上海大众新产品诞生的全过程
写在前面
我们的成员单位，长期以来与上海大众的合作工作，对新产品诞生的全过程，已经有了比较模糊的了解。至于在新产品诞生的全过程的每个阶段中，我们的成员单位，又如何与上海大众同步工作？这是值得我们进一步探讨的。
当今的汽车工业，竞争激烈，产品的更新周期不断缩短，这就要求我们的成员单位，必须与上海大众默契配合，同步工作。为此，上海桑塔纳轿车共同体，籍以网上教育的栏目，以汽车生产为例，简单扼要阐述新产品诞生的全过程，以及在每个阶段，从配套单位的角度，应该如何配合上海大众新产品诞生的同步工程。
新产品诞生的全过程
一种新产品的诞生，大致有如下阶段：
·项目任务书；
·产品的认可：规划认可、采购认可和投产批准；
·试生产（PVS）；
·两日生产（2TP）；
·小批量试生产（0S）；
·整车和动力总成的检验；
·质量保证的道路试验；
·批量投产的认可（SF）；
·批量生产计划的认可（EPF）；
·起步生产（SOP）；
·投放市场（ME）。
1．项目任务书
在这个阶段中，必备的条件是：有一个完整的产品描述、1:1的数据控制的内外模型及其CAD数据。这些必备的条件，必须由产品开发部提供。
其他相关部门，根据上述的必备条件，制订实施项目的相关的要求。这些要求经项目组统一商定和汇总，最终确定了项目任务书，即实施这项目的所有要求。
2．产品的认可
产品的认可由如下组成：
规划认可规划认可由公司的最高层领导颁发。规划认可就是意味着项目规划开始起动。所以，规划认可的前提条件是：
·最新状态的单位产品的零件明细表；
·经细化的完整的图纸、供货技术条件；
·产品的加工深度（自制件和外购件）；
·确定的工厂的地点、已被接受的工装设备和加工过程的草案图纸。
一经规划认可，详细的规划工作就可以起动。
例如：
·工装、设备和模具的规划、预算和设计；
·厂房基建规划、生产线规划、设施规划和质量规划；
·工艺开发和试验；
·原材料的采购等；
·机器设备的询价和订购合同等；
·规划样件的提供日期。
采购认可采购认可由项目领导小组(也可以按零件)颁发。采购认可就是意味着大量的资金可以开始起动。所以，采购认可的前提是：
·产品图纸的完整性和准确性已经检验；
·确认产品的环保的目标可以达到；
·规划的工艺流程及其布局（包括物流）已经检验和认可。
如果获得了采购认可，这就意味着，在项目进程中，任何的更改都要受到限制。因为，从这时间节点以后，大量的实质性的工作将全面起动。例如：
·生产自制件和外购件的设备、工装、模具、检具和物流设施等等，全面投入生产；
·确定试生产（PVS）和小批量试生产的日程和生产数量；
·全面调查（新件和沿用件）生产过程的机器能力和过程能力；
·规划相关的售后服务维修站；
·技术准备、质保方案、环保方案、物流方案、费用支出以及时间进度的实施状态的跟踪报告。
投产批准投产批准由项目领导小组颁发。投产批准的颁发意味着产品的批量生产的开发工作基本告一段落。这也意味着，从这个时间节点起，所有的更改必须停止。只有在以后的试生产（PVS）和小批量试生产（0S）过程中发现问题时，才允许更改。但是，必须经特殊批准。
投产批准的颁发尽量在试生产（PVS）之前完成。
3．试生产（PVS）
试生产（PVS）是很重要的阶段，它是对前期技术准备工作的全面“大检阅”。也就是检验能否在批量的条件下，生产出符合质量要求的产品。
·进入这个阶段必须具备的条件：
·已全面落实过程FMEA所提出的各项措施；
·所有生产设备和工装通过验收，并可启用；
·所有工程鉴定的零件都获得认可；
·所有在批量条件下生产的自制件和外购件的首批样品，都经质量部门检验，检验结果的总评分为1分或3分；
·物流系统准备就绪；
·人员培训已全面开展；
·工厂设施和排污设施已满足于环保的要求；
·已经制订了过程规范、检验规划和工艺操作规程。
只有具备了上述的条件，才能进入试生产（PVS）阶段。在这个阶段中，通常要进行的工作可分为如下三个方面：
·人员培训在试生产（PVS）阶段，对员工来说是一次很好的实践培训。包括各工序的实践操作和各个检验点的检验实践。与此同时，售后服务维修站的人员培训也必须全面开展；
