金属表面处理机涂装相关知识
目录
1．防腐在核工业工程中的重要性。
2．防腐蚀的方法。
3．涂装前金属表面预处理
4．涂装方法
5．涂装中出现的问题及原因
6．认真的工作态度是防腐工作成败的关键。
1．防腐在核工业工作中的重要性；
什么是金属腐蚀？
金属腐蚀是指金属受到周围介质的电化学作用或化学作用而发生的破坏作用。
一般习惯称金属在大气中由于氧、水分子极其他杂质引起的腐蚀称为锈蚀。
高温下金属被空气中氧气侵蚀称为氧化，产物为氧化皮。
在强腐蚀介质中如酸碱环境中发生的侵蚀叫腐蚀。
金属腐蚀现象十分普遍，椐有关资料，世界每年生产7亿吨钢铁，与此同时每年约有近1/3的钢铁因腐蚀而报废。去年我国钢产量已超过了一亿吨，按此比例约有3千万吨钢铁物品因为腐蚀而报废。如果通过提高防腐蚀工作的质量从而将腐蚀损失减少一半，其收益都是巨大的。所以说防腐蚀工作具有十分重要得意义。
特别需要指出得是在核电站的建设中，金属防腐更加重要。由于核电站的特殊性，金属腐蚀不但有电化学腐蚀现象，同时由于防腐更加重要。由于核电站的特殊性，金属腐蚀不但有电化学腐蚀现象，同时由于核辐射影响也会加剧金属的腐蚀，因而在核电站建设中防腐蚀工作需要着重强调。由于核电站的设计安装和运行中特别要求安全可靠，因而核电站的建设采用了特种钢材，严格的表面处理方式，以及专门的具有防辐射性能的特种涂料。另外在核电站的表面涂装要求中还特别提到了再发生冷却剂泄露事故情况事故时，要求反应堆内的设备涂层仍能保持稳定状态。这就对核电站的涂装施工提出了更为严格的要求。
2．防腐蚀的方法
目前防腐蚀的方法有四大类：
1．通过改善金属内部组织结构从而改善其防腐性能。
方法是在一般碳素钢中加入其他元素从而形成合金钢或不锈钢。2．金属表面转化层和永久性表面覆层。
具体包括化学和电化学转化覆层：如氧化、氟化、磷化。
金属表面氯化或渗金属
金属覆盖如电镀锌、铝。
非金属覆盖如搪瓷、贴塑、贴胶、还有在工程中最为普遍采用的涂漆施工等。
3．阴极防护，属于电化学防腐。
4．临时性防腐如金属表面涂油，用可剥离涂料涂装等。
防腐工作的范围较大，且方法多种多样，进行设计时一般从防护效果、经济性和实用性方面考虑来选择最合适的方法。在施工过程中，施工人员可根据图纸或技术文件的规定执行。
在一般的核电站建设施工中几乎包括了各种防腐施工方法，其中现场施工中最为常见的防腐施工是涂装。通过在金属表面涂敷各种防腐涂料的方法进行金属的保护。
金属表面涂装除具有保护功能外还具有标志和美观的功能。在我国金属表面涂装可分为三级。
一级装饰性防护性均要求高的，如汽车，家用电器等
二级装饰性较高的，防护性要求一般的如工厂的机器，车床等。
三级装饰性防护性要求一般，如一般工厂的工艺管道，钢结构等。由于核电站的特殊性，其要求的涂装等级应属于防护性要求高装饰性一般。
我们知道要使金属表面涂装质量达到上述要求，有几个关键因素：表面处理质量，涂料，涂装方式，涂装环境。以下分别详细讨论：3．涂装前金属表面予处理
（1）为什么要进行表面予处理？
表面予处理对于取得优质的氧化膜，磷酸盐膜，油漆涂层及其他覆盖层有着特殊重要的作用，只有当被加工件上的各种污物被充分清除后，才能保证涂层与金属之间具有牢固的结合力，从而保证金属的防腐蚀性。在施工现场经常会有这种现象，表面涂层还很新的设备表面，油漆却一片片的剥落下来。主要原因就是涂装前金属表面处理质量没有达到要求。另外须涂装的金属表面往往有加工时流下的缺陷如毛刺、凹陷、压伤、擦伤、缩空、锐边，以及氧化皮、铁锈、型砂、焊药、油污等，这些残留在金属表面的异物会使金属表面形成非化学单一性，从而引起电化学腐蚀。尤其是焊接施工时流下的药皮，其产生的危害特别巨大。
（2）金属表面予处理方法：
a．机械加工除氧化皮，清除擦伤，表面粗糙和缺陷。
b．热处理用于清除氧化皮，铁锈和旧油漆。
c．化学处理方法，包括浸蚀和酸洗
安装施工时最常用的方法有：喷砂、手工机械打磨、及酸洗等。（3）金属表面的锈蚀等级
A：钢材表面有一层完整、牢固的氧化皮，其几乎无锈。
B：钢材表面已开始生锈，氧化皮已开始翘起并脱落。
C：钢材表面氧化皮已生锈剥落，但无肉眼可见的蚀坑。
D：钢材表面氧化皮已生锈剥落，已有肉眼可见的蚀坑。
（4）表面予处理方法之一：喷砂处理简介
喷砂除锈是目前施工中较为普遍采用的方法，我公司目前采用的就是这种方法。通过压缩空气带动钢丸、钢丝段、石英砂或其他磨料高速撞击被处理金属表面，从而将铁锈或其他污物从金属表面剥落，并使金属表面形成一定的粗糙度，有助于涂层与金属紧密附着。
根据国际有关标准，我国也制定了相应的喷砂除锈等级： Sa1 轻度喷射仅除去金属表面疏松的氧化皮，锈斑和旧涂层。
涂层和氧化皮在轻度喷射后仍牢固的附着在金属表面。
Sa2 几乎除去了所有的氧化皮、锈斑和几乎所有的涂层。
Sa2.5除去旧涂层、氧化皮、锈斑，使金属的光洁表面仅流下些阴影，由于锈孔的色斑而呈云斑状。
Sa3 完全去除旧涂层，氧化皮和锈斑。直至显露出纯粹的金属表面。
Sa3级是喷砂除锈的理想状态，不但对处理方式有较高要求同时对环境也有要求，一般环境湿度小于55%的情况下处理后的钢铁表面才能实现。
在施工现场环境下，金属表面处理一般要求达到Sa2.5已属于较为理想状
态。
（5）对喷砂磨料的一些要求。
1）喷射的磨料应采用比重大，韧性好、精细粒状物。
2）磨料应尽可能不易破裂，且散失的粉尘最少。
3）喷射后的表面，不应有残余留存。
4）处理后表面粉尘应易于清除。
5）粘附在表面的粉尘的应易于清除。
考虑到以上几个因素，经常选用的磨料有石英砂、矿渣、重晶石、玻璃砂、钢丸、钢丝线粒，一般最好采用钢丸或钢丝线粒，钢丸是钢铁再液体状态下高速喷射产生的，钢丝线粒最好是小圆柱体形状，最好不要有尖角。有关研究表明钢砂磨料叫其他磨料有很多优
点，喷射性能好尘埃少，除去同等数量的锈所用的时间短，且不产生碎粒。在金属表面形成的粗糙度也较为理想。
由于粗糙度在金属表面的微观表现也就是凹凸不平，相对来说增加了金属的表面积，再加上涂料渗入一些凹缝中从而提高了漆膜在金属表面的附着力。
（6）影响金属表面粗糙度的一些因素：
a．喷射速度
b．喷射角度
c．喷射磨料用量及持续时间，以及喷射出口状态。
目前国际上粗糙度的测量及判别优劣尚无确定的结论，但总的说来，金属表面经处理后产生大小均匀，粗糙度在100微米以下，以第一到底漆漆膜可以覆盖凹凸面为佳。另外在喷砂时喷射角度与工件成45度角时工效最高，且处理的表面效果最好。
一般认为过大的粗糙度对涂装质量会有不良影响，如果第一道底漆的厚度过厚
反而影响后几道漆膜与金属表面的亲和力。
