汽车亮饰条技术条件
汽车亮饰条技术条件
1 范围
本标准规定了PVC复合装饰亮条（简称产品）的质量要求、技术要求和试验方法、检验规则、标志、包装、运输及存储。
本标准适用于以软质PVC和不锈钢钢带复合的亮面密封条产品。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不使用本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB /T 1040.2-2006 塑料拉伸性能的测定第2部份：模塑和挤塑塑料的试验条件GB/T 2411 -2008 塑料和硬橡胶使用硬度计测定压痕硬度（邵氏硬度）
GB /T 2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划(idtISO 2859一1:1999)
GB /T 2917.1-2002 以氯乙烯均聚物和共聚物为主的共混物及制品在高温时放出氯化氢和任何其他酸性产物的测定刚果红法
GB /T 3672.1-2002 橡胶制品的公差第1部分:尺寸公差(ISO3 302- 1 :1996,ID T)
GB /T 5470-2008 塑料冲击法脆化温度的测定
JIS G 4305-2005 冷轧不锈钢带
GB /T 7141-2008 塑料热老化试验方法
GB /T 7762-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验
GB/T 16422.2-1999 塑料实验室光源暴露试验方法第2部分:氙弧灯
QC /T 643-2000 车辆用密封条的污染性试验方法
GB/T 8410 汽车内饰材料的燃烧特性
JIS D 0205 汽车部件的耐候性试验通则
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验
3 技术要求
3.1 一般要求
产品应符合本标准的要求，并应按照经规定程序批准的图样及设计文件制造。
3.2 特殊要求
应符合供需双方协商确定的封样件或样板要求。
3.3 规格尺寸
3.3.1 产品断面形状及尺寸应符合其十倍放大倍率的控制图公差范围之内，如无明确要求的可按GB/T 3672.1-2002执行。
3.3.2 产品长度尺寸及公差应符合其图样的有关规定。未注公差可按表1执行。
3.4 材料
3.4.1 产品PVC部份材料性能应符合表2要求。
3.4.2 不锈钢带部份材料要求。
3.4.2.1 不锈钢带部份材料性能应符合表3要求。
3.5
4. 试验方法
4.1外观质量
产品的外观质量由目测方法进行检验。
4.2规格尺寸
4.2.1产品的截面尺寸及形状，取2-5mm厚的样片，放在十倍投影仪上投影，下对照产品十倍投影控制图公差进行检查。
4.2.2产品的长度尺寸及形状用检具进行检查。
4.3材料性能
4.3.1硬度测定按GB/T 2411-2008进行。
4.3.2拉伸强度、断裂伸长率按GB/T 1040.2-2006进行。
4.3.3热空气老化按GB/T 7141-2008进行。
4.3.4脆化温度GB/T 5470-2008进行。
4.3.5热稳定性GB/T 2917.1-2002中的A法进行。
4.3.6耐光照老化按GB/T 16422.2-1999进行。
4.3.7耐臭氧老化性GB/T 7762-2003进行。
4.3.8污染性按QC/T 643-2000进行。
4.3.9化学成分、屈服强度、拉伸强度、延伸率、硬度、弯曲性按JIS G4305进行。
4.3.10耐腐蚀试验按GB/T 10125进行NSS（23℃*240h）。
4.4成品性能
4.4.1 压缩永久性变形
使用产品长度100mm，与车身相当检具，压缩量为设计基准值及基准值时。
4.4.2 热老化性
使用产品长度100mm，与车身相当检具，压缩量为设计基准值及基准值时。
4.4.3 耐寒性
使用产品长度100mm，与车身相当检具，压缩量为设计基准值及基准值时，-30℃×24hr→RT×2hr。
4.4.4 耐候性按JIS D 0205执行。
4.4.5 耐化学性
从挤出段的任意部位取下试样，试样长度为150mm±2mm。
a）耐洗涤剂：用洗涤剂清洗，试验后不应出现可能拒收的颜色、光泽变化或材料黏结的脱离和皱褶； b）耐清洁剂：用清洁剂清洗，零件保持清洁完好。
4.4.6 耐腐蚀性能
对于亮面试样根据GB/T 10125的规定进行NSS测试（23℃*240h）。
4.4.7 阻燃性能
根据GB/T 8410的规定进行阻燃性能试验。
4.4.8 污染性
按QC/T 643进行污染性试验及进行评定。不允许在试板上出现棕色污染轮廓。当有要求时对此项进行测定。成品件与车身油漆接触的建议进行油漆惰性的检验，油漆惰性的检测可按照以下方法进行：将适当大小的样片夹持在二块车身白色漆或其它浅色漆油漆板（油漆板按照车身涂装技术条件手工喷涂或者挂板在涂装线上制备，油漆板在制作完成后24h至四周内使用）上，并给于10N/cm2的加载，经过80℃循环空气作48h存放后，油漆板表面不得出现任何超越敷漆试样外形的变更，在接触点，只许上漆表面少有光亮或膨胀。
5 检验规则
5.1 合格文件和标记
产品必须经检查合格后方能出厂，并附有证明产品质量合格的文件或标记。
5.2 产品检验类别
产品的检验分为出厂检验和型式检验。
产品有下列情况之一时，应进行型式检验：
a) 新产品的试制定型鉴定；
b) 正式生产后，如设计、结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
c) 产品长期停产后，恢复生产时；
d) 主机厂提出型式检验要求时；
e) 正常生产每年一次。
5.3 组批规则与抽样方案
以一定生产周期的产品为一批，产品以批为单位进行检验和验收。
5.4 抽样方案、判定规则和复验规则
5.4.1 出厂检验
