前言
班组是企业组织生产经营活动的基本单位，是企业最基层的生产管理组织。生产现场是搞好班组管理的关键。班组的现场管理水平是企业的形象、管理水平和精神面貌的综合反映，是衡量企业素质及管理水平高低的重要标志。搞好班组生产现场管理，消除“跑、冒、滴、漏”和“脏、乱、差”状况，对提高产品质量，保证安全生产，提高职工素质，提高企业管理水平，提高经济效益增强企业竞争力具有十分重要的意义。
现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布臵的补充和深入。
现场管理有三大工具，即标准化、目视管理和看板管理。
所谓标准化，就是制定标准，而后依标准付诸行动。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
所谓目视管理，就是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法，是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多
学科的研究成果。
所谓管理看板，是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然的表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语、现况板、图表、电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
“5S”起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种现场管理方法。“5S”管理，就是通过现地现物的规范，明确“场所、方法、标识”，确定“定点、定量、定容”及大量使用目视管理等方法、手段，构筑一个整洁、明了、一目了然的工作现场，其最终目的是提升人的素养，让全体员工养成革除马虎之心，认真对待每一件小事，按规定去做的良好习惯。它综合运用了现场管理的三大工具。
我们推行“5S”管理，就是想以此为抓手，持续改进现场管理，推进班组建设，为机务段的安全发展和集约发展奠定坚实的基础。
编者
2011年11月
目录
第一章 5S活动的定义
第一节 5S活动的起源
一、5S的定义：
二、5S的目的：
三、5S活动的5个部分的相关关系
第二节5S在管理中的作用
一、5S与品质（Quality）
二、5S与成本（Cost）
三、5S与交货期（Delivery）
四、5S水平是企业形象（Image）的体现
五、5S与改善员工精神面貌（Moral）
六、5S与安全（Safety）
第三节 5S与成本、效益的关系
一、 5S与生产效率提升
二、库存的削减
三、空间的节省和布局的改善
四、提高品质，减少不良损耗
五、其他方面的效果
第四节工厂内常见的5S问题
一、物品管理方面的问题
二、安全管理方面的问题
三、员工精神面貌方面的问题
四、区域管理方面的问题
五、作业方面的问题
六、设备方面的问题
七、工作环境方面的问题
第二章 5S活动的实施要点
第一节整理的实施要点
一、有用与无用物品的判定
二、判定后的处理
第二节整顿的实施要点
一、定位：即决定合适的位置
二、定量：决定合理的数量
三、标识：进行合理的标识
第三节清扫的实施要点
一、彻底进行清扫工作
二、难点和发生源的对策
三、贯彻“清扫即点检”的原则
第四节清洁的实施要点
一、职责明确
二、重视标准化工作
第五节素养的实施要点
一、持续推行整理、整顿、清扫、清洁工作
二、制定员工行为规范，加强对员工的教育
三、培养自主、自立型员工
第三章正确认识5S 第一节5S是员工品性的标志
一、5S是员工品性的标志
二、5S精神
三、5S意识的培养
四、5S是企业品位的标志
第二节5S活动中领导的作用
一、5S和管理者权威的建立
二、最高管理者的意志是成功的关键
三、领导经常性的现场巡视
四、适时的提出新要求、新目标
第三节全员参与是实现5S目标的关键
一、促进全员参与
二、激活5S活动
第四节5S的认识误区
第四章5S活动的导入第一节5S活动的准备
一、段领导要下定决心
二、推进组织的建立
三、制定5S活动计划
四、对员工进行5S教育培训
第二节活动的宣传
一、活动口号征集和5S标语制作
二、内部刊物的利用
三、宣传板报的制作
第三节导入5S活动的步骤
第五章5S 活动的开展方法
第一节活动的意义和实施
第二节问题票活动的开展
一、活动的准备
二、活动的实施
三、发生源对策活动
第三节5S 活动的检查和评比
一、目的
二、5S检查的实施步骤
三、《5S检查表》的制作
四、5S活动检查实施组织体系
第六章目视管理的应用
第一节什么是目视管理
一、目视管理的定义。
二、目视管理的用途
三、目视管理的基本要素。
第二节目视管理的应用
第三节目视管理应用实例
一、目视管理在区域管理中的应用
二、目视管理在物品管理中的应用
三、目视管理在设备管理中的应用
四、目视管理在安全管理中的应用
第七章：间接部门的5s活动
第一节现场和间接部门5S比较
一、5S对象物的比较
二、5S参与者不同
第二节文件的5s
一、文件5S的目的
二、文件的废弃（整理）
三、文件的分类归档管理（整顿）
四、文件的维护（清扫、清洁和素养）
第三节办公用品的5s
一、办公桌内文具的整理、整顿
二、办公用品低减活动
第四节会议的精简和改善
第一章 5S活动的定义
第一节 5S活动的起源
一、5S的定义：
5S是源于日本的一种现场管理方法，包括整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。
