铝板带工程
冷轧车间试车方案
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第一节工程概况 (3)
第二节试运转验收依据 (6)
第三节试车前的准备工作 (6)
第四节试运转步骤 (7)
第五节试运转方法 (7)
第六节无负荷联动试运转 (13)
第七节试车组织机构： (24)
第八节安全措施： (24)
第九节文明施工及消防、保卫措施 (25)
第十节消防施工措施 (26)
第十一节附表：液压缸、液压马达及气缸参数表 (26)
第一节工程概况
1轧机用途、性能、结构特点
1.1 轧机用途
冷轧四辊轧机对铝及铝合金（2-10mm厚）材料进行冷轧，轧出合格的成品。
1.2 轧机主要技术性能
名称开卷机四辊轧机张力卷取机
轧制速度（m/min）Max550-1300开卷
速度
Max15-30穿带速度
0-240-600低速档
0-600-1500高速档
1300正常工作速度
15-30穿带速度
Max1700卷取速度
轧制力矩
(kNm)max
/ 115x2 85 张力（kN）Max160 Max160
电机型号Z560-4B Z900-500 Z710-560
电机功率(kw) 2 x650 2x2000 2x900
电机转速(rpm) 340-1200 400~1000 360-1260 电压V / 800 660
冷却方式背包式水冷背包式水冷背包式水冷
传动方式齿式联轴器十字万向接轴齿式联轴器
轴伸方式其中一个为双出轴其中一个为双出轴其中一个为双出轴
四辊轧机
项目工作辊支承辊
直径（mm）φ420/φ390 x1850 φ1150/φ1110 x1800
弯辊力（kN）+490KN /-330KN 无
机组运动方向：从操作侧看从右到左。
机组轧制线标高：+3940mm
1.3 结构特点
1.3.1设备组成
四辊冷轧机组的机械设备由1#运卷小车、准备站开卷机、带夹送辊直头
机、2#运卷小车、开卷机、入口套筒及残卷处理装置、夹送辊、切头剪、3辊稳定辊、入口底座移动装置、四辊轧机、出口偏转夹送辊、清刷辊、张力卷取机、双压辊、皮带助卷器、卸卷车、打捆附件、板卷运输系统、残卷处理、液压控制系统、稀油润滑系统、轧制油润滑系统、CO2灭火系统等组成。对各设备试车项目的电机、液压缸进行动作并对电机传感器、液压缸行程开关、各设备的极限开关调节等。
1.3.2 结构特点
轧机由两台串联电动机经减速机，实现上下辊传动。轧机的压下由AGC 液压缸实现上支承辊和上工作辊的压下。下辊系的高度调整是由液压缸带动斜锲水平移动，从而调整下支承辊和下工作辊辊面标高。工作辊设有弯辊缸，弯辊缸工作行程为0-45mm，工作压力为16MPa。实现工作辊的正、负弯辊，轧机机架分别由螺栓固定在一个底座上，工作辊由快速换辊装置换辊。上支承辊由专用换辊工具放在下支承辊上，由液压缸将上、下支承辊装配拉出换辊。
机架出口设有防缠导板、轧制油吹扫装置等。
在轧机入口、出口设有测厚仪、测速仪，测厚仪将信号反馈给轧机液压压下油缸进行厚度闭环控制。
机组立面视图如下所示：
-
第二节试运转验收依据
1、施工图纸及设计资料、设备随机资料。
2、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98。
3、《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386-2006
4、《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》G50387-2006 第三节试车前的准备工作
1、设备必须安装完毕，其质量符合设计及规范要求；
2、各介质工艺管道必须全部安装完毕，液压、稀油、轧制油系统冲洗试压完，冷却水及压缩空气管道冲洗、吹扫及试压完。
3、液压、干油润滑、轧制油、稀油润滑、气动系统、CO2灭火系统已能投入使用；管道内充满介质。
4、水处理系统已投入正常运行
5、各种机械设备润滑部位及油腔内已按设备资料及设计要求注够润滑油及润滑脂；
6、所有滑动的机械部件应涂上油脂，这同样适用于暴露的齿轮装置和杠杆机构的关节。
7、轧机平台上栏杆及梯子已施工完毕，各种孔洞盖板已安装完，安全通道通畅无阻；
8、各种电气和仪表设备已安装配线完毕，经检验证明其性能可靠，配线无误；
9、车间内照明和通讯设施已施工完毕，具备使用条件；
10、施工时所用的各种临时措施已拆除；
第四节 试运转步骤
第五节 试运转方法
设备试运转
应遵循由单体到区域、由区域到全线、由手动到电动、由低载到高载、由低速到高速、先空载后负载的原则，严格按方案中要求进行。
当各个单体设备调试完毕验收合格后，方可进行联动试运转。 1）、液压系统调整和试运转
试运转前应具备如下条件：
1、工作油液的牌号必须符合设计要求。
2、充气蓄能器预充的气压和重力蓄能器的配重重量必须符合设计要求。 油箱和蓄能器的液位监控装置定位必须准确，当液位变动超过规定的高度时，必须立即发出规定的报警信号和实现规定的联锁动作。
3、油温监控装置必须使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定范围时，必须发出规定的报警信号。
4、系统所有压力控制阀和压力继电器的调定值必须符合设计要求。 系统试运转：
1、液压泵无负荷运转10分钟，无异常噪音；在工作压力下试运转2小时后，轴承温升不超过40℃，轴承温度不超过80℃，泵体无漏油及异常噪音和振动；带有调节装置的液压泵，其调节装置必须灵活可靠。
检查确认 电机空转
液压系统调试完 无负荷联动试车 负荷联动试车
润滑系统调试完 气动系统调试完
轧制油系统调试
单体试车
2、执行元件经调试后往复动作3～5次，其行程、速度和运动平稳性均必须符合设计要求。
3、系统调试完毕，所有管道必须无漏油现象和不允许的振动；所有设备及元件必须无漏油现象；所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。
2）、气动系统调整和试运转
试运转前应具备如下条件：
1、注入油雾器的润滑油的牌号必须符合设计要求。
2、自动排水式分水滤气器调试后必须能自动排水。
3、所有控制阀工作正常，调定值必须符合设计要求。
系统试运转：
1、执行元件经调试后动作3～5次，其行程、速度和运动平稳性均必须符合设计要求。
2、系统调试完毕，所有管道必须无漏油现象和不允许的振动；所有设备及元件必须无漏油现象；所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。
3）、润滑油集中润滑系统调整和试运转
系统试运转前应具备如下条件：
1、加入油箱的润滑油的牌号必须符合设计要求。
2、油箱、压力箱的液位监控装置定位必须准确，当液位变动超过规定高度时，必须必须立即发出规定的报警信号和实现规定的联锁动作。
3、油温监控装置必须使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定范围时，必须发出规定的报警信号。
4、有冷却器出口的油温必须符合设计要求。
系统试运转：
1、油泵无负荷运转10分钟，无异常噪音；在工作压力下试运转2小时后，轴承温升不超过40℃，轴承温度不超过80℃，泵体无漏油及异常噪音和振动；带有调节装置的液压泵，其调节装置必须灵活可靠。
2、净油机的调整和试运转必须符合设备技术文件的规定。如设备无规定则按转筒分离法和澄清法装配方式各运转1h，必须无异常噪音和振动轴承温升不超过40℃，轴承温度不超过80℃。
3、系统调试完毕后，油箱、油压、油位等所有调整参数及联锁均符合设计要求，所有管道和设备必须无漏油。
4）、润滑脂集中润滑系统调整和试运转
系统试运转前应具备如下条件：
1、加入油箱的润滑脂的牌号必须符合设计要求。
2、安全阀、压力操作阀、换向阀、压力继电器等的压力调定值符合设计要求。
系统试运转：
1、润滑泵工作正常，无异常噪声，轴承温升不超过80℃。
2、系统所有联锁和报警装置准确、灵敏可靠。
3、所有润滑点的给脂适当。
4、系统无漏脂现象。
4）、轧制油系统调整和试运转
系统试运转前应具备如下条件：
1、加入轧制油的牌号必须符合设计要求。