外观质量、产品长度检验：出厂前按GB/T 2828.1-2012正常一次抽样方案取AQL为1.5和一般检验水平II随机抽样进行检验，如检验不合格，该批产品退回生产部门返工，对返工后产品进行全检，产品全检合格后方可出厂。
材料性能中除硬度、拉伸强度、断裂伸长率、延伸率每批一次外，其余项目为每年一次。如试验不合格，取双倍试样，对不合格项目进行复验，复验后若有一项不合格即为不合格。不合格品不允许流入下道工序。
5.4.2 型式检验
5.4.2.1 外观质量、断面形状及尺寸和成品长度检验：在出厂检验合格品中随机抽取2件，检验后若有一项不合格，则本次型式检验不合格。
5.4.2.2 材料性能检验：随机抽取试样，测试后如有不合格，应从同批材料中另取双倍数量进行不合格项目的复检验，复验后若有一项不合格，则本次型式检验不合格。
6 标识、包装、运输及存储
6.1 标识
6.1.1 产品上应标明产品的批号、件号、名称、供应商代码及生产日期。
6.1.2 包装箱上标注的内容按用户的要求进行标注。若用户无具体要求时，可注明:
a) 产品名称或代号；
b) 制造厂名或厂商编号；
c) 生产日期或产品批号；
d) 件数；
e）堆码极限(瓦楞纸箱)；
f) 包装箱尺寸。
6.2 包装
6.2.1 产品包装按用户确认的包装方案进行。
6.2.2 产品在箱内不应蹿动，装箱后的总质量不得超过35公斤。
6.3 运输
产品在运输过程中，应避免日晒雨淋、重压、碰撞、不得接触酸、碱等腐蚀物质和有机溶剂。
6.4 贮存
6.4.1 产品应存放在避光、干燥、清洁的室内，不得靠近热源。
6.4.2 本产品从生产之日起，贮存期为两年。
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整车设计流程 1、概念设计 1.1 设计内容市场定位分析、初期总布置设计、整车动力性、经济性分析和计算、造型设计指导书，参 考样车分析、供应商平台调查、成本分析、编制产品描述书。 1.1.1初期总布置根据市场及用户需求，选定各分总成，初步确定整车基本参数，在此基础上完成人体 布置和各类运动分析，视野分析，手触及空间分析和仪表可视性分析等。该过程借助三维设计软件模拟完成，分析出现的问题反馈到模型中进行调整，使所设计的汽车满足现代汽车高水平的驾驶操作性、乘坐舒适性和居住性等要求。 1.1.2整车动力性、经济性分析和计算进行整车初步动力性和经济性计算，分析整车性能满足产品定量 目标的程度并进行必要的调整。 1.1.3确定造型设计方向确定初步外部尺寸、整车技术参数、造型风格和内部配置。 1.1.4 参考样车分析对参考样车进行分析研究，确定其优势和不足，结合市场情况提出所开发产品的目 标定位。 1.1.5 供应商平台调查对潜在的供应商进行货源可行性评估，评价他们在满足质量、供货能力及开发水 平的前提下提供总成和部件的能力。识别价格及质量具有相对竞争力的供应商，以满足产品定位的要求将所有涉及该过程的开发伙伴协调在一起，整合资源满足用户最大需求。在供应商和制造者之间建立信息沟通，提升整个汽车生产链运作的效率，并增进更高层面上的技术创新。 1.1.6成本分析确定各系统和整车的目标成本。 1.1.7编制产品描述书描述书作为产品开发的依据文件，将所要开发的产品项目的背景、目标、车型规 划、总成选择、装备、进度等进行详细描述。 1.2 团队一支有着丰富汽车理论知识和设计经验的优秀团队，熟知中国汽车配套资源及现有车型。以 敏锐的眼光洞察中国的汽车市场，能很好的把握中国汽车发展的潮流。 1.3 市场定位从消费者调查、市场调研、竞争对手分析及，企业制造能力分析来确定产品的市场定位。 2、汽车造型 2.1 分析造型设计任务书 2.2 收集和整理相关资料并进行样车准备 2.3 工程与造型的契合 2.4 确定设计理念，提出设计方案 2.5 阶段评审 2.6 初步草图设计 2.7 方向性评审 2.8 细化效果图草图设计 2.9 设计评审 2.10 效果图设计 2.11效果图评审 2.12 效果图修改及提交 2.13 根据客户的意见修改效果图 2.14 效果图批准 2.15 进入零部件造型的细节设计阶段 团队要求：具有锐意创新的精神，透过设计的表面来理解设计本身所代表的设计师对生活形态和消费心理的了解，赋予设计更多的实际意义。高雅的艺术品味、丰富的设计经验、全面的汽车相关专业知识以及衍生的材料学、流体力学、热能学、人体工程学、社会学、环保学等众多方面知识。对消费者及成本的了解以及极富魅力的创意思维使他们不断推陈出新，创造出更符合国际趋势和品牌定位的作品。 设计部门承担整车造型、总体布置及整车集成，内容涵盖了从美学表面的质感、动感、内外饰的创意、计算机辅助曲面设计到产品外型的最终数据发布。 高级技工的丰富经验成为专家系统，我们不再是中国汽车行业中的“设计迁就于生产”，而是通过
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1 范围 本文件规定了涂装后车身的验收条件、漆膜涂层A、B、C、D区域划分和验收方法。 本文件适用于电动车。 2 验收条件 2.1 验收区域 验收区域的照度为800～1500lx，均匀照射，采用带反射板自然纯正色日光灯照明。 2.2 验收人员 验收人员辨色力正常，视力为1.0以上（含校正后），验收人员应具有较丰富的涂装检验知识和实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。 2.3 测试方法 除仪器测定外，目测点到被验收面的距离为（0.4～1.0）m，目测角度在被验收面的任一方向。 3 A区划分及要求 3.1 A区域划分 3.1.1 侧表面 车身左右外侧表面(含车门底边)（红色标注）以上至流水槽上边沿区和车身顶盖前挡风玻璃左右侧200mm宽的区域表面以及左右前翼子板各外表面，见图1所示红色框部分。 A区域 图1 A区域 标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期） 共12页第2页 .
