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数控车床多重复合循环指令(G70~G76)

数控车床多重复合循环指令(G70~G76)
数控车床多重复合循环指令(G70~G76)

数控车床多重复合循环指令(G70~G76)

频道:机床发布时间:2008-07-08

运用这组G代码,可以加工形状较复杂的零件,编程时只须指定精加工路线和粗加工背吃刀量,系统会自动计算出粗加工路线和加工次数,因此编程效率更高。

1. 外圆粗加工复合循环(G71)

指令格式 G71 UΔd Re

G71 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt

指令功能切除棒料毛坯大部分加工余量,切削是沿平行Z轴方向进行,见图1,

图1 外圆粗加工循环

A为循环起点,A-A"-B为精加工路线。

指令说明Δd表示每次切削深度(半径值),无正负号;

e表示退刀量(半径值),无正负号;

ns表示精加工路线第一个程序段的顺序号;

nf表示精加工路线最后一个程序段的顺序号;

Δu表示X方向的精加工余量,直径值;

Δw表示Z方向的精加工余量。

使用循环指令编程,首先要确定换刀点、循环点A、切削始点A’和切削终点B的坐标位置。为节省数控机床的辅助工作时间,从换刀点至循环点A使用G00快速定位指令,循环点A

的X坐标位于毛坯尺寸之外,Z坐标值与切削始点A’的Z坐标值相同。

其次,按照外圆粗加工循环的指令格式和加工工艺要求写出G71指令程序段,在循环指令中有两个地址符U,前一个表示背吃刀量,后一个表示X方向的精加工余量。在程序段中有P、Q地址符,则地址符U表示X方向的精加工余量,反之表示背吃刀量。背吃刀量无负值。A’→B是工件的轮廓线,A→A’→B为精加工路线,粗加工时刀具从A点后退Δu /2、Δw,即自动留出精加工余量。顺序号ns至nf之间的程序段描述刀具切削加工的路线。

例题1 图2所示,运用外圆粗加工循环指令编程。

图2 外圆粗加工循环应用

N010 G50 X150 Z100

N020 G00 X41 Z0

N030 G71 U2 R1

N040 G71 P50 Q120 U0.5 W0.2 F100

N050 G01 X0 Z0

N060 G03 X11 W-5.5 R5.5

N070 G01 W-10

N080 X17 W-10

N090 W-15

N100 G02 X29 W-7.348 R7.5

N110 G01 W-12.652

N120 X41

N130 G70 P50 Q120 F30

2. 端面粗加工复合循环(G72)

指令格式 G72 WΔd Re

G72 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt

指令功能除切削是沿平行X轴方向进行外,该指令功能与G71相同,见图3。指令说明Δd 、e、 ns 、nf、Δu、Δw的含义与G71相同。

图3 端面粗加工循环

图4 端面粗加工循环应用

例题2 如图4所示,运用端面粗加工循环指令编程。

N010 G50 X150 Z100

N020 G00 X41 Z1

N030 G72 W1 R1

N040 G72 P50 Q80 U0.1 W0.2 F100

N050 G00 X41 Z-31

N060 G01 X20 Z-20

N070 Z-2

N080 X14 Z1

N090 G70 P50 Q80 F30

3. 固定形状切削复合循环(G73)

指令格式 G73 UΔi WΔk Rd

G73 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt

指令功能适合加工铸造、锻造成形的一类工件,见图5。

图5 固定形状切削复合循环

指令说明Δi表示X轴向总退刀量(半径值);

ΔK表示Z轴向总退刀量;

d表示循环次数;

ns表示精加工路线第一个程序段的顺序号;

nf表示精加工路线最后一个程序段的顺序号;

Δu表示X方向的精加工余量(直径值);

Δw表示Z方向的精加工余量。

固定形状切削复合循环指令的特点,刀具轨迹平行于工件的轮廓,故适合加工铸造和锻造成形的坯料。背吃刀量分别通过X轴方向总退刀量Δi和Z轴方向总退刀量ΔK除以循环次数d求得。总退刀量Δi与ΔK值的设定与工件的切削深度有关。

使用固定形状切削复合循环指令,首先要确定换刀点、循环点A、切削始点A’和切削终点B的坐标位置。分析上道例题,A点为循环点,A’→B是工件的轮廓线,A→A’→B为刀具的精加工路线,粗加工时刀具从A点后退至C点,后退距离分别为Δi+Δu /2,Δk+Δw,这样粗加工循环之后自动留出精加工余量Δu /2、Δw。

顺序号ns至nf之间的程序段描述刀具切削加工的路线。

图6 固定形状切削复合循环应用

例题3 如图6所示,运用固定形状切削复合循环指令编程。

N010 G50 X100 Z100

N020 G00 X50 Z10

N030 G73 U18 W5 R10

N040 G73 P50 Q100 U0.5 W0.5 F100

N050 G01 X0 Z1

N060 G03 X12 W-6 R6

N070 G01 W-10

N080 X20 W-15

N090 W-13

N100 G02 X34 W-7 R7

N110 G70 P50 Q100 F30

4. 精加工复合循环(G70)

指令格式G70 Pns Qnf

指令功能用G71、G72、G73指令粗加工完毕后,可用精加工循环指令,使刀具进行A-A"-B的精加工,(如图1,图3,图5)。

指令说明ns表示指定精加工路线第一个程序段的顺序号;

nf表示指定精加工路线最后一个程序段的顺序号;

G70~G73循环指令调用N(ns)至N(nf)之间程序段,其中程序段中不能调用子程序。

5. 端面钻孔复合循环指令(G74)

指令格式 G74 Re

G74 X(U) Z(W) PΔi QΔk RΔd Ff

指令功能可以用于断续切削,走刀路线如图7,如把X(U)和P、R值省略,则可用于钻孔加工。

图7 端面钻孔复合循环

指令说明 e表示退刀量;

X表示B点的X坐标值;

U表示由A至B的增量坐标值;

Z表示C点的Z坐标值;

W表示由A至C的增量坐标值;

Δi表示X轴方向移动量,无正负号;

ΔK表示Z轴方向移动量,无正负号;

Δd表示在切削底部刀具退回量;

F表示进给速度。

例题4 如图8所示,运用端面钻孔复合循环指令编程。

图8 端面钻孔复合循环应用

G50 X60 Z40

G00 X0 Z2

G74 R1

G74 Z-12 Q5 F30 S250

G00 X60 Z40

6. 外圆切槽复合循环(G75)