2、液位和油温监控装置能实现规定的监控装置。
3、轧制油压力和含油量符合设计要求。
4、轧制油的清洁度应能满足喷射梁的要求。冷却液颗粒物过滤精度为小于等于25微米
系统试运转：
1、油泵无负荷运转10分钟，无异常噪音；在工作压力下试运转2小时后，轴承温升不超过40℃，轴承温度不超过80℃，泵体无漏油及异常噪音和振动；带有调节装置的液压泵，其调节装置必须灵活可靠。
2、系统调试完毕，所有管道必须无漏油现象和不允许的振动；所有设备及元件必须无漏油现象；所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。
5）、油气润滑系统
(见厂家调试方案)
6）、CO2灭火系统
(见厂家调试方案)
单机试车：
将所有与电机连接的联轴器接手打开，对电机进行试运转，试车前先手动盘车，无卡阻现象后对电机进行点动。确定电机转动方向，转动方向正确后无异常现象，电机连续转动30分钟，合格后将拆除的联轴器接手螺栓装上进行连机试车。
7）、轧机主机列设备单体试运转
1、主传动电机空载试运转30分钟，带动减速机运转30分钟后，电机带动减速机、传动连接轴及轧辊分别按照额定转数的25％、50％、75％、100％四个等级分别试运转30分钟。
2、工作辊、支承辊换辊装置及支承辊锁紧、支承辊侧推，工作辊锁紧，支承辊清辊器，防缠导板，换档缸，接轴抱紧，轧线调整缸分别往返运转3～
5次，行程和速度应符合设计要求。
3、轧制油喷射试车（是否需要请根据现场实际情况确定）
4、在运转中传动部件应灵活、平稳，且无异常声响和卡阻现象。
5、轴承温度应正常，滚动轴承温升小于40℃。且最高温度小于80℃。滑动轴承温升小于35℃，且最高温度小于70℃。
6、参加区域或机组的联动试运转，按设计规定的联动程序连续运转3次，应无故障，每一次不超过30分钟。
7、试车期间各连接件及紧固件不得有松动现象。
8、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
8）、运卷、卸卷小车及板带运输系统设备单体试运转
1、先操纵升降油缸作升降动作5次，应无颤动和卡阻现象，导杆上的油膜应均匀，后操纵小车电机电动使小车往返移动5次应无卡阻或噪音等现象，启动板卷运输系统电机带动辊道运转应无卡阻或噪音等现象，旋转鞍座往返转动5次应无卡阻或噪音等现象，无问题为合格。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
9）、开卷机及卷取机设备单体试运转
1、设备上的液压缸、气缸动作5～10次其行程、速度应符合设计要求。
2、开卷刀动作应灵活，无卡阻现象。
3、压紧辊动作应平稳、液压马达转动灵活升降尺寸应符合设计要求。
4、检测准备站开卷机卷筒胀缩范围550-620mm，轧机区开卷机卷筒胀缩范围570-620mm，卷取机卷筒胀缩范围585-610mm；
5、接上电机接手并手盘动电机和减速机之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活；在卷筒上套上涨环，涨开卷筒；进行电机正、反转操作，检查程序
给定速度和现场电机的转数是否一致，速度测量和反馈值应相同，设备动作时，相应的按钮指示灯工作正常，当按下停止按钮时，电机应立即停止转动;
6、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
10）、切头剪设备单体试运转
1、人工控制液压缸使上下刀架升降3-5次应动作平稳无卡阻现象。
2、进行剪刃间隙测量、调整：（插上安全销）
﹡剪刃间隙0.08～0.15mm
3、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
11）、出入口套筒及残卷处理单体试运转
1、进行套筒夹紧装置、套筒移出小车、套筒横移小车、套筒翻转装置、套筒移送装置、套筒移送装置试车，各执行机构动作3-5次，动作应准确、到位，无卡阻、异音，设备无干涉。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
12）、皮带助卷器设备单体试运转
1、助卷器液压缸往复伸出3-5次带动助卷器移动，与卷取机卷筒接触应紧密均匀，助卷器在滑道上滑动应平稳可靠无卡阻现象。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
13）辊子（夹送辊、偏导辊、三辊稳定辊、带夹送辊的直头机、双压辊）
1、人工控制液压缸往复运动3-5次应动作平稳无卡阻现象。
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
14）残卷处理
1、检查、确认各执行机构的控制阀组，进行托辊旋转，夹送辊的升降、旋转试车，对导板进行升降、伸缩试车，液压剪升降，各执行机构动作3-5
次，动作应准确、到位，无卡阻，异音，设备无干涉
2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。
15）测厚仪、测速仪、张力计、测压仪
(见厂家调试方案)
第六节无负荷联动试运转
无负荷联动试车可分为三个阶段，即区域联动、全线空负荷联动、全线穿带联动。
1、区域联动
按照工艺和生产流程的要求，将轧线设备及其控制装置分为若干个区域，检查其动作的协调性和控制功能的正确性。每个区域的联调可以从一台中心设备开始，逐步增加联动的设备，直至扩展到整个区域的全部设备，以及前后区域的交换信号、动作连锁等的检查。
1.1、调试要求
1)试车范围：
﹡铝卷运输区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
﹡卷材准备站区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
﹡开卷区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
﹡轧机区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
﹡卷取区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
﹡机架及卷取机、开卷机张力控制功能(进行仿真模拟调试)
﹡自动穿带功能(进行仿真模拟调试)
﹡自动甩尾功能(进行仿真模拟调试)
﹡预控、监控AGC控制测试
﹡速度控制功能(进行仿真模拟调试)
2) 调试时应具备的条件：
﹡机组单体设备及相关系统已按设计要求全部调试完毕；
﹡对调试中出现的问题都已进行整改并调试通过；
﹡控制系统已具备相关区域的无负荷联动(顺控)调试条件，程序仿真模拟联动完成；
﹡准备1卷铝卷；
﹡其余参考“机械单体设备调试时应具备的条件”
3) 调试遵循原则：先切断各区域之间的通讯，分别进行联动调试，具备
条件后再进行上、下级控制功能的信号链接；
4) 调试注意事项：
﹡调试由调试经理统一负责管理、组织、协调；
﹡各岗位参与调试人员进行挂牌上岗，不得随意调换，进行该岗位的全程调试（除非不胜任此岗位）；
﹡参与调试人员必须服从统一安排，不得随意脱离岗位、启动和操作设备，利用对讲系统保持信息畅通；
﹡参与调试人员应熟悉本岗位操作规程和安全规程，处理突发意外情况；
﹡调试过程中出现意外情况，调试人员可进行紧急停车并通知试车小组人员；
﹡调试人员应熟悉所调试的内容、程序；
﹡各岗位人员必须保持信息畅通，不得擅自进入设备运行区，不得跨越和接触运转中的设备；
﹡非调试人员不得进入调试安全警戒线内；
1.2、调试内容、步骤及指标：
1.2.1铝卷运输区域顺控调试
1)区域设备及液压站控制柜、操作台(箱)的检查，进行送电；
2)输入参数
﹡铝卷规格、卷径、重量
3)控制方式打到“手动操作方式”；
4)按如下顺序进行设备运行操作：(无铝卷情况下)
运输辊道成组运行→旋转鞍座旋转→小车接卷、卸卷
5)测试顺控的启动、停止、快停、急停功能；
6)对顺控联锁条件进行测试；
7)无卷试车需达到的要求：
﹡设备之间无相互干涉
﹡顺控的启动和运行联锁条件合理可靠，信号到位
﹡顺控的启动、暂停、停止功能正常