涂装检验作业指导书 涂装车身漆膜检验标准 文件编号 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 3.1.2车身前机盖及顶盖表面 车身前机盖外表面区域和前挡风玻璃上沿至顶盖区域外表面200mm 区域，见图2所示红色框区域内。 图2 3.1.3后盖外表面及顶盖后表面 后盖外表面(含后盖底边)以上至流水槽上边沿区域见图3所示红色框范围内。 图3 A 区域 3.2 A 区外观要求 3.2.1 不允许有能识别的补漆痕。 3.2.2 不允许有砂纸纹存在，不允许有针孔、流痕存在。 3.2.3 不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印等缺陷。 3.2.4 在100mm ×100mm 的范围内允许有1颗直径d ≤0.5mm 的颗粒存在，但两颗粒之间距离须≧20㎝；小于0.1mm 的颗粒忽略不计。 3.2.5 允许有不影响外观的、分布均匀、极轻微“桔皮”存在。 3.2.6 在1m ×1m 内允许有1处小于高度差≤0.5mm ，面积≤2mm 2 ，对外观影响较小凹凸不平的缺陷存在。 3.2.7 允许有不太明显的不影响整体外观的纤维存在。 3.3 A 区色差要求 3.3.1 漆膜颜色与标准色板一致，不应有目视的差异。 3.3.2 色差目视有争议时，用色差仪测定，漆膜颜色与标准色板的色差△E ≦1.0，油漆车身颜色与外饰件的色差△E ≦1.5 标记 处数 更改依据 签字 日期 A 区域 A 区域 A 区域
涂装质量检验规范 1 目的 为有效控制涂装作业的正常生产，确保产品质量，提高效益，防止因涂装不当导致结构件的防腐保护失效。 2 范围 本标准规定了对涂装进行质量检验时应遵循的基本原则和控制内容。 本标准适用于涂装的质量控制，工艺纪律管理（基本要求、主要内容及考核办法）。 3 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南 JB/Z 220 工序质量控制通则 GB/T 19023 质量管理体系文件指南 Q/XZ 200-2008 质量手册 GB/T 15498 企业标准体系 JB/T 5059－1991 特殊工序质量控制导则 4涂装检验的基本原则 4.1 涂装过程在整个工作期间易受操作者差错或有害环境的影响。另外，要通过检查已完成的工作发现存在何种问题通常较为困难。因此，在工作完成后再进行质量控制就不是一件容易的事。检查人员(或任何质量控制人员)必须在工作进行过程中位于现场，并且对其进行始终如一的观察评价，才能对涂装过程作出准确判断。 4.2 操作人员、检验人员要经过技术培训和资格认证。 4.3 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.4 检验和施工应严格遵循技术规范和质量管理等文件的要求，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使涂装过程处于受控状态。同时加强工艺方法的试验验证和反馈。 4.5 所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。 4.6 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，减少质量波动。 4.7 检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 4.8 应从涂装流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 4.9 质保工程师对质量实施见证性审核，对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行
内容页次1．目的 2 2．范围 2 3．优先原则 2 4．外观 2 5．表面划分 4 6．塑料件 4 7．金属板金件 5 8．铸造件8 9．油漆和喷涂件9 10．产品标识10
1.0.目的 该程序是为了建立和描述用来判定零件、装配件、产品外观质量合格与否的准则 2.0.范围 2.1凡本公司所生产的和供应商提供的所有产品，包括零件、装配件和成品。 如客户有特定要求和规范，应以要求的规范为准。 2.2本规范适用于所有的塑料件、金属板金件、丝印和喷涂件及产品的标识。 3.0.优先原则 在发生矛盾时，采用以下优先原则： 3.1.文件应与特别规定的适用性上保持一致，如零件的公差。 3.2.采购合同或专门条款。 3.3.现用的图纸或要求。 3.4.本外观标准。 4.0.外观 4.1.总体要求 在本标准的各个部分中，外观检查使用时间和距离来描述。该标准可用于员工培训，任何加工过程的外观表面质量控制以及判定产品合格与否。 4.2.观察条件 所有检查都应在正常灯光下，独立的标准的观察条件下进行。检查中，仅肉眼检查之为准。零件表面检查不需任何放大帮助，45°观察角下进行。A级表面在检查时，可旋转表面，利用最强的反射。B级、C级则不需要。 5.0.表面划分 A级（装饰表面）：用户经常看到的表面。例如底座，面板表面等等。 B级（适当装饰表面）：不翻动时偶然才会看到的表面。例如架式底盘的两侧和顶部，后面等等。 C级（非装饰表面）：翻动才会看到的表面。例如底盘的外部和内部零件等6.0.塑料件
6.1.接受标准 6.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷都应不影响产品的装配或功能，如有影响就应自动拒收。 6.1.2. 检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求） 6.1.3. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。 6.3. 缺陷定义 6.3.1. 突起：表面上局部高出（如水泡，肿块，山脊状） 6.3.2. 变色：与原色不同，或在同一零件中颜色不一致 6.3.3. 流痕：表面呈波纹、条纹状 6.3.4. 雾状：透明件中呈现云雾状 6.3.5. 凹坑：零件表面的小弹坑 6.3.6. 斑点：粘在表面上的细小颗粒 6.3. 7. 划伤：表面上的线状浅槽 6.3.8. 缩水：表面局部下陷 6.3.9. 溶接线：流料溶接处形成的可见线 6.3.10.色泽差：表面光泽不一致 6.3.11.分型线/飞边：零件在模具接合点处形成的可见线或突出线 6.3.12.质地变化：对于同一取样零件切片上有明显的质地结构变化 6.3.13.脱模：喷射润滑油，易于零件脱模 6.3.14.色差：零件颜色与色板不同 6.4. 公差表（塑胶件） 每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。