指令格式 G75 Re

G75 X(U) Z(W) PΔi QΔk RΔd F

f

指令功能用于端面断续切削,走刀路线如图9,如把Z(W)和Q、R值省略,则可用于外圆槽的断续切削。

图9 外圆切槽复合循环

指令说明 e表示退刀量;

X表示C点的X坐标值;

U表示由A点至C点的增量坐标值;

Z表示B点的Z坐标值;

W表示由A点至B点的增量坐标值;

其它各符号的意义与G74相同。

应用外圆切槽复合循环指令,如果使用的刀具为切槽刀,该刀具有二个刀尖,设定左刀尖为该刀具的刀位点,在编程之前先要设定刀具的循环起点A和目标点D,如果工件槽宽大于切

槽刀的刃宽,则要考虑刀刃轨迹的重叠量,使刀具在Z轴方向位移量Δk小于切槽刀的刃宽,切槽刀的刃宽与刀尖位移量Δk之差为刀刃轨迹的重叠量。

例题5 所图10所示,运用外圆切槽复合循环指令编程。

图10 外圆切槽复合循环应用

G50 X60 Z70

G00 X42 Z22 S400

G75 R1

G75 X30 Z10 P3 Q2.9 F30

G00 X60 Z70

7. 螺纹切削复合循环(G76)

指令格式 G76 Pm r a QΔdmin Rd

G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff

指令功能该螺纹切削循环的工艺性比较合理,编程效率较高,螺纹切削循环路线及进刀方法如图11。

图11 螺纹切削复合循环路线及进刀法

G76 P011060 Q0.1 R0.1

G76 X33.8 Z-60 R0 P2.4 Q0.7 F4

1.外圆切削循环

指令:G90X(U)_Z(W)_F_;

例:G90X40.Z40.F0.3;

X30.;

X20.;

2.端面切削循环

指令:G94X(U)_Z(W)_F_;

例如:G90X40.Z-3.5.F0.3;

Z-7.;

Z-10.;

3.外圆粗车循环

指令:G71U_R_;

G71P_Q_U_W_F_;

精车:G70P_Q_F_;

U每次进给量,

R每次退刀量,

P循环起始行号,

Q循环结束行号,

U精加工径向余量,

W精加工轴向余量。

4.端面粗车循环

指令:G72W_R_;

G72P_Q_U_W_F_;

精车:G70P_Q_F_;

(字母含义同3)

5.固定形式粗车循环

指令:G73P_Q_I_K_U_W_D_F_;

I粗车是径向切除的总余量(半径值),

K粗车是轴向切除的总余量,

D循环次数,(其余字母含义同3).

1.刀尖半径补偿指令

指令:G41

G01

G42 X(U)_Z(w)_;

G00

G40

注意(1).G41,G42,G40指令不能与圆弧切削指令写在同一程序段内。

(2).在调用新刀具前或更改刀具补偿方向时,必须取消前一个刀具补偿。字串6

(3).在G41或G42程序段后面加G40程序段,便可以取消刀尖半径补偿。

2.锥面循环加工

指令:G90X(U)_Z(W)_I_F_;

例如:G90X40.Z-40.I-5.F0.3;

X35.

X30.

I切削始点与圆锥面切削终点的半径差。

2.带锥度的端面切削循环指令

指令:G94X(U)_Z(W)_K_F_;

K端面切削始点至终点位移在Z方向的坐标值增量值。

3.简单圆弧加工

指令:G02 I_K_

X(U)_Z(W)_ F_;

G03 R_

1.深空加工

指令:G74R_;

G74Z(W)_Q_;

R每次加工退刀量,

Z钻削总深度,

Q每次钻削深度,

1.G75指令格式

指令:G75R_;

G75X(U)_Z(W)_P_Q_R_F_;

R切槽过程中径向(X)的退刀量,

X最大切深点的X轴绝对坐标,

Z最大切深点的Z轴绝对坐标,

P切槽过程中径向(X)的退刀量(半径值),

Q径向切完一个刀宽后,在Z的移动量,

R刀具切完槽后,在槽底沿-Z方向的退刀量。

2.子程序调的用

指令:M98P**** ****;

例如:M98P42000; 字串7

表明调用子程序2000两次。

M98P2;

表明调用2号程序一次。

3.等螺距螺纹切削指令

指令:G32(U)_Z(W)_F_;

X,Z为螺纹终点的绝对坐标,

例如:G32X29.Z-35.F2.;

G00X40.;

Z5.;

X28.2;

G32Z-35.F0.2;

G00X40.;

Z5.;

X28.2;

4.螺纹切削固定循环指令

指令:G92X(U)_Z(W)_R_F_;

R=0时切削圆柱螺纹。

例如:G92X29.Z-35.F0.2;

X28.2;

X27.6;

X27.4;

5.多线螺纹切削指令

指令:X(U)_Z(W)_F_P_;

F长轴方向的导程。

P螺纹线数和起始角。

例如:G33X34.Z-26.F6.P2=0;

G01X28.F0.2;

G00Z8.;

G01X34.F0.2;

G33Z-26.F6.P2=18000;

G01X28.F0.2;

G00Z8.;

6.G76指令格式

指令:G76GmraQ_R_;

G76X(U)_Z(W)_R_P_Q_F_;

m精加工重复次数,

r倒角量,

a螺纹刀尖角度,

Q最小被吃刀量(半径值),单位为微米。

R精加工余量(半径值),单位为毫米。

G76X(U)_Z(W)_R_P_Q_F_;

R螺纹半径值(半径值),

P螺纹牙深(半径值),单位为微米。

Q第一次切削深度(半径值),单位为微米。 F螺纹导程。单位为毫米。

7.变导程螺纹加工(G34)

指令:G34 X(U)_Z(W)_F_K_;

F长轴方向导程,单位为毫米

K主轴每转导程的增量或减量,单位为毫米每转

数控车床常用指令详解 GSK TD系统

数控车床常用指令详解(GSK980TD系统) 1. 快速定位G00 格式:G00 X(U)_ Z(W)_ 说明:X、Z:为绝对编程时,快速定位在工件坐标系中的终点坐标;U、W:为增量编程时,快速定位终点相对于起点的位移量;G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度,从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定,不能用F 规定。 G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。 G00 为模态功能,可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。 注意:在执行G00 指令时,由于各轴以各自速度移动,不能保证各轴同时到达终点,因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心,以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是,将X 轴移动到安全位置,再放心地执行G00 指令。 示例:刀具从A点快速移动到B点. (如图所示) G00 X50 Z0 (绝对编程) G00 U-30 W-75 (相对编程) G00 X50 W-75 (混合编程) 2. 直线插补G01 格式:G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;