·生产线的验证验证原规划的批量生产过程，是否符合产品技术、质量和物流的要求。在生产线运行过程中，所出现的困难、缺陷和薄弱环节都汇总到PVS问题表中。按问题表的问题，必须在小批量试生产（0S）之前落实整改措施；
·产品验证尽管在这阶段生产的产品，都是在批量生产的条件下进行，但是不允许出售给用户。而这些产品正好作为产品的验证。产品的验证试验是以用户的眼光，在用户的使用条件下进行道路试车。行驶里程必须按计划达到100,000公里。具体的要求详见第七阶段:质量保证的道路试验。
4．两日生产（2TP）
两日生产（2TP）是在批量生产的条件下，由工厂质保部门负责，对自制件和外购件，以批量生产的供货量，进行全面考核整个生产过程的可靠性和批量生产的适应性。
5．小批量试生产（OS）
小批量试生产（OS）是按照计划的批量和生产节拍，对整个生产过程进行一次总的演习。小批量试生产一般在起步生产前几周进行。但是，小批量试生产必须做好充分准备，只有这样，对今后的批量生产才有指导意义。主要的准备工作有如下几个方面：
·人员的培训必须圆满结束；
·在试生产和产品审核中所发现的问题和缺陷，有效的整改措施已经全面落到实处；
·所有的必须工程鉴定的零件，检验合格；
·所有零件的首批样件检验合格，检验结果的总评分为1分；
·在试生产阶段，质量保证的道路试验所发现的缺陷，都得到了分析，而且，有效地落实了整改措施；
·生产过程的各环节，生产、工艺、物流和质保都处在最新的状态；
·生产过程的过程审核已经全面展开，不符合项已经落实了有效的措施。
小批量试生产的最终目标是指导今后的批量生产。在这个阶段中，要详细记载整个生产过程中所出现的问题。这些问题大致分两大类：生产过程的问题和产品的质量问题。
所以，在这个阶段中，主要进行如下工作：
·过程审核在小批量试生产的过程中，必须对整个生产过程进行一次全面的过程审核；
·产品审核
·质量保证的道路试验在小批量试生产阶段中，质量保证的道路试验可参照试生产（PVS）的质量保证的道路试验。行驶里程至少50,000公里；
·整车和动力总成检验详细的内容见第六阶段的内容；
·编制问题单生产过程的问题单和产品质量问题单。问题单的内容必须包括：问题的描述、整改项目的措施、整改负责人和整改的期限等；
·在这阶段中，生产的产品只供产品的试验和验证，不准出售！
6．整车和动力总成的检验
小批量试生产的发动机和整车，除了进行质量保证的道路试验外，还要进行整车和动力总成的匹配检验。对于每一种动力总成（发动机、变速箱和有无空调）必须抽取三辆整车，在转鼓试验台和道路上，进行如下检验：
·动态行驶行为和尾气排放；
·行驶功率、噪音和燃油消耗。
以上的检验程序由德国大众汽车集团提供，检查人员必须持有德国大众汽车集团的资格证书。
7．质量保证的道路试验
试验方法在用户使用的条件下，以用户挑剔的眼光，在规定的路段内，按计划进行道路试验。
每次出车和返回，都必须按规定的检查表，对车辆进行检查。并随时记录车辆所出现的缺陷和故障。
试验驾驶员必须事先接受上岗训练。
试验车辆每种动力总成的组合，各3至5辆。
试验里程试生产（PVS）阶段的车辆，每辆行驶里程为100,000公里；小批量试生产（0S）阶段的车辆，每辆车至少行驶的里程为50,000公里。
缺陷分析和整改每辆车都有它的状态报告。在状态报告中，记录了车辆的状态、当前的行驶里程、每种缺陷出现时的里程等。
除此以外，每种状态的车辆还有汇总的状态报告。这样能一目了然地看出各种缺陷出现的频次。
发现问题不是目的，我们的目的是消除缺陷，不要把缺陷留给用户。我们必须对每一个
缺陷进行分析，并且，有针对性的整改措施。
试验验收（KAF）试验验收由工厂质保部负责。试验验收的先决条件是，参加试验验收的车辆必须行驶100,000公里以上。而且，每辆车必须有最新的状态分析报告、整改的状态报告和车辆档案。
然后，由工厂质保部组织试验验收。
这阶段的工作不是孤立的，从时间上来说，是重叠和交叉进行。
8. 批量投产的认可（SF）
如果，前面各阶段的工作都能按规定获得确认的话，那么，这阶段的工作主要是对前面过程的总检查。