仪表板内饰工艺数据checklist 1、是否根据确定方案进行设计； 2、数模分层符合公司标准； 3、零部件编号是否符合标准； 4、电子文档命名、版本编制是否符合规范； 5、零部件坐标系的统一性（模型一律采用整车坐标系）； 6、检查**件与点云偏差，车身结构件数模有安全配合是否的面与测量云的偏差± 0.3；自由曲面数模与测量云偏差±1；安装孔位与测量点云的偏差± 0.5； 7、明细表中件号、数模是否对应； 8、零件成型方法是否合格； 9、仪表板最高的及两端点，校核仪表板位置参数，是否满足人机工程要求； 10、各零件的成型工艺是否确定（如注射、挤出、模压、压延、铸型、吹塑等成型的方法）； 11、脱模方向是否正确； 12、检查塑料零件壁厚是否均匀一致，壁厚不均匀处易产生气泡和收缩变形，甚至产生断裂； 13、检查数模内部是否有凹陷（即复角部分），凹陷存在不便出模； 14、选用合适的脱模斜度和适当的脱模剂，脱模斜度大小与塑料件材料的性质、厚度、形状等有关；
15、载塑料零件上，是否避免锐角及直角过渡； 16、安装方式是否正确； 17、正确的选择定位尺寸基准，应尽可能使设计基准和工艺基准重合，避免装配过程中，误差的积累过大； 18、经常所装的零部件，为了更换方便，应以螺栓成自攻螺钉和簧片螺母配合紧固连接； 19、明确安装工具，预留所需的被动空间； 20、在安装过程中，需要进行装配调整的零部件要考虑孔位的合理布置及适当地预留间隙调整； 21、考虑到仪表板内线束的固定，明确线卡固定点及固定方式，钣金上的线束的过孔是否加以保护套成翻边结构； 22、检查保险杆外表面在X方向是否有负面保证模具成型后外表面的完整和美观； 23、检查外表面面与面的偏差是否超标； 24、检查外表面可增厚性； 25、检查零件的强度是否适当，是否有强度薄弱的区域（薄弱的区域需增加加强筋）； 26、检查零件的材料选用是否适当（如毛面需要镀铬地零件应选用同ABS 等可镀铬材料，不能选用PP难镀的材料； 27、在塑料件结构设计中，为避免转角处应刀集中，应采用圆弧过渡，这对于模具制造及使用寿命足很有利的； 28、对于保险杆要进行相关国家法规的检查（接近角、离车角等）；
汽车车身油漆涂装检验规范 1主题内容与适用范围 本标准规定了汽车车身油漆涂装检验的检验内容、技术要求、检验方法以及检验记录要求。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 QC/T484 汽车油漆涂层 GB 1728 涂膜、腻子干燥时间测定方法 GB 1764 漆膜厚度测定方法 GB 1743 漆膜光泽测定法 GB 1720 漆膜附着力测定法 3用语解释 3.1漆后车身 漆后车身是指油漆涂层涂装施工完成后的车身。 3.2油漆涂层缺陷用语
4 检验条件 4.1 检验环境 4.1.1 环境整洁，空气清新。不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟 尘，噪声不得高于70dB（A）。 4.1.2 采用带反射板自然纯正色日光灯照明，照度（1000~2000）lx。 4.2 检验人员 检验人员辩色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。检验人员应具有较丰富的油漆涂装检验知识和实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。检验时，着中性颜色工装。 4.3检验仪器及量器具 4.3.1 检验仪器：磁性测厚仪、光电光泽仪、划格器等。 4.3.2 量器具：钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H、HB、B三种规格）、单 面刀片等。 4.3.3 所用仪器及量具应符合计量检定要求，并在有效检定周期内。 5检验内容 5.1表面油漆涂层质量 表面油漆涂层质量检验包括：生锈、起泡、脱落、裂纹、露底、桔皮、油漆损伤、流痕、发花、色差、针孔、颗粒、絮状丝、砂纸纹、板金凸凹、缩孔、划伤、流挂、漆薄、灰印、湿印、油点、斑痕、痱子等缺陷，并检验
涂装质量评判标准表 检验项目质量检验要求评判标准分值评判打分 1 涂装 前处 理 1、车身打磨基本平整，特别是焊缝等影响整车平整度处，车身打磨完全。优（3分）良（2分）一般（1分） 2、车身油污、锈蚀清理干净。优（3分）良（2分）一般（1分） 3、车身灰尘、杂物清理干净。优（3分）良（2分）一般（1分） 4、车身洁净。优（3分）良（2分）一般（1分） 2 刮灰1、车身（特别是焊缝不平处）填刮平整，无明显凹凸不平。优（5分）良（4分）一般（3分） 2、过渡自然圆顺，线条流畅，棱角清晰。优（5分）良（4分）一般（3分） 3、非刮涂处不得残存原子灰。优（5分）良（4分）一般（3分） 4、车身找补灰安全，不得有凹坑，明显砂纸痕迹，砂眼等缺陷。优（5分）良（4分）一般（3分） 3 打磨1、车身打磨均匀，完全，无明显凸起、麻点，打磨后无明显砂纸痕迹。优（3分）良（2分）一般（1分） 2、表面打磨后平整，边角线条流畅，棱角清晰。优（3分）良（2分）一般（1分） 3、车身外表面无灰尘、洁净。优（3分）良（2分）一般（1分） 4 面漆1、涂膜光滑平整度优（5分）良（4分）一般（3分） 2、涂膜涂层均匀度优（5分）良（4分）一般（3分） 3、无杂色、发花优（5分）良（4分）一般（3分） 4、无颗粒、麻坑现象优（5分）良（4分）一般（3分） 5、只允许极其轻微的“桔皮”优（5分）良（4分）一般（3分） 6、无流挂、起泡现象优（5分）良（4分）一般（3分） 7、不得有针孔、脱落、裂纹和缺漆露底、遮盖不良现象优（5分）良（4分）一般（3分） 8、面漆光泽度优（5分）良（4分）一般（3分） 9、面漆附着力优（5分）良（4分）一般（3分） 10、面漆硬度优（5分）良（4分）一般（3分）