（7）喷砂操作的具体步骤：除去金属表面飞溅、焊渣——脱脂
——喷砂除锈——吹扫除尘
（8）表面予处理方法之二：化学处理方法简介
对碳钢金属表面的氧化皮和铁锈的化学处理普遍采用的是用酸洗的方法进行处理。将带有锈蚀和氧化皮的钢铁工件在硫酸或盐酸的溶液中浸蚀通过酸与铁锈及金属基底反应从而剥离锈蚀层，以去除钢铁表面的氧化物和锈蚀层。
化学处理的具体步骤：脱脂——清洗——酸洗——清洗——磷化总的说来化学处理机理较为复杂，通过使用不同的酸和添加剂并通过控制温度、浓度以及工作时间都可以产生不同的效果。目前通用的方法都是通过长期实践后采用的较为成熟的方法，只要在工作中严格遵照执行即可。
（9）化学处理法使用范围
一般化学处理方法适用于不锈钢表面处理、碳钢表面处理。处理小的结构复杂的部件以及薄钢板等。
4．涂装
在一般施工中通常根据须保护对象的要求，及环境条件选择适当的涂料，这些涂料一般由专业生产涂料的工厂研制生产。随着科技进步
新材料新技术不断被采用，涂料的防腐性能也越来越有所提高。在安装施工中可选择的方式方法也越来越多。
（1）涂料得分类：
油脂类、天然树脂类、酚醛树脂类、沥青类、醇酸树脂类、氨基树脂类、硝基类、过氯乙烯类、丙烯酸类、乙烯类、环氧树脂类、纤维素类、聚脂类、聚胺脂类、有机硅类等。
（2）现行施工中经常采用的几种涂装方法简介：
——手工刷涂法：用毛刷蘸涂料涂在被涂物表面经干燥后形成涂层，该方法是涂装施工最早采用的方法，该方法劳动强度大，生产率低，涂层质量不稳定，仅适用于装饰要求不高的如建筑工程，大型机械设备，工厂钢结构等。在安装现场一般仅用于补漆，及涂装结构复杂表面装饰效果要求不高的部件。
——滚涂法：有手工和自动两种方式，用带手柄的长绒滚筒蘸涂料滚涂到产品表面，该方法适用于大批量形状简单要求不高的涂装工件，如大型平板工件，钢平台，油罐槽等，效率较刷涂高。
——喷涂法：用压缩空气经油水分离器后通过喷枪，使喷枪上涂料罐的涂料产生负压喷出，将涂料雾化喷到涂装件表面，经烘干或自干后形成涂层，此法适用于各种形状、尺寸和不同材质的产品的涂装，方法较简单，但需要气源和辅助设备，而且涂料分散大，利用率低，污染环境，一般要在封闭的厂房内进行喷涂施工，同时采用回收方式将飞散的漆物清除。
——高压无气喷涂：与压缩空气喷涂方法不同，其利用压缩空气或电能为动力，驱使高压泵工作，将涂料从涂料桶中吸出增压通过高压喷枪或高压静压电喷枪特殊喷嘴喷出，使涂料高度雾化形成细雾状微粒，涂到被涂物表面经烘干或自干形成涂层，应用于大批量大型涂装工件，适用于涂料黏度高，或高固体分涂料的涂装。
另外还有电泳涂漆、浸涂等涂装方式，一般不在安装施工中经常采用。
（3）涂装方法对涂层质量的影响：
产品的涂装前处理、正确的选择涂料、涂装方法、涂料的干燥。统称涂装四要素，通过以下方法可以对上述几大要素进行有效的控制。
A．正确的选择涂料
B．涂层与涂装产品的材质须相配。
C．涂装产品的前处理工艺与涂料性质应相配。
D．复合涂层之间性质应相配。
E．涂料干燥方法应正确选择。
F．应注意环境温度和湿度以及通风对涂层的影响。
G．正确的生产管理，流程安排及技术水平也很关键。
（4）涂装施工中产生的缺陷及原因分析：
a.颗粒：涂层干燥后表面出现面积不等的颗粒状。
原因：施工环境不洁，被涂物表面有灰尘，涂料有杂质，涂料黏度大，喷枪枪嘴直径大。
b.流挂：涂层表面从上而下流挂小珠状堆积物。
原因：涂料受重力作用在垂直表面产生下坠，涂料黏度过低，稀释剂不配套，被涂物表面凹凸不平，前处理不好，表面有油
水，空气压力大小不合适。
c.咬底：底层涂料被咬突起，没有突起处则附着力差。涂装中把这种现
象称为咬底。
产生原因：底层未干就涂面漆，面层为强溶剂类型，强溶剂将底层软化咬起，所以施工时除单一涂层外，复合类涂层施工时涂料
及稀释剂应配套使用。
d.渗色：涂装时有底层颜色跑到面层表面，形成不均匀混色。
产生原因：底层未干，或底层颜色深或面层采用了强溶剂型涂料。e.泛白：涂层干燥后表面发混无光，显现一层半透明的发白。
产生原因：涂装现场温湿度超标，溶剂挥发太快，使涂层表面降温凝成水露。
f.桔皮：漆膜干燥后表面外观呈现程度不同的桔皮一样的凹凸不平的和
不规则的波纹，称为桔皮。
产生原因：涂装时涂料黏度过大或过小，喷涂时重枪，喷涂过厚，底层未干就涂面漆，使用了挥发成分大的涂料。
j.斑点：涂料经涂装干燥后涂层薄，表面呈斑点如细砂状，局部透青，厚度不均的花脸状。
产生原因：涂料涂装时黏度太小，稀释剂加入太多，工作气压选用不当，枪件距离过远涂装件表面潮湿。
h.针孔：涂层干燥后表面呈现如针尖刺入样的许多小孔，称为针孔。产生原因：干燥过快，由于表面先干，底层溶剂挥发快冲破表面层形成。或底层未干时涂面层，涂装前表面不干净有油水，灰
尘或油水分离器除水效果不好等
i.起泡：涂料干燥后的涂层表面呈现出微小的圆珠状小泡已经碰压即破
裂。此种现象称为起泡。
产生原因：涂装后立即进入高温烘烤，表面溶剂先挥发并已成膜，其阻碍内部的溶剂挥发，从而将表面涂膜顶起形成气泡。涂
料黏度大，涂装过厚，涂装前被涂表面处理不干净，被涂
件表面存在油水、杂质干燥时也会产生气泡。
以上几点是涂装工作中容易出现的问题和现象，对其有所了解会对今后的施工有所帮助。
5．认真的工作态度是防腐工作的关键
在防腐施工中掌握正确的施工技术很重要，但是如果没有认真的工作态度，严格的执行各种规定也是做不好这项工作的。再涂装工作中施工质量的好坏很大一部分由环境条件和人的因素决定。有可能两个人同时干相同的的工作表面上看不出有什么区别，可经过一段时间以后好坏就表现出来了。因此，特别应提倡在防腐施工中加强责任心的教育。
酸洗
安全
1．安全防护：每位进入酸洗车间的工作人员必须确认已配备全部劳防用品。包括：安全帽、安全带、防护眼镜、防毒面具、防酸工作服、围裙、防酸手套、防酸雨鞋等。
2.安全注意事项：牢固树立“安全第一”的思想，严格要求自己，互相监督。由
于酸洗施工的特殊性，要求每一位进入施工现场的人员必须时刻保持警惕，工作时注意力集中，小心操作，本着为自己为他人负责的态度，认真工作。
3. 注意施工时伤害他人。由于酸洗液具有强腐蚀性，施工时应设置
警示标志，防止酸洗液溅伤他人。
现场酸洗注意事项：
1．防止酸洗液流淌损伤设备。在酸洗区及影响区设置必要的防护措施。可采用聚乙烯塑料薄膜包裹等。
2．高空酸洗时，脚手架要牢固，工作时注意力应集中，注意废水排放，不得野蛮施工乱排废水。
施工程序：
1．验收：由班长或班长指定专门人员验收上道工序产品，包括清点管段数量、核对管号、检查焊口打磨情况、管口打磨情况。对于不合格产品要求上道工序人员返工。