由上级公司质保部和工厂质保部负责这项工作，并颁发认可书。
批量投产的认可（SF），是意味着起步生产已经没有特别的风险。也就是说，可以制订批量计划和起步生产的日期。
9．批量生产的计划认可（EPF）和起步生产（SOP）批量生产的计划和起步生产日期几乎是同时推出的。
10．投放市场（ME）
我们的产品最终要交付用户使用。但是，我们必须提供给用户的产品是最好的。所以，在产品投放市场之前，必须做好充分准备。
例如：
·产品介绍、产品目录、价格表和供货计划等销售资料；
·服务手册、专用工具的使用说明等售后服务资料；
·全面结束销售人员和售后服务人员的培训；
·编制好适合当地市场语种的使用说明书；
·确保投放市场产品有足够的维修配件的供应；
·组织好新闻资料和活动。
我们的宗旨是最大限度的满足用户的要求！除了正常的市场的质量分析和跟踪（MOP/MIS 分析和跟踪系统）之外，我们对第一批投放市场的产品进行重点跟踪。同时，抽取起步生产以后生产的产品，进行质量保证的道路试验。这样，我们可以尽早暴露在用户使用过程中可能出现的缺陷。并且，把缺陷消除在萌芽状态。
配套单位的同步开发
现在的汽车工业，半数以上的零部件是外购的。所以，配套工业的质量保证，在汽车工
业的质量保证工作中，占有相当重要的地位。也就是说，配套单位和整车制造单位一样，必须确保制造过程的每道工序100%地满足质量要求。
配套单位在同步开发过程中，要做好如下几项工作：
·质量保证能力；
·工程鉴定样品的检验认可；
·首批样品的检验认可；
·两日生产；
·A级配套厂；
·全球采购。
1.质量保证能力
根据多年的工作经验，配套单位在不同程度上都意识到，要成为上海大众的配套单位，必须持续不断地提高自身的质量保证能力。这项工作贯穿始终，除非你已经准备退出上海大众的配套行列。
目前的配套市场竞争相当激烈，整车制造单位当然要选择它的最好的配套单位。为此，上海大众专门成立了采购委员会（CSC=Corporate Sourcing Committee）。采购委员会是由采购供应部牵头，技术开发部、质量保证部、物流部和规划部参加的决策组织。
采购委员会在潜在的配套单位中，选择在质量、服务、价格、供应和开发诸方面，具有竞争能力的单位作为配套单位。
仅在采购委员会批准的前提下，配套单位才能获得签订试制协议书（TMA=Trial Manufacturing Agreement）的资格。
一个配套单位，从被选中为配套到今后批量的供货，这当中要经历漫长的里程！在德国大众汽车集团亚太地区质量保证部，编写的第二册“产品的国产化”中，详细阐述了标准程序框架。在标准程序框架中，可以看出，每个环节都要求配套单位具有足够的质量保证能力。
显而易见，在配套的整个环节中，质量保证能力是多么的重要。那么，如何着手提高自身的质量保证能力呢？根据上海大众的要求，配套单位必须按照德国汽车工业协会的标准：VDA 6.1建立质量保证体系；VDA 6.3 确保全过程100%的满足质量要求；VDA 6.4 建立产品的审核体系，最大限度满足用户的要求。
2.工程鉴定样品的检验认可
众所周知，在汽车零部件中，有一部分零部件系属安全件，由于它的失效，将危及人的生命安全；有一部分零部件系属重要功能件，由于它的失效，将会导致汽车抛锚。我们把这两大类的零部件，即安全件和重要功能件，列为必须通过工程鉴定样品的检验认可的零部件。通常，在最初开发时，产品开发部已经在图纸上和零部件明细表中，明显地标注出：必须通过产品开发部工程鉴定样品的检验认可。
毫无疑问，产品开发部必须对这项工作负责。
所谓工程鉴定样品，它必须用批量生产的工装和模具来制造。例如：
·冲压零件必须在已经验收合格的批量生产的模具上，冲制出来；
·焊接件必须在批量焊接设备和夹具上焊制出来；
·注塑件必须在批量生产的设备和模具上注塑成型。
提交工程鉴定样品的数量，原则上可从10件到几百件不等。试验样品数和试验的周期取决于零部件的种类。在提交样品的时，配套单位必须同时提交样品的自检报告。
配套单位在安排工作计划时，一定要确保有充裕的时间，在整车制造单位试生产（PVS）之前，获得工程鉴定样品的检验认可。