二、5S的目的：
为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通过工作环境的整治，达到改善和提升管理的功效。5S中的5个部分不是孤立的,它们是一个有机的整体。整理、整顿、清扫是进行日常5S活动的具体内容；清洁则是指对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理，以便能够使整理、整顿、清扫工作得以持续开展，保持好的整理、整顿、清扫水平；素养是要求员工建立自律精神，养成自觉进行5S活动的良好习惯。
三、5S活动的5个部分的相关关系：
第二节5S在管理中的作用
5S是企业管理和现场改善的基础，其核心内容则是对品质（Quality）、成本(Cost)、交货期(Delivery)、安全(Safety)、员工精神面貌(Moral)、企业形象(Image)的管理和提升。品质即质量，交货期即生产速度。
一、5S与品质（Quality）
只有干净整洁的工作环境才能保证精密机械和电子仪器的可靠运行，克服员工的马虎心态，使员工集中精力工作。
二、5S与成本（Cost）
良好推行5S能节约生产成本，主要体现在以下几个方面:
避免场地浪费,提高利用率;
减少物品的库存量;
减少不良品的产生;
减少动作浪费,提高作业效率;
减少故障发生,提高设备运行效率。等等。
三、5S与交货期（Delivery）
彻底推进5S，保持场地干净整洁，能使现场生产紧张有序，提高工作效率和员工的士气，避免异常情况的发生，有利于及时交货。员工的士气、积极性是提高工作效率的必要条件。
四、5S水平是企业形象（Image）的体现
做好5S工作将有效提升企业的内外部形象：
1、能给客户以信心
未实施5S 企业，将不会被有潜力的客户慎重考虑，良好的5S 水准才可以使客户建立信心。许多大企业在考察、评估供应商的时候，有一个必不可少的项目，就是现场考察。毫不夸张地说，现场考察看的不是别的，就是企业的5S水平。
2、得到社会和公众的信赖。
干净整洁的工厂还能给相关管理部门、企业所在社区、同行业的其他企业留下良好印象，成为被称赞和学习的对象。
五、 5S与改善员工精神面貌（Moral）
干净整洁、温馨舒适的工作环境，能给员工以信心，使员工工作心情舒畅，更有成就感、归属感、自豪感，有利于吸引和留住优秀的人才，避免人才流失。
六、 5S与安全（Safety）
推行5S工作，可以极大的减少由于工作马虎而引起的安全事故，彻底做好5S工作可以在安全管理方面取得以下的效果：
⑴、安全事故的减少；
⑵、火灾等重大事故的杜绝；
⑶、员工安全意识的提升；
⑷、灾害或事故应急能力的提升。
第三节 5S与成本、效益的关系
所有的改善活动最终都离不开对经营效益的追求，而效益指标的提升是以5S 为基础，以降低各类损耗来实现的。
一、5S与生产效率提升
1、减少寻找（物品及工具）的时间
通过实施5S，把材料、零部件、备用物品、工具、模具等放在容易取的固定场所，并设定必要的标识，就能够减少寻找浪费的时间，达到提高工作效率的目的。
2、减少搬运的时间
合理的生产布局，使物流流动通畅，有效缩短物品的搬运距离，减少搬运时间。另外，5S还能够有效减少通道上的阻隔现象，使物流更加畅顺。
二、库存的削减
1、明确购买点，选择购买点
5S活动能够帮助我们清楚地认识某一物品现有的库存量，何时应该实施购买，确认购买点。从而减少由于盲目购买造成库存积压的可能性。
2、增加购买批次，减少购买批量
根据生产计划，预测材料及零部件的数量，制定合理的采购计划，
增加购买批次，减少购买批量，这是削减库存的关键。
3、减少半成品在线上的滞留
4、提高管理精度，实现库存减少
三、空间的节省和布局的改善
5S活动能节省空间，改善布局，增加空间利用率和劳动效率，减少资金。
布局改善还可以还来以下诸多方面的效果：
〃搬运时间缩短；
〃步行时间减少；
〃物料等停滞或等待时间减少；
〃物流更加畅通；
〃效率、安全性提高；
〃形象改善。
四、提高品质，减少不良损耗
品质不良，会造成成本上升，废品率和工时增加
1、减少灰尘对品质的影响
2、减少装配错误
3、减少加工不良
4、减少疏忽造成的不良
五、其他方面的效果
1、工装、设备的故障的消除。
2、节能降耗，节省水、电、油、汽等能源。
第四节工厂内常见的5S问题
评估一个企业管理得好坏，很重要的一个方面就是确认这个企业的现场管理，因为企业管理方面存在的许多问题都会在现场集中反映出来。
一、物品管理方面的问题
图物品管理的问题
二、安全管理方面的问题
图安全方面的问题
三、员工精神面貌方面的问题
四、区域管理方面的问题
图未经规划的工作场所
五、作业方面的问题
六、设备方面的问题
图设备方面的问题
七、工作环境方面的问题
图环境方面的问题
第二章 5S活动的实施要点
第一节整理的实施要点
一、有用与无用物品的判定
〃一般物品（材料、配件）：由主管（工长）初步判定，科长（主任）最终判定。
〃零部件（小型设备）：由科长（主任）初步判定，主管段长最终判定。
〃机器设备（机车，大型设备）：由主管段长初步判定，段长最终判定。
判定后即贴上标签。
二、判定后的处理
1．作价卖掉，拍卖
2．挪用，将其有用的部分作其他用途
3．修理、修复，对其大修，恢复其使用价值
4．废弃处理，报废
第二节整顿的实施要点
整顿就是把有用的或必要的东西留下来，依照规定的位臵整齐摆放，加以标识。
一、定位：即决定合适的位臵
1．设备和作业台的定位；
2．工具、夹具、量具、文件等的定位；
3．原材料、半成品、成品的定位；