说明:X、Z:为绝对编程时在工件坐标系中的终点坐标;U、W:为增量编程时终点相对于起点的位移量;F_:合成进给速度。G01 指令刀具以联动的方式,按F 规定的合成进给速度,从起点到终点的运动轨迹是一条直线. 3.圆柱面切削循环G90 圆柱面单一固定循环如图所示 编程格式G90 X(U)~Z(W)~F~ 式中:X、Z——圆柱面切削的终点坐标值; U、W——圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标增量 A、起点(终点) B、切削起点 C、切削终点 例1:应用圆柱面切削循环功能下图所示零件(毛坯直径50mm) O0001 N10 T0101 N20 M03 S1000 N30 G00 X55 Z4 M08 N40 G01 Z2 F300 N50 G90 X45 Z-25 F200 N60 X40 N70 X35 N80 G00 X200 Z200 N90 M30

广州数控指令代码大全

广州数控指令代码大全

广州数控指令代码大全 2011-01-31 02:13 GSK980TA/D编程教材 《一》编程的基本概念 《二》常用G代码介绍 《三》单一固定循环 《四》复合型固定循环 《五》用户宏程序 《六》螺纹加工 《七》T代码及刀补 《八》F代码及G98、G99 《九》S代码及G96、G97 (注意:本教材仅供学习参考,实际操作编程时应以广数 GSK980T车床数控系统使用手册为准)2007年9月 《一》编程的基本概念: 一个完整的车床加工程序一般用于在一次装夹中按工艺要求完成对工件的加工,数控程序包括程序号、程序段。 (一)程序号:相当于程序名称,系统通过程序号可从存储器中多个程序中识别所要处理的程序,程序号由字母O及4位数字组成。 (二)程序段:相当于一句程序语句,由若干个字段组成,最后是一个分号(;)录入时在键入EOB键后自动加上。整个程序由

若干个程序段构成,一个程序段用来完成刀具的一个或一组动作,或实现机床的一些功能。 (三)字段(或称为字):由称为“地址”的单个英语字母加若干位数字组成。根据其功能可分成以下几种类型的字段: ▲程序段号:由字母N及数字组成,位于程序段最前面,主要作用是使程序便于阅读,可以省略,但某些特殊程序段(如表示跳转指令的目标程序段)必须标明程序段号。 为了便于修改程序时插入新程序段,各句程序段号一般可间隔一些数字(如N0010、N0020、N0030)。 ▲准备功能:即G代码,由字母G及二位数字组成,大多数G 代码用以指示刀具的运动。(如G00、G01、G02) ▲表示尺寸(坐标值)的字段:一般用在G代码字段的后面,为表示运动的G代码提供坐标数据,由一个字母与坐标值(整数或小数)组成。字母包括: 表示绝对坐标:X、Y、Z 表示相对坐标:U、V、W 表示园心坐标:I、 J、 K (车床实际使用的坐标只有X、Z,所以Y、V、J都用不着) ▼表示进给量的字段:用字母F加进给量值组成,一般用在插补指令的程序段中,规定了插补运动的速度。 ▼S代码:表示主轴速度的字段。用字母S加主轴每分钟转速(或主轴线速度:米/分)组成。

FANUC数控车床螺纹切削复合循环(G76)编程实例

1、螺纹切削复合循环(G76) G76 P010060 Q300 R0.1 G76 X274.8 Z*** P2600 Q800 F4 解释:第一行的P01、00、60 01 :代表的是精加工循环次数 00 : Z方向的退尾量 60 :螺纹角度普遍都是60°的 Q300:代表最后一刀的切深数值千进位 300也就是0.3MM R0.1:精加工余量 0.1MM 第二行的X、Z为终点坐标 P2600:是螺纹牙高 0.65*螺距 Q800 :第一刀的切深量同上Q算法一样, F4 :螺距 2、螺纹切削复合循环(G76) 指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin Rd G76 X(U)_ Z(W)_Ri Pk QΔd Ff 指令功能:该螺纹切削循环的工艺性比较合理,编程效率较高,螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。

图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法 指令说明: ①m表示精车重复次数,从1—99; ②r表示斜向退刀量单位数,或螺纹尾端倒角值,在0.0f—9.9f之间,以0.1f为一单位,(即为0.1的整数倍),用00—99两位数字指定,(其中f 为螺纹导程); ③a表示刀尖角度;从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择; ④Δdmin:表示最小切削深度,当计算深度小于Δdmin,则取Δdmin 作为切削深度; ⑤d:表示精加工余量,用半径编程指定;Δd :表示第一次粗切深(半径值); ⑥X 、Z:表示螺纹终点的坐标值; ⑦U:表示增量坐标值; ⑧W:表示增量坐标值; ⑨I:表示锥螺纹的半径差,若I=0,则为直螺纹; ⑩k:表示螺纹高度(X方向半径值); 3、G76螺纹车削实例 图33所示为零件轴上的一段直螺纹,螺纹高度为3.68,螺距为6,螺纹尾端倒角为1.1L,刀尖角为60°,第一次车削深度1.8,最小车削深度0.1,精车余量0.2,精车削次数1次,螺纹车削前先精车削外圆柱面,其数控程序如下:

数控车床常用指令

数控车床常用指令 一、准备功能G代码 准备功能G指令由G后一或二位数值组成,它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。 1. 有关坐标系和坐标的指令 (1)绝对值编程G90与相对值编程G91 格式:G90 G91 说明: G90:绝对值编程,每个编程坐标轴上的编程值相对于程序原点。 G91:相对值编程,每个编程坐标轴上的编程值相对于前一位置而言,该值等于沿轴移动的距离。 G90、G91为模态功能,可相互注销,G90为缺省值。 例:如图2.3所示,使用G90、G91编程;要求刀具由原点按顺序移动到1、2、3点。 图2.3 G90/G91编程 (2)工件坐标系设定G92 格式:G92 X__Y__Z__ 说明:X、Y、Z值设定工件坐标系原点到刀具起点的有向距离。 G92指令通过设定刀具起点(对刀点)与坐标系原点的相对位置建立工件坐标系,工件坐标系一旦建立,绝对值编程时的指令值就是在此坐标系中的坐标值。 例:使用G92编程,建立如图2.4所示的工件坐标系。 图2.4 工件坐标系的建立 执行此程序段只建立工件坐标系,刀具并不产生运动。 G92指令为非模态指令,一般放在一个零件程序的第一段。

