进料检验抽样规范AQL
深圳市晶福源电子技术有限公司文件编号：
QS-QCD-017
制定单位：质量部
制定日期：2012-11-21
三阶文件进料抽样检验规范修订日期：首次发布
版本：A/00 页数：2/5
深圳市晶福源电子技术有限公司文件编号：
QS-QCD-017
制定单位：质量部
制定日期：2012-11-21
三阶文件进料抽样检验规范修订日期：首次发布
版本：A/00 页数：3/5
产品检验抽样规定 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级， 特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验
一、适用范围： 本检验标准适用于深圳山源电器有限公司以下物料之进料检验： ※板材：铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁）。 ※外协加工：镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、螺柱。 ※各种型材：铝型材、铜排。 ※PC板(绝缘隔热板)。 ※电子元器件:PTC片、温控器、熔断器、连接线等PTC组装原材料。 ※塑胶类:左右支架、盖板、塞头、绝缘片、云母片。 ※五金类:五金支架、电极板、插销等。 ※铁丝:铁线材。 同时对物料中ROHS环境有害物质进行管制。 二、抽样方法： 依据MIL-STD-105E 正常“Ⅱ”级抽样，必要时可采用加严抽样。 AQL：CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5. 对各种板材采用特殊规定：每批板材进料检验，每批来料抽样1PCS，若发现有一项主要缺陷时，则依实际情况加严抽检至5PCS，如再发现主缺陷时，判定拒收。 三、检验范围： 1.产品包装 2.外观 3.尺寸 4.角度 5.性能
6.适配 7.检测要求：尺寸测量、角度测量、拉力测试、附着力测试、可焊性测试、盐雾测试、 平面度测试、电气强度测试、导通测试、耐温测试及其它特殊需要性能测试（客户有 特殊要求按客户标准增加检测项目）。 四、测量设备： 平台、游标卡尺、千分尺、米尺、万能角度尺、高度尺、针规、薄厚塞规、半径规、百分表、投影仪、导电率测试仪、耐压测试仪、盐雾测试机、拉力器、锡炉、数显干燥箱、专用检具、适配样品等检测工具。 五、检查项目： 1.板材（铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁）。
2.外协产品：镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、 螺柱。
AQL是根据被检对象特征而进行检验的一种方法标准。AQL抽样检验被广泛地应用于各种对象，如原材料、成品、半成品等。 1、 AQL地主要内容 （1）品质水平对于不同的质量水平或要求，AQL有26种规定地数值，从0. 65～15。根据服装加工地特征，常用地AQL数值有1.0、1.5、2.5、4.0、6.5，其中又以2.5和4.0应用最为广泛。不同地数值体现了不同地质量水平。通常数值越小代表品质要求越高 （2）抽样水平在AQL中，有三种普通抽样水平LEVELⅠ、LEVELⅡ、LE VELⅢ，四种特殊抽样水平S－1、S－2、S－3、S－4。 在三种普通抽样水平中LEVELⅡ是常规水平，也是经常采用地水平。从LEVELⅠ到LEVELⅢ抽样地数量逐渐增加。如果以LEVELⅡ作为中间值，LEVELⅠ的抽样数为LEVELⅡ的40％，它适用于品质较为稳定或产品出现不一致可能性极小的状况。LEV ELⅢ的抽样数是LEVELⅡ的160％，由于检验的样本数量大，从而使接受不合格产品的可能性降到最低，对客户来说是一种比较安全抽样水平。 四种特殊的抽样水平的特点是抽样数量少，因为在某些情况下，例如检验的成本高、检验所花费的时间长、货物的品质比较稳定（单一产品的重复加工），通过少许的抽样检验就足以反应总体的品质水平。从S－1到S－4抽样检验数逐步增加，应该采用哪种水平，与很多的因素有关，例如： a、产品的制造方法以及质量特性； b、测试成本、测试时间的分析； c、供应商以往的质量状况； d、用户的要求分析； e、供应商的信用分析。 在制定检验方案时要综合考虑以上因素。在服装的辅料检验中有时采用以上的特殊抽样水平，例如拉链、纽扣等的检验。
xxxxxx 电子科技有限公司 进料检验规范 编号： 版本：A 制定部门：品质部 制定日期： 1.目的