一旦认可，配套单位必须确保：今后批量供货的零部件状态与认可时的零部件状态，始终保持一致。如果，下述情况的任何改动，必须事先通知整车制造单位：
·尺寸
·材料
·原材料供应或二次供应
·生产地点、生产设备和模具
·工艺和工厂以外的物流
·标识
·运输器具和仓储条件
3.首批样品的检验认可
不管是自制件还是外购件，不管是工程鉴定样品还是非工程鉴定的样品，也就是说，所有的零部件都必须进行首批样品的检验认可！通过首批样品检，可发现零部件在制造过程中的批量性的系统误差。从而，可避难这种批量性的系统误差在今后生产中重现。所以，在汽车工业中，首批样品的检验认可是一项相当重要的工作环节。
首批样品
·首批样品是在批量生产的设备上，用已经验收的批量模具制造出来的；
·配套单位根据产品的所有的质量要求，至少抽样5件进行了检验，并把检验的结果都记录在首批样品的报告中；
·首批样品的数量，根据不同零部件的检验要求而定。
首批样品的检验
完整的首批样品的检验必须包含如下的内容：
·尺寸检验：
所有首批样品的实际尺寸都必须落在75%的公差带的范围内。零件的尺寸可分为：功能尺寸、影响功能的尺寸、用功能检具检验的尺寸和特定的检验尺寸。
·材料检验：
材料检验的依据是产品图纸、标准和供货技术条件。材料检验不仅要检验产品的直接材
料，而且，还要检验间接的工艺材料。这些材料也将影响产品的质量。
·功能检验：
对于那些运动件、操纵件和控制件，必须在特定的检具上进行功能检验。
·装配（试装）检验：
装配检验是对零部件的综合的检验。通过装配检验可检验零部件的装配适应性（装配工艺性）、尺寸和轮廓`的匹配、颜色和光泽度的匹配、气味检验以及人的触觉和听觉的评价等。
首批样品检验结果的评价
首批样品检验的结果有单项评分和总评分。单项评分是指尺寸检验、材料检验、功能检验和装配（试装）检验的评分。根据单项评分而得到零部件的最终的首批样品检验的评分为总评分。
评分有三种：
1分 =接受；
3分 =带有条件的接受；
6分 =不接受。
如果，尺寸检验值都在75%公差带范围内，那么，该零件的尺寸检验评分为1分；如果，材料检验的所有项目都符合规定的技术要求，那么，该零件的材料检验评分为1分；如果，功能检验合格，那么，该零件的功能检验评分为1分；如果，装配（试装）检验合格，那么，该零件的装配（试装）检验评分为1分。仅在所有单项的检验评分为1分的情况下，首批样品的检验评分才可获得1分！
如果，功能尺寸和（或）影响功能的尺寸，超出75%公差带，但还在标称公差带范围内，那么，该零件的尺寸检验评分只能得3分。
如果，材料检验出现偏差时，该零件的材料检验的评分为3分。
如果，在功能检验时，实验室检验为合格，装配检验不合格，那么，该零件的功能检验评分为3分。
只要单项检验的评分有一项为3分时，该零件的首批样品检验的总评分为3分。
只要单项检验的评分有一项为6分时，该零件的首批样品检验的总评分为6分。
重新提供首批样品
出现下列情况之一，必须重新进行首批样品检验。
·配套单位提供新零部件；
·新的配套单位提供的零部件；
·零部件用于新的用途；
·零部件尺寸有变动；
·零部件材料有变动；
·生产过程或工艺有变动；
·生产场地有变动；
·出现新的二次配套；
·长期（半年以上）停产后恢复生产。
新产品诞生的全过程和首批样品检验在新产品诞生的全过程中，配套单位要密切配合整车制造单位的工作。
整车制造单位在进入试生产（PVS）阶段之前，配套单位必须做好首批样品检验的全部检验工作。并且，按要求将足够的首批样品（包括首批样品检验报告）提供给整车制造单位。在试生产阶段中，只允许使用1分和3分的零部件。
在小批量试生产（0S）阶段，所有零部件的首批样品检验都应该100%的合格。原则上，都应该获得1分的首批样品检验的评分（除有特殊的书面许可）。
毫无疑问，在起步生产开始，配套单位除了首批样品检验的结论是1分外，批量生产的质量和批量供货的能力，都必须通过“两日生产”。任何的例外，都将会给今后的批量生产带来不可避难的风险！
4.两日生产