(3)零点偏置G54-G59 格式: . 说明: G54~G59是系统预定的6个工件坐标系(如图2.5),可根据需要任意选用。 这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件零点偏置值)可用MDI方式输入,系统自动记忆。 工件坐标系一旦选定,后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 G54-G59为模态功能,可相互注销,G54为缺省值。 图2.5 工件坐标系选择(G54-G59) 2. 进给控制指令 (1)快速定位G00 格式:G00 X__Y__Z__ 说明:X、Y、Z:快速定位终点,在G90时为终点在工件坐标系中的坐标,在G91时为终点相对于起点的位移量。 G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。 G00指令中,刀具相对于工件以机床各轴预先设定的速度,从当前位置快速移动到程序段指定的定位目标点,其速度可由面板上的快速修调旋钮修正,而不能用F来规定。 G00为模态功能,可由G01、G02、G03功能注销。 注意: 在执行G00指令时,由于各轴以各自速度移动,不能保证各轴同时到达终点,因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心,以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是将X轴移动到安全位置,再放心地执行G00指令。 (2)线性进给及倒角G01 I.线性进给(直线插补) 格式:G01 X__Y__Z__F__; 说明: X、Y、Z:线性进给终点,在G90时为终点在工件坐标系中的坐标;在G91时为终点

华中数控指令代码

附录一 华中数控指令格式 数控程序是若干个程序段的集合。每个程序段独占一行。每个程序段由若干个字组成,每个字由地址和跟随其后的数字组成。地址是一个英文字母。一个程序段中各个字的位置没有限制,但是,长期以 在一个程序段中间如果有多个相同地址的字出现,或者同组的G功能,取最后一个有效。 1 行号 Nxxxx 程序的行号,可以不要,但是有行号,在编辑时会方便些。行号可以不连续。行号最大为9999,超过后从再从1开始。 选择跳过符号“/”,只能置于一程序的起始位置,如果有这个符号,并且机床操作面板上“选择跳过”打开,本条程序不执行。这个符号多用在调试程序,如在开冷却液的程序前加上这个符号,在调试程序时可以使这条程序无效,而正式加工时使其有效。 2准备功能 地址“G”和数字组成的字表示准备功能,也称之为G功能。G功能根据其功能分为若干个组,在同一条程序段中,如果出现多个同组的G功能,那么取最后一个有效。 G功能分为模态与非模态两类。一个模态G功能被指令后,直到同组的另一个G功能被指令才无效。而非模态的G功能仅在其被指令的程序段中有效。 例: …… N10 G01 X250. Y300. N11 G04 X100 N12 G01 Z-120. N13 X380. Y400. …… 在这个例子的N12这条程序中出现了“G01”功能,由于这个功能是模态的,所以尽管在N13这条程序中没有“G01”,但是其作用还是存在的。 本软件支持的G指令见“6 华中数控车床G指令列表”和“7 华中数控铣床及加工中心G指令列表”。 3 辅助功能 地址“M”和两位数字组成的字表示辅助功能,也称之为M指令。本软件支持的M指令见“9 支持的M代码”。

数控车床多重复合循环指令

数控车床多重复合循环指令(G70~G76) 运用这组G代码,可以加工形状较复杂的零件,编程时只须指定精加工路线和粗加工背吃刀量,系统会自动计算出粗加工路线和加工次数,因此编程效率更高。 1. 外圆粗加工复合循环(G71) 指令格式 G71 UΔd Re G71 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt 指令功能切除棒料毛坯大部分加工余量,切削是沿平行Z轴方向进行,见图1, 图1 外圆粗加工循环 A为循环起点,A-A'-B为精加工路线。 指令说明Δd表示每次切削深度(半径值),无正负号; e表示退刀量(半径值),无正负号; ns表示精加工路线第一个程序段的顺序号; nf表示精加工路线最后一个程序段的顺序号; Δu表示X方向的精加工余量,直径值; Δw表示Z方向的精加工余量。 使用循环指令编程,首先要确定换刀点、循环点A、切削始点A’和切削终点B的坐标位置。为节省数控机床的辅助工作时间,从换刀点至循环点A使用G00快速定位指令,循环点A的X坐标位于毛坯尺寸之外,Z坐标值与切削始点A’的Z坐标值相同。 其次,按照外圆粗加工循环的指令格式和加工工艺要求写出G71指令程序段,在循环指令中有两个地址符U,前一个表示背吃刀量,后一个表示X方向的精加工余量。在程序段中有P、Q地址符,则地址符U表示X方向的精加工余量,反之表示背吃刀量。背吃刀量无负值。A’→B是工件的轮廓线,A→A’→B为精加工路线,粗加工时刀具从A点后退Δu /2、Δw,即自动留出精加工余量。顺序号ns至nf之间的程序段描述刀具切削加工的路线。 例题1 图2所示,运用外圆粗加工循环指令编程。

图2 外圆粗加工循环应用 N010 G50 X150 Z100 N020 G00 X41 Z0 N030 G71 U2 R1 N040 G71 P50 Q120 U0.5 W0.2 F100 N050 G01 X0 Z0 N060 G03 X11 W-5.5 R5.5 N070 G01 W-10 N080 X17 W-10 N090 W-15 N100 G02 X29 W-7.348 R7.5 N110 G01 W-12.652 N120 X41 N130 G70 P50 Q120 F30 2. 端面粗加工复合循环(G72) 指令格式 G72 WΔd Re G72 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt 指令功能除切削是沿平行X轴方向进行外,该指令功能与G71相同,见图3。指令说明Δd 、e、 ns 、nf、Δu、Δw的含义与G71相同。

广州数控车床 指令代码大全

1、GSK980Ta功能列表代码组别意义格式 G00快速定位 G00X(U)_ Z (W) _ G01直线插补 G01X(U)_ Z (W) _ F_ G02圆弧插补(顺时针方向CW)G02 X_Z_R_F 或G02 X_Z_ I_K_F G03圆弧插补(逆时针方向CCW)G03 X_Z_R_F 或G03 X_Z_ I_K_F G04暂停G04 P_;(单位:秒) G04 X_;(单位:秒) G04 U_;(单位:秒) G28自动返回机械原点G28 X(U)_ Z (W) _ G32切螺纹G32X(U)_ Z(W) _ F _(公制螺纹) G32X(U)_ Z(W) _ I _(英制螺纹) G50坐标系设定G50 X(x) Z(z) G70精加工循环G70 P(ns) Q(nf) G71外圆粗车循环G71U(△D)R(E)F(F) G71 P(NS)Q(NF)U(△U)W(△W)S(S)T(T)G72端面粗车循环G72W(△D)R(E)F(F) G72 P(NS)Q(NF)U(△U)W(△W)S(S)T(T)G73封闭切削循环G73 U(△I)W(△K) R(D)F(F) G73 P(NS)Q(NF)U(△U)W(△W)S(S)T(T)G74端面深孔加工循环G74 R(e) G74 X(U) Z(W) P(△i)Q(△k)R(△d)F(f) G75外圆、内圆切槽循环G75 R(e) G75 X(U) Z(W) P(△i)Q(△k)R(△d)F(f) G76复合型螺纹切削循环G76 P(m)(r)(a)Q(△dmin)R(d) G76 X(U) Z(W) R(i) P(k)Q(△d) F(L) G91外圆、内圆车削循环G90X(U)_Z(W)_R_F_ G92螺纹切削循环G92X(U)_ Z(W) _ F _(公制螺纹) G92X(U)_ Z(W) _ I _(英制螺纹) G94端面车削循环G94 X(U)_Z(W)_F_ G98每分进给G98 G99每转进给G99 2、GSK980T M功能列表代码意义格式: M00程序暂停,按“循环起动”程序继续执行 M01程序计划停止 M02程序结束 M03主轴正转 M04主轴反转 M05主轴停止 M08冷却液开 M09冷却液关