﹡设备运转是否按照正常步序进行
﹡在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
8)达到无卷试车要求后，将准备好的铝卷吊到运输辊道上，按上述操作顺
序进行有卷顺控调试；
9)有卷试车达到要求：
﹡设备之间无相互干涉
﹡铝卷与设备无干涉情况
﹡顺控的启动和运行联锁条件合理可靠，信号到位
﹡控制系统中设备的各项参数设置合理，满足工艺要求
﹡顺控的启动、暂停、停止功能正常
﹡顺控每一步的运行时间设置正确合理
﹡在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
10)在“手动操作方式”下达到要求后，将操作方式切换到“自动操作方
式”，进行顺控调试；
11) 铝卷运输区域顺控调试结束；
1.2.2卷材准备站区域顺控调试(进行仿真模拟调试)
1)区域设备及液压站控制柜、操作台(箱)的检查，进行送电；
2)控制方式打到“手动操作方式”；
3)按如下顺序进行设备运行操作：(无铝卷情况下)
上卷小车处于接卷鞍座位→上卷小车升起→上卷小车行走→上卷小车停止（卷筒收缩）→人工卷径对中→上卷（小车行走至前端位，导板处于初始位置）→卷筒涨开→导板点动到合适位置→开卷机压辊压下→小车下降→开卷刀伸出→开卷（开卷机以穿带速度转动）→夹送辊压下→直头机压下→矫直头部并进行剪切→开卷机反卷(开卷机压辊抬起、导板抬升)→小车上升（压住带头）→上卷小车反向行走→上卷小车处于放卷鞍座位→小车下降（放下铝卷）
4)测试顺控的启动、暂停、停止、快停、急停功能；
5)对顺控联锁条件进行测试（在开车经理和电控专职人员指导下进行）；
6)无卷试车需达到的要求：
﹡设备之间无相互干涉
﹡顺控的启动和运行联锁条件合理可靠，信号到位
﹡顺控的启动、暂停、停止功能正常
﹡设备运转是否按照正常步序进行
﹡在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
7)达到无卷试车要求后，将准备好的铝卷运送到小车的接卷位置处，按上
述操作顺序进行有卷顺控调试；
8)有卷试车达到要求：
﹡设备之间无相互干涉
﹡铝卷与设备无干涉情况
﹡顺控的启动和运行联锁条件合理可靠，信号到位
﹡控制系统中设备的各项参数设置合理，满足工艺要求
﹡顺控的启动、暂停、停止功能正常
﹡顺控每一步的运行时间设置正确合理
﹡在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
9)在“手动操作方式”下达到要求后，将操作方式切换到“自动操作方式”，
进行顺控调试；
10) 卷材准备站区域顺控调试结束；
1.2.3开卷区域调试
1)区域设备及液压站控制柜、操作台(箱)的检查，进行送电；
2)控制方式打到“手动操作方式”；
3)按如下顺序进行设备运行操作：(无铝卷情况下)
上卷
上卷小车处于接卷鞍座位→上卷小车升起→上卷小车行走→上卷小车停止（卷筒收缩）→人工或自动卷径对中→上卷（小车行走至前端位）→
活动支承摆起→卷筒涨开→开卷机压辊压下→小车下降（→小车行至后端位）→穿带导板抬起→开卷刀伸出→开卷（开卷机以穿带速度转动）→夹送辊压下→夹送辊转动→开卷机、夹送辊联合向前送料(开卷机压辊抬起)→带头对中
卸套筒或残卷
3.1）入口侧套筒及残卷装卸需要工作时即进行如下动作：在开卷机停止转动→活动支承打开→套筒横移液压缸伸出→套筒移出液压缸伸出→套筒夹紧液压缸缩回→套筒夹紧臂夹紧带有残卷的套筒→套筒移出液压缸缩回→套筒移出小车退后→套筒横移液压缸缩回，套筒横移小车退后，入口侧套筒及残卷装卸即将带有残卷的套筒运到初始位置等待。
3.2）若需要对残卷进行处理→套筒夹紧液压缸伸出→套筒夹紧臂松开→套筒翻转液压缸伸出→套筒翻转臂将带有残卷的套筒翻转到套筒存放架进行存放；若不需要对残卷进行处理，则由套筒移送装置将套筒运到上卷小车上。
3.3）带套筒（不带残卷的套筒）的入口侧套筒及残卷装卸（装置）回到初始位置时(套筒夹紧液压缸回缩，套筒夹紧臂夹紧套筒)，移动液压缸杆径伸出，完全伸出后，提升液压缸下降，提升液压缸下降到相应位置时，插销移动液压缸带动L型插销回缩，使插销插进套筒内；插销移动液压缸完全回缩后，套筒夹紧液压缸伸出，套筒夹紧臂松开，提升液压缸上升，上升到相应位置等待；当运卷小车从开卷机运行到入口侧套筒装卸位置时，架体移动液压缸带动套筒伸出，伸出至运卷小车上方时停止，提升液压缸下降，当套筒放于运卷小车上时，插销移动液压缸杆径伸出，完全伸出后，提升液压缸上升，完全缩回时，移动液压缸杆径回缩，架体移动液
压缸回缩至入口侧套筒装卸装置上方，停止。
3.4）上卷小车行走→上卷小车停止（处于接卷鞍座位）→小车下降→运输辊道启动（接卷取机上套筒）
4)测试顺控的启动、暂停、停止、快停、急停功能；
5)对顺控联锁条件进行测试（在开车经理和电控专职人员指导下进行）；
6)无卷试车需达到的要求：
﹡设备之间无相互干涉
﹡顺控的启动和运行联锁条件合理可靠，信号到位
﹡顺控的启动、暂停、停止功能正常
﹡设备运转是否按照正常步序进行
﹡在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
7)达到无卷试车要求后，将准备好的铝卷运送到小车的接卷位置处，按上
述操作顺序进行有卷顺控调试；
8)有卷试车达到要求：
﹡设备之间无相互干涉
﹡铝卷与设备无干涉情况
﹡顺控的启动和运行联锁条件合理可靠，信号到位
﹡控制系统中设备的各项参数设置合理，满足工艺要求
﹡顺控的启动、暂停、停止功能正常
﹡顺控每一步的运行时间设置正确合理
﹡在HMI上检查、监视设备运行状态信号和报警信号是否正常
9)在“手动操作方式”下达到要求后，将操作方式切换到“自动操作方式”，
进行顺控调试；
10)开卷区域顺控调试结束；
1.2.4轧机区域调试
1)区域设备及液压站控制柜、操作台(箱)的检查，进行送电；
2)控制方式打到“手动操作方式”；
3)逐一调试轧机区域控制功能；
a 辊系调整控制功能（辊缝的标定、辊系的锁定、接轴抱紧装置）
b 工作辊弯辊控制功能（正弯、负弯的控制）
c压下缸控制功能（压力闭环控制、位置闭环控制、倾斜控制、安全保护功能），应满足速度、行程条件、动作同步，检测压下数字输入，显示数值应与实际行程一致
d轧机刚度测试
e预控、监控AGC控制测试
f机架张力控制（张力闭环控制、调速调张控制、调节辊缝调节张力控制程序仿真模拟）
g机架速度控制（程序仿真模拟）
h换辊控制功能
I 穿带控制功能
J 轧制线调整控制功能
K 轧制油喷射控制功能
M 防缠导板与轧辊之间的间隙不能小于3mm
4)测试顺控的启动、暂停、停止、快停、急停功能；
5)对顺控联锁条件进行测试（在开车经理和电控专职人员指导下进行）；
6)无卷试车需达到的要求：
广西置地广场铝板幕墙工程 施工组织设计方案 1．编制本设计的目的 用以指导施工全过程的技术、质量、安全、工期和经济活动，确保产品满足合同规定的要求。 2．工程概况 2.1工程概况 2.1.1工程名称：广西置地广场铝板幕墙工程 2.2幕墙建筑设计慨况 本工程位于友爱南路，工程长度200米，本工程施工面积约4000平方米。 立面设计主要采用大面积国产瓷白色铝单板幕墙做为正面的外墙装饰，幕墙骨架采用镀锌钢材。我公司负责本工程的装饰设计、结构设计、材料采购、加工、制作、安装等服务。 2.3主要选用材料说明 2.3.1钢型材：采用镀锌钢材龙骨。 2.3.2 铝板：采用瓷白色2.5mm厚的喷氟碳涂铝单板。 2.3.3耐候胶：采用优质产品 2.4 施工管理控制目标 2.4.1 质量目标 工程质量验收标准按国家的有关验收规，对超出国家规的容， 由业行、设计单位、监理单位、质监部门、承包人共同确定验收标准。 若在施工过程中出台的新的国家标准和地方标准，尚应满足新的标准。 2.4.2 工期目标 按业主对工期的要求，我公司保证在工程具备施工条件时立即开工，且 我公司承诺在施工工期 60 个日历天完成工程，并竣工验收。