两日生产是在批量生产的条件下进行的。它是全面考核在批量生产运行的速度下，配套单位的生产全过程的可靠性及其产品的批量质量。
必须具备必要的条件下，才能进行两日生产，否则，将不能客观地进行两日生产的评价。
一般的情况下，必须有充分准备，才能开始进行两日生产。
例如：主要的生产工位和检验工位的人员已经就位；批量生产的过程、设备、工装模具、工位器具、物流过程和设备以及检验设备等，都以准备就绪，等待启动；而且，与生产过程相关的其它部门也都准备就绪。
两日生产的组织
·生产的数量：原则上，两日生产的数量可以按照整车制造单位每日计划的批量生产数量来确定。也就是说，假如，计划每日生产500辆，那么，两日生产的供货数量是1000件。
当然，在取得整车制造单位同意的情况下，也可以从其它的角度去考虑。
例如：
1.从机器和过程能力指数的角度去考虑，至少生产的批量是经准备的和连续无间断地生产100件；
2.假如，在每天80%的生产时间内，配套单位不能保质保量的供货，以满足整车制造单位每日的计划生产数量。那么，配套单位必须提高生产能力，并相应地提高两日生产的数量；
3.对于多班次生产的零部件和（或）大尺寸且苯重的零件，可采用分班次的和多次小量安排生产，并从中获取必要的两日生产的供货量。
·生产的布局：
在配套单位里，生产线的布局不完全相同。有的是形成一条线，对于这
样的生产布局，只要保证这条线的生产能力；有的是形成平行的数条线，对于这样的生产布局，就要保证每一条线的生产能力；有的生产线有一定的交叉，那么，对于这样的生产布局，在安排两日生产时，要考虑生产过程的可追溯性。
两日生产的实施
两日生产不像以后的批量生产，它是综合考核生产的全过程。所以，在开始两日生产之前，应该认真检查一下整个生产过程。这必须在停线状态下进行。主要是类似过程审核，全面检查生产过程的准备工作情况。为了，更好地开展这项工作，我们可事先编制起动两日生产的检查表。
一旦两日生产按预定的节拍开始运行，工作组就投入紧张和细致的工作。工作组由生产、质量保证、规划和物流等与生产系统相关的人员组成。工作组跟随生产流程，观察随时出现的问题。
主要的观察点如下几个方面：
·外购件和原材料；
·入库和仓储情况；
·零部件和材料在线的状态；
·每道工序；
·产品的最终检验；
·成品待发和仓储；
·发货。
如果，在过程进行中出现没有预料的问题时，试生产必须中断！而由此生产的产品必须作出标识并隔离。
两日生产结束后，应对其作出书面的验收评价。
为了更好完成两日生产的验收，配套单位可根据德国大众汽车集团编写的“供应商的质量能力”（1997年第三版），以及德国汽车工业联合会编写的“过程审核”（第六册，第三部分；1998年第一版），编写适合本企业的两日生产的审核表。认真做好两日生产的审核。
5.A级配套单位
前面已经提到过，要成为上海大众的潜在的配套单位，首要的条件，它的质量能力的符合率不低于80%。但是，一旦成为上海大众的配套单位，那么，在正式批量供货之前，它的质量能力的符合率必须达到和超过90%。尤其是安全件和重要功能件的配套单位。所以，配套单位必须有计划有步骤地，根据上海大众的要求，按照德国汽车工业协会的标准：VDA 6.1建立质量保证体系；VDA 6.3 确保全过程100%的满足质量要求；VDA 6.4 建立产品的审核体系，最大限度满足用户的要求。
6.全球采购
我们的配套单位最终的目标是努力争取成为集团联盟的供应商，所谓的全球采购！
《卓越销售核心流程》全国推广启动会 2012.4
一、概述 二、《卓越销售核心流程》内容介绍 三、《卓越销售核心流程》工具 四、《卓越销售核心流程》日常管理方法 五、推广与实施
一、概述 二、《卓越销售核心流程》内容介绍 三、《卓越销售核心流程》工具 四、《卓越销售核心流程》日常管理方法 五、推广与实施
项目背景 2009年3月 销售核心流程发布，对经销商运营管理起到重要作用 2009 2010 2011 2012 3年来，市场、客户、竞品、上海大众都发生了变化 市场竞争不断加剧 客户期望不断提高 销售网络不断壮大 结论：需要审视销售流程并进行流程再造