FUNAC华中数控系统在数控车床指令编程实例对比100个

FUNAC、华中数控系统在数控车床指令编程实例对比100个 中国数控信息网 2009年11月12日来源:本站阅读:4196次例1.G01直线插补指令编程如下图所示 安装装仿形工件 请设置安装装仿形工件,各点坐标参考如下(X向余量4mm> FUNAC数控车编程如下: O9001 N10 G50 X100 Z10 <设立坐标系,定义对刀点的位置) N20 G00 X16 Z2 M03 <移到倒角延长线,Z 轴2mm 处) N30 G01 U10 W-5 G98 F120 <倒3×45°角) N40 Z-48 <加工Φ26 外圆) N50 U34 W-10 <切第一段锥) N60 U20 Z-73 <切第二段锥) N70 X90 <退刀) N80 G00 X100 Z10 <回对刀点) N90 M05 <主轴停) N100 M30 <主程序结束并复位) //////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////// 华中数控车床编程如下:

%9001 N10 G92 X100 Z10 <设立坐标系,定义对刀点的位置) N20 G00 X16 Z2 M03 <移到倒角延长线,Z 轴2mm 处) N30 G01 U10 W-5 F300 <倒3×45°角) N40 Z-48 <加工Φ26 外圆) N50 U34 W-10 <切第一段锥) N60 U20 Z-73 <切第二段锥) N70 X90 <退刀) N80 G00 X100 Z10 <回对刀点) N90 M05 <主轴停) N100 M30 <主程序结束并复位) =============================================================== 例2.G02/G03圆弧插补指令编程,如下图 安装装仿形工件 请设置安装装仿形工件,各点坐标参考如下(X向余量3mm> FUNAC数控车编程如下: O9002 N10 G50 X40 Z5<设立坐标系,定义对刀点的位置)

数控车床编码指令大全

数控车床编程基本指令大全 常用编程指令的应用 车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。 指令格式:G00 X(U) Z(W) ; (2)直线插补(G01或G1) 指令格式:G01 X(U) Z(W) F ; 图1 快速定位图2 直线插补 G00 X40.0 Z56.0; G01 X40.0 Z20.1 F0.2; /绝对坐标,直径编程; /绝对坐标,直径编程,切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2; /增量坐标,直径编程 /增量坐标,直径编程,切削进给率0.2mm/r

(3)圆弧插补(G02或G2,G03或G3) 1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ; G02 X(U) Z(W) R F ; G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ; G03 X(U) Z(W) R F ; 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令,G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图,朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看,顺时针为G02,逆时针为G03,图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断; 图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4,采用绝对坐标编程,X、Z为圆弧终点坐标值;采用增量坐标编程,U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量,R是圆弧半径,当圆弧所对圆心角为0°~180°时,R取正值;当圆心角为180°~360°时,R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量(用半径值表示),I、K为零时可以省略。

数控车床单一固定循环指令

数控车床单一固定循环指令 当车削加工余量较大,需要多次进刀切削加工时,可采用循环指令编写加工程序,这样可减少程序段的数量,缩短编程时间和提高数控机床工作效率。根据刀具切削加工的循环路线不同,循环指令可分为单一固定循环指令和多重复合循环指令。 单一固定循环指令 对于加工几何形状简单、刀具走刀路线单一的工件,可采用固定循环指令编程,即只需用一条指令、一个程序段完成刀具的多步动作。固定循环指令中刀具的运动分四步:进刀、切削、退刀与返回。 1. 外圆切削循环指令(G90) 指令格式 G90X(U)_ Z(W)_ R_ F_ 指令功能实现外圆切削循环和锥面切削循环,刀具从循环起点按图1与图2所示走刀路线,最后返回到循环起点,图中虚线表示按R快速移动,实线表示按F指定的工件进给速度移动。 图1 外圆切削循环

图2 锥面切削循环 指令说明 X、Z 表示切削终点坐标值; U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量; R 表示切削始点与切削终点在X轴方向的坐标增量(半径值),外圆切削循环时R为零,可省略; F表示进给速度。 例题1 如图3所示,运用外圆切削循环指令编程。 图3 外圆切削循环应用

G90 X40 Z20 F30 A-B-C-D-A X30 A-E-F-D-A X20 A-G-H-D-A 例题2 如图4所示,运用锥面切削循环指令编程。 图4 锥面切削循环应用 G90 X40 Z20 R-5 F30 A-B-C-D-A X30A-E-F-D-A X20A-G-H-D-A 2. 端面切削循环指令(G94) 指令格式 G94 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ 指令功能实现端面切削循环和带锥度的端面切削循环,刀具从循环起点,按图5与图6所示走刀路线,最后返回到循环起点,图中虚线表示按R快速移动,实线按F指定的进给速度移动。

数控车床G指令和M代码

数控车床G指令和M代码详细解释

FANUC数控G代码,常用M代码:代码名称-功能简述 G00------快速定位 G01------直线插补 G02------顺时针方向圆弧插补 G03------逆时针方向圆弧插补 G04------定时暂停 G05------通过中间点圆弧插补 G07------Z 样条曲线插补 G08------进给加速 G09------进给减速 G20------子程序调用 G22------半径尺寸编程方式 G220-----系统操作界面上使用 G23------直径尺寸编程方式 G230-----系统操作界面上使用 G24------子程序结束 G25------跳转加工 G26------循环加工 G30------倍率注销 G31------倍率定义 G32------等螺距螺纹切削,英制 G33------等螺距螺纹切削,公制 G53,G500-设定工件坐标系注销 G54------设定工件坐标系一 G55------设定工件坐标系二 G56------设定工件坐标系三 G57------设定工件坐标系四 G58------设定工件坐标系五 G59------设定工件坐标系六 G60------准确路径方式 G64------连续路径方式 G70------英制尺寸寸 G71------公制尺寸毫米 G74------回参考点(机床零点) G75------返回编程坐标零点 G76------返回编程坐标起始点 G81------外圆固定循环 G331-----螺纹固定循环 G90------绝对尺寸 G91------相对尺寸 G92------预制坐标