汽车油漆工艺流程及质量标准 汽车油漆标准工艺流程： 1.车体作防锈及内部喷涂。 2.打磨及修饰斜边：使用P60~180#砂纸打磨车身上及需要原子灰的地方。 3.除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的微尘及污渍。 4.贴护：使用反贴技巧贴上遮蔽纸。 5.涂装底漆：混合4：1红底漆及施喷1~2层打磨后露出金属的位置上，然后烤干。 6.填补原子灰：混合多功能原子灰填补于车身上凹陷位置，置于摄氏20度环境30分钟。 7.打磨原子灰：使用P60~240砂纸打磨，用手感或打磨指示层检查平整度，针孔和印痕。 8.特幼原子灰：有需要时选用，填补针孔、砂纸痕等。 9.打磨：使用P280#砂纸彻底打磨车身上需喷涂中间漆的地方。 10.除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的灰尘及污渍。 11.贴护：贴上遮蔽纸。 12.喷涂中间漆：混合多功能中间漆2~3层，每层隔5~10分钟，然后烤干，再喷上打磨指示层。 13.打磨中间漆：使用P320~400#砂纸打磨干燥后的中间漆。 14.检查：检查打磨效果，可做微填。 15.除尘、清洁：清除车身上的灰尘和污渍。 16.贴护：对车身做贴护遮蔽。 17.除尘、清洁：先用压力枪吹出车身上的尘点，用除硅清洁剂清除车身污渍，用压力枪吹出车身缝隙的灰尘，最后以粘尘布粘除车身上的微尘。 18.面漆喷涂素色漆：喷涂2~3层，每层相隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。 19.喷涂底色漆：喷涂2~3层素色漆、银粉漆或珍珠漆，每层间隔5~10分钟。 20.清漆喷涂：混合及施喷两层清漆，每层间隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。 21.烤干：静置5~10分钟，进烘房烤干。 22.打蜡抛光。 23.做好各项记录，并存档保存，合格入库待发。 油漆质量检验标准 1.表面不能有明显尘点：通过近处观察油漆表面来检验。
1.0目的: 為了使涂裝制程檢驗工作標準化、規範化,並保證檢驗工作之品質,特制訂本規範. 2.0適用範圍: 適用於涂裝制程品質之檢驗. 3.0檢驗條件: 將物体置於与視線成30°-45°角,在1200±100lux的光源下目視7-10秒鐘. 4.0抽樣方法/頻率: 4.1首件檢驗時機. 4.1.1:每日首件:每日開線后. 4.1.2:每批首件:換線時. 4.1.3:更換條件/調机:作業條件變更或調整,修理機器后的首件. 4.1.4:更換原物料:更換原物料. 4.2 抽樣頻率: 4.2.1 外觀:每批抽樣20pcs.重工品每批抽樣:25pcs 4.2.2 前處理葯水濃度: 1次/2小時,分別測試使用葯水之脫脂濃度,表調濃度,皮膜濃度,中和劑濃度, 促進劑濃度,將測試結果記錄《涂裝前處理巡迴記錄表》. 4.2.3 烤漆件物性測試: 1次/2小時,每次1pcs,分別進行附著力測試、硬度測試、膜厚測試、彎曲測試、耐衝擊測試、光澤測試,其測試結果記錄《涂裝檢驗測試報告》. 4.2.4 印刷件物性測試: 1次/2小時,每次1pcs分別測試其附著力導耐溶性測試,其測試結果記錄於《涂裝印刷檢驗報告》. 4.2.5 烤漆件印刷件色差測試〝首末件用色差儀檢驗〞;1pcs/2小時用色板比對目視檢測. 5.0異常的處理及批收批退 5.1外觀發現2pcs不良，向前連續抽檢20pcs.如無不良則允收，如仍有1pcs以上 不良則予以批退. 5.2:前處理葯水濃度測試,如有發現與規格不符,則前面２小時之批量全部判退,反之允收. 5.3烤漆件物性測試,如有發現不良,則前面2小時之批量全部判退,反之允收,並向前追塑2批量,如有不良繼續判退.反之允收. 5.4 印刷件物性測試,如有發現不良,則前2小時之批量全部判退,反之允收. 5.5 烤漆件印刷件色測試. 5.5.1當用色板目視比對有異常時,則改為用色差儀打色差檢測,如為不良則前面2小
汽车油漆标准工艺流程-油漆质量 汽车油漆标准工艺流程&油漆质量10大检验标准 汽车油漆标准工艺流程： 1.车体作防锈及内部喷涂：视车身情况由钣金工完成。 2.打磨及修饰斜边：使用P60~180#砂纸打磨车身上经过钣金修补及需要原子灰的地方。 3.除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的微尘及污渍。 4.贴护：使用反贴技巧贴上遮蔽纸。 5.涂装底漆：混合4：1红底漆及施喷1~2层打磨后露出金属的位置上，然后烤干。 6.填补原子灰：混合多功能原子灰填补于车身上凹陷位置，置于摄氏20度环境30分钟。 7.打磨原子灰：使用P60~240砂纸打磨，用手感或打磨指示层检查平整度，针孔和印痕。 8.特幼原子灰：有需要时选用，填补针孔、砂纸痕等。 9.打磨：使用P280#砂纸彻底打磨车身上需喷涂中间漆的旧漆。 10.除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的灰尘及污渍。 11.贴护：贴上遮蔽纸。 12.喷涂中间漆：混合多功能中间漆2~3层，每层隔5~10分钟，然后烤干摄氏60度30分钟，再喷上打磨指示层。 13.打磨中间漆：使用P320~400#砂纸打磨干燥后的中间漆。 14.检查：检查打磨效果，可做微填。
15.除尘、清洁：清除车身上的灰尘和污渍。 16.贴护：对车身做贴护遮蔽。 17.除尘、清洁：先用压力枪吹出车身上的尘点，用除硅清洁剂清除车身污渍，用压力枪吹出车身缝隙的灰尘，最后以粘尘布粘除车身上的微尘。 18.面漆喷涂素色漆：喷涂2~3层，每层相隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。 19.喷涂底色漆：喷涂2~3层素色漆、银粉漆或珍珠漆，每层间隔5~10分钟。 20.清漆喷涂：混合及施喷两层清漆，每层间隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。 21.烤干：静置5~10分钟，摄氏60度干燥30分钟。 22.打蜡抛光。