4．票据、样品等的保管与存放。
二、定量：决定合理的数量
1．消耗品数量的确定；
2．原材料，半成品、成品的存量。
三、标识：进行合理的标识
1．位臵的命名和标识，要做到一目了然、顾名思义，大到车间招牌、工作区、小到工具柜、配件；
2．建立位臵体系，由全集到子集，由大子集到小子集。
3．物品的标识，包括物品的名称、位臵、类型、规格等等。第三节清扫的实施要点
一、彻底进行清扫工作
干净整洁的现场能够改善作业者的心情，稳定产品品质，减少设备故障。
二、难点和发生源的对策
减少和控制发生源产生的废液、粉尘、噪声等污染。
步骤1：难点和发生源源登录
步骤2：解决问题的目标和计划
步骤3：对策的检讨和任务的分配
步骤4：对策的实施
步骤5：改善成果总结
对难点总是和发生源问题的处理要求充分发挥员工的创造性，积极投入到改善活动中。通过分析问题发生的原因，采取合理的改善对策，清除发生源或最大限度减少发生量，保持环境和设备的整洁。同时需要发扬团体精神，协力对难点问题进行处理，或对难点问题进行改善，使清扫作业简易化，提高作业效率，节省作业时间。
三、贯彻“清扫即点检”的原则
点检是指对设备进行的检查和维护；对设备的清扫本身就是对设备的维护。
第四节清洁的实施要点
一、职责明确
单位所有的区域或设备都应该有明确的整理、整顿、清扫工作责任者，明确职责的同时要建立与之对应的监督检查制度。
二、重视标准化工作
对工作方法进行分析总结，将最正确的、最经济的、最有效率的工作方法加以文件化，并教育员工在作业中遵照执行，这就是标准化工作。
第五节素养的实施要点
素养的目的就是造就具有良好工作习惯的员工和员工队伍。一、持续推行整理、整顿、清扫、清洁工作
5S习惯形成的过程：
推行5S要经历三个阶段，由形式化到行事化，最后到习惯化。
5S培训试题 姓名分数 一、填空 1、5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备、人员、方法等生产要素开展相应的（整理）、（整顿）、（清扫）、（清洁）、修养等活动，为其它管理活动奠定良好的基础，是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。 2、整顿是对（整理）之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，是提高效率的基础。 3、清扫的三个原则：扫黑、扫漏、（扫怪），真意在于（点检确认化）。 4、“清洁”的“三不坚持原则”为：不恢复脏乱、（不制造脏乱）、（不扩散脏乱），其真意在于彻底改善化。 5、对不合格品、消防器材或危险物品的定置（如危险气体），为达到警示效果，应使用（红）色；前方禁止摆放的区域（如消防栓、配电柜前）应使用（红）色。 6、5S中，（素养）是指人所应有的教养、礼貌和行为准则。 7、（定置管理）是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。 8、位置变动类物品定位时，常采用（虚线）定位法。 9、堆高标准一般为（120）厘米，高度超过（120）厘米的物品宜放置于易取放的墙边。 10、划线定位方式有四种：（油漆）定位；（定位胶带）定位；瓷砖定位；栅栏定位。 二、判断（对的打√，错的打×） 1、整理是将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去。（√） 2、工作中的常用品：每天用或每几天就使用一次的，处理方法：整理好，放在指定区域或位置。（×）
3、整顿是研究提高效率的科学，其真意在于流程合理化。（√） 4、整顿的三要素：场所、方法、标识。（√） 5、清扫就是彻底的卫生大扫除。（×） 6、清扫就是点检，清扫的过程就是检查的过程，通过清扫发现异常。（√） 7、通道线用于人车物料的通行，通常用实线，采用贴瓷砖的方法。（×） 8、标准化可以降低成本。（√） 9、形状规则的小物品定位时，可采用四角定位法。（√） 10、一年用不到一次的物品应该留在工作现场的附近地方。（×） 三、选择题 1、实施5S对于个人的好处，下列说法正确的是（D ） A 使您的工和环境更舒适； B 使您的工作更方便； C 使您的工作更安全；D以上说法都正确。 2、实施5S对于企业的好处，下列说法正确的是（D ） A零“更换”时间－提高产品的多样性；B 零次品－提高产品质量； C 零浪费－降低成本；D以上说法都正确。 3、实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果（E ） A造成职业伤害，发生各种安全事故；B降低设备的精度及使用寿命； C由于标识不清而造成误用；D影响工作和产品质量；E以上说法都正确。 4、目视管理的工具包括（D ） A看板；B警示灯；C警示线；D以上都包括 5、对待5S检查和批评意见，属下应抱着（ C ）的心态来执行。 A、纯粹找碴、百般狡辩； B、应付了事、得过且过； C、立即纠正、心存感激； 6、清扫应细心，具备不容许有（ C ）存在的观念。 A、污秽； B、干净； C、不良之处； D、解决脏污对策； 7、清洁的状态包含的三个要素是（ C ）。 A、干净、高效和安全； B、整理、整顿和清扫； C、检查、监督和改进； 8、公司5S应如何做？（ A ）