2021年FANUC数控车床螺纹切削复合循环(G76)编程实例

1、螺纹切削复合循环(G76) 欧阳光明(2021.03.07) G76 P010060 Q300 R0.1 G76 X274.8 Z*** P2600 Q800 F4 解释:第一行的P01、00、60 01 :代表的是精加工循环次数 00 : Z方向的退尾量 60 :螺纹角度普遍都是60°的 Q300:代表最后一刀的切深数值千进位 300也就是0.3MM R0.1:精加工余量 0.1MM 第二行的X、Z为终点坐标 P2600:是螺纹牙高 0.65*螺距 Q800 :第一刀的切深量同上Q算法一样, F4 :螺距 2、螺纹切削复合循环(G76) 指令格式: G76 Pmr a QΔdmin Rd G76 X(U)_ Z(W)_Ri Pk QΔd Ff 指令功能:该螺纹切削循环的工艺性比较合理,编程效率较高,螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。 图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法指令说明:

①m表示精车重复次数,从1—99; ②r表示斜向退刀量单位数,或螺纹尾端倒角值,在0.0f—9.9f 之间,以0.1f为一单位,(即为0.1的整数倍),用00—99两位数字指定,(其中f为螺纹导程); ③a表示刀尖角度;从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择; ④Δdmin:表示最小切削深度,当计算深度小于Δdmin,则取Δdmin作为切削深度; ⑤d:表示精加工余量,用半径编程指定;Δd :表示第一次粗切深(半径值); ⑥X 、Z:表示螺纹终点的坐标值; ⑦U:表示增量坐标值; ⑧W:表示增量坐标值; ⑨I:表示锥螺纹的半径差,若I=0,则为直螺纹; ⑩k:表示螺纹高度(X方向半径值); 3、G76螺纹车削实例 图33所示为零件轴上的一段直螺纹,螺纹高度为3.68,螺距为6,螺纹尾端倒角为1.1L,刀尖角为60°,第一次车削深度1.8,最小车削深度0.1,精车余量0.2,精车削次数1次,螺纹车削前先精车削外圆柱面,其数控程序如下: 图33 螺纹切削多次循环G76指令编程实例O0028 /程序编号 N0 G50 X80.0 Z130.0; /设置工件原点在左端面

数控车床编程常用指令

数控车床编程常用指令 2008-05-1709:00 1.F功能 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中,有两种使用方法。 (1)每转进给量 编程格式G95F~ F后面的数字表示的是主轴每转进给量,单位为mm/r。 例:G95F0.2表示进给量为0.2mm/r。 (2)每分钟进给量 编程格式G94F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量,单位为mm/min。例:G94F100表示进给量为100mm/min。 2.S功能 S功能指令用于控制主轴转速。 编程格式S~

S后面的数字表示主轴转速,单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上,S功能指令还有如下作用。 (1)最高转速限制 编程格式G50S~ S后面的数字表示的是最高转速:r/min。 例:G50S3000表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制 编程格式G96S~ S后面的数字表示的是恒定的线速度:m/min。 例:G96S150表示切削点线速度控制在150m/min。 (3)恒线速取消 编程格式G97S~ S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速,如S未指定,将保留G96的最终值。 例:G97S3000表示恒线速控制取消后主轴转速3000r/min。 3.T功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。

编程格式T~ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字,前两位是刀具号,后两位是刀具长度补偿号,又是刀尖圆弧半径补偿号。 例:T0303表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300表示取消刀具补偿。 4.M功能 M00:程序暂停,可用NC启动命令(CYCLESTART)使程序继续运行; M01:计划暂停,与M00作用相似,但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效; M03:主轴顺时针旋转; M04:主轴逆时针旋转; M05:主轴旋转停止; M08:冷却液开; M09:冷却液关; M30:程序停止,程序复位到起始位置。 5.加工坐标系设置G50

华中数控车床指令

代码组及其含义 “模态代码” 和“一般” 代码 “形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持,而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”,像直线、圆弧和循环代码。反之,像原点返回代码就叫“一般代码”。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里,当前的代码会被加载的同组代码替换。 G代码解释 G00 定位 (快速移动) G01 直线切削 G02 顺时针切圆弧 (CW,顺时钟) G03 逆时针切圆弧 (CCW,逆时钟) G04 暂停 (Dwell) G09 停于精确的位置 G20 英制输入 G21 公制输入 G22 内部行程限位有效 G23 内部行程限位无效 G27 检查参考点返回 G28 参考点返回 G29 从参考点返回 G30 回到第二参考点 G32 切螺纹 G36 直径编程 G37 半径编程 G40 取消刀尖半径偏置 G41 刀尖半径偏置 (左侧) G42 刀尖半径偏置 (右侧) G53 直接机床坐标系编程 G54—G59 坐标系选择 G71 内外径粗切循环 G72 台阶粗切循环 G73 闭环车削复合循环 G76 切螺纹循环 G80 内外径切削循环 G81 端面车削固定循环 G82 螺纹切削固定循环 G90 绝对值编程 G91 增量值编程 G92 工件坐标系设定 G96 恒线速度控制 G97 恒线速度控制取消 G94 每分钟进给率 G95 每转进给率

G00 定位 1.格式:G00 X(U)_ Z(W)_ 2.说明: X、Z:为绝对编程时,快速定位终点在工件坐标系中的坐标; U、W:为增量编程时,快速定位终点相对于起点的位移量; G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度,从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。 G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定,不能用F 规定。 G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。 快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。 G00 为模态功能,可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。 注意: 在执行G00 指令时,由于各轴以各自速度移动,不能保证各轴同时到达终点,因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心,以免刀具与工件发生碰撞。 常见的做法是,将X 轴移动到安全位置,再放心地执行G00 指令。 2. G01 直线插补(线性进给) 1.格式:G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ; 2.说明: X、Z:为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标; U、W:为增量编程时终点相对于起点的位移量; F_:合成进给速度。 G01 指令刀具以联动的方式,按F 规定的合成进给速度,从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。 G01 是模态代码,可由G00、G02、G03 或G32 功能注销 倒直角 1.格式:G01 X(U)____ Z(W)____C____; 2.说明: 直线倒角G01,指令刀具从A点到B 点,然后到C 点 X、Z:为绝对编程时,未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值; U、W:为增量编程时,G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。 C:是相邻两直线的交点G,相对于倒角始点B 的距离。 倒圆角 1.格式:G01 X(U)____ Z(W)____R____; 2.说明:直线倒角G01,指令刀具从A点到B 点,然后到C 点 X、Z:为绝对编程时,未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值; U、W:为增量编程时,G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。 R:是倒角圆弧的半径值。