汽车内饰设计流程概述 随着我国汽车工业的发展，汽车制造商们越来越重视汽车车型的开发，其中汽车内饰的开发是仅次于车身的一项重要的开发内容，它除了是反映汽车内部空间的功能之外，还要让乘客感到舒适，视觉的美观，操纵的方便等等要求。 汽车内饰包括仪表板、车门内饰、车顶内饰、柱内饰、侧围内饰等内部覆盖件，广义的还包括方向盘、汽车座椅、地板垫等内部功能件。汽车内饰通过多种材料和多种生产工艺而达到不同的效果，一般内饰的材料多用塑料ABS和改性PP等，还有其他的如皮革，植绒布，泡沫、玻璃钢等多种复合材料。生产工艺更是多样化，除了一般的注塑以外，还有如吸塑、吹塑、挤出、PU发泡、热压、蒙皮、喷涂、电镀、焊接等几乎所有的塑料加工工艺，还有如仪表板先进的搪塑工艺等。 一个整车的内饰设计项目，首要的是设计效果图。效果图除了要美观，风格要和车身相衬，还必须满足各种功能要求，选配的附件尽量采用现有的或尽量不要改变尺寸，各种功能件的位置要符合整车布置和人机工程的要求。一般要设计三到五个效果图提供选择，从中间选择一个或综合几个效果图重新制作一个。 接下来根据平面效果图制作油泥模型和数据模型，数据模型是运用逆向技术在油泥模型的基础上建立的。有时也可以直接在三维设计软件中构建数据模型，以减少设计成本。在制作模型过程中必须进行人机工程校核，满足各项法规要求和其他功能的要求，满足各个选配附件的大小和位置要求，除此之外，还要进行结构分块，考虑各部件制造工艺和材料。满足这些条件后，还得考察模型的表面光顺性，一般外表面都必须达到A级曲面。完成数据模型后，可以渲染多个角度的效果图与平面效果图对比，并进行修改，达到最佳的视觉效果。 以上只是一个没有结构的外表面模型，接下来的任务就是各个部件的结构设计。而为了更为直观的检验安装效果，我们通常需要在完成简易安装结构后制作手板样件。手板样件制作和试安装除了检验安装效果和误差外，还能优化结构设计和检验部件的制造工艺。 结构设计是一个比较繁杂的工作，需要的周期也是最长的。一般需要注意的问题有：部件的制造工艺性，结构的强度，安装工艺性，部件之间的装配间隙、干涉检查，运动校核和装配顺序等。这项工作是持续改进，逐步优化的过程。为了进行各项工艺检查，我们除了检验数据模型，也对一些结构比较复杂的部件做第二次手板样件，确保安装效果和制造工艺。 在模具制造过程中，设计人员还应该及时发现问题和优化数据模型，只有到试制样件装车，状态达到预期的效果后，并做项目总结，这样一个成功的内饰项目才告结束。
涂装检验规范修改履历 制定：日期 2015．7．20 审核：日期 批准：日期
5. 判定准则 1)可接收的等级面缺陷不能影响产品的装配和功能，否则仍判不合格。 2)有封样或图纸上有特殊要求的零件，其对应的缺陷优先按其限度样板或技术要求的标准进行 判断。 3)对某一缺陷判定有歧异，或者出现本规范中未定义的缺陷时，由QE工程师进行仲裁判定并签 订限度样品。 4)对于同时存在轻缺陷和重缺陷的物料，判断时取重缺陷的AQL值。 5)同一表面缺陷不能聚集过多，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数 N 。 6)同一表面同一区域缺陷不能聚集过大，即以规定缺陷间距为半径的圆周内，实际测量结果不 能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 7)本规范所提及的符号含义：N－数量(个)，D－直径(mm)，L-长度(mm)，H－深度或高度(mm)， W－宽度(mm)，DS－距离(mm)，S－面积(mm2)。 （图2） 6.检测仪器、工具及检测条件 检测仪器、工具 游标卡尺、色差计、厚薄仪、3M600胶带、漆膜划格仪、硬度测试仪、医用纯酒精（乙醇95%）、耐磨仪等。 检测条件 1)照度要求：要求在自然光或照度为400～500Lux 的近似自然光下检验，如在40W日光灯或60W 普通灯泡下。光源位于被检查表面正上方45°范围内，距被测物表面约500～550mm。 2)检验员要求：要求检验员作业时位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈45°～90°角 进行检验。检验员须具有正常色感，视力或矫正视力应不低于，检验时不使用放大镜。 3)不同等级面的检验要求
汽车内饰结构设计流程分析 提纲： 1、造型设计数据输入、输出 2、安装结构初步分析 3、结构设计细化. 4、最终数模整体后期分析 5、模具件试装分析、调整! 国内汽车设计起步比较晚，真正的自主设计（也只是在逆向阶段）也是最近这几年的事，而内外饰的设计相对来说又更晚，原因可能是主要是因为以前设计大家主要是把精力集中在白车身的设计上，认为只要把白车身设计出来了，这车也就出来。另一个原因也可能是用户也不大注重车的外形要求吧。直到最近这几年，能买得起车的用户越来越多，而对车的要求也越来越高，不光是性能，对外形的要求也有较高的要求。这样一来，使得在设计汽车的过程中，对汽车内外饰在设计过程中所占的份量也越来越多。外饰是第一眼就看到的，其重要度自然不用说，而汽车内饰，对于用户来说，是要与自己亲密接触所占时间最长的，是可以直接影响到自己部分。它的外形美观与否、舒适的好与坏、各部件的操作方便与否等等，都直接影响了用户心情。而组成这些部分的完整，需要合理的安装结构来保证。以下是我个人对内饰设计的一些看法和观点，有些看法可能比较肤浅，甚至是错误的，我想这些应该是可以原谅的，毕竟个人的能力和经验都非常的有限。 接下来按几步来分析： 一、配合造型设计提供数据： 内饰设计从造型到A面，最后结构设计，看似是一个先后顺序关系，其实这几方面都是要相互配合、相互协调的。在内饰造型初始时，需要有一些以下内饰相关的输入条件： 1、主断面：在汽车设计之初，通常会在一些重要部位作一些主断面，作为以后要重点控制参数，不管是结构还是造型都需要考虑此参数。 