为保证进料的的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产和服务之所需。 2.范围 本检验标准适用于所有原材料、半成品、辅料等进入公司的所有物料。 3.职责 仓管员收到物料后将物料放置于指定待检区域并填写《进料检验通 知单》通知IQC检验。 IQC 接到《进料检验通知单》后到待检区抽取物料。按照来料检 验标准书和相关工程图纸，对来料进行检验与判定，并填写 《IQC进料检验记录》对检验结果的正确性负责。 4.作业内容检验检验方式：抽样检验.抽样标准: 元器件类：按照GB2828-87正常检查一次抽样方案一般检查水平H 进行。 非元器件类按照GB2828-87正常检查一次抽样方案特殊检查水平 合格质量水平：A类不合格AQL二B类不合格AQL二定义: 主要原材料：指对本公司产品性能、安全、起主要作用的材料。
辅助材料：包装材料等。 5.检验仪器，仪表，量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量 期内。 6.检验结果6. 1检验合格后，IQC贴绿色合格标签于物料包装上，将物料放入 检 验合格区，并填写《物料合格入库单》通知仓管。 6. 2对于公司没有能力检验的物料，可要求供应商提供检验报告, IQC可依供应商提供之合格检验报告视同合格处理。 6. 3检验为不合格物料时，IQC贴红色不合格标签于物料包装上，将 不合格物料放入不合格品区。不合格品的处理依《不合格品管制程序》 执行。 7. 将检验结果记录在《IQC来料检验报告》中. 相关表单 ?进料检验通知单》?IQC进料检验记录》《不合格品管制程序》《品质异常处理单》
一、 适用范围： 本检验标准适用于深圳山源电器有限公司以下物料之进料检验： ※板材：铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁）。 ※外协加工：镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、螺柱。 ※各种型材：铝型材、铜排。 ※PC板(绝缘隔热板)。 ※电子元器件:PTC片、温控器、熔断器、连接线等PTC组装原材料。 ※塑胶类:左右支架、盖板、塞头、绝缘片、云母片。 ※五金类:五金支架、电极板、插销等。 ※铁丝:铁线材。 同时对物料中ROHS环境有害物质进行管制。 十八、抽样方法： 依据MIL-STD-105E 正常“Ⅱ”级抽样，必要时可采用加严抽样。 AQL：CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5. 对各种板材采用特殊规定：每批板材进料检验，每批来料抽样1PCS，若发现有一项主要缺陷时，则依实际情况加严抽检至5PCS，如再发现主缺陷时，判定拒收。 十九、检验范围： 1.产品包装 2.外观 3.尺寸 4.角度 5.性能 6.适配 7.检测要求：尺寸测量、角度测量、拉力测试、附着力测试、可焊性测试、盐雾测试、 平面度测试、电气强度测试、导通测试、耐温测试及其它特殊需要性能测试（客户有 特殊要求按客户标准增加检测项目）。 二十、测量设备： 平台、游标卡尺、千分尺、米尺、万能角度尺、高度尺、针规、薄厚塞规、半径规、百分表、投影仪、导电率测试仪、耐压测试仪、盐雾测试机、拉力器、锡炉、数显干燥箱、专用检具、适配样品等检测工具。 二十一、检查项目： 1.板材（铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁）。
2.外协产品：镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、 螺柱。
D0100-05 C 进料检验规范文件编号：SIP-IQC-K22-004 制订部门：品质共享部 文件名称：电机检验规范版本： C 页码1/2 1、适用范围：电机（海外电机） 2、检验依据：设计图纸及规格书 3、重要度：A 4、记录方式：计数型 5、检验记录： 检验项目序号质量要求抽样方案检验工具/方 法 备注 1包装 1.1 周转箱、包装泡沫完整，无严 重变形和破裂，物料标签正确 清晰 IL=IIAQL=6.5 目测 2外观2.1 电机外观清洁，无碰伤，螺纹 良好，旋向正确 IL=IIAQL=2.5 螺纹规/目测 /手感 2.2 横销无松动，轴无锈蚀现象 2.3 接插件质量符合要求 依据接插件< SIP-IQC-L24- 002>执行 2.4 接地软线，必须为黄、绿双色 引线；各引线线色，接插质量 方式符合规格要求 2.5 铭牌清晰正确，认证标志符合 规格要求，各标志应保持清晰、 易辨、不能移动和出现脱落、 卷边现象。 目测 3尺寸3.1 安装面与横销上部的距离符合 图纸要求 n=10c=0 高度尺3.2 轴直径符合图纸要求微米千分尺3.3 引线长度符合图纸要求2m卷尺3.4 轴的圆跳动<0.05mm 供应商提供 测试数据 4材料尺寸4.1 组成电机的各项材料均应符合 设计文件和规格书要求 n=1c=0 供应商提供 最新材质报 告 三个月覆盖一 次/材质变更4.2 通过VDE或CE认证，符合Rohs 指令要求； （设计文件有要求的做此检 验） 供应商提 供报告一年一次/证 书变更 A