2.4.3 安全目标 安全检查达标，确保重大安全事故为零。 2.4.4 文明施工目标 1）文明施工，须做到临时设施设备齐全，布置合理，场地干净。 2）现专场材料堆放整齐，标识清楚。 3）作业现场工完料清，作业后不遗弃垃圾废料在现场。 4）员工言语文明，无打架斗殴现象。 5）遵照总包方对文明施工的总体要求。 3.施工组织措施 3.1施工准备 3.1.1脚手架搭设方案，以安全、保持通道畅通、适用、经济为原则。脚手架 搭设以原立面为附着，离开400mm设置宽度为600mm双排脚手架。脚手架在现有入口2.5m高度处全部架空，三围采用12厘米夹板围避，所有外露脚手架用条纹布全部封闭。 3.1.2本工程现场施工人员住房和临办公室，材料临时堆放场地甲方统一安排 布置，做好材料供应计划，原则上做到做到：施工现场不库存超过三天的材料，保证工地上所有物料存放整齐，保持场地顺畅、整洁。 3.1.3现场垂直运输及水平运输由我公司自行解决。施工用棚架搭设的方案由 我公司作出方案，但由双方进行协商确定，采用共同制定，保证安全的原则。 3.1.4做好施工用电安全，每层设置电源控制箱。 3.1.5所有临时设施的搭建，必须经过甲方的同意及认可，方可实施。 3.1.6施工前组织施工人员对土建平面轴线、楼层标高进行复测。 2.3.1所有材料组织按《施工进度计划表》所要求的进度计划安排。 3.2 施工部署
化工投料试车应具备的条件 化工投料试车必须高标准、严要求，按照批准的试车方案和程序进行。在化工投料 试车前应严格检查和确认是否具备以下条件： 一、依法取得试生产方案备案手续 按照《危险化学品建设项目安全许可实施办法》 （国家安监总局令第 8 号）的规定，将试生产（使用）方案报相应的安监部门备案， 并取得备案证明文件。 、单机试车及工程中间交接完成 （一）工程质量初评合格。 （不知道） （二）“三查四定”的疑问整改消缺完毕，遗留尾项已处理。 （正在处理） （三）影响投料的设计变更项目已施工完毕。 （压缩机连锁） （火炬燃料气） （火炬 控制操作说明） （四）单机试车合格。 （空压机、卸车压缩机、气动阀） （五）工程已办理中间交接手续。 （不知道） （六）化工装置区内施工用临时设施已全部拆除； （七）设备位号和管道介质名称、流向标志齐全。 （八）系统吹扫、清洗完成，气密试验合格。 月份做的正在重新做） 三、联动试车已完成 （一）干燥、置换、三剂装填、计算机仪表联校等已完成并经确认。 （二） 设备处于完好备用状态。（卸车压缩机、空压机） 现场无杂物、 无障碍。（已完成） （完成） 吹扫、清洗完成、气密试验去年 9 （未完成）
（三）在线分析仪表、仪器经调试具备使用条件投用。（露点仪未安装） （四）化工装置的检测、控制、联锁、报警系统调校完毕，防雷防静电设施准确可 靠。（连锁、报警、检测、控制未调校，防雷防静电设施已检测） （五）现场消防、气防等器材及岗位工器具已配齐。（未完成） （六）联动试车暴露出的疑问已经整改完毕。 （未完成） 四、人员培训已完成 （一）国内外同类装置培训、实习已结束。（完成） （二）已进行岗位练兵、模拟练兵、防事故练兵、达到“三懂六会”（三懂：懂原理、懂结构、懂方案规程；六会：会识图、会操作、会维护、会计算、会联系、会 排除故障），提高“六种能力”（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，防事故能力，自我保护救护能力，自我约束能力）。（未完成） （三）各工种人员经考试合格，已取得上岗证。（已考证，压力容器） （四）已汇编国内外同类装置事故案例，并组织学习。对本装置试车以来的事故和事故苗
气化工段投料试车方案 目录 一、气化装置概况及试车目的 (2) 二、试车组织与指挥系统 (3) 三、气化投料试车应具备的条件 (4) 四、试车负荷与物料平衡 (7) 六、开停车正常操作要点及事故处理 (12) 七、试车技术难点分析和对策 (30) 八、环境保护 (31) 九、安全技术与工业卫生 (31) 十、试车保运体系 (34)
一、气化装置概况及试车目的 1、装置概况 气化装置以煤浆和氧气为生产原料，生产处粗合成气、有效成分为一氧化碳和氢气，含量在80%左右。煤浆保证在40m3/h、氧气在20000Nm3/h左右，生产出有效气体在100000Nm3/h左右。气化装置包括：1112（煤浆制备工序）、1113（气化工序）、1114（渣水处理工序）、1115（沉渣池）、1116（临时渣场）、1338（火炬系统）六个工序。 1112是将煤贮运送来的煤制成浓度、粘度合格的煤浆送1113使用。 1113是将煤浆制备岗位生产的合格煤浆与空分岗位送过来的合格氧气在气化炉中进行反应，生产出以H2、CO为主要成分的粗合成气，经增湿、降温、除尘后送入变换岗位。 1114是将1113激冷室和洗涤塔排放的黑水，经过闪蒸和沉降处理，将其中的固体和溶解的气体从黑水中分离出来。经脱氧水槽除氧后，灰水返回气化工序循环使用，以最大限度的降低装置的污水排放量和生产耗水量，并将高压闪蒸汽的热量加以回收利用。 1115、1116是将前面几个工序事故状态下无法处理的渣水进行临时处理，短时间满足前工序正常运行. 1117是对化工厂事故排放气体以及气化工段开停车排放气体进行高空燃烧排放。 2、投料试车的指导思想和应达到的标准 要确保装置试车的安全、正常、成功，对操作法和试车方案等进行修改、补充和完善，并利用现有的条件对主装置各工序进行联动试车和
邵伯原局机关办公楼改造工程 1 号办公楼 铝板幕墙分项工程 施 工 方 案 编制人： 审核人： 审批人：
一、目的 用以指导施工全过程的技术、质量、安全、工期和经济活动，确保产品满足合同规定的要求。 1、工期目标：根据甲方对本工程提出的要求，我方将合理组织劳动力，并制定合理施工措施，确保在历天内完成本工程的施工。 2、质量目标：一次验收合格率 100%。 3、职业建康安全目标：杜绝重大安全事故；轻伤事故频率控制在 1．5‰以下。 4、环境目标：水、气、声、渣达标排放；注重节约能源和自然资源；现场达文明工地的要求 二、工程概况 该工程位于江苏石油勘探局钻井处大院内，办公楼为五层钢筋混凝土框架结构，层高3．3m，总高度为22．45 m，南北长16．72m,东西宽 42．24 m，外墙装饰为局部铝板外墙饰面，总面积约为978 m2 。 1、工程名称：邵伯原局机关办公楼改造工程1 号办公楼 2、工程地点：江都市邵伯镇 3、建设单位：江苏石油勘探局钻井处 4、设计单位：江苏石油勘探局勘察设计研究院 三、主要选用材料说明 1、钢型材：40×20×2 厚钢方管做横杆及立杆。
2、铝板：色mm 厚的铝单板。 3、耐候胶：JS-2000 硅酮密封胶。 四、各项资源计划 1、劳动力计划：组织5 个作业班组，合计20 人。 2、设备配备计划 挤角机2 台注胶设备2 套 滑轮吊机4 套BX3—500 型电焊机2 台 0.3cm3 空气压缩机4 台打胶机2 台 φ23mm 电锤8 把φ10 电钻6 把 300mm 活扳手8 把17×19 双头扳手8 把 7．5m钢卷尺16 把5．0m钢卷尺2 把 五、材料进场前的准备工作 此部分工作为工程的起始阶段，要以为施工服务为原则，按期、保质、保量地完成，具体如下： 1、根据本工程的建筑图和铝板幕墙工程方案图，在最短的时间内提出本工程的用料计划表。 2、项目经理部，依据施工进度计划表和工程现场的实际情况作出本工程的加工计划，合理组织、安排生产，保证产品及时到场。六、施工方法 （一）测量放线 1、根据主体结构上的轴线和标高线，按设计要求将支承骨架的安装位置线准确地弹到主体结构上。