销售核心流程再造思路 标杆访谈 客户调研 竞品对标 行业基准 销售核心流程再造方向 ●优化 ●细化 ●可操作 ● 可评估 -基于竞争对手、基于上海大众用户、基于经销商的标杆表现、基于上海大众业务需求与行业基准（如VGC 评估）等的流程再造策略
访谈与调研 1 2 3 4 总部领导及业务部门访谈 经销商调研 现场走访、网上调研 客户调研：MOT 调研 经销商听证会与试点 ?访谈总部一二级领导和5个RSSC 共计18人次 ?与4大增值业务部门开展3轮会谈，将增值业务融入销售流程 ?涉及部门 SV ，SVN ，SVM ，SVS ，SVA ，SF ，S*U ，S*T ?涉及江苏、西南、北方、华中和西北共5个RSSC ?走访全国16家经销商 - 覆盖优、中、差经销商 - 每家经销商走访2天 - 重要岗位访谈与销售流程观摩 ?调研全国509家经销商 - 涉及经销商运营各方面共208道问题 ?5大车型10个区域100家经销商5000个样本 -调研时间：8月11日-22日 -调研对象：S-VW 品牌已购车用户 -调研车型：Passat ，Tiguan, Lavida, Touran, Polo ?邀请6家经销商参加听证会， 听取经销商合理意见 ?选取2家经销商开展试点工 作，改进和完善销售流程 分析、总结
上海大众公司项目开发流程 经过多年的发展，中国汽车市场已经成为全球发展最快的市场。整车企业间的竞争日趋激烈，2005年新车型的投放量达到70余款。竞争加剧使产品价格不断降低，投放新产品带来的科技附加值成为各大汽车厂商追求更多利润的内在动力。产品要不断投放上市，表面上看产品开发的周期缩短，但由于产品开发周期已经处于压缩的极限，所以新产品上市时间快，在很多情况下只有通过平行开发多个新产品来实现。由于资金预算缩减，且各种稀缺资源的供应额度有限，汽车企业必须在资源限制下，同时开展多个项目、多个新车型的开发，保证企业可持续的竞争力，这对汽车研发的项目管理提出了很高的要求。本文将介绍上海大众汽车有限公司在研发项目中的现代化管理模式和方法，主要通过介绍基于同步工程概念的项目组织机构、开发流程更改控制流程以及基于成熟度分析的项目管理方法，来展示如何保证汽车研发这样一个庞大的系统工程高效运转。 1 同步工程(SE)及项目组织机构 同步工程(SE，SimultaneousEngineering)，又称并行工程。定义如下：“对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素(包括质量、成本、进度和用户要求)的一种系统方法。它把目前大多按阶段进行的跨部门(包括供应商和协作单位)的工作尽可能进行同步作业。” SE有如下特点：(1)同步性：产品开发的各个子过程尽可能同步进行；(2)约束性：将约束条件提前引入产品开发过程，尽可能满足各个方面要求；(3)协调性：各个子过程间密切协调以获得质量(Q)、时间(D)、成本(C)等方面的最佳匹配；(4)一致性：产品开发过程的重大决策建立在全组成员意见一致的基础上。 同步工程的目标是提高质量、降低成本、缩短产品开发周期。同步工程在实现上述目标过程中，主要通过以下方法：(1)开发有效性改进：使开发全过程方案更改次数减少50%以上； (2)开发过程同步：使产品开发周期缩短40%～60%；(3)设计和制造过程一体化：使制造成本降低30%～50%。 1.1 同步工程的广泛应用和成功范例 同步工程在美国、德国、日本等一些国家中得到广泛应用，其领域包括汽车、飞机、计算机、机械、电子等行业。例如：美国波音公司波音777飞机采用同步工程法，大量使用CAD/CAM技术，实现了无纸化生产，试飞一次成功，比传统方法节约时间近50%。如表1所示，国外汽车行业采用同步工程后也产生了巨大的经济效益。 1.2 基于同步工程理念的项目组织机构 上海大众在2000年初成立产品经理部，实施产品经理负责制的管理模式，产品经理对产品从诞生到退出整个生命周期负责。每个相关部门确定一位负责产品改进工作的基层领导担任本部门的项目协调，参与公司产品开发项目小组，并在产品开发过程中实施部门间的协调。