标记处 数 更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 A 2 PZB-2010120 王向飞2010-12-7 编制（品质代表 /QE） 会签 （可选） 标准化 （标准化工程师） 审核 （设计代表、MQE） 批准 （品质共享部部 长） 张世界2010-9-25 常贵伍 马戎雪 2010-11-23 陈旭波张涛进料检验规范 文件编号：SIP-IQC-K22-004 制订部门：品质共享部 文件名称：电机检验规范版本： C 页码2/2 1、适用范围：电机（海外电机）2、检验依据：设计图纸及规格书 3、重要度：A 4、记录方式：计数型 5、检验记录： 检验项目序号质量要求抽样方案检验工具/方 法 备注 5性能5.1 耐压：按规格书要求执行检 验； n=10c=0 耐压测试仪 5.2 在额定电压下，负载功率、负 载电流、转向、负载转速应符 合规格书之要求； n=4c=0 功率仪/闪光 测速仪 5.3 泄露电流：依据规格书要求 （方法：额定电压的1.06倍， 动态测试14S） n=10c=0 智能泄漏电流 测量仪 5.4 负载低压启动： 0.85倍额定电压下低速档在 3s内应能从静止状态正常启 动；每台启动三次，每次启动， 电机需从静止状态启动。 n=10c=0 调压器 5.5 噪音：额定电压下，无明显摩 擦声、振动声、电磁声 n=5c=0 耳辨 5.6 温升：“不带出风装置”的条 件下，在1.06倍额定电压、 频率50或60Hz（具体由电机 输入电源的频率决定）、4小 时满负荷条件下，负载绕组温 升要求，见规格书； 同时记录温升前后绕组的阻 值，恒温条件下测试的阻值应 与供应商提供的的额定阻值 n=4c=0 万用表、温度 计、绕组温升 测试仪 FTZB（制造） 3041 A
精选范本品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.10 AQL：指合格质量水平。 5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义
精选范本 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时 的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 对OQC 抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC 再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 6.1 正常到加严 当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。 6.2 加严到正常 当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。 6.3 正常到放宽 当正采用正常检验时，如果下列条件满足，应转移到放宽检验 a) 连续10批可接收 b) 生产稳定 c) 负责部门认为可放宽检验 6.4 转移流程图 7、相关文件 7.1《来料检验指导书》 7.27.3
深圳市四方电气技术有限公司 文件名称：抽样检验标准 文件编号：SFQW-QC001 版本：A2 页数：共 7 页 发起人/日期：陈果2018-7-9 所属部门：进料检验部 审核人/日期： 陈果赖国安进料检验部品质部 相关部门负责人 批准人/日期：王水清部门总监 涉及部门：进 料 检 验 部 品 质 部
修订记录 修订日期版本修订内容修订人批准人生效日期 2018-7-9 A2 新增放宽检验抽样标准；优化各抽样标准之前的转化 规则；新增分层抽样标准；新增停止检验。 陈果赖国安2018-7-9 1.目的 为本公司品质检验提供合理的样本抽取方式和批次判别依据。 2.范围 适用于品质部IQC原材料来料抽样检验。 部分特殊检验方式由品质部经理决定。 3.引用标准 引用GB/T2828-2003标准 4.定义 严重缺陷（A类不合格）AQL= 主要指原材料极为重要的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性极严重不符合规定。 主要缺陷（B类不合格）AQL= 主要指原材料重要的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性严重不符合规定。 次要缺陷（C类不合格）AQL= 主要指原材料一般的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性轻微不符合规定。 5.抽样标准 检验水准 5.1.1 正常检验采用一般检查等级中Ⅱ级检验水准，加严检验采用一般检查等级中Ⅰ级检验水准，放宽检验采用一般检查 等级中Ⅲ级检验水准。 5.1.2 当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验（注：初次 检验指第一次检验，区别于拒收后的再次提交批的检验。再次提交批的检验结果不参与转移。） 当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。 当正在采用正常检验时，如果连续10次检验都合格、并且生产处于稳定状态的话，可以转移到放宽检验。 当正在执行放宽检验时，如果初次检验出现下列任一情况，应恢复正常检验：
