。
4.12.1.3管道的油漆防腐其颜色、种类、耐温指标、层数等必须符合设计规定。
4.12.1.4油漆应均匀涂刷，不应漏刷、拖拉点滴，刷第二层须待前一层干透后再操作。
4.12.1.5油漆涂刷应做好防火、防雨等措施。
4.12.2管道保温
4.12.2.1管道的保温其材质、厚度、密实度应符合设计要求，出厂合格证与检验报告应齐全。4.12.2.2当保温设计无规定时，应按国标GB50185-93标准执行。
4.12.2.3保温层的拼缝应小于5mm，多层包扎其接缝错位应＞100mm，外型平整，垂直管道宜自下而上进行。
4.12.2.4管径≤φ60mm弯管的保温，可加工成直角弯，其余的应加工成虾壳弯，包扎应平整光滑。
4.12.2.5保温保护层的施工按照有关施工工法。
4.13 交工验收
4.13.1材料合格证书等交工资料齐全；
4.13.2当工程按合同规定的范围全部完成并验收合格后，应及时向建设单位办理交接手续。
4.13.3工程验收后，应按公司《工程资料管理规定》进行工程资料的填报收集审核立卷工作。
5 职业健康与安全技术措施
5.1建立职业健康安全管理体系，消除或减少生产活动而使员工和相关方可面临的职业健康安全风险，针对该工艺施工进行危险性分析及采取防范措施（见表4）
5.2安全技术措施
5.2.1施工前必须对施工班组进行安全交底，要求施工人员严格遵守国家和公司颁发的各项
安全生产制度和规定，遵守安全生产六大纪律。
5.2.2严格遵守动火签证制度，焊工应遵守“十不烧”的制度，在冷库房等重要禁火区内施工，一定要办理动火签证，并设置灭火器材，动火时有专人监视。
5.2.3系统吹扫时在排污周围设置禁区，防止垃圾或木塞吹出时伤人。
5.2.4预留口孔洞在安装设备及管道前，必须用木板遮盖以免人员坠落，应视为HSE危险源
并挂有标志牌，以示危险和警告。
5.2.5搬运或吊装管道时，应注意安全，必须有严格的安全吊装措施。
5.2.6施工作业区域内对油漆等危险品必须妥善保管，可燃材料必须远离明火作业区。
5.2.7探伤施工作业，必须持有施工作业单，作业现场设有警示带、警灯、警报器围护示意，并设专人看护。
6 环境保护措施
6.1对于施工现场焊接作业产生弧光散射，设置三防布隔离措施，以减少对周围作业人员的弧光伤害。
6.2现场焊接时降低焊接烟尘浓度，采用排风扇排烟措施。
6.3油漆作业时要集中处理固体废物，降低对环境的污染。
6.4现场采用χ、γ射线探伤，应杜绝放射源泄漏或遗失，危害作业人员的健康。
6.5管道清洗试压将污水引入污水管或用容器存放集中处理，降低对环境污染程度。
7 主要施工机具、工具、量具
7.1量具表 (见表5)
7.2 机具、工具表 (见表6)