2．脱脂：仔细检查管段表面发现油污严重的管段可先用丙酮脱脂，脱脂后的管段表面在冲水后应是浸润状态，即管的表面水迹应是完全均布。冲洗管段的内外表面，用PH试纸检查后（PH=6~8）即可进行下步工序。
3．酸洗：在焊缝处涂酸洗膏或涂酸洗液（视酸洗部位决定），酸洗时间控制在20~30分钟左右。（视环境温度决定，也可适当加长）
——酸洗后的管段应先用自来水洗去管内外壁的酸液，然后检查管焊缝及内外壁是否还有尚未清除的污物、锈斑等，然后用钢丝刷或水砂纸将其清除干净。
酸洗后的管段经过自检后无污物、锈斑等方可进入下道工序。（钝化）
4．钝化：钝化过程为30分钟，钝化后的管段表面应该用水冲洗干净。
5．除盐水冲洗：先用白布蘸除盐水擦洗处理件表面然后用大量除盐水擦洗管段。（根据现场实际情况决定）
6．检查：PH值检查应为6~8。
7．钝化效果检查：采用除盐水喷淋12小时，24小时后检查管道表面应无锈斑产生。
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金属表面处理的种类 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。 发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制 造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。 给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸 抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠 离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸 等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗糙度，使工件变得 美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。其寓意即为抛丸处理可以为喷漆工艺的前道工序。 喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外 表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件
北京奇朔科贸有限公司 部分金属材料热处理及表面处理工艺规范 第一版 编写：赵贵波 审核： 批准： 北京奇朔科贸有限公司 二零一二年六月
目录 1.0 热处理的工艺分类及代号---------------------------------------------------------------------3 1.1 基础分类-----------------------------------------------------------------------------------------------3 1.2 附加分类-----------------------------------------------------------------------------------------------3 1.3 热处理工艺代号--------------------------------------------------------------------------------------4 1.4 图样中标注热处理技术条件用符号--------------------------------------------------------------7 2.0 金属材料的热处理方法和应用目的-------------------------------------------------------8 2.1 钢的淬火-----------------------------------------------------------------------------------------------8 2.2 热处理的过程方法和应用目的--------------------------------------------------------------------9 3.0 部分金属材料的热处理规范-----------------------------------------------------------------17 3.1 渗碳钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------17 3.2 渗氮钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------------------20 3.3 调质钢的热处理工艺-------------------------------------------------------------------------------21 3.4 -弹簧钢的热处理工艺------------------------------------------------------------------------------23 3.5 轴承钢的热处理工艺-------------------------------------------------------------------------------25 3.6 合金工具钢的热处理工艺------------------------------------------------------------------------- 26 3.7 碳素工具钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------------29