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：4.0 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级， 特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批经初次检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批中有两批经初次检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经初次检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 抽样方案见附录1-4
进料检验标准-
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期： 2
抽样标准：1）环保方面抽样: 100%批次抽样检验（见环保原物料抽样计划）； 2）品质方面抽样依据：a．对有规定抽样标准的则按规定的抽样量进行抽检。 b．对没有规定抽样标准则依：b.1 每批次来料低于10个样 品则全检; b.2 高于10个样品抽10个样 品进料检验; 允收（接收）标准: 品质方面:1）致命缺陷AC=0，RE=1；2）严重缺陷AC=0，RE=1；3）轻微缺陷，按不低于AQL=1.0判定。 环保方面:1)依AC=0,RE=1; 其化学测试报告数值具体参见:附件三 名词解释： 致命缺陷：缺陷可能会危害人体身命安全缺点； 严重缺陷：缺陷可能无法满足产品品质需求，通过降级或重工可达到要求。 轻微缺失陷：不影响产品品质，只是外观不符合客户需求，可立即改善。 流程相关管理办法: << 品质管理办法 >>LY-WOP-QCS-002 不合格品处理:<<不合格品管制程序>>LY-QPm-QCS-05 相关记录: [进料检验记录表]LY-WOP-FOR-078 [进料异常改善报告(CAR)] LY-QPm-FOR-018 记录保存年限: 环保方面保存5年,品质方面保存3年. 一、环保方面来料抽样检验检验: 1 类别:所有原材料、辅助料、包装材料（包括标签）适用范围：环保相关资料与数值进料检验 3 / 16
项次检验项目检验方式检验标准抽检 数量 允收标准 备注 致命 缺陷 严重 缺陷 轻微 缺陷 1 供应商名称目视属合格供应商名册中的供应商每批√ 2 包装目视严密、无破损. 1）常规环保 （100%）测 试取样送实 验室作 XRF。 2）无卤与邻 苯要求产品 依需求 100%抽样送 测。√ 3 出货报告目视报告中有标注“不含环境管理物质”的内容字样√ 4 ICP数据目视一年内有效SGS、ITS、CTI、TUV、AOV等报告 Cd<5ppm,Pb<50PPm,Hg<2ppm,Cr6+<2pp;PBB<2ppm; PBDE<2ppm √ 5 环保标示目视字样的标示或环保标签字样的标示或环保标签√ 6 成份分析表或 mSDS资料表 目视与实物相符（资料显示，此为首次量产须附）在材质未作变更的情 况下一年内有效(包材中不有聚氯乙烯”字样). √ 7 邻苯二甲酸盐 DEHP+DBP+BBP+DINP +DIDP+DNOP GC-mS ① 6P=ND值即<5PPm ② 6P<1000PPm √ 本厂测试GC-mS测试结果√ 8 XRF数据 （本公司自测） XRF Cd〈5ppm，Pb〈100PPm；Hg〈5ppm； Cr与Br各小于40PPm (金属不测Br) √ 9 无卤测试ICS-90 Cl、Br各< 900PPm，Cl+Br<1500PPm √ 1.对本公司测试仪所测试的数据有超出规定值时，需取样送第三方测试确定结果值作为判定依据； 2. 当本公司环保测试仪测试的物品其数值判定为不合格时,实验室需出示测试数据表给IQC，作为本测试记录<环境有害物质测试报告表>附件。 二、品质方面检验 1 类别：PVC胶料适用范围：适用于IQC对胶料进行检验 项次检验项目检验方式检验标准 允收标准 备注致命 缺陷 严重 缺陷 轻微 缺陷 1 标示目视:距离50cm左右内容完整、正确、清晰√ 4 / 16