上海大众的产品研发项目流程管理 经过多年的发展，中国汽车市场已经成为全球发展最快的市场。整车企业间的竞争日趋激烈，2005年新车型的投放量达到70余款。竞争加剧使产品价格不断降低，投放新产品带来的科技附加值成为各大汽车厂商追求更多利润的内在动力。产品要不断投放上市，表面上看产品开发的周期缩短，但由于产品开发周期已经处于压缩的极限，所以新产品上市时间快，在很多情况下只有通过平行开发多个新产品来实现。由于资金预算缩减，且各种稀缺资源的供应额度有限，汽车企业必须在资源限制下，同时开展多个项目、多个新车型的开发，保证企业可持续的竞争力，这对汽车研发的项目管理提出了很高的要求。本文将介绍上海大众汽车有限公司在研发项目中的现代化管理模式和方法，主要通过介绍基于同步工程概念的项目组织机构、开发流程更改控制流程以及基于成熟度分析的项目管理方法，来展示如何保证汽车研发这样一个庞大的系统工程高效运转。 1 同步工程(SE)及项目组织机构 同步工程(SE，SimultaneousEngineering)，又称并行工程。定义如下：“对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素(包括质量、成本、进度和用户要求)的一种系统方法。它把目前大多按阶段进行的跨部门(包括供应商和协作单位)的工作尽可能进行同步作业。” SE有如下特点：(1)同步性：产品开发的各个子过程尽可能同步进行;(2)约束性：将约束条件提前引入产品开发过程，尽可能满足各个方面要求;(3)协调性：各个子过程间密切协调以获得质量(Q)、时间(D)、成本(C)等方面的最佳匹配;(4)一致性：产品开发过程的重大决策建立在全组成员意见一致的基础上。 同步工程的目标是提高质量、降低成本、缩短产品开发周期。同步工程在实现上述目标过程中，主要通过以下方法：(1)开发有效性改进：使开发全过程方案更改次数减少50%以上;(2)开发过程同步：使产品开发周期缩短40%～60%;(3)设计和制造过程一体化：使制造成本降低30%～50%。 1.1 同步工程的广泛应用和成功范例 同步工程在美国、德国、日本等一些国家中得到广泛应用，其领域包括汽车、飞机、计算机、机械、电子等行业。例如：美国波音公司波音777飞机采用同步工程法，大量使用CAD/CAM技术，实现了无纸化生产，试飞一次成功，比传统方法节约时间近50%。如表1所示，国外汽车行业采用同步工程后也产生了巨大的经济效益。 1.2 基于同步工程理念的项目组织机构 上海大众在2000年初成立产品经理部，实施产品经理负责制的管理模式，产品经理对产品从诞生到退出整个生命周期负责。每个相关部门确定一位负责产品改进工作的基层领导担任本部门的项目协调，参与公司产品开发项目小组，并在产品开发过程中实施部门间的协调。产品经理负责制的实施实现了对项目的有效管
上海大众简介 韩颖会计（7）班 js0945739 成立于1985年的上海大众汽车有限公司（以下简称上海大众）是一家中德合资企业，双方投资比例各为50%。公司总部位于上海安亭国际汽车城，占地面积333万平方米。上海大众是国内规模最大的现代化轿车生产基地之一。基于大众、斯柯达两大品牌，公司目前拥有帕萨特、波罗、途安、LAVIDA朗逸、TIGUAN途观和Octavia明锐、Fabia晶锐、Superb 昊锐等十大系列产品，覆盖A0级、A级、B级、SUV等不同细分市场。 成长的上海大众 作为中国改革开放后最早的轿车合资企业，上海大众见证了改革开放的30年。 在探索中国轿车工业合资经营的道路上，上海大众迎难而上，大胆探索，走出了一条利用外资、引进技术、滚动发展的道路，为中国汽车工业特别是上世纪90年代中后期轿车工业的快速发展，提供了崭新的发展理念和成功的实践模式。在扩大自身生产规模的同时，公司开展了振兴中国轿车零部件工业的桑塔纳轿车国产化工作。这一跨地区、跨行业的宏大系统工程，带动了一大批配套工业的技术进步，为形成符合国际水准的零部件生产打下扎实的基础，为国内轿车工业的蓬勃发展发挥了无可替代的奠基石作用。 在一个跨国界、跨文化、跨时代、跨技术的大背景下，上海大众中外双方精诚合作，开拓进取。