金属表面处理工艺有哪些_常见金属表面处理方法有哪些 金属表面在各种热处理、机械加工、运输的过程中，不可避免地会产生腐蚀、随着油污和杂质等，产生氧化现象，这就需要进行表面处理。 金属表面处理有很多种，按照其特性的不同可分为溶剂清洗、机械处理和化学处理三大类。根据不同氧化程度的金属表面，应采用不同的处理方式。如对于较薄的氧化层可采用溶剂清洗、机械处理和化学处理，或者直接采用化学处理，对于严重氧化的金属表面，由于氧化层较厚，如果直接采用溶剂清洗和化学处理，不但处理不彻底，还会浪费大量的清洗剂和化学剂，最好先采用机械处理。 溶剂清洗是对使用溶剂对金属表面进行清洗的一种处理方法，该方法可以有效去除工件表面的油污、杂质和氧化层，使工件表面获得清洁。经溶剂清洗后的金属表面具有高度活性，更容易受到灰尘、湿气的污染，所以处理后的工件还要进行喷涂、喷涂等表面处理，提高工件的抗腐蚀能力。 金属的表面处理有哪些？ 不锈钢：电镀、抛光、拉丝、电泳、PVD、蚀刻、彩色钝化 铝合金：阳极氧化、电镀、蚀刻 镁合金：电镀、钝化皮膜 钛合金：电镀、阳极氧化 锌合金：电镀、钝化 铸铝：电镀、阳极氧化 钢铁：钝化、磷化 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。
一、热处理工艺简解 1、退火 操作方法：将钢件加热到Ac3+30~50℃或Ac1+30~50℃或Ac1以下的温度（能够查阅有关材料）后，通常随炉温缓慢冷却。 意图：1.下降硬度，进步塑性，改进切削加工与压力加工功能；2.细化晶粒，改进力学功能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所发生的内应力。 运用关键：1.适用于合金布局钢、碳素东西钢、合金东西钢、高速钢的锻件、焊接件以及供给状况不合格的原材料；2.通常在毛坯状况进行退火。 2、正火 操作方法：将钢件加热到Ac3或Accm 以上30~50℃，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。 意图：1.下降硬度，进步塑性，改进切削加工与压力加工功能；2.细化晶粒，改进力学功能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所发生的内应力。 运用关键：正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。关于功能需求不高的低碳的和中碳的碳素布局钢及低合金钢件，也可作为最终热处理。关于通常中、高合金钢，空冷可致使彻底或部分淬火，因而不能作为最终热处理工序。 3、淬火 操作方法：将钢件加热到相变温度Ac3或Ac1以上，保温一段时刻，然后在水、硝盐、油、或空气中疾速冷却。 意图：淬火通常是为了得到高硬度的马氏体安排，有时对某些高合金钢（如不锈钢、耐磨钢）淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏体安排，以进步耐磨性和耐蚀性。运用关键：1.通常用于含碳量大于百分之零点三的碳钢和合金钢；2.淬火能充分发挥钢的强度和耐磨性潜力，但一起会构成很大的内应力，下降钢的塑性和冲击韧度，故要进行回火以得到较好的归纳力学功能。 4、回火 操作方法：将淬火后的钢件从头加热到Ac1以下某一温度，经保温后，于空气或油、热水、水中冷却。 意图：1.下降或消除淬火后的内应力，削减工件的变形和开裂；2.调整硬度，进步塑性和耐性，取得作业所需求的力学功能；3.安稳工件尺度。 运用关键：1.坚持钢在淬火后的高硬度和耐磨性时用低温回火；在坚持必定韧度的条件下进步钢的弹性和屈从强度时用中温回火；以坚持高的冲击韧度和塑性为主，又有满足的强度时用高温回火；2.通常钢尽量防止在230~280℃、不锈钢在400~450℃之间回火，因为这时会发生一次回火脆性。5、调质 操作方法：淬火后高温回火称调质，行将钢件加热到比淬火时高10~20度的温度，保温后进行淬火，然后在400~720℃的温度下进行回火。 意图：1.改进切削加工功能，进步加工外表光洁程度；2.减小淬火时的变形和开裂； 3.取得杰出的归纳力学功能。 运用关键：1.适用于淬透性较高的合金布局钢、合金东西钢和高速钢；2. 不只能够作为各种较为重要布局的最终热处理，并且还能够作为某些严密零件，如丝杠等的
金属表面处理 金属的表面处理因目的不同，工艺方法不同可以分为不同的种类，本文就几种常用工艺做简单介绍。 1、喷砂 喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。不仅去锈，还可以顺带除油，对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈；喷砂用于形状复杂，易于用手工除锈，效率不高，现场环境不好，除锈不均匀。一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪，只要不是特别小的箱体，都可以把枪放进去打干净。 2、喷塑 喷塑是为了提高防腐蚀能力，与喷砂结合更好，主要是因为结合力提高了导致质量提高。可以增加防锈和美观效果 3、氮化和软氮化 氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化，软氮化是一种通俗的叫法，严格的讲，软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗，主要特点是渗速快（2-4h），但渗层薄（一般在0.4以下),渗层梯度陡，硬度并不低，如果是液体氮化，硬度甚至略高于气体氮化。 4、微弧氧化 微弧氧化适用于铝，钛，镁等阀金属，是在电解液中进行的电化学反应，反应机理至今仍有争议。处理后，表面形成陶瓷层，具有耐磨耐蚀等性能 5、去氢处理 去氢处理，也称除氢处理，一般对钢铁而言，不过有时钛也可处理，还需要根据材料的热处理状态来规定去氢规范，一般对电镀前后必须进行工序，特别是对高强度高硬度的零件在电镀工艺中。 6、防锈处理 金属的防锈处理通常分为工序间防锈、工艺性防锈及最终防锈三种方法和要求。 工序间防锈处理一般采用水基型防锈，脱水防锈等防锈方式，防锈时间短，能满足工序间的防锈要求。 工艺性防锈处理有钝化防锈、磷化防锈、脱水防锈油等，是因工艺要求的不同而不同。 最终防锈处理是以油性防锈为主。因为防锈油脂不易挥发，所以它的防锈时间较长。
电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。
发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸
金属表面处理种类简介电镀镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形 成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性 质或尺寸。电、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属) 性、耐热性、和表面美观。电泳并与阴极表面所产生, 电泳是电泳涂 料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。电泳表面处理工艺的特点：电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在 热镀锌。主要采用的方法是 电镀与电泳的区别电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动 的现象。利电泳: 用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。著()， 泳漆，电沉积。电泳又名——电着 发黑使之形成致密的氧, 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将 钢铁制品表面迅速氧化化膜保护层，提高钢件的防锈能力。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温 发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 ）形成的550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃在高 温下（约。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑发黑处理四氧化三铁呈暗黑色，故称处理。采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程 处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化”“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝称为亚铁。发蓝（发黑）的操作流程：。→检查皂化→清洗→氧化→清洗→→热水煮洗酸
金属件常用表面处理方法 自行车常用的表面处理方式分类 1.涂装，包含电泳涂装、静电涂装、手工涂装、静电粉末涂装及流化床粉末涂装等； 2.电镀，常用的有普通镀锌（台资企业叫UCP，有蓝锌与白锌）、彩色镀锌、镀铬（又叫CP，有亮面与雾面之分）； 3. 化学镀，主要用于塑料件，先在工件表面化学镀一层铜或镍，然后再进行后续的电镀，最后一层大多为镀铬； 4. 阳极氧化、电解着色或染色，主要是针对有色金属之铝合金，以及现在新兴起的镁合金，处理后表面形成一层致密的氧化膜，可以是金属本色，也可以染成不同的颜色，由于具有坚硬耐磨，耐腐蚀性优良的特点，一般外边不在涂装油漆或粉末； 5. 抛光、磨花、拉丝，也是针对铝合金的一种处理方式，通过机械（手工或震动抛光）或化学的（三酸或两酸化学抛光或电化学抛光）处理方式，使得铝合金表面微观变得平整，达到不同级别的平滑光亮效果，然后喷透明漆，或继续在抛光的工件表面磨花或拉丝等处理后改变外观效果再进行涂装； 6. 防锈磷化与发黑处理，不具有装饰性，目的就是为了提高工件的防锈性能，主要用在花鼓、轴承的处理； 7. 达克罗处理，又叫达克锈处理或锌铬膜，即片状锌基铬盐防护涂层，是国际上金属表面处理的一种高新技术，一种防锈性能很好的涂装方式，达克罗不用电沉积方法而将工件直接浸入达克罗处理液中，或用刷涂、静电喷涂法使处理液粘附于工件表面，然后经烧结而成的含锌、铝及铬元素的无机转化膜。主要用在小零件的防锈处理上，如螺丝螺帽等，也可应用在链条、支撑、泥除脚、车首竖杆、货架、停车架 ED电著处理意思金属表面电着色 一般来说,电镀的成膜物质是金属,电泳的成膜物质是树脂. 非金属(如塑料)可以电泳,但要求先电镀,再电泳,因为塑料的耐温较低,对电泳漆的选择就要多注意了 BED电泳, -----电泳的成膜物质是树脂
金属表面喷涂处理工艺 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 金属表面涂装一般分为两部份：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理是通过化学反应的方式进行除油、除锈、清洁的过程，表面处理得好与坏直接影响涂装的质量，金属工件的防锈能力和寿命，是一个不可忽视的重要环节。涂装施工是把油漆喷涂、刷涂、滚涂等方式附着在金属表面的过程，对金属进行保护和装饰。 金属表面涂装工艺如下 1. 准备工作，准备好要涂装的金属工件，检查其表面是否有毛刺，如有应进行打磨毛刺。 2. 脱脂处理，又称除油，指把润滑油、防锈油、泥土等杂物从金属表面除掉的过程。一般采用隔油池和除油池。脱脂的方法有：有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂。 3. 热水洗，把金属表面的碱性溶液用热水清洗干净。 4. 冷水洗 5. 酸洗，又称除锈，利用酸溶液去除金属表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3o4，Fe2o3，Feo等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。 6. 冷水洗
7. 中和，如果偏碱性，就用强酸调节pH=7,如果偏酸性就用强碱调节PH=7。 8. 冷水洗 9. 磷化处理，磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。 10. 冷水洗 11. 热水洗 12. 干燥 13. 喷涂前检查，喷涂前应检查金属工件表面是否有凹凼、批挂，如有应进行补腻子和打磨。14. 底漆的调配，准备好调缸，底漆先充分搅拌均匀，加入一定数量的底漆到调缸，再按比例加入固化剂搅拌均匀，最后进入稀释剂调整粘度，用180目过滤布过滤，静止10min后即可喷涂。 15. 面漆喷涂前检查，查看底漆是否平整光滑，如果表面粗糙，应用600目的砂纸打磨平整。 16. 面漆的调配，准备好干净的调缸，充分搅拌面漆，加入一定数量的底漆到调缸，再按比例加入固化剂搅拌均匀，最后进入稀释剂调整粘度，用200目过滤布过滤，静止15min后即可喷涂。工艺流程检查工件→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥→检查工件→补腻子→打磨→喷底漆→干燥→检查工件→打磨→喷面漆→干燥→检查包装 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多相关内容，就在深圳机械展！