1. In general, a Six Sigma Black Belt should be quantitatively oriented.
通常，6西格玛黑带应定量导向。 2. With minimal guidance, the Six Sigma Black Belt should be able to use data to convert broad generalizations into actionable goals. 仅需最低限度的指导，6西格玛黑带就应能利用数据把泛泛的概括转化为可实施的目标。 3. The Six Sigma Black Belt should be able to make the business case for attempting to accomplish these goals. 6西格玛黑带应能为完成这些目标提供业务案例。 4．The Six Sigma Black Belt should be able to develop detailed plans for achieving those goals. 6西格玛黑带应能为达到这些目标制定详细的计划。 5．The Six Sigma Black Belt should be able to measure progress towards the goals in terms meaningful to customers and leaders. 6西格玛黑带应能测量出朝着预期目标进展对顾客和公司领导的意义。 6．The Six Sigma Black Belt should know how to establish control systems for maintaining the gains achieved through Six Sigma. 6西格玛黑带应知道如何建立控制体系来保持通过6西格玛所取得的收获。 7．The Six Sigma Black Belt should understand and be able to communicate the rationale for continuous improvement, even after initial goals have been accomplished. 6西格玛黑带应了解并能够传达持续改进的基本原理，即使在初始目标已经达到后也应这样。8．The Six Sigma Black Belt should be familiar with research that quantifies the benefits firms have obtained from Six Sigma. 6西格玛黑带应熟悉对通过6西格玛所获利益的量化研究。 9. The Six Sigma Black Belt should know or be able to find the PPM rates associated with different sigma levels (e.g., Six Sigma = 3.4 PPM) 6西格玛黑带应知道或能够找出与不同西格玛水平相关连的PPM比率（例如，6西格玛＝3.4PPM）。 10．The Six Sigma Black Belt should know the approximate relative cost of poor quality associated with various sigma levels (e.g., three sigma firms report 25% COPQ 6西格玛黑带应了解与不同西格玛水平大致对应的劣质成本（例如，3西格玛水平的公司劣质成本约占25%） 11. The Six Sigma Black Belt should know how to quantitatively analyze data from employee and customer surveys. This includes evaluating survey reliability and validity as well as the differences between surveys. 6西格玛黑带应了解如何定量分析对员工和顾客进行调查所得到的数据，包括评估调查结果的可靠性、有效性以及各次调查之间的差异。 12. The Six Sigma Black Belt should understand the roles of the various people involved in change (senior leader, champion, mentor, change agent, technical leader, team leader, facilitator 6西格玛黑带应了解参与变革的各种员工所扮演的角色（高层领导、拥护者、顾问、变革代理人、技术领导、团队领导、推动者）。 13. The Six Sigma Black Belt should be able to design, test, and analyze customer surveys. 6西格玛黑带应能设计、检测和分析对顾客进行的调查。 14. Given two or more sets of survey data, the Six Sigma Black Belt should be able to determine if
文件名称:品质抽样检验标准文件编号：版本：A0 页数：6 页 发文部门：品质部发文日期：■传阅■阅后存档 □保密 存档：□总经理室 ■品质部 □测试部 □管理部 □技术部 □采购部 ■研发 制作审 核 批 准 知识类别#