数控车循环指令

数控车循环指令小结 1、内外圆切削循环 G90X Z (终点坐标)R(起点处X坐标减去终点处X坐标值的二分之一)F 2、端面切削循环 G94X Z R(起点处Z坐标减去终点处Z坐标值)F 3、内外圆粗精车复合固定循环 G71U(背吃刀量半径)R(退刀量) G71P Q U(X方向精车直径余量外圆为+内孔为-)W(Z向余量)F S T G70P Q 注意:G71开始程序段须沿X向进刀,不能出现Z轴运动指令! 4、端面粗车循环 G72W(背吃刀量)R(退刀量) G72P Q U(X方向精车直径余量外圆为+内孔为-)W F S T 注意:G71开始程序段须沿Z向进刀,不能出现X轴运动指令! 5、轮廓复合循环 G73U(X向退刀量大小方向半径)W(Z向退刀量大小方向)R(分层次数) G73P Q U(X方向精车直径余量外圆为+内孔为-)W F S T 6、径向切槽循环指令 G75R(退刀量) G75X Z(切槽终点坐标) P(X向每次切深量半径)Q(一次径向切削后Z方向偏移量)R(刀具在切削底部的Z向退刀量)F 注意:P Q不能输入小数点1000=1mm 7、端面切槽循环指令 G74R G74X Z P(完成有一次轴向切削后X方向偏移量)Q(Z向每次切深量)R F 8、螺纹切削复合固定循环指令 G76P m(精加工重复次数01-99)r(倒角量00-99=0.1s-9.9s)a(刀尖角度)Q(最小切深不带小数点的半径量)R(精加工余量带小数点的半径量) G76X Z(终点坐标)R(螺纹半径差圆柱为0)P(牙型编程高度不带小数点的半径量)Q(第一刀切削深度不带小数点的半径量)F(导程) 注意:m r a由地址符P及后面各两位数字组成,每个数字中前置0不能省略!

数控车床编程常用指令介绍.

数控车床编程常用指令介绍 1. F功能 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中,有两种使用方法。 (1)每转进给量 编程格式 G99 F~ F后面的数字表示的是主轴每转进给量,单位为mm/r。 例:G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。 (2)每分钟进给量 编程格式G98 F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量,单位为 mm/min。 例:G94 F100 表示进给量为100mm/min。 2. S功能 S功能指令用于控制主轴转速。 编程格式 S~ S后面的数字表示主轴转速,单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上,S功能指令还有如下作用。 (1)最高转速限制 编程格式 G50 S~ S后面的数字表示的是最高转速:r/min。 例:G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制 编程格式 G96 S~ S后面的数字表示的是恒定的线速度:m/min。 例:G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。 (3)恒线速取消 编程格式 G97 S~ S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速,如S未指定,将保留 G96的最终值。 例:G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。 3. T功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。 编程格式 T~ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字,前两位是刀具号,后两位是刀具长度补偿号,又是刀尖圆弧半径补偿号。 例:T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。 4. M功能 M00:程序暂停,可用NC启动命令(CYCLE START)使程序继续运行; M01:计划暂停,与M00作用相似,但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效; M02:程序结束,该指令表示执行完程序内所有指令后,主轴停止,进给停止,冷却液关闭,机床处于复位状态。 M03:主轴顺时针旋转; M04:主轴逆时针旋转;

华中数控车床编程指令及格式

华中数控车床编程指令及其格式介绍 1、零件程序是由数控装置专用编程语言书写的一系列指令组成的。 2、数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。 3、最常使用的程序存储介质是磁盘和网络。 4、为简化编程和保证程序的通用性,规定直线进给坐标轴用X,Y,Z 表示,常称基本坐标轴。X,Y,Z 坐标轴的相互关系用右手定则决定。 5、规定大姆指的指向为X 轴的正方向,食指指向为Y轴的正方向,中指指向为Z 轴的正方向。围绕X,Y,Z 轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A,B,C 表示, 6、数控机床的进给运动,有的由主轴带动刀具运动来实现,有的由工作台带着工件运动来实现。 7、坐标轴正方向,是假定工件不动,刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件移动则用加“′”的字母表示,按相对运动的关系,工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反,即有: +X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′ +A =-A′, +B =-B′, +C =-C′ 同样两者运动的负方向也彼此相反。 8、机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局,对车床而言:——Z 轴与主轴轴线重合,沿着Z 轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离;——X 轴垂直于Z 轴,对应于转塔刀架的径向移动,沿着X轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离; ——Y 轴(通常是虚设的)与X 轴和Z 轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。9、机床坐标系是机床固有的坐标系,机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后,这个原点便被确定下来,它是固定的点。 10、为什么数控车床开机后要回参考点? 答:数控装置上电时并不知道机床零点,为了正确地在机床工作时建立机床坐标系,通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点(测量起点),机床起动时,通常要进行机动或手动回参考点,以建立机床坐标系。机床回到了参考点位置,也就知道了该坐标轴的零点位置,找到所有坐标轴的参考点,CNC 就建立起了机床坐标系。 11、机床参考点可以与机床零点重合,也可以不重合,通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。 12、机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的,其值由制造商定义。 13、工件坐标系是编程人员在编程时使用的,编程人员选择工件上的某一已知点为原点(也称程序原点),建立一个新的坐标系,称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效,直到被新的工件坐标系所取代。 14、程序原点选择原则? 答:工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单,尺寸换算少,引起的加工误差小等条件。一般情况下,程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言,工件坐标系原点一般选在,工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上。

数控车床所有常用指令.