三十、5S培训内容简要 三十一、5S简介： 5S源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是日式企业独特的一种管理方法。 1955年，日本提出了整理、整顿，即2S，其目的仅是为确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出了清扫、清洁、修养。1986年，首部5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。 日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质迅猛提升，奠定了经济大国的地位。 同时，一些企业根据自身发展的需要，又逐渐提出了7S、10S。， 三十二、5S一些概念 1、真正的5S要达到什么目标或5S的作用是什么？ 答：要达到‘八零’，即亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤率为零。 2、推行5S的目的是什么？ 答：1、改善和提高企业形象；2、效率的提高；3、改善零件在库周转率；4、减少直到消除故障，保障品质；5、保障企业安全生产；6、降低生产成本；7、改善员工精神面貌，使组织活力化；8、缩短作业周期，确保交货期。 3、什么是5S？有的企业所谓的7S、10S是怎么回事？ 答：5S是整理、整顿、清扫、清洁、修养。因为在日文中是以字母‘S’开头，故又叫‘5S’。（日文中为Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke） 因为在有的企业中有特殊的要求，故又在5S的基础上添加了安全（Safety）、节约(Save)，从而组成7S，后又有一些企业添加了习惯化（Shiukanka）、服务(Service)、坚持（Shikoku）而组成10S。而实际上都是从5S中衍生出来的。 4、5S的具体内容是什么？ 整理：区分必需品与非必需品，现场不放置非必需品；整顿：将寻找必需品的时间减少到零；清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；修养：对于规定了的事，大家都要遵守执行。 为了便于区分5个S之间的差别，可以以顺口溜形式记忆： 整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；修养：形成制度，养成习惯。 5、5S说明书 5S为‘广谱抗菌药‘，能治疗各种情形的疾病。长期服用能够提高免疫力，预防疾病的发生。本品无任何负作用。 [成份]：整理、整顿、清扫、清洁、修养。 [适用范围] *生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所； *公共事务、供水、供电、道路交通管理等、社会道德、人员思想意识的管理； [作用]消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。 主要作用有以下几种： （1）5S让客户留下深刻的印象； （2）用5S节约成本，实施5S的场所就是节约的场所； （3）用5S可以缩短交货期； （4）用5S可以使我们的工作场所的安全系数增大；
5S管理培训课程
第1讲 5S概述 【本讲重点】 ?5S的含义 ?5S是企业管理的基础 ?5S的说明书 5S的起源 1．5S的沿革 ?5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 ?1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 2．5S的发展 ?日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
?根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约及安全这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化、服务及坚持，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。 5S的含义 ?5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。 整理 就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品： ?将混乱的状态收拾成井然有序的状态 ?5S管理是为了改善企业的体质 ?整理也是为了改善企业的体质 整顿 整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零： ?能迅速取出 ?能立即使用 ?处于能节约的状态 清扫 ?将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态， ?清扫的对象： △地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 △机器、工具、测量用具等 清洁