2、硬点：硬点参数也是一个很重要的数据，硬点对控制整车布置有着很重要的作用，在造型之初就提供与内饰布置有关的硬点参数，使造型能正确表达整车的设计参数。比如侧围护板在设计时，就要考虑车身直口边及门框密封条的硬点参数，使侧围各护板内表面位置是正确的。 3、拔模方向：内饰的内表面一般都有皮纹，而皮纹也都有拔模角度，不同的皮纹拔模角度也是不一样的，因此，在内饰造型的同时确定拔模方向，使在此就能初步控制内表面拔模角度，减少给结构设计带来不方便，甚至是因错误而返工带来的损失。皮纹拔模角度一般是：细皮纹在3度拔模角左右，粗皮纹在5度拔模角左右，当然，这得因不同的皮纹来定。 内饰拔模方向确定原则：一般为整车坐标某坐标轴方向，或是此拔模方向在某坐标平面内（即与某坐标轴垂直）； 4、内饰整体外观参数确定：内饰整体外观参数主要是各护板间的间隙、段差、分型线等，这些参数的好坏直接影响到内饰整体外观的品质；而这些参数都是需要合理的安装结构、生产工艺水平来决定的，因此使在造型之初，需配合造型合理确定此参数，既能使整体外观协调，又能合理设计安装结构。 二、安装结构初步分析确定： 在内饰造型的同时,可也进行内饰安装结构的初步分析确定,也就是进行安装断面的设计.此过程大致有以下几个方面需要考虑、确定： 1、与车身的安装方式：对于内饰件与车身的安装方式，主要要求能达到安装简单、快捷、牢固、可靠等。一般安装都是选用卡扣连接安装，对每个部位工作环境、性能要求、安装要求等进行分析，以选择或设计合理的卡扣，达到最佳的性能。在安装方式设计过程中，有一点比较重要，就是要求各护板或总成在坐标Z方向有一硬安装方式，可以是金属卡片安装，也可以是护板上一些加强筋安装，或是某一零件支撑护板等，其作用主要使护板在Z轴方向有一支撑力，避免卡扣损坏，影响护板安装。 2、内饰件间的安装方式：内饰件外观品质有两个主要因素是间隙和段差，而这两因素主要是由内饰件间的安装方式来控制的，这除了合理安装方式（包括结构、位置等），还要有合理的定位方式（尽量用点、线定位，避免用面定位，特别是大面定位）。
Q/SQJ6451-2011替代Q/SQJ6485-I01-2007
Q/SQJ?-2011替代Q/SQJ？-？？ 级面： 整车的所有能目视看到的面（部位），都统称为级面。 ●适用于整车焊装、涂装、总装及产品审核时的外观质量评价。● 零部件的外观质量检验也可参照本标准区分其重要程度。 2.1不同级面上发生的同样的外观不合格其严重程度是不同的。 4.1 依照整车不同级面能看到的难易程度将其分为4个等级，其划分原则如下：★ 例如： ●站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。 在机仓盖上表面发生的划伤不良和在车辆底盘上发生的划伤不良。●站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。 在方向盘上发生的碰伤和在行李箱饰板上发生的碰伤。 ●发动机仓、行李箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 ● 几乎所有顾客都不会关注的部位。 4.2要点： 2.2所以，级面区分的意义在于： 右图是整车级面划分示意图，下图为内装级面划分示意图，图示为三厢车，但对于两厢车的使用仍然适用。 批准审核编制版本 2010年12月第三版 整 车 级 面 划 分 标 准 1 级面的定义 2 级面区分的意义 站在顾客的角度来看，机仓盖、方向盘都是很显明的位置，这些地方的外观不良是难以接受的。 区分不同级面上发生的外观不良的严重程度，利于站在顾客的角度保证产品质量 4 级面划分原则 1级面 2级面 3级面 1、2级面上发生的外观不良（如划伤、碰伤、擦伤、胶着等）是顾客很关注的，尤其是1级面，这将有可能引起顾客抱怨和投诉，造成顾客流失！ 5 级面划分示意图 4级面 3 适用范围
表面喷塑、喷涂喷漆 检验标准及操作规程作业指导书
一、表面喷塑检验标准 1、检验条件 1.1照明光线 要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。 1.2检查距离 被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。 2、表面等级的分类、区域划分 2.1表面等级 根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。 2.2区域划分 “a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。 “b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。 “c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。 “d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。 3、代码对照表 名称：数目、长度、直径、深度、宽度、面积、距离 代号：n、l、d、h、w、s、d 单位：个 说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。 4、验收要求 4.1验收总则 4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。 4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。
4.2外观要求 4.2.1“a”面外观检验要求： 序号不良项目验收要求 1点缺陷（含颗粒） 当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。 当0.5mm(或s≤0.2mm2) 二、喷涂喷漆检验标准 1、目的 发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。 3、定义（无） 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 4.2 制造部参与不合格品的处理。 4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。 5、工作程序： 1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。 3．外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。 4．外观和颜色检验环境：