数控车床所有常 用指令 主要用他们编程还有f进给速度 s主轴转速等等 这是g代码 G00 快速移动点定位 G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停 G05 --- G17 XY平面选择 G18 ZX平面选择 G19 YZ平面选择 G32 螺纹切削 G33 --- G40 刀具补偿注销G41 刀具补偿——左 G42 刀具补偿——右 G43 刀具长度补偿——正 G44 刀具长度补偿——负 G49 刀具长度补偿注销 G50 主轴最高转速限制 G54~G59 加工坐标系设定 G65 用户宏指令 G70 精加工循环 G71 外圆粗切循环 G72 端面粗切循环 G73 封闭切削循环 G74 深孔钻循环 G75 外径切槽循环 G76 复合螺纹切削循环

撤销固定循环 G81 定点钻孔循环 G90 绝对值编程 G91 增量值编程 G92 螺纹切削循环 G94 每分钟进给量 G95 每转进给量 G96 恒线速控制 G97 恒线速取消 G98 返回起始平面 G99 返回R平面 G功能字SIEMENS系统 G00 快速移动点定位 G01 直线插补顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停 G05 通过中间点圆弧插补 G17 XY平面选择 G18 ZX平面选择 G19 YZ平面选择 G32 --- G33 恒螺距螺纹切削 G40 刀具补偿注销 G41 刀具补偿——左 G42 刀具补偿——右 G43 --- G44 --- G49 ---

--- G54~G59 零点偏置 G65 --- G70 英制 G71 米制 G72 --- G73 --- G74 --- G75 --- G76 --- G80 撤销固定循环 G81 固定循环 G90 绝对尺寸 G91 增量尺寸 G92 主轴转速极限直线进给率 G95 旋转进给率 G96 恒线速度 G97 注销G96 G98 --- G99 --- 辅助功能 M 代码功能作用范围功能代码功能作用范围功能 M00 * 程序停止 M36 * 进给范围1 M01 * 计划结束 M37 * 进给范围2 M02 * 程序结束 M38 * 主轴速度范围1 M03 主轴顺时针转动 M39 * 主轴速度范围2 M04 主轴逆时针转动 M40-M45 * 齿轮换档 M05 主轴停止 M46-M47 * 不指定 M06 * 换刀 M48 * 注销M49 M07 2号冷却液开 M49 * 进给率修正旁路 M08 1号冷却液开 M50 * 3号冷却液开

数控车床G71复合循环指令

复合形状固定循环G71 一.应用场合 用于切削非一次加工即能达到加工规定尺寸的场合,利用复合形状固定循环功能,只要编写出最终加工路线,给出每次的背吃刀量等加工参数,车床即能自动地对工件重复切削,直到加工完成。 圆柱毛坯料粗车和圆筒毛坯料粗镗加工。 外轮廓加工只能加工从小到大递增的工件。 内孔加工只能加工从大到小递减的工件。

1.粗车格式:G71U 1—R —;G71P —Q —U 2—W —F —;X ,Z :循环的起点坐标。 X :加工前工件尺寸大1— 2mm Z :距离工件右端面2-3mm 处U 1:背吃刀量 R :径向退刀量 P :循环开始的程序段号Q :循环结束的程序段号 U 2:X 轴方向的精加工余量W :Z 轴方向的精加工余量F :进给速度 半径值,单位:mm 直径值,单位:mm G00X —Z —;二.粗车: 思考:定位点 能否定得很远?有什么样的现象?

a. X 向进刀 b. Z 向切削 c. 45度角退刀 d. Z 向快速返回循环起点 循环起点 a b c d 45度 2.走刀轨迹分析: R U

循环起点

4.使用G71时的注意事项: 1.程序中的程序段号必须与G71的循环开始段号和循环结束段号对应。(错例) 2.循环开始的第一程序段必须为单轴移动,必须先移动X轴. (错例) 3.G71中的两个程序段不能合并也不缺少.(错例) 4.在单步状态下执行G71程序时,需要按三下循环启动才开始加工.

例题:按照图纸进行编程 O0001; N1(外轮廓粗加工) G99G97M03S500T0101F0.2;G00X67Z5;G71U2R1; G71P10Q20U0.5W0.5;N10G00X0; G01Z0; G03X30Z-15R15; X40Z-17;Z-45;N20G01Z-65; G00X100Z100; M30; 工艺分析:形状 指令 相关点坐标 X60 圆弧 G03 (30,-15) …… …… …… 毛坯尺寸:ф65X100 G01X36;

华中数控车床编程

G代码命令代码组及其含义 “模态代码”和“一般”代码 “形式代码”的功能在它被执行后会继续维持,而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”, 像直线、圆弧和循环代码。反之,像原点返回代码就叫“一般代码”。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里,当前的代码会被加载的同组代码替换。 代码组及其含义 “模态代码”和“一般”代码 “形式代码”的功能在它被执行后会继续维持,而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。 定义移动的代码通常是“模态代码”,像直线、圆弧和循环代码。 反之,像原点返回代码就叫“一般代码”。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里,当前的代码会被加载的同组代码替换。 G代码解释 G00 定位 (快速移动) G01 直线切削 G02 顺时针切圆弧 (CW,顺时钟) G03 逆时针切圆弧 (CCW,逆时钟) G04 暂停 (Dwell) G09 停于精确的位置 G20 英制输入 G21 公制输入 G22 内部行程限位有效 G23 内部行程限位无效 G27 检查参考点返回 G28 参考点返回 G29 从参考点返回 G30 回到第二参考点 G32 切螺纹 G36 直径编程 G37 半径编程 G40 取消刀尖半径偏置 G41 刀尖半径偏置 (左侧) G42 刀尖半径偏置 (右侧) G53 直接机床坐标系编程 G54—G59 坐标系选择 G71 内外径粗切循环 G72 台阶粗切循环 G73 闭环车削复合循环 G76 切螺纹循环 G80 内外径切削循环 G81 端面车削固定循环

G82 螺纹切削固定循环 G90 绝对值编程 G91 增量值编程 G92 工件坐标系设定 G96 恒线速度控制 G97 恒线速度控制取消 G94 每分钟进给率 G95 每转进给率支持参数与宏编程 G00 定位 1.格式:G00 X(U)_ Z(W)_ 2.说明: X、Z:为绝对编程时,快速定位终点在工件坐标系中的坐标; U、W:为增量编程时,快速定位终点相对于起点的位移量; G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度,从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。 G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定,不能用F 规定。G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。 快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。 G00 为模态功能,可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。 注意: 在执行G00 指令时,由于各轴以各自速度移动,不能保证各轴同时到达终点, 因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心,以免刀具与工件发生碰撞。 常见的做法是,将X 轴移动到安全位置,再放心地执行G00 指令。 G01 直线插补 线性进给 1.格式: G01 X(U)_ Z(W) _ F_ ; 2.说明: X、Z:为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标; U、W:为增量编程时终点相对于起点的位移量; F_:合成进给速度。 G01 指令刀具以联动的方式,按F 规定的合成进给速度,从当前位置按线性路线 (联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。 G01 是模态代码,可由G00、G02、G03 或G32 功能注销

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