品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 IPQC：负责生产过程中半成品的抽样及判定。 3.3 FQC：负责成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1 GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.10 AQL：指合格质量水平。 5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义 缺陷级别致命缺陷严重缺陷轻微缺陷 抽检水准一般水平Ⅱ AQL值0 0.65 1.0 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 知识类别#
aql抽样标准 QCINASIA采用的是国际上使用最广泛的检验标准ISO2859-1（此标准等同于：ANSI/ASQC Z1.4-2003，MIL STD MIL STD 105E, ISO 2859, NF06-022, BS6001, DIN40080, GB2828）。正常检验二级单次抽样计划（I，II，III）通常用于决定产品外观和功能的抽样数。特殊抽样计划（S-1, S-2, S-3, S-4）通常用于决定产品安全性、可靠性、产品性能和其它特殊测试的抽样数。 AQL抽样表
不同的抽样计划决定不同的检验样品数量。在表A中规定了三种抽样计划I级，II级和III级，如果客户没有特别要求，最常使用的是II级正常抽样计划。I 级抽样计划通常用于放松检验，III级抽样计划一般用于加严抽样检验。特殊抽样计划（S-1, S-2, S-3, S-4）通常用于小样品量检验的项目，如一些破坏性测试或是比较耗时的测试，或者对抽样风险要求不高的检验。 抽样数量由表A的样本量字母码和表B的AQL允收水平共同决定。通过表A可以确定样本字母码，通常表B可以决定抽样数量以及缺陷的允收标准数量。 默认的抽样计划是II级抽样，AQL允收标准为：致命缺陷（不允许），主要缺陷（2.5），次要缺陷（4.0）。 例如：假设对6000个产品按照单次正常抽样计划水平II，质量允收标准：致命缺陷/不允许，主要缺陷/2.5，次要缺陷/4.0来进行随机抽样检验，根据表A，6000在3201到10000这个数量范围，其相对应的样本量字母为代码为“L”，从表B中可以查到字母“L”对应的是抽样数“200”，因此可接受的最大的缺陷允许数量分别是：致命缺陷：0，主要缺陷数10，次要缺陷数14。 也就是：如果发现的致命缺陷数大于0，或者主要缺陷数大于10，或者次要缺陷数大于14，那么这批产品的检验结果是不通过的。 缺陷分类标准，如果客户没有特殊规定，QCINASIA将按下面的标准对缺陷进行分类： 致命缺陷：在产品的使用和维护过程中会给消费者带来伤害、不安全的情况，或者产品不符合相关法律法规的缺陷。 主要缺陷：会降低产品的使用性和可靠性的一些功能缺陷，或者是会影响销售的明显的外观缺陷。 次要缺陷：不会影响产品的使用，但会影响产品销售的缺陷。 如果在同一个（套）产品发现多个缺陷，在缺陷列表中的缺陷数，只记最严重的缺陷，但其它缺陷也要备注出来。如果发现任何致命缺陷，整批货的检验结果应该是不通过，由客户决定能不能接受。
陈洪军课程提要： 1.什么是抽样检验？抽样检验的类型； https://www.doczj.com/doc/e12610554.html,-STD-105E的由来及采用； 3.基本属于及符号； 4.抽样检验实施程序； 5.105E抽样表使用实例； 6.抽样检验应注意的几个问题； 7.进一步的探讨。
1、什么事抽样检验： ?抽样检验——指为确定整批产品是否符合质量规格而检验部分产品的过程； ?适用场合——检验费用极高； 批量很大且时间紧迫； 流程材料过程； 破坏性试验； 抽样检验主要又3种类型，即计数型抽样方案/计量型抽样方案/特殊抽样方案。 计数型抽样方案：即利用样本中发现的不合格数与判定标准比较，以判定产品批是否 有合格的过程，如：MIL-STD-105D； 计量型抽样方案：即利用样本数据计算统计量，并与判定标准比较，以判定产品批是 否合格的过程； 2、MIL-STD-105E的由来及采用： ?MIL-STD-105D即美军标准105D，是国际上应用最广泛的抽样检验方案，常为政府采购合同所采取； ?1963年美国/英国/加拿大联合制定ABC-STD-105，美国人称它105D； ?1974年ISO在105D基础上制定颁布ISO02859，现行版本ISO02859-1（1999）?我国1987年采用并颁布GB2828-87； ?英国1972年颁布BS6001； ?1989年颁布MIL-STD-105E； ?美国现行标准ANSI/ASQC Z1.4-1993； ?我国依TSO2859.1（99）修改，重新发布并执行现行版本GB2828.1-2003； 3、基本术语及符号： ?N——批量；
?n——样本量； ?P——批质量（产品批不合格率D/N，非样本不合格率d/n）； ?d——样本中的不合格数； ?AQL——可接收质量水平（为抽样目的，在一批中，被认为可以接收的不合格 个体的最大比例或百分数）； ?检验水平——IL（反映了批量与样本量的对应关系）； 一般检查水平：Ⅰ/Ⅱ/Ⅲ（3个）； 特殊检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4 （4个） ?接收数——Ac常用c表示； ?拒收数——Re； 4、抽样检验实施程序： 4.1、规定产品质量要求： 在产品技术标准或订货合同中，必须明确规定产品的技术性能，技术指标，外观以及质量判定标准，根据这些特性转换确定为抽样检验的具体项目。 检验项目一般包挂： ※产品性能，如安全/可靠性等； ※产品功能，如产品使用性体现以及尺寸等； ※外观； ※包装要求； 上述项目都是缺陷分类的基础。 4.2、缺陷分类： 美国标准协会（ANSI）缺陷分类及定义： ?关键缺陷：指在个人使用、维护或依赖该产品时产生危险及不安全的