********系列汽车车身涂装技术 质量强制执行标准 1主题内容与执行范围 本标准规定了********汽车有限公司系列汽车车身油漆涂装检验的检验内容，技术要求，检验方法以及检验标准。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列各标准最新版本的可能性。 QC/T484 汽车油漆涂层 GB 1728 涂膜，腻子干燥时间测定办法 GB 1764 漆膜厚度测定方法 GB 1743 漆膜光泽测定办法 GB 1720 漆膜附着力测定办法 GB 1723 漆料粘度测定办法 3用语解释 3.1车身油漆涂装质量 车身油漆涂装质量是指为实现装饰、防护（防锈、仿蚀）、隔音、绝热 和密封抗石击等，而涂装在表面上的油漆涂层的外观质量和内在质量， 以及涂装工作质量和工程质量 3.2漆后车身 漆后车身是指油漆涂层涂装施工完成后的车身 3.3油漆涂层缺陷用语 光泽：漆膜表面镜面反射的强度 色差（△E）：用数值表示车身颜色相对于标准颜色（以颜色标准件为基准）的差别。 桔皮：漆膜表面不光滑，有波浪纹理的外观桔子皮一样不平的表面。 油漆损伤：由于油漆表面受到摩擦或者碰撞引起的少量漆膜脱落。 发花：是指金属粉在漆膜中混乱排列 流痕：喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，轻微时叫流痕。 针孔：是指漆膜表面的像动物毛孔一样的小孔，通常在0.1mm左右。 颗粒：漆膜中间，上面或下面混入的灰粒，漆渣等凸突状异物。 絮状丝：是指奇妙上面或中间混入的长形弯形的纤维丝，绒毛等絮状的丝状异物（如絮状丝夹杂着油漆形成凸突状的漆渣，可视为漆面颗 粒，按颗粒质量检验标准检验）。 砂纸纹：在面漆涂面上显示出的线条或圆圈的砂纸打磨纹。
8.2 汽车工业常用涂料、涂膜性能的检测方法 由于汽车的特殊性，汽车涂料已成为涂料的一个独立分支，各大汽车厂都有适合于自己需要的涂料技术条件和某些特殊的检测方法。改革开放以来，许多汽车制造厂和汽车涂料生产厂引进了技术或合资生产，因而，也引进了国外许多先进的检测方法，目前，要规范和统一汽车涂料和涂膜的检测方法是不大可能的。但是，在非合资厂中，涂料及涂膜的检测方法有很多还是采用国家标准，或是等效采用国外先进标准，所以，有必要对于在汽车普遍采用的国家标准做一总汇，以便于查找；对于国外一些常用的先进方法，也有必要做一些简要介绍。 8.2.1汽车涂装中常用的国家检测标准 在我国的国家标准中，没有专门为汽车涂料及涂层检测定单独标准，除了某些汽车有一些自定的企业标准之外，都是选用国家的有关标准。这类标准已不少，为便于工作时查找，表8-8列出常用的国家检测标准的名称及标准号。 表8-8 汽车涂装常用的国家检测标准
8.4.2 涂层光泽测定法． 光泽测定在GB 9754 - 88 《 不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光 泽的测定》标准中己有了规定。在涂装施工现场中，涂层光泽是一个经常要检测的项目， 可以用便携式光撇，如BYK - Gardner 公司制造的微型光泽仪。 必须指出的是，为了提高测量的灵敏度，对于不同的光泽度范围，应该选用不同角度 的光泽仪进行测量，如图8-2 所示，60°光泽仪适用于测量光泽度为10-70％的中光泽涂 层。当用60°光泽仪测量光泽度超过70％的高光泽涂层时，则应采用20°光泽仪测量。 当用60°光泽仪测量光泽度小于10％的低光泽涂层时，则应采用85°光泽仪测量。不过，为了有更好的测量灵敏度，当用60°光泽仪测量小于30％的低光泽涂层时，也可用85° 光泽仪测量。 图8 -2 用不同角度的光泽仪的测量结果 8.4.3涂膜鲜映性测定法
车身涂层外观质量检验标准 一．主题内容与适用范围 1.1 本标准规定了合肥昌河公司生产的汽车涂层外观的质量要求。 1.2 本标准适用于合肥昌河公司生产的各种汽车的涂层外观质量检验，也适用于涂装车间涂料涂层的外观质量检验。 二．涂层外观标准 2.1.1 外表面涂层区域划分为：A区、B区 A区：车厢内表面所有可见区域，开门可见的车身门槛、立柱、门框及门边等。 B区：车身外侧表面门把手棱线以下至车身底部，顶盖除S区以外其它区域。 2.1.2 内表面涂层区域划分为：C、D区 C区：车厢内表面所有可见区域，开门可见的车身门槛、立柱、门框及门边等。 D区：四轮罩下表面，驾驶室内前壁板，发动机舱及舱盖内表面，加油口盖内，门铰链装配处等。 2.2 涂装产品合格标准 项目 A 区B区C区D区 表面状态漆膜光滑、平整、洁净、无多余物（特殊标志除外） 光泽200：80％以上；600：90％以上目视有光泽 色差与标准色板无差异（目视）与外表面颜色一致与外表面颜色基本一致 气泡凹陷不允许存在能识别 出的气泡、凹陷 不允许有直径≥ 1.0㎜的缺陷。 允许：①至多3 个直径0.8～1.0 ㎜的缺陷； ②直径≤0.8㎜ 的缺陷： 缺陷间距均应在 30㎝以上。 不允许存在直径≥ 1.5㎜的缺陷； 允许存在直径≤ 1.5㎜的缺陷，但其 间距应在30㎝以 上。 不允许存在直径≥2.0㎜的缺陷； 允许存在直径≤2.0的缺陷，但其 间距应在30㎝以上。 发青50㎝目视；不允许存在能识别出的发青允许局部有轻微发 青 遮盖，不露底 流淌流坠不允许存在流淌、流 坠 允许下边缘存在 2处轻微流挂（长 度≤3㎜、宽度 ≤7㎜》 允许边角、端部存 在长度≤4㎜、宽度 ≤8㎜流挂 不很明显 发花50㎝目视；无明显发花允许轻微发花遮盖较好砂纸纹无明显的砂纸纹允许有轻微砂纸纹 划伤不允许存在能识别出的划伤允许局部有轻微划 伤 不很明显 颗粒不允许存在直径不允许存在直径不允许存在直径≥无密集大颗粒；无异物（如多余