中国石油天然气股份有限公司 炼油与销售分公司、化工与销售分公司文件 油化字〔2006 〕185 号 关于印发《中国石油天然气股份有限公司炼油化工建设项目投料试车条件》的通知 各有关单位： 为进一步促进新建和改扩建炼油化工装置投料试车的科学化、制度化、规范化管理，现将《中国石油天然气股份有限公司炼油化工建设项目投料试车条件》印发给你们，要求各单位结合本单位实际，按照生产受控管理要求，严格按照投料试车应具备的22 项100条的条要求进行检查确认，做到试车工作的本质安全，保证试车预定日标实现。 中国石油天然气股份有限公司炼油化工建设项目投料试车条件 一、工程中间交接完成 1 ．工程质量合格； 2 . “三查四定”的问题整改消缺完毕，遗留尾项已处理完； 3 ．影响投料的设计变更项目已施工完； 4 . 工程已办理中间交接手续； 5 ．现场施工用临时设施已全部拆除； 6 ．设备位号和管道介质名称、流向标志齐全； 7 . 现场清洁、无杂物、无障碍。 二、联动试车已完成 8 ．吹扫、清洗、气密、干燥、置换、三剂装填、仪表联校等已完成，并经确认； 9 ．设备处于完好备用状态； 10 在线分析仪表、仪器经调试具备使用条件，工业空调已投用； 11 ．仪表、计算机的检测、控制、联锁、报警系统调校完毕、准确可靠； 12 ．岗位工器具已配齐。 三、人员培训已完成 13 国内外同类装置实习、培训结束； 14 ．已进行岗位练兵、模拟练兵、事故预案演练，达到“三懂六会”（三懂：懂原理、懂结构、懂方案规程；六会：会识图、今操作、会维护、会计算、会联系、会排除故障），提高“六种能力”（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，应急能力，自我保护救护能力，自我约束能力）; 15 .操作规程、投料试车方案已按岗位培训，并考核合格，各级管理人员、技术人员、操作人员达到任职上岗条件； 16 ．已汇编国内外同类装置事故案例，并组织学习，对本装置试车以来事故和事故苗头本着“四不放过”的原则（事故原因分卞不清不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有防范措施不放过，事故相关责任人未处理不放过），已进行分析总结，吸取教训；
铝板幕墙施工方案 一、编制依据 1)建筑和结构施工图纸 2)《建筑分项工程施工工艺标准》 3)《建筑装饰装修工程质量验收规范》 4）《金属与石材幕墙工程技术规范》（JGJ133） 二、工程概况 本工程建筑名称为中原工学院龙湖校区文化体育活动中心，基底面积7731m2,总建筑面积13441 m2，固定坐席2000座；建筑层数5层，地上5层，建筑高度22.1米；铝板幕墙的范围包括：南北立面二层以上外装饰墙面，东西立面一层及顶层外悬挑部分；铝板幕墙的面积为5000 m2。 三、铝板幕墙构件的加工制作 （一）生产条件及加工准备 1、幕墙构件的加工制作应在具有良好清洁条件的加工车间内进行。 2、用于加工的设备、机具应能保证加工的精度要求。 3、所有的量具要能达到测量的精度，而且要定期检查，进行计量认证。 4、对进场的铝材、铝板等材料必须核对其型号、规格、数量，然后根据有关标准进行质量检验，严把材料质量关。 （二）幕墙构件加工技术要求 1、加工前应对铝料进行校直调整，贴保护胶纸方可加工； 2、对照加工图检查各加工尺寸，确认正确方可加工作业； 3、材料截料长度尺寸允许偏差±1.0mm，端头斜度允许偏差＜15'； 4、截料端不应存明显加工变形，毛刺不大于0.2mm；孔位允许偏差为±0.5mm，孔距允许偏差为±0.5mm，斜偏差不大于±1.0mm； 5、螺栓孔的加工应符合设计要求。 （三）幕墙构件加工 1、加工工艺流程： 接加工通知单→材料领用→包保护胶纸→切割→钻孔→质检→入库。
2、构件加工各工序要领： 1）接单 ①接到加工单后，应认真仔细的与加工图对照，如无问题，必须按照单上规定的交货日期保质保量的完成；如加工单与加工图不符，应及时向生产部门反映得以正确处理后才能继续加工； ②加工单的统计、算料和材料搭配必须与材料部门配合，事先计划需用材料。2）材料领用 ①经仔细复核确实无误后，按材料的规格、型号、数量和颜色的要求，到材料部办理领料手续； ②材料领用搬运时，必须注意不要刮伤材料表面及引起材料混乱。 3）包保护胶纸 ①构件加工前应将表面擦干净，包上保护胶纸； ②保护胶纸必须保持表面平滑，避免出现皱痕、气泡和裂口等现象。 4）切割 ①切割机工作台必须保持干净，避免切割时铝屑划伤铝材表面； ②铝材切割尺寸误差不能超过1mm； ③切割后的半成品应堆放整齐，标明工程名称、规格及数量，以便下一道工序使用。 5）钻孔 ①钻孔前必须试生产一件，经检查无误后，方可大批量加工； ②钻孔后的铝材，切口必须平整光滑； ③加工后的成品，必须堆放整齐，周围必须保持清洁。 6）质量检查 ①由质检员检查加工的半成品是否符合图纸要求，如检查出质量不合格品，应无条件返工； ②对人为造成质量不合格的，必须按有关条款进行处罚。 （四）单层铝板加工 1、加工流程： 接单→材料领用→切割→折弯→焊接→加筋→复查→存放
气化装置化工投料试车方案 为了确保气化装置安全、顺利地一次投料成功，产出合格的煤气供下游装置投料试车，特制定本方案。 一、编制依据 (1)《壳牌煤气化化工工艺培训手册》 (2)《化学工业大、中型装置试车工作规范》（HGJ231-91） (3)《气化装置操作手册》 二、试车目的 (1)全面检查气化装置在投料运行期间设备、管道、阀门的完好性， 自控仪表的投用情况、自动分析的投用情况、顺控程序和联锁、 控制回路等的可靠性。 (2)全面检查公用工程的供应情况，包括：水、电、气、汽、柴油、 液化气、化学品等。 (3)检查气化装置在投料试车的情况下存在的问题和缺陷，并消除 存在的问题和缺陷，为今后装置的长周期稳定地运行打下良好 的基础。 三、试车的组织机构 (1)、气化试车领导小组： 组长： 副组长： 成员：
(2)、试车操作人员 一班：气化操作一班 二班：气化操作二班 三班：气化操作三班 四班：气化操作四班 机电仪人员全程参与投料试车 (3)、试车过程保运 单位：十一化建 职责：全面负责气化装置投料试车期间保运工作，负责组织气化 装置化工投料试车期间的故障和设备抢修，设备的维护。 (4)、物资筹备组 单位：综合部、设备部 职责：综合部全面负责装置投料试车期间办公物资供应；设备部 全面负责装置投料试车期间设备备件的供应，负责与各供应商联 络工作等。 四、投料试车应具备的条件 （1）各级试车指挥组织已经成立；操作人员已经配齐，各种规章制度已经建立。 （2）气化装置工程交接已经完成，单体试车和联动试车已经合格，并消除在试车过程中存在的各种问题和缺陷。 （3）气化装置的设备、管道等经吹扫、冲洗、酸洗、试漏、气密试验合格，特别是合成气大气密合格；各设备和管道按设计保
乙炔生产车间安全操作规程
目录 乙炔发生岗位操作规程 (2) 乙炔净化岗位操作规程 (4) 乙炔压缩岗位操作规程 (9) 高压干燥器的操作规程 (11) 乙炔充装岗位操作规程 (12) 溶解乙炔生产工艺技术指标 (13) 乙炔充装岗位作业指导书 (18) 乙炔净化岗位作业指导书 (20) 附件 (26)
发生器岗位操作规程 本岗位负责2台发生器操作，保证所需乙炔气的正常供应。电石由人工 在平台下面翻装符合要求后，由电动葫芦吊至电石加料平台上，再由人工安全均匀的一块一块地加入装满符合正常水位要求的发生器简体内进行水解产气。反应温度控制在70—75℃之间，压力控制在4930.5—5884.2Pa。绝对不能产生负压，以免空气侵入而产生爆炸。由发生器出来的电石渣排入渣池。 发生器出来的乙炔气经洗涤器、干水封送往气柜，发生器排渣，气柜的乙炔气经逆水封送往发生器作补充，以防止产生负压. 1 开车前准备工作。 1.1 穿戴好劳保用品，准备好工具。 1.2 检查管道设备是否严密，无漏气。 1.3 检查各阀门是否好用，仪表是否灵敏、可靠。 1.4 检查水量、压力是否符合要求。 1.5 往发生器内加水至溢水管有水流出为限。 1.6 检查正逆水封的水位是否在规定位置。 1.7 检查氮气管路及其阀门是否严密，氮气压力及纯度是否符合规定要求。 1.8 与前、后岗位联系，准备开车。 2 开机 2.1 接相连接岗位通知后进行开机。 2.2 打开气柜进气阀门，打开发生器的送气阀，排尽管道中的积水。 2.3 全面检查各种阀门、仪表是否正常，正、逆水封水位是否在规定位置。 2.4 全面检查发生器内的水位是否达到要求。 2.5 取样分析乙炔气浓度，如不合格则应吹扫直至合格为止。