<一> 为什么要做5S? （重点讲解，答疑） 5S并不能生产产品，我们为什么还要做5S？ 1.它是一个行之有效的现场管理方法，它能极大的提高我们的工作效率。（举例说明：在一个杂乱的环境里，你做一件事情可能要花费的时间，在一个有序的环境里你做相同一件事情 所花费的时间，W=PT P=W/T 引出5S是如何帮助我们提高工作效率的）。 2.它是其他公司都在用的科学的管理方法，尤其是定置管理，并且它将我们的管理水平完全暴露给来我们公司参观的其他领导，甚至是能引发一些重要客户对我们印象的改变，从而调整对我们公司做出的合作意向。 <二> 5S是什么？ 它是一个复杂却又简单的环境管理的方法，也可是说是一个管理过程。复杂，对于刚刚接触5S的人来说，由于不是真正的理解什么是5S，感觉不知道该怎么做，或是理解不够以为5S 就是打扫卫生而导致对5S不够重视。简单，是说真正理解了5S以后，找到自己的方法，养成了良好的习惯，并把这种习惯坚持下来，其实5S是个很简单的过程，每日的进行花费不了我们多少时间，却能给我们节省一些不必要的时间浪费，进而大大提高我们的工作效率。下面就5S的真实含义做一下讲解： 5S是日语中5个以S开头的单词，他们的中文含义就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目， （一）概念理解，解析： ☆整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。料架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 ☆整顿： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，并进行有效地标识。 目的： ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品 整顿的"3要素"：场所、方法、标识 放置场所： 1.物品的放置场所原则上要100%设定
5s培训心得体会 5s培训心得体会1 20xx年5月17日，公司组织了这场“5s”推行技巧等的培训，通过这次培训课程，使我对“5s”工作有了更进一步的认识。对我们日后“5s”工作的开展和改进将有很大的启发和指导意义。 我们车间的“5s”工作是从去年1月份伴随着公司“5s”管理工作的开展而红红火火开展起来的。自“5s”工作实施起，我们对“5s”工作的指导思想和工作基本上停留在5个s的字面理解上，也就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个层面上。 一、 5s工作的现状 1、“5s”管理工作的目标不够明确 虽然在前一阶段我们的“5s”取得了一些成绩，但我们也发现了一些问题：比如维持起来比较困难，还有就是到达一定程度之后再提高起来比较困难，再有就是目的性不太明确。我们对员工强调更多的是整齐之后工作起来会更便利，工作环境也更清洁、有序，这些似乎大多都是形式上的，“5s”工作的真正的目的还不够明确。 2、只解决表面问题，深层次难点问题解决起来难度大 我们对车间的“5s”工作不可谓不重视，在每次召开的车间员工会议和班组长会上都强调。除了每天的例行检查外，还配合公司的“5s”工作经常进行一些不定期随机的检查工作。并使其与员工的绩效考核相挂钩，直接联系员工工资。
在检查中我们也发现了一些问题，比如说机器的漏水漏油问题，初期我们采取的是引排接三者结合的办法，取得了一些成绩，车间的地面干爽多了，打扫起来、行走起来也方便多了。但时间一长，问题就又出现了，原先用到的桶和沟渠布满了油污，看上去黑黑的，特别的突出。员工也很努力，一见到漏水漏油问题就及时处理，但这样同样的不能从根本上解决问题。 3、到处呆料、呆物、呆事 我们对于“5s”工作的认真也是全厂出了名的，我们车间也多次得到领导的肯定。但我们还是发现有时我们似乎在整理的过程中做着重复的事，比如：20mm铜杆的堆放，总是由收线机剪下后放到轧机放线的地方，但由于轧机放线处地方狭小和有时得轧机故障导致加工不及时，在铜杆较多时，就堆放到了通道上，我们又不得不安排人将他们尽量的放到车间放铜板的空地上，结果后来铜板来了又没地方放，最后就都乱了起来。到后面轧机要冷轧时有要重复的吊过去，造成了人力、电力、库存和管理工作的浪费。并且使车间在这个方面感觉有点乱。 4、以生产为重心，忽略了员工素养教育 从一般意义上讲，生产型企业，当然要以完成生产任务为主要目标了。因此，在过去我们的工作重心是以生产为主、“5s”为辅的。在“5s”工作中也主要以整理、清洁为重点。有的时候由于工作繁忙和生产任务的紧张放松了对“5s”整顿、素质等某些方面工作的管理。在大多数情况下我们还是相当重视“5s”工作的。但我们发现效
2020年5S管理培训测试题及答案 一、填空题：(每空2分，共48分) 1.5S指的是、、、、。 2.区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的。 3.物品乱摆放属于5S中的要处理的范围。 4.整顿主要是排除浪费。 5.5S中重在消除现场脏污。 6.5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法、，维持其成果。 7.5S中是针对人的品质的提升，也是5S活动的最终目的。 8.在整理过程中，会用到理论和理论。 9.当我们在现场看到那些东西不知道它有没有用或者知道它有用但是不知道是不是要这么多数量的时候，以及不确定该放在哪儿的时候，进行运动。 10. 有2个要求，一是三易，二是三定。“三易”是、、。 “三定”是、、。 11.工厂里具体实施2S的时候，一定要跟两个工具结合起来，一个叫，第二个叫。 二、单项选择题(每题2分，共28分) 1.关于整理的定义，正确的是：( ) A.将所有的物品重新摆过。