公司曾连续八年荣获中国十佳合资企业称号，八度蝉联全国最大500家外商投资企业榜首，并连续九年被评为全国质量效益型企业。在发展历程中，上海大众创造了中国轿车工业的多项第一。作为中国改革开放后一个中外合作成功的典范，上海大众已成为世界了解中国的一扇窗口。 先进的工艺设计 公司坚持运用世界一流的生产设备和工艺。 先进的全自动化冲压生产线、目前国内仅有的两台2000T全封闭快速成型多工位压机、大量采用的机械手，确保冲压件的制作精度； 先进的激光焊接技术、大量的焊接机器人，大大提高了车身结构的刚性强度和表面的光洁度； 双面镀锌钢板、先进的空腔注蜡工艺，结合先进的轿车涂装工艺和自动喷涂设备，保证车身多年防腐； 精密的水珩磨工艺、自动化的生产线和装配线冷测试技术，保证了发动机的优良性能； 模块化生产方式的总装线、先进的激光在线检测设备，确保轿车制造质量稳定可靠。 上海大众始终密切关注和跟踪国际汽车工业的发展动态，不断地进行技术升级改造，保持车型、工艺技术和加工、检测设备的先进性。 严谨的质量管理 质量是上海大众的生命。根植于心的质量意识和严格的管理制度，为上海大众赢得了
上海大众公司的产品开发项目流程管理案例 经过多年的发展，中国汽车市场已经成为全球发展最快的市场。整车企业间的竞争日趋激烈， 2005年新 车型的投放量达到 70余款。竞争加剧使产品价格不断降低，投放新产品带来的科技附加值成为各大汽车厂商 追求更多利润的内在动力。产品要不断投放上市，表面上看产品开发的周期缩短，但由于产品开发周期已经 处于压缩的极限，所以新产品上市时间快，在很多情况下只有通过平行开发多个新产品来实现。由于资金预 算缩减，且各种稀缺资源的供应额度有限，汽车企业必须在资源限制下，同时开展多个项目、多个新车型的 开发，保证企业可持续的竞争力，这对汽车研发的项目管理提出了很高的要求。本文将介绍上海大众汽车有 限公司在研发项目中的现代化管理模式和方法，主要通过介绍基于同步工程概念的项目组织机构、开发流程 更改控制流程以及基于成熟度分析的项目管理方法，来展示如何保证汽车研发这样一个庞大的系统工程高效 运转。 1同步工程（SE ）及项目组织机构 同步工程（SE , SimultaneousEngineering ），又称并行工程。定义如下： 对整个产品开发过程实施同步、一 体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素 （包括质量、成本、 进度和用户要求）的一种系统方法。它把目前大多按阶段进行的跨部门 （包括供应商和协作单位）的工作尽可能 进行同步作业。” SE 有如下特点：⑴同步性：产品开发的各个子过程尽可能同步进行； （2）约束性：将约束条件提前引入 产品开发过程，尽可能满足各个方面要求； （3）协调性：各个子过程间密切协调以获得质量 （Q ）、时间（D ）、成 本（C ）等方面的最佳匹配；（4） 一致性：产品开发过程的重大决策建立在全组成员意见一致的基础上。 同步工程的目标是提高质量、降低成本、缩短产品开发周期。同步工程在实现上述目标过程中，主要通 过以下方法：（1）开发有效性改进：使开发全过程方案更改次数减少 周期缩短40%?60% ； （3）设计和制造过程一体化：使制造成本降低 1.1同步工程的广泛应用和成功范例 同步工程在美国、德国、日本等一些国家中得到广泛应用，其领域包括汽车、飞机、计算机、机械、电 子等行业。例如：美国波音公司波音 777飞机采用同步工程法，大量使用 CAD/CAM 技术，实现了无纸化生 产，试飞一次成功，比传统方法节约时间近 50%。如表1所示，国外汽车行业采用同步工程后也产生了巨大 的经济效益。 1.2基于同步工程理念的项目组织机构 上海大众在2000年初成立产品经理部，实施产品经理负责制的管理模式， 产品经理对产品从诞生到退出 整个生命周期负责。每个相关部门确定一位负责产品改进工作的基层领导担任本部门的项目协调，参与公司 产品开发项目小组，并在产品开发过程中实施部门间的协调。产品经理负责制的实施实现了对项目的有效管 理和控制，使各产品项目的时间进度、产50%以上；（2）开发过程同步：使产品开发 30% ?50%。