铝板幕墙安装施工方案 铝板幕墙安装施工方案 1、铝板幕墙的施工流程图 2、铝板幕墙用材料组织 根据立面各部位的装饰要求进行编号、编制采购、折边、加工、制作计划书。 3、安装施工准备 3.1、详细核查施工图纸和现场实测尺寸，以确保设计加工的完善，同时认真与结构图纸及其它专业图纸进行核对，以及时发现其不相符部位，尽早采取有效措施修正。 3.2、安装施工前要搭设脚手架或安装吊蓝。 4、埋件处理 依据立柱、横梁安装控制线、清理埋件，对于遗漏或不符合施工图要求的，应按设计师的解决方案进行处理。 5、测量放线 5.1、由业主提供基准线（50线）及轴线控制点。 5.2、将所有埋件打出位置，并复测其位置尺寸。 5.3、根据基准线在底层确定墙的水平宽度和出入尺寸。 5.4、经纬仪向上引数条垂线，以确定幕墙转角和立面尺寸。 5.5、根据轴线的中线确定一立面的中线。 5.6、测量放线时应控制分配误差，不使误差积累。 5.7、测量放线应在风力不大于四级情况下进行。放线后应定时校核，以保证幕墙垂直度及立柱位置的正确性。 6、横、竖框的加工和安装 6.1、铝合金或钢框的加工 6.1.1、铝合金或钢框的加工 ①、检查所有加工的物件，并将检查合格后的铝材包好保护胶纸。 ②、根据施工图按加工程序加工，加工后须 除去尖角和毛刺。 ③、按施工图要求，将所须配件安装于铝合金或钢框上。 ④、检查加工符合图纸要求后，将铝合金或钢框编号分类包装放置。 6.1.2、加工技术要求 ①、各种型材下料长度尺寸允许偏差为±1mm。 ②、各加工面须去毛刺、飞边。 ③、螺栓孔应由钻孔和扩孔两道工序完成。 6.2、铝合金型材或钢框安装 6.2.1、铁码安装及其技术要求 ①、铁码须按设计图加工，表面处理按国家标准的有关规定进行热渗镀锌。 ②、根据图纸检查并调整所放的线。 ③、将铁码焊接固定于埋件上。 ④、待幕墙校准之后，将组件铝码用螺栓固定在铁码上。 ⑤、焊接时，应采用对称焊，以控制因焊接产生的变形。 ⑥、焊缝不得有夹渣和气孔。 ⑦、敲掉焊渣后，对焊接涂防锈漆防锈漆进行防锈处理 6.2.2、防锈处理技术要求
精心整理 苯酚丙酮装置 化工投料试车方案 (试行) 日 日 日一、化工投料必须具备的条件 化工装置投料是指一套化工装置经过土建安装，单体试运，中间交接，联动试运之后，对装置投入主要原料以进行试生产的过程，为进行装置单机试运，联动试运，倒开车等而投入的部分物料不能称为化工投料，习惯上将第一次投入原始的日期称为化工投料日。将第一次生产出合格产品的日期称为投产日。自投料日到投产日的过程称为化工投料过程。 化工投料是一个化工装置从设计，安装到投入生产漫长过程中最关键的一个步骤，同时也是风险最大的一步，化工投料是对一个化工装置的工艺技术，设计，设备制造，安装质量，公用工程（含三
废处理）条件，物资供应和销售水平、人员培训质量、生产管理制度、安全、消防、救护、生活后勤以及外事财务工作等方面的综合经验。也是资金的一次集中使用和增值过程，顺利投产，项目的筹划得到生产时间的初步肯定。工厂将为社会发展做出贡献，企业也将获得预期的经济效益。投产不顺利，甚至发生重大事故，企业将承受巨大的损失，因此，为了确保化工装置投料的顺利进行，必须努力做好各方面的工作，按照中石化总公司投料试车的要求，在实现以下22项条件的基础上，才能进行化工投料。 1.1工程中间交接完成 1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 1.1.5 1.2 1.2.1 1.2.2 1.2.3 1.2.4 1.2.5 1.2.6 1.3 1.3.1 1.3.2 作、作业能力，协调组织能力，反事故能力，自我保护、救护能力，自我约束能力）。 1.3.3各种人员经考试合格，已取得上岗证。 1.3.4已汇编国内外同类装置事故案例，并组织学习，对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“三 不放过”的原则进行分析总结、吸取教训。 1.4各项生产管理制度已经落实 1.4.1岗位分工明确，班组生产作业制度已建立。 1.4.2公司（总厂），分厂，车间三级试车（或厂、车间-装置二级）试车指挥系统已落实，干部已
干法乙炔装置 试压试漏方案 编制： 审核：
开车组织机构 开车组长： 工艺负责人： 设备负责人： 电控负责人： 生产成员： 班长岗位操作人员维修工生产调度运行一班 运行二班 运行三班 运行四班
1.乙炔原始试压试漏前的准备： 1.1各系统清洗合格，单体设备试车合格，系统气密性实验合格。（检查人：）1.2开车人员进行试压试漏方案的学习，熟悉工艺流程及设备、仪表的操作是否完好灵活。（检查人：） 1.3对置换开车人员进行前试压试漏的安全教育，确保各项安全措施到位，安全防护用具完好齐全。（检查人：） 1.4准备试压试漏工具到现场（查漏壶10个、安全带10条、手电筒5个、肥皂20块、梯子2部）。（检查人：） 1.5检查乙炔气柜进口乙炔大阀确认关闭并插盲板。（检查人：） 1.6冷凝器出口去转化乙炔大阀及系统所有排污和放空阀关闭。（检查人：）用空气对系统试压试漏 2.发生系统试压试漏： 2.1 检查各管道，阀门，人孔，设备是否处于正常；仪表、微机是否灵活好用。（检查人：） 2.2打开人孔向发生器底部装干煤渣作为发生器料封0.5m，装好人孔。 （检查人：） 2.3正水封加满水封住，安全水封加满水至有溢流，洗涤冷却塔液位1/2—2/3处，关闭发生系统所有排污和放空阀。（检查人：） 2.4联系空压站，保证系统空气压力≥0.4Mpa以上。（检查人：）
2.5关闭冷却塔出口至正水封C2H2大阀，缓冲料仓下料刀阀。（检查人：）2.6打开发生器充氮阀，系统压力控制在10--20Kpa后，用肥皂水对系统所有法兰连接和焊接处进行查漏，并做好记录。（检查人：） 2.7试压试漏合格后，排尽正水封、安全水封、洗涤冷却塔液位，关闭排污阀和充氮阀。（检查人：） 3.清净系统试压试漏： 3.1关闭冷凝器至转化乙炔出口大阀及放空阀。（检查人：） 3.2打开水洗塔和冷却塔至废水槽和废次钠气相平衡阀。（检查人：） 3.3将各塔和废水槽及废次钠槽液位控制在1/2—2/3处。（检查人：） 3.4打开冷却塔去乙炔气柜大阀。（检查人：） 3.5 关闭各水环泵排污阀，冷却塔去气柜前放空阀。（检查人：） 3.6关闭进气柜乙炔大阀、水分排污和放空阀及管道排污阀。（检查人：）3.7打开发生系统乙炔总管氮气阀对系统进行置换，保证系统压力控制在60—90Kpa。（检查人：） 3.8用肥皂水对系统所有法兰连接和焊接处进行查漏，并做好记录。 （检查人：） 3.9试压试漏合格后，排尽各塔液位，关闭下液阀和充氮阀。（检查人：） 4. 冷凝器至转化乙炔管道试压试漏： 4.1联系转化关闭乙炔水分前乙炔大阀及水分排污阀和放空阀。（检查人：）4.2关闭冷凝器乙炔出口大阀及主管道所有排污阀。（检查人：） 4.3打开冷凝器乙炔出口大阀后充氮阀，系统压力控制在60—90Kpa。
铝板幕墙最终施工方案 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
目录 第一章编制说明 本施工方案按照金属幕墙施工规范并结合工程具体情况予以编制, 编制过程中主要依据施工图和以下现行标准及规范。 1、《建筑装饰工程施工及验收规范》 (GB50210-2001) 2、《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005) 3、《建筑安装工程质量检验评定统一标准》(GBJ300-88)
4、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001) 5、《金属与石材幕墙工程技术规范》(JGJ133-2001) 第二章工程概况 本工程铝板幕墙主要采用铝单板，主要分布在1#、2#、3#楼，铝板通过铝合金角码和钢骨架链接。根据设计图纸及规范要求，结合施工现场条件，制定以下施工方案。 第三章施工组织部署 第一节施工管理组织机构及管理人员配置 根据该幕墙工程的实际情况，由经验丰富的项目人员组建项目部。项目经理负责本项目从开工到竣工，交付使用全过程的施工管理，确保本工程的质量、工期、安全作业、文明施工等得以全面落实。 管理人员组织机构图 一、管理人员配置情况 1、项目经理 负责从工程准备至安装完工交付全过程的实施和管理，对工程的质量、进度、安全、供应、财务等全面负责；协调和处理甲、乙双方单位的关系，项目部内部各职能机构的关系、以及项目与公司内各部门之间的关系；代表项目部对外签订有关文件；对于重大问题负责向公司主管汇报。最终实现工程项目的总目标。项目经理向公司负责。 2、项目副经理