B.将工作场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。 C.区别要与不要的东西，工作场所除了要用的东西以外，一切都不放置。 D.将物品分区摆放，同时作好相应的标识。 2.关于整顿的定义，正确的是:( ) A.将工作场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。 B.把有用的特别按规定分类摆放好，并做好适当的标识。 C.将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。 D.对员工进行素质教育，要求员工有纪律观念。 3.关于清扫的定义，正确的是:( ) A.将生产、工作、生活场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。 B.把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。 C.将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。 D.对员工进行素质教育，要求员工有纪律观念。 4.关于清洁的定义，正确的是：( ) A.维持整理、整顿、清扫后的局面，使之制度化、规范化。 B.将生产、工作、生活场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。 C.把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。 D.对员工进行素质教育，要求员工有纪律观念。 5.关于素养的定义，正确的是：( ) A..将生产、工作、生活场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。 B.把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。
学习5s管理心得体会6篇_5S管理学习心得体会 5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养，这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，通过学习5s管理，现结合自身情况，谈谈个人的心得体会。本文是学习5s管理的心得体会，欢迎阅读。 学习5s管理心得体会一： 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。 “5S”是来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。一、“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括： 1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要
点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? ② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的; ③ 即便是必需品，也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度; ④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软; ⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。 2.整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。① 将寻找的时间减少为零; ② 有异常(如丢失、损坏)能马上发现; ③ 其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处; ④ 不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。 3.清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。① 最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。② 对自己的责任区
5S培训总结 工艺科 2011年10月20、21两天我们参加了博远嘉信的童晖老师讲授的关于现象5S管理的相关课程。 一、5S的意义与实施方法 其中5S的最终目的让我有种恍然大悟的感觉，为了安全。实施5S的根本原因和期望就是“安全”。然后才是建立高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场和为了使企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场的环境进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。推行“5S”，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行“5S”可以改善员工的精神面貌，提高员工的素养，培养和吸引更多的人才，缔造一流的企业，而这一切目的的背后就是长效的安全机制。 在今天的化工企业，安全的重要性显得越来越明显，企业生产就是安全生产，但是各种事故总在不预期和频繁的发生，5S现场管理就是抑制进而杜绝安全事故发生的基础和重要工具。 从整理、整顿、清扫、清洁、素养，一步步的执行中无不体现出科学、严谨的PDCA循环，5个S息息相关，互相辅助补充，构成了一个完美的企业管理链。5S的施行就是我们将来的心连心的崛起基础。 我们对5个S都不陌生，目前的分厂用的很多管理方法都是从5个S中演化或直接应用而来，从每件工具的定置、标语、公告到设备的状态运行灯都是5S的实际运用。