金属表面处理种类简介 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。 发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程：
金属热处理和金属表面处理的区别和联系 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度在不同的介质中冷却，通过改变金属材料表面或内部的显微组织结构来控制其性能的一种工艺。 金属材料表面处理技术与金属热处理和表面热处理不是一个类型的慨念。一般把金属表面防护和改性称之为金属材料表面处理，改变金属材料表面组织结构和力学性能指标称为金属表面热处理。 表面防护的内容：电镀、涂装、化学处理层；电镀包括（镀锌、铜、铬、铅、银、镍、锡、镉等）；涂装包括（油漆涂装、静电喷粉、喷塑工艺）；化学处理包括（发黑处理、磷化处理）。另一方面是金属的表面改性,也称表面优化,就是借助离子束、激光、等离子体等新技术手段，改变材料表面及近表面的组分、结构与性质，从而获得用传统的冶金和表面处理技术无法得到的新薄层材料，或者使传统材料具有更好的性能。现代先进的表面改性技术主要有物理气相沉积（简称PVD）、化学气相沉积（简称CVD）、等离子体化学气相沉积（简称PCVD）、离子注入和离子束沉积。 至于工艺步骤的确是太多了，电镀有挂镀和滚镀、油漆涂层分类更多，有刷涂、
浸漆、烤漆、电泳、静电喷涂等，不同的要求，工艺方法区别也大。 热处理主要包括：淬火、回火、退火、调质等等；目的是改变金属材料的机械性能；都与加热有关； 表面处理包括的内容太多：涂覆（涂漆，喷塑）、热浸镀、电镀、氧化、发蓝、着色、磷化、钝化、酸洗、化学抛光、电解抛光、电铸、抛丸、磨沙、拉丝、振光、火焰喷涂、渗碳、渗氮.... 表面处理的目的最多的是防腐蚀，其次是改善外观质量；但渗碳、渗氮是为了改变金属材料的机械性能；表面处理大多与加热无关。 热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。 加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。 金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可
喷塑比烤漆的涂膜硬度、附着力都要高点，但烤漆的外观亮度要好点。另外二者的前处理也不太一样，烤漆一般要进行酸洗磷化处理以增加涂膜的附着力，进而提高抗腐蚀能力，而喷塑只须进行除锈处理（批量生产采用抛丸处理）即可。 (喷漆经过加热固化后叫烤漆) 区别一.喷塑光泽,粗糙度度比烤漆差 区别二.喷塑一般比喷漆厚. 区别三.附着力与耐腐蚀性比烤漆好 区别四.喷塑固化温度高180,喷粉的时候一般用静电,烤漆一般温度较低80 区别五.喷塑的表面处理可以简单点,不需要底涂,而烤漆则要在喷漆的时候用底漆 作用:两者都用来做外观,防护. 但外观要求较高的一般用烤漆,当然高档的金属塑粉也可以用来做轿车的外观 比如"凯迪拉克"等,但一般工具表面喜欢喷塑 主要是两种工艺做出来的效果有什么差异 先给您介绍有关烤漆板的特性： 1、烤漆板的耐磨性能欠佳，这是由于它们表面光滑，所以使用中的划擦会在面板上留下痕迹。 2、烤漆板有很好的耐水防潮性能。 3、烤漆板的耐高温性能一般，这是因为它们受热后会产生变色现象，但几分钟后变色情况有很大改善基本能恢复到原来的状态。 目前烤漆板多用于橱柜制作，也有一些装饰饰面和家俱开始使用烤漆板，但总体用量不大预计很快会被其它新型装饰材料替代。 静电喷漆其原理与静电除尘相同，是利用高压所形成的静电场来进行喷漆的新技术。它与人工喷漆相比具有效率高，浪费少，质量好，有利于工人健康等优点。图是一种旋杯式静电喷漆装置示意图。油漆通过输漆管A进入高速旋转的金属杯B，从喷杯喷出的油漆，由于喷杯的高速旋转而被雾化。油漆雾粒子因喷杯接负高压(60—120kV)而带负电，互相排斥均匀散开，同时，在电场力的作用下，向接正高压的工件C飞去，被吸附在工作表面上形成光亮牢固的油漆层。静电喷漆由于电场力作用范围小，所以不会污染空气．目前，静电喷漆已广泛应用于机器部件，列车车箱等加工上。 鉴别烤漆和喷漆： 一、工艺：
金属表面处理工艺流程 表面处理是通过一种材料经过加工转化为另一种物体表面的方式叫表面加工，它 可以提高一个物体外表的美观感。目前我们常见的有烤漆和电镀。 电镀之前一般都要抛光，抛光：目的是进一步降低零件表面的粗糙度，获得光亮的外观。 一、电镀 电镀是一种化学过程，它是在外界直流电源的作用下通过两类导电在阳极和阴极两个电极上进行氧化还原反应的过程。 是指：在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属﹐具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层﹐装饰性镀层及其它功能性镀层。 电镀工艺流程： 上挂 下后处 检验包装 前处理:电镀前的所有工序统称为前处理,目的是修整工件表面,去除工件表面 的油脂,锈皮,氧化膜等,为后面镀层沉积提供所需的电镀表面.前处理主要影响 到外观结合力,据统计,60%的电镀不良品由于前处理不良所造成. 前处理的方式有:喷砂、磨光、抛光、热浸脱脂、超音波脱脂、电脱脂、酸洗活 化等。 后处理：电镀后对镀层进行各种处理以增强镀层的各种性能。如耐腐蚀性、抗变色能力、可焊性等。 后处理的方式有：钝化、中和、着色、防变色、封孔等 电镀:在工件表面得到所需镀层。整个流程的核心程序。