项目副经理协助项目经理负责监督协调现场的施工、设计、供应、财务控制等各方面的工作，与业主、现场其他施工单位协调处理工程有关问题，监督执行质量检查规程。项目经理不在现场时代理项目经理工作职责。 3、技术负责人 负责对施工全过程的图纸会审、设计变更、图纸合理性、铝板颜色确认；负责与甲方及设计单位进行设计技术交流，监督现场施工与设计图纸的吻合，负责协调设计变更工作，检查监督图纸的收集与整理。全面深入仔细阅读施工图纸。对施工图中设计与现场不相符的部分以书面形式通知甲方，并及时解决问题。严格执行施工工艺技术标准。及时准确地向施工人员进行书面技术交底。 4、质量员 严格执行设计、工艺质量标准检验制度，组织对工程材料及施工质量的自检、互检、抽检和修检，经常分析质量状况，掌握质量动态；各分项工程开工前作好质量及规范要求布置会；在检查过程中做到各负其责，不错检、不漏检、不拖检，做好各项检查的质检记录并及时归档，对不合格施工及时开出整改通知并监督执行，直到合格。 5、安全员 协助项目经理做好安全文明生产管理工作，制定相关的规章制度，贯彻执行劳动保护和安全生产方针、政策、法令及规章制度；负责施工过程安全检查，制止违章指挥及违章作业，确保正常施工和人身、财物安全。 6、资料员 熟悉掌握了解桐庐资料归档整改的有关规定，并遵照文件要求及时将施工技术资料归档。在项目经理领导下工作，积极配合专业工程师的工作需求。认真及时准确地做好项目部的各类文件资料的签收发、整理工作，做好会议记录工作。 7、施工班（组）长 对施工队范围的工程质量、进度全面负责，领导工人按照图纸、施工规范，并严格按照施工程序组织施工，及时填写施工日志，随时掌握工程质量进度情况；认真组织贯彻落实安全生产、文明施工的规章制度，对所承担的工程安全生产、文明施工工作直接负责。 第二节劳动力使用计划 我们根据该工程需要所派人员均为经验丰富的铝板幕墙施工人员，各工种工人既配备齐全，且人数配置合理，整个铝板幕墙工程共投入15人以避免施工中出现人员不够或窝工现象。 一、劳动力配置 工种人数
化工装置安全试车化工投料试车管理办法 第一节试车条件 第七十四条化工投料试车的主要任务是，用设计文件规定的工艺介质打通全部装置的生产流程，进行各装置之间首尾衔接的运行，以检验其除经济指标外的全部性能，并生产出合格产品。 第七十五条化工投料试车前，建设（生产）单位必须组织进行严格细致的试车条件检查。试车应坚持高标准、严要求，精心组织，严格做到“四不开车”，即：条件不具备不开车，程序不清楚不开车，指挥不在场不开车，出现问题不解决不开车。 第七十六条未做好前期准备工作，具备条件，化工投料试车不得进行。详见附件4：《化工投料试车应具备的条件》。 试车方案及标准第二节． 第七十七条化工投料试车方案应由建设（生产）单位负责编制并组织实施，设计、施工单位参与，引进装置按合同执行。主要包括下列基本内容： 1、装置概况及试车目标。 2、试车组织与指挥系统。
3、试车应具备的条件。 4、试车程序、进度及控制点。 5、试车负荷与原料、燃料平衡。 6、试车的水、电、汽、气等平衡。 7、工艺技术指标、联锁值、报警值。 8、开、停车与正常操作要点及事故应急措施。 9、环保措施。 10、防火、防爆、防中毒、防窒息等安全措施及注意事项。 11、试车保运体系。 12、试车难点及对策。 、试车可能存在的问题及解决办法。13． 14、试车成本预算。 第七十八条化工投料试车应遵守下列规定： 1、试车必须统一指挥，严禁多头领导、越级指挥。 2、严格控制试车现场人员数量，参加试车人员必须在明显部位佩戴试车证，无证人员不得进入试车区域。 3、严格按试车方案和操作法进行，试车期间必须实行监护操作制度。 4、试车首要目的是安全运行、打通生产流程、产出合格产品，不强求达到最佳工艺条件和产量。 5、试车必须循序渐进，上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件，不得进行下一道工序的试车。
乙炔车间岗位安全操作规程 1．破碎岗位安全操作规程 1 皮带机运行时严禁站人； 2 破碎机卡异物时，应先停机再清除异物，严禁在开车情况下，用手或工具清理； 3 皮带机跑偏时，应停机调整，严禁在运行状态下强行纠正； 4破碎机、皮带机出现故障需要检修时，必须将电源切断； 5不得大量露天存放电石，对原料电石堆（桶、袋）仔细检查是否存水； 6有桶装电石搬运时应轻搬轻放，严禁用脚踢倒电石桶； 7电磁除铁器上的矽铁多了应及时暂停破碎，将矽铁取下来放到指定地点后继续破碎； 8破碎前，应先开启除尘装置，停机后，通风装置应运转5-10分钟； 9随时应检查破碎厂房和电石库房的防雨防水情况，一旦发现房顶、房墙、排水管道或其它地方有漏洞，必须及时进行补漏。 2．加料岗位安全操作规程 1严格按操作规程控制排氮时间，排氮时间不低于2分钟并做到斗斗试压； 2严禁在从小斗向上斗放料时补料，电石进料阀未关严的情况下不能加料或放料； 3严禁小斗内过度堆料，避免往上斗放料时因电石过多，电石进料阀关不严； 4禁止用铁器敲击设备； 5氮气管道压力不得低于0.2MPa； 6设备静电接地装置要严格保护； 7加料皮带机操作注意事项： a加料前，必须检查加料皮带机是否灵活正常，是否有杂物在皮带机上； b经常检查电石加料阀是否漏气； c皮带机运行时严禁用手或工具调整皮带跑偏现象； d严禁无故在皮带机上站立或行走； e开车时顺序小加料皮带机—》4#皮带机—》往复式给料机，停车时顺序往复式给料机--》4#皮带机—》小加料皮带机。 3．发生岗位安全操作规程 1严格执行动火制度； 2停车时，必须保证系统正压，发生器一般不小于2.2KPa； 3停车超过24小时，若未排氮，必须进行乙炔含氧量分析，含氧量超过1%（V%）时，用氮气置换到低于1%以下为止； 4每次排渣时，注意排渣量一次不能太多太快，以免系统产生负压，在排渣过程中严禁加料、放料、用料； 5发生器运行时，巡检人员应加强对振动给料器，溢流管等关键部位的巡查，发现问题及时处理；
888888888888888888888888888 *****公司300万吨/年****项目投料试车方案 **石化公司 二○○九年七月 目录
*****公司300万吨/年重油催化裂化装置烟气脱硫项目投料试车方案 第一章装置概述及试车目标 (1) 1.1装置概述 (1) 1.2试车指导思想 (4) 1.3试车目标 (5) 第二章试车组织机构及管理职责 (6) 2.1公司试车领导小组 (6) 2.2分厂试车领导小组 (8) 2.3车间试车领导小组 (8) 2.4技术顾问组： (8) 2.5试车保运体系 (9) 第三章试车应具备的条件 (10) 3.1工程中间交接完成 (10) 3.2联动试车已完成 (10) 3.3人员培训已完成 (10) 3.4各项生产管理制度已落实 (11) 3.5投料试车方案已向交底 (11) 3.6保运工作已落实 (11) 3.7供排水系统已正常运行 (11) 3.8供电系统已平稳运行 (11) 3.9蒸汽系统已平稳供给 (11) 3.10供风系统已运行正常 (11) 3.11化工原料、辅助材料、润滑油准备齐全 (11) 3.12备品配件齐全 (12) 3.13通讯联络系统运行可靠 (12) 3.14物料贮存系统已处于良好待用状态 (12) 3.15化验分析准备工作已就绪 (12) 3.16安全、消防、急救系统已完善 (12) 3.17生产调度系统已正常运行 (13) 3.18环保工作达到“三同时”要求 (13) 3.19装置工艺准备及试车条件确认工作已完成 (13) 3.20现场保卫已落实 (13) 3.21生活与后勤服务已落实 (13) 3.22试车指导人员和国外专家已到现场 (14) 第四章试车程序及试车进度 (15) 4.1装置试车程序图 (15) 4.2装置的试车进度说明 (15) 4.2装置的试车统筹图 (16) 第五章试车负荷及原燃料平衡 (18) 5.1正常工况物料平衡 (18) 5.2装置物料试车的负荷 (18) 5.3原料及产品性质 (18) 第六章试车公用工程及试剂消耗 (20) 6.1公用工程消耗 (20)
XXXX公司生产装置 总体开车方案 xxxx 公司2015 年10月26日