前两天去老厂，发现以前的一个设备运行状态显示器换成了由红、绿、黄三种颜色的灯组成的显示器，看起来清楚明了，一个典型的5S工具应用。但是在之前，只有老员工才知道原来的显示器代表什么，现在连不是本岗位的人一看就知道设备处于什么状态。那么，以后我们四分厂的建设可不可从一开始就把5S做到位，实现“防呆”管理呢？ 老师就每节内容都有例子说明，我看到其他企业员工优秀智慧的结晶时，心里很有“原来可以这样简单”的感觉，如:用铅锤标示阀门的开度，在本公司就可以运用，记得以前开阀门记得是几丝，但是有的阀门每次可能开不到一丝，如果出现错误就会造成跳车的事故，对设备造成损坏，所以只有老员工才敢去开关此类阀门，如果用铅锤法精准记录开度不是可以避免以上难题么！又比如5S标准检查表，我们化工企业卫生确实不好打扫，要求就是“设备见本色”，这个标准委实模糊了些，制定一个详细的5S检查表，对不同的设备管道进行分类管理，有助于提高卫生标准，提高大家积极性。还有很多例子，都让人有“奇思妙想”之感，我们是不是可以在考察别人生产工艺和设备的时候也留意别人的现场管理方法呢？ 其实5个S说难不难，说易也不易，关键找准方法，脚踏实地。 二、团队气势在5S学习和管理中的重要性 这次培训的另一个我感悟就是团队。从早操、吃饭、上课回答问题、参与活动、自习等各个方面我时时刻刻都洋溢在队友们的热情似火和气势如虹中，看着队友们一张张求知的面孔上洋溢的活力，我不仅在想，这股气势在四分厂的建设中一定有不可或缺的作用。他代表一种态度：认真。对学习的认真，对工作的认真。就是第五个S，素养的体现，能够将简单的事情天天做是不简单，将容易的事情非常
5s培训总结 工艺科 一、5s的意义与实施方法 其中5s的最终目的让我有种恍然大悟的感觉，为了安全。实施5s的根本原因和期望就是“安全”。然后才是建立高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场和为了使企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。“5s”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场的环境进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。推行“5s”，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行“5s”可以改善员工的精神面貌，提高员工的素养，培养和吸引更多的人才，缔造一流的企业，而这一切目的的背后就是长效的安全机制。 在今天的化工企业，安全的重要性显得越来越明显，企业生产就是安全生产，但是各种事故总在不预期和频繁的发生，5s现场管理就是抑制进而杜绝安全事故发生的基础和重要工具。 从整理、整顿、清扫、清洁、素养，一步步的执行中无不体现出科学、严谨的pdca循环，5个s息息相关，互相辅助补充，构成了一个完美的企业管理链。5s的施行就是我们将来的心连心的崛起基础。 我们对5个s都不陌生，目前的分厂用的很多管理方法都是从5个s中演化或直接应用而来，从每件工具的定置、标语、公告到设备的状态运行灯都是5s的实际运用。 前两天去老厂，发现以前的一个设备运行状态显示器换成了由 红、绿、黄三种颜色的灯组成的显示器，看起来清楚明了，一个典型的5s工具应用。但是在之前，只有老员工才知道原来的显示器代表什么，现在连不是本岗位的人一看就知道设备处于什么状态。那么，以后我们四分厂的建设可不可从一开始就把5s做到位，实现“防呆”管理呢？ 老师就每节内容都有例子说明，我看到其他企业员工优秀智慧的结晶时，心里很有“原来可以这样简单”的感觉，如:用铅锤标示阀门的开度，在本公司就可以运用，记得以前开阀门记得是几丝，但是有的阀门每次可能开不到一丝，如果出现错误就会造成跳车的事故，对设备造成损坏，所以只有老员工才敢去开关此类阀门，如果用铅锤法精准记录开度不是可以避免以上难题么！又比如5s标准检查表，我们化工企业卫生确实不好打扫，要求就是“设备见本色”，这个标准委实模糊了些，制定一个详细的5s检查表，对不同的设备管道进行分类管理，有助于提高卫生标准，提高大家积极性。还有很多例子，都让人有“奇思妙想”之感，我们是不是可以在考察别人生产工艺和设备的时候也留意别人的现场管理方法呢？ 其实5个s说难不难，说易也不易，关键找准方法，脚踏实地。 二、团队气势在5s学习和管理中的重要性 这次培训的另一个我感悟就是团队。从早操、吃饭、上课回答问题、参与活动、自习等各个方面我时时刻刻都洋溢在队友们的热情似火和气势如虹中，看着队友们一张张求知的面孔上洋溢的活力，我不仅在想，这股气势在四分厂的建设中一定有不可或缺的作用。他代表一种态度：认真。对学习的认真，对工作的认真。就是第五个s，素养的体现，能够将简单的事情天天做是不简单，将容易的事情非常认真做好是多么的不容易。认真是一种精神，是带着如虹的气势投入 工作的精神。有它，我们可以改变环境，进而影响其他的人，由我做起形成一种自觉遵守规章制度，自觉维护工作环境的良好氛围。这就是成功的素养。 三、责任与能力 责任心有多大，抓工作的力度就有多大，完成工作的标准就有多高。如果主观上降低标准、放松要求，又谈什么工作职责，目标任务，所以想要杜绝以上不良现象，提高各项工作