电镀工艺过程一般包括电镀前预处理﹐电镀及镀后处理（钝化处理）三个阶段。镀前预处理 镀前预处理的目的是为了得到干净新鲜的金属表面﹐为最后获得高质量镀层作准备。主要进行脱脂﹐去锈蚀﹐去灰尘等工作。步骤如下﹕ 第一步使表面粗糙度达到一定要求﹐可通过表面磨光﹐抛光等工艺方法来实现。 第二步去油脂﹐可采用溶剂溶解以及化学﹐电化学等方法来实现。 第三步除锈﹐可用机械﹐酸洗以及电化学方法除锈。 第四步活化处理﹐一般在弱酸中侵蚀一定时间进行镀前活化处理 钝化处理 所谓钝化处理是指在一定的溶液中进行化学处理﹐在镀层上形成一层坚实致密的﹐稳定性高的薄膜的表面处理方法。钝化使镀层耐蚀性大大提高并能增加表面光泽和抗污染能力。这种方法用途很广﹐电镀后一般都可进行钝化处理。 不锈钢色（113）铁板 粗胚上挂初段电解（12分钟）超声波（3分钟）酸电解（40 秒）碱浸（3分钟）酸活化（20秒）半光镍（9分钟）全光镍（15分钟）微孔镍（3分钟）钝化（3分钟）烤干（20-30分钟，130-150°）检验拉丝喷漆成品检验包装出货 铝合金(113) 粗胚上挂热脱（5分钟）超声波（3分钟）硝酸活化 锌置换硝酸二次锌置换碱铜（1分钟）焦铜（5分钟）酸铜（10分钟）光镍（5分钟）钝化烤干检验拉丝喷漆检验包装出货 CU色（W021） 粗胚上挂初段电解（5分钟）热脱（5分钟）超声波（3分钟）酸电解（1分钟）碱浸（30秒）酸活化（30秒）半光镍（5分钟）酸铜（10分钟）黑镍（3分钟）钝化烤干（30分钟）检验拉丝喷漆包装出货 铝合金(w021) 粗胚上挂热脱（5分钟）超声波（3分钟）硝酸活化 锌置换二次活化二次锌置换碱铜（1分钟）焦铜（5 分钟）酸铜（10分钟）黑镍（3分钟）钝化烤干 检验拉丝喷漆检验出货 二、烤漆 烤漆一般分为粉体和液体两种。我司主要是用以下三种底材：铜，铁，铝。
什么是金属表面处理？ 金属表面处理有两方面,一方面是表面防护,是为防止金属腐蚀而采用各种 防护方法,常用的表面防护的方法有表面涂层和表面转化膜工艺.另一方面 是金属的表面改性,也称表面优化,就是借助离子束、激光、等离子体等新技术手段，改变材料表面及近表面的组分、结构与性质，从而获得用传统的冶金和表面处理技术无法得到的新薄层材料，或者使传统材料具有更好的性能。现代先进的表面改性技术主要有物理气相沉积（简称PVD）、化学气相沉积（简称CVD）、等离子体化学气相沉积（简称PCVD）、离子注入和离子束沉积。 表面淬火不属于金属表面处理,属于金属表面热处理工艺,是热处理的一种, 与金属表面处理不是一个概念 表面激光合金化，喷丸，渗碳，渗氮，碳氮共渗，镀膜，比如：金属表面处理使金属强化方法或者抗腐蚀性增强等等，因为金属表面处理的方法很多，它们有的涉及物理变化，有的涉及化学变化，比如电镀，它们金属表面处理的目的不同。 上海金属表面处理工艺有哪些？ 金属表面处理工艺基本的有除油除锈磷化涂装，机械抛光，化学抛光，喷漆喷塑， 电镀电泳，氧化发黑，着色染色，阳极氧化。 静电喷涂，氟碳喷涂，烤漆等 金属表面处理工艺： 1、电镀：镀锌，镀镍，镀铜，镀仿金，镀铬， 2、浸镀：发黑，热镀锌 3、喷涂：喷漆，喷塑，烤漆， 4、抛光：点解抛光，喷丸，抛丸 1.1电镀定意 电镀(electroplating)是一种电离子沉积过程 (electrodepos-itionprocess)，是利用电极(electrode)通过电流，使金属附着在物体表面上，其目的为改变物体表面的特性或尺寸。 1.2电镀目的
是在基材上镀上金属镀层(deposit)，改变基材表面性质或尺寸。例如赋予金属表面的光泽美观、物品防锈、防止磨耗；提高导电度、润滑性、强度、耐热性、耐候性；热处理的防渗碳、氮化；尺寸或磨耗的零件修补。 1.3各种镀金方法 电镀法(electroplating)无电镀法(electrolessplating) 热浸法(hotdipplating)熔射喷镀法(sprayplating) 塑料电镀(plasticplating)浸渍电镀(immersionplating) 渗透镀金(diffusionplating)阴极溅镀(cathodesupptering) 真空离子电镀(vacuumplating)合金电镀(alloyplating) 复合电镀(compositeplating局部电镀(selectiveplating) 穿孔电镀(through-holeplating)笔电镀(penplating) 电铸(electroforming) 1.4电镀基本知识 电镀大部分是在液体(solution)下进行，而且大多是在水溶液(aqueoussolution)中电镀，大约有30种的金属可由水溶液进行电镀，例如：铜Cu、镍Ni、铬Cr、锌Zn、镉Cd"、铅Pb、金Au、银Ag、铂Pt、钴Co、锰Mn、锑Sb、铋Bi、汞Hg、镓Ga、铟In、铊、As、Se、Te、Pd、Mn、Re、Rh、Os、Ir、Nb、W等等。 有些金属必须由非水溶液进行电镀，例如：锂、钠、钾、铍、镁、钙、锶、钡、铝、La、Ti、Zr、Ge、Mo等等。可由水溶液及非水溶液的电镀金属有：铜、银、锌、镉、锑、铋、锰、钴、镍等等。 还包括以下几项：溶液性质物质反应化学式电化学界面物理化学材料性质 1.4.1溶液 被溶解之物质称为溶质(solute)，使溶质溶解之物质称为溶剂(solute)。溶剂为水之溶液称之水溶液(aqueoussolution)。表示溶质溶于溶液中之量为浓度(concentration)。在一定量的溶剂中，溶质能溶解之最大量值称之溶解度(solubility)。达到溶解度值之溶液称之为饱和溶液(saturatedsolution)，反之为非饱和溶液(unsaturatedsolution)。溶液之浓度，在生产和作业管理中，使用易了解和方便的重量百分比浓度(weightpercentage)和常用的摩尔浓度(molalconcentration)。
灯具的表面处理及热处理 表面处理的对象非常广泛,从传统工业到现在的高科技工业,从以前的金属表面到现在的塑料,非金属 的表面.它使材料更耐腐蚀 ,更耐磨耗,更耐热,它使材料之寿命延长,此外改善材料表面之特性,光泽美观 等提高产品之附加价值,所有这些改变材料表面之物理,机械及化学性质之加工技术统称为表面处理(surface treatment) 或称为表面加工(surface finishing). 灯饰中大量应用金属，金属经初步加工成型后需修饰金属表面,美化金属表面 ,更进一步改变金属表 面的机械性质及物理化学性质等之各种操作过程,称之为金属表面处理. 表面处理的作用 1) 美观(appearance) 为了提高制品之附加价值,赋予制品表面美观,例如装饰性电镀 (decorative plating) Au, Ag, Rh, Ni, Cr,铜等电镀 (electroplating). 2) 防护(protection) 为了延长制品的寿命,再制品表面披覆(coating)耐腐蚀之材料,例如保护性电镀 (protective plating) Zn,Cd,Ni,Cr,Sn 等电镀. 3) 特殊表面性质(special surface properties) ——提高制品之导电性(electrical conductiuity),例如电镀Ag,Cu. ——提高焊接性(soderability)在通讯急电子工业应用,例如Sn-Pb 合金电镀. ——提高光线之反射性(light reflectivity ) 例如宇宙飞船,人造卫星的外壳需反射光线,Ag 及Rh的镀层被应用上. ——减小接触阻抗(contact resistance)例如在电子组件之Au及Pd电镀. 