第一章工程概况 (3) 第二章总体开车方案的编制依据和原则 (5) 第三章开车的指导思想和应达到的标准 (6) 第四章开车应具备的条件 (6) 第五章开车的组织与指挥系统 (7) 第六章开车方案与进度 (8) 第七章设备、物料、燃料、动力检查情况 (15) 第八章安全、职业卫生及消防 (19) 第九章环境保护 (32) 第十章开车过程中可能出现的难点、对策 (32)
第一章工程概况 介绍企业的成立时间，位置，人员，《危险化学品安全生产许可证》，取证时间，许可范围。 本公司主要产品为（），同时副产（），中间产品为（），生产规模如下表：表1-1生产装置及生产规模一览表 主要装置、设施情况如下表： 表1-2 主要设备一览表 表1-3压力容器、特钟设备一览表
表1-4储存罐区一览表 生产装置工艺描述及工艺流程图:
第二章总体开车方案的编制依据和原则 第一节编制的原则 因本公司生产装置停止运行4个月进行了装置的年度检修，为保证本公司生产装置安全设施满足危险化学品生产、储存的安全要求，并处于正常适用状态，提高我公司技术管理的水平，保证顺利开车和安全、稳定、连续运转，特制定本开车方案。 第二节编制的依据 1.《中华人民共和国安全生产法》中华人民共和国主席令第13号 2.《危险化学品安全管理条例》中华人民共和国国务院令第594 号 3.《中华人民共和国劳动法》中华人民共和国主席令第28号 4.《中华人民共和国消防法》中华人民共和国主席令第6号 5.《特种设备安全监察条例》中华人民共和国国务院令第373号 6.《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》中华人民共和国国务院 令第352号 7.《山东省安全生产条例》山东省人民代表大会常务委员会公告第 80号 8.《生产经营单位安全培训规定》国家安监总局令第3号，国家 安全生产监督管理总局令第80号修改 9.《危险化学品建设项目安全监督管理办法》国家安全生产监督管
乙炔车间装置氮气置换流程及操作 一、乙炔装置氮气总管线置换 操作内容： 1、打开电石料仓氮气缓冲罐和乙炔发生二楼氮气缓冲罐底部放空阀，接橡胶管 对外放空。 2、通知中间分析每半小时取样一次分析两缓冲罐排空氮气中的氯气含量，前期 做定量分析，检验置换效果，后期做定性分析，检验总管氮气中氯气是否完全排尽。 3、至氯气无法检出，装置氮气总管置换合格 二、电石料仓氮气置换 1、开电石料仓氮气缓冲罐至料仓充氮阀，调节阀门开度保持氮气流量＞10m 3/h。 2、通知中间分析每半小时取样一次分析电石料仓锥底及顶部氯气含量，前期 做定量分析，检验置换效果，后期做定性分析，检验电石料仓中氯气是否完全排尽。 3、至氯气无法检出，装置氮气总管置换合格 三、乙炔发生、清净系统设备换水及冲洗操作 因为氯气能溶于水（1体积水在常温下可溶解2体积氯气，形成氯水），装置设备内的水中溶有氯气，氯水具有强氧化性，会腐蚀设备，且氯水中散发出的游离氯遇乙炔会发生爆炸。发生清净系统氮气置换前，必须对设备进行换水操作并冲洗。 1、发生系统设备换水及冲洗： ①打开正、逆水封排水阀，将正逆水封内的水全部排入废水罐，关闭排空阀。 打开新鲜水补充阀，正、逆水封注水至规定液位，再次开启排水阀，将正逆水封内的水排尽。正、逆水封冲洗完成后，开启新鲜水补水阀，加水至规定液位。 ②打开废水罐底部排空阀，将废水罐内的水全部排空。开废水罐新鲜水阀，注 水至规定液位。 ③发生器连续进行排渣操作，至发生器液位排空。启动废水泵，从废水罐抽取
新鲜水注入发生器至溢流，继续注水，保持发生器溢流。 ④废水罐及发生器内的水排入渣浆池，根据渣浆池液位及时启动渣浆泵，将水 打入渣浆槽。 ⑤发生器溢流和渣浆池内的水连续打入渣浆槽，当渣浆槽建立一定液位后，启 动渣浆输送泵，将渣浆槽内的水连续打入澄清桶。 ⑥澄清桶内的水溢流进入小清水池，当小清水池达到规定液位后，启动冷却循 环泵将小清水池内的水打入大清水池。 ⑦当大清水池的液位达到规定高度后，启动清液泵，关闭清液泵至废水槽补水 阀及渣浆泵房四台泵入口冲洗水阀，从渣浆泵房南侧清液泵预留口接水带至污排地井，将大清水池内的水直接排入装置污排井。 ⑧打开气柜底部排水阀排水，至气柜内的水全部排尽。关闭气柜排水阀，打开 气柜补水阀，向气柜加新鲜水至气柜溢流。 2、清净系统设备换水及冲洗 ①打开中和塔、2#清净塔、1#清净塔、水洗塔、冷却塔各塔塔底循环泵入口处排液阀，将各塔内水排空，打开冷却塔、水洗塔底部放净阀将塔底存液排尽。各塔排出的水通过清净泵房地沟排入渣浆池后，汇入发生系统废水一起排入污排井。 ②开启文丘里配置器新鲜水入口阀，当次钠贮槽液位达到80%时，启动次钠补给泵（P1205A/B）将新鲜水由次钠贮槽打入次钠高位槽，至次钠高位槽保持溢流。 ③1、2#清净塔操作：启动3#清净泵（P1203C），将次钠高位槽中的新鲜水打入1#、2#清净塔至规定液位，进行单塔循环半小时后，停泵、排尽两塔内的水，再次启动泵建立至规定液位，进行单塔循环。 ④中和塔操作：打开浓碱高位槽至中和塔阀门，中和塔加碱至规定液位。分析塔内碱浓度合格后启动中和泵（P1204A/B），建立中和塔单塔循环。 ⑤水洗塔操作：打开水洗塔底部新鲜水入口阀，水洗塔注水至规定液位，开启3#水洗泵（P1202C）建立水洗塔单塔循环，半小时后，停泵、排尽塔内的水，再次启动泵建立至规定液位，进行单塔循环。 ⑥冷却塔操作：启动2#水洗泵（P1202B），抽取水洗塔内新鲜水或1#清净塔内新鲜水打入冷却塔至规定液面，停2#水洗泵（P1202B），开启1#水洗泵
铝板幕墙施工工艺程序 图 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
铝板幕墙施工工艺流程图 2 一、说明：
铝板板块是由车间加工，然后在工地安装的。安装前要制定详细的安装计划，列出详细的铝板供应计划，这样才能保证安装顺利进行及方便车间安排生产。 二、主要材料说明： 铝板板块、不锈钢机械螺栓、固定压脚。 铝板板块：由车间根据工地的下料加工通知单加工而成的。铝板为外墙4MM复合塑铝板，板块外层必须贴有保护膜。 三、工艺操作流程： 施工准备→检查验收塑铝板板块→将铝板板块按层堆放→初安装→调整→固定→验收 四、基本操作说明： 1、施工准备：由于板块安装在整个幕墙安装中是最后的成品环节，在施工前要做好充分的准备工作，准备工作包括人员准备、材料准备、施工现场准备。在安排计划时首先根据实际情况工程进度计划要求排好人员，一般情况下每组安排4-5人，安排时要注意新老搭配，保证正常施工及老带新的原则，材料工器具准备是要检查施工工作面的铝板块是否到场，是否有没有到场或损坏的塑铝板，另外要检查螺栓压块、钻咀等材料及易耗品是否满足使用。施工现场准备要在施工段留有足够的场所满足安装需要，同时要对脚手进行清理并调整脚手满足安装要求。 2、检查验收铝板板块： 检查的内容有：（1）规格数量是否正确； （2）各层间是否有错位铝板； （3）铝板堆放是否安全、可靠； （4）是否有误差超过标准的铝板； （5）是否有已经损坏的铝板； 验收的内容有：（1）三维误差是否在控制范围内； （2）塑板是否有损伤，该更换的要更换；
（3）外形尺寸是否有异常现象； 检查验收要做好详细的记录并装订成册，签注参加验收检查人员名单。 3、铝板板块按层决规格堆放：在安装铝板前要将铝板按层次堆放好，同时要按安装顺序进行堆放，堆放时要适当倾斜，以免铝板倾覆造成变形。 4、初安装：安装时每组4-5人，安装有以下几个步骤： （1）检查核对铝板； （2）运铝板； （3）调整方向； （4）将铝板搬至安装部位； （5）落横梁槽； （6）对胶缝； （7）钻孔； （8）上压脚（临时固定）。 5、调整：铝板板块初装完成后就对板块进行调整，调整的标准，即横平、竖直、面平。横平即横梁水平，胶缝水平；竖直即竖梁垂直、胶缝垂直；面平即各铝板在同一平面内或弧面上。室外调整完后要检查室内该平的地方是否平，各处尺寸是否达到设计要求。 6、固定：铝板板块调整完成后马上要进行固定。主要是用压块固定。上压块时要注意钻孔，手电钻钻咀不得大于φ4.2，螺栓采用5*20的不锈钢机械螺钉，压块间距不大于300MM，上压块要上正压紧，杜绝松动现象。 7、验收：每次铝板安装时，从安装过程到安装完后，全过程进行质量控制，验收也是穿插于全过程中，验收的内容有： （1）板块自身是否有问题； （2）胶缝大小是否符合设计要求；