抽样检验标准 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
抽样检验标准 1. 目的: 为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。 2. 范围: 进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。 3. 权责: 由进料、过程、成品检验员负责实施之。 4. 定义: 4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。 4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。 4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。 4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。 4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。 4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。 4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。 任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得: 不良率=? 不良品个数 *100% 检验单位产品总数 4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。 4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。 4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。 4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。 A类：成品及构成产品的最主要原料。其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。 B类：半成品及重要原材料。其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。 C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。 说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》
【最新整理，下载后即可编辑】 XXXXXX 电子科技有限公司 进料检验规范 编号： 版本：A 制定部门：品质部 制定日期： 1.目的 为保证进料的的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产和服务之所需。 2. 范围 本检验标准适用于所有原材料、半成品、辅料等进入公司的所有物料。 3.职责 3.1 仓管员收到物料后将物料放置于指定待检区域并填写《进料 检验通知单》通知IQC检验。
3.2 IQC接到《进料检验通知单》后到待检区抽取物料。按照 来料检验标准书和相关工程图纸，对来料进行检验与判 定，并填写《IQC进料检验记录》对检验结果的正确性负 责。 4. 作业内容检验 4.1检验方式：抽样检验 4.2.抽样标准： 元器件类：按照GB2828-87正常检查一次抽样方案一般检查水 平Ⅱ进行。 非元器件类按照GB2828-87正常检查一次抽样方案特殊检查水平Ⅲ进行。 4.3合格质量水平：A类不合格AQL=0.4 B类不合格AQL=1.5 4.4定义： 主要原材料：指对本公司产品性能、安全、起主要作用的材料。辅助材料：包装材料等。 5.检验仪器，仪表，量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量期内。 6．检验结果 6．1检验合格后，IQC贴绿色合格标签于物料包装上，将物料放入检验合格区，并填写《物料合格入库单》通知仓管。6．2 对于公司没有能力检验的物料，可要求供应商提供检验报告，IQC可依供应商提供之合格检验报告视同合格处理。6．3检验为不合格物料时，IQC贴红色不合格标签于物料包装上，将不合格物料放入不合格品区。不合格品的处理依《不 合格品管制程序》执行。 7．将检验结果记录在《IQC来料检验报告》中. 8．相关表单 《进料检验通知单》 《IQC进料检验记录》 《不合格品管制程序》 《品质异常处理单》