4) 机械或工程性质(mechanical or engineering properties ) ——提高制品之强度(strenth),例如塑料电镀. ——提高制品之润滑性 ( bearing propertries ) 例如多孔洛电镀(porous chromium plating), 内燃机之铝合金活塞 (piston) ,镀锡Sn以防止汽缸 (cylinder)壁刮伤. ——增加硬度(hardness)及耐磨性(wear resistance) ,例如硬铬电镀( hard chromium plating). 常用于注塑模具型腔的电镀。 ——提高制品之耐热性,耐候性,抗幅射线,例如塑料,非金属之电镀. ——渗碳(carburizing) ,氮化(nitriding) 之防止,例如钢铁表面硬化 (case hardening)时 在不要硬化部份镀Cu. 2.7.1 灯具中常用的处理种类 灯具中的零件表面处理通常是以下方法的一种或多种组合。
廊坊多元精密制造有限公司 检验标准 （表面处理） 编制： 校对： 审核： 年月日发布年月日起实施
目录 喷塑喷漆检验标准 (1) 磷化处理（金属）检验标准 (4) 表面电镀（金属）检验标准 (5) 发黑处理（金属）检验标准 (7) 阳极氧化检验标准 (8) 高频淬火检验标准 (11)
喷塑喷漆检验标准 1、目的 规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 3、定义 喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。 4、职责 4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5、工作程序 外观（目测） 5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。特殊产品根据产品的具体要求检验。 5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。 5.4 外观和颜色检验的环境： 5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。 5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。 涂膜附着力（划格实验） 5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加 严检验。 5.6.2 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃 口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm(喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm)，切口以2mm的间隔隔开。在将格子区切屑用
表面处理方式： 金属： 1.喷砂 喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。工厂里也叫吹砂，不仅去锈，还可以顺带除油，对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈；对零件表面修饰（市场卖的小型的湿式喷砂机就是这个用途，砂粒通常是刚玉，介质是水）；在钢结构中，应用高强螺栓进行联接是一种比较先进的方法，由于高强联接是利用结合面之间的摩擦来传力的，所以对结合表面的质量要求很高，这时必须用喷砂对结合表面进行处理。 喷砂用于形状复杂，易于用手工除锈，效率不高，现场环境不好，除锈不均匀。 一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪，只要不是特别小的箱体，都可以把枪放进去打干净。压力容器的配套产品—封头采用喷砂方式清除工件表面的氧化皮，石英砂的直径为1.5m m～3.5mm. 有一种加工就是利用水作载体，带动金刚砂来加工零件的，就是一种喷砂。 2.喷塑 喷塑是为了提高防腐蚀能力，与喷砂结合更好，主要是因为结合力提高了导致质量提高。可以增加防锈和美观效果 3.氮化和软氮化 氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化，软氮化是一种通俗的叫法，严格的讲，软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗，主要特点是渗速快（2-4h），但渗层薄（一般在0.4以下),渗层梯度陡，硬度并不低，如果是液体氮化，硬度甚至略高于气体氮化。 气体氮化可以做到深渗层，它的硬度梯度缓，比软氮化承受的载荷高，外观漂亮，缺点是周期长，表面有脆性相，一般要有一道精加工（加工余量很小，一般1丝到2丝）。 辉光离子氮化有气体氮化的优点，在0.4㎜渗层以下，渗速比气体氮化快的多，而且表面不会有脆性相，可以局部氮化，缺点是成本略高，对形状复杂或带长孔的工件效果不好。 变形方面应该是辉光离子氮化变形最小，实际中相差很小，很多时候几乎一样。 为了缩短氮化周期，并使氮化工艺不受钢种的限制，在近年间在原氮化工艺基础上发展了软氮化和离子氮化两种新氮化工艺。 软氮化实质上是以渗氮为主的低温氮碳共渗，钢的氮原子渗入的同时，还有少量的碳原子渗入，其处理结果与一般气体氮化相比，渗层硬度较氮化低，脆性较小，故称为软氮化。 1、软氮化方法分为：气体软氮化、液体软氮化及固体软氮化三大类。目前国内生产中应用最广泛的是气体软氮化。气体软氮化是在含有活性氮、碳原子的气氛中进行低温氮、碳共渗，常用的共渗介质有尿素、甲酰胺、氨气和三乙醇胺，它们在软氮化温度下发生热分解反应，产生活性氮、碳原子。 活性氮、碳原子被工件表面吸收，通过扩散渗入工件表层，从而获得以氮为主的氮碳共渗层。气体软氮化温度常用560-570℃，因该温度下氮化层硬度值最高。氮化时间常为2-3小时，因为超过2.5小时，随时间延长，氮化层深度增加很慢。 2、软氮化层组织和软氮化特点：钢经软氮化后，表面最外层可获得几微米至几十微米的白亮层，它是由ε相、γ`相和含氮的渗碳体Fe3（C，N）所组成，次层为的扩散层，它主