1. 目的： 对所有材料进行检验，以保证材料符合其规格要求，同时为确保生产制程中各项作业程序及作业内容得到正确实施。 2. 适用范围： 由本公司采购用于生产或与产品品质有关的原材料均包括在内，同时也包括客供料、其它部分不合格部品的管理。 3. 职责： 品管部IQC检验员负责对原材料的品质进行检验，并作记录。 物控人员负责对库存原材料进行控制。 采购部负责材料的采购、与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。 MRB负责对所需特采的原材料进行判定. SQE/IQC副理负责对原材料的品质异常进行处理及判定 仓管人员负责原物料的搬运堆放，保管与发放管理。 4. 定义: IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。 SQE：（Supplier Quality Engineer）供货商管理品质工程师。 致命缺陷（Critical Defect）：产品不合格现象会影响人身安全及导致其它破坏性事故或有可能引起火灾为致命缺陷。 严重缺陷（Major Defect）：不合格现象足以使产品功能失常，性能降低或使用困难者为重缺点。 轻微缺陷 (Minor Defect)：轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能。 5. 作业流程: IQC检验流程图（见相关文件） 6. 作业内容: 来料检验; 6.1.1 接收进料 仓库管理人员接收进料，核对其规格、数量及标识后置于进料待检区（来料必须有环保标识和物料标贴，否则不给予收货）。并根据送货单及实物打印《采购入库待检单》给IQC。 6.1.2 检验来料；
6.1.2.1 品管部IQC人员确认《采购入库待检单》后，对相应材料进行检验。 6.1.2.2 IQC检验前,全数确认包装,检查包装是否符合规格书要求,是否有对物 料保护作用,会不会互相碰撞摩擦,如有破损或者潮湿的现象做不合格品处理并作好记录,反馈给供应商。 6.1.2.3 IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明,核对实际来 料的名称,型号,产地批号,环保标识及生产日期和我司研发与品质提供的样品、图纸、BOM、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范，一致时判定合格，并记录《进料检验报告》，不一致时判定不合格并填写《供应商品质不良反馈单》参照《不合格品控制程序》作业.结果按执行,并给到采购与PMC会签，会签后让采购把《供应商品质不良反馈单》以电子邮件的方式发送给供应商,要求改善,并要求3天内回复8D改善对策。然后品质再根据供应商的8D改善报告跟踪后续物料来料情况。 6.1.2.4首次采购新的原材料,可以通过试用来确认。正常条件下试产的产品符 合产品规格，可判定最终合格。如果研发有特殊的要求时，还需送样给研发并经研发进行测定并验证合格时，方可判最终合格。相关的检查记录或研发中心的认定的报告须保存。 6.1.2.5其它来料，有需要时通过试用验证原材料的质量时，可参照《样品确认 流程》执行。 受入检查后，IQC均需在产品外包装上予以明确标识产品检验状态（如不合格标签，盖IQC PASS章，特采标签，试产标签等），对于有保存期限要求的材料，厂家还需要在外包装上注明有效使用期限。 6.1.2.7 IQC检验完成后填写《进料检验报告》和《品质状况日报表》交IQC副 理签名后保存。 抽样标准 6.2.1正常检验依据GB/ 2003 正常检验单次(TABLE II-A)抽样计划表 （一般检验水准II），AQL（允收水准）如下： 致命缺陷（CR）:0 严重缺陷（MAJ）: 轻微缺陷（MIN）: 特殊检验 结构尺寸、安全性按S-4, 可靠性、破坏性实验按S-1。 加严检验 一般情况下所有物料均按正常抽样,如来料连续5批不合格,则自动加严一级检验.直至连续5批合格方可执行正常检验。 IQC应结合需检验的项目对所抽样的产品进行检验并记录于《进料检验报告》中。对可测量的重要项目，至少应读取不少于5PCS材料的数据。如样品数少于5PCS，则以实际样品数量为准。 IQC对仓库库存的物料超出保存期须对物料进行品质确认。由仓库每月盘点后提报数据并填写《物料重检单》，经仓库主管同意后交品管部IQC检验员。IQC检验员进行确认按执行。
进料检验标准书 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
XXXXXX 电子科技有限公司 进料检验规范 编号： 版本：A 制定部门：品质部 制定日期： 1.目的 为保证进料的的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良 好的物料，满足生产和服务之所需。 2. 范围 本检验标准适用于所有原材料、半成品、辅料等进入公司的所有 物料。 3.职责 3.1 仓管员收到物料后将物料放置于指定待检区域并填写《进料检验通 知单》通知IQC检验。 3.2 IQC接到《进料检验通知单》后到待检区抽取物料。按照来料检验 标准书和相关工程图纸，对来料进行检验与判定，并填写《IQC进料检验记录》对检验结果的正确性负责。 4. 作业内容检验
4.1检验方式：抽样检验 4.2.抽样标准： 元器件类：按照GB2828-87正常检查一次抽样方案一般检查水平Ⅱ进行。 非元器件类按照GB2828-87正常检查一次抽样方案特殊检查水平Ⅲ进行。 4.3合格质量水平：A类不合格AQL=0.4 B类不合格AQL=1.5 4.4定义： 主要原材料：指对本公司产品性能、安全、起主要作用的材料。 辅助材料：包装材料等。 5.检验仪器，仪表，量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量期内。 6．检验结果 6．1检验合格后，IQC贴绿色合格标签于物料包装上，将物料放入检验合格区，并填写《物料合格入库单》通知仓管。 6．2 对于公司没有能力检验的物料，可要求供应商提供检验报告，IQC 可依供应商提供之合格检验报告视同合格处理。 6．3检验为不合格物料时，IQC贴红色不合格标签于物料包装上，将不合格物料放入不合格品区。不合格品的处理依《不合格品管制程序》执行。 7．将检验结果记录在《IQC来料检验报告》中. 8．相关表单