5S培训资料 ■何为5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、 素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，简称5S. 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件"小事"） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 。即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 ☆整顿： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，并进行有效地标识。
目的： ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 整顿的"3要素"：场所、方法、标识 放置场所。物品的放置场所原则上要100%设定 。物品的保管要定点、定容、定量 。生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法。易取 。不超出所规定的范围 。在放置方法上多下工夫 标识方法。放置场所和物品原则上一对一表示 。现物的表示和放置场所的表示 。某些表示方法全公司要统一 。在表示方法上多下工夫 整顿的"3定"原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 ☆清扫： ◇将工作场所清扫干净。◇保持工作场所干净、亮丽的环境。目的： ●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ●稳定品质 ●减少工业伤害 注意点：
5S内容培训 一、5.S的定义及目的 5.S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 二、5.S的效用 5.S的效用可以归纳为： 1、5.S是最佳的推销员 ①、顾客满意工厂，增强下订单信心； ②、很多人来工厂参观学习，提升知名度； ③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。 2、5.S是节约能手 ①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间； ②、能降低工时，提高效率。 3、5.S是安全专家 ①、遵守作业标准，不会发生工伤事故； ②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患； ③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。 4、5.S是标准化的推进者 ①、强调按标准作业； ②、品质稳定，如期达成生产目标。 5、5.S可以形成愉快的工作场所 ①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快； ②、员工动手做改善，有成就感； ③、员工凝聚力增强，工作更愉快。 三、推进步骤 步骤一：成立5.S推进组织 1、成立5.S推进组织——5.S推进小组，主导全公司5S活动的开展，公司主管生产的总经理助理是当然的5.S推进小组负责人。 2、生产管理部工业工程科为5.S的归口管理部门，主持日常工作。 3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。 4、各部门领导是本部门5.S推进的第一责任人。
5S现场管理培训内容 一、“5S”现场管理的基本概念 5S是在生产现场中对机器、人员、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理方法。指整理、整顿、清扫、清洁、素养。 二、5S管理的意义 5S管理是企业精细化管理的法则。它为企业现代管理提供了一套全面系统的环境管理规范，不仅能使工作环境保持窗明几净和井然有序，更能不断提高工作质量和效率，更重要的是，还加强了公司内部的沟通，令员工树立积极态度，具有自律精神，从而使业务蒸蒸日上，提升企业形象及竞争力。 三、什么是“5S”？ 日语英语意思 Seiri Structurise 整理 Seiton Systematise 整顿 Seiso Sanitise 清扫 seiketsu Standardise 清洁 Shitsuke Self-discipline 素养 （1）整理（SEIRI）： * 将需要与不需要物品区别开。撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品。
* 需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开。现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。 整理的目的：a.腾出宝贵空间 b.防止误用 c.防止变质和积压资金 d.创造清洁的工作场所 （2）整顿（SEITON）：把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态。 a.定位之后，要明确标示。 b.用完之后，要物归原位。 整顿的目的:a.缩短前置作业时间。 b.压缩库存量。 c.防止误用、误送。 d.塑造目视管理的工作场所。 （3）清扫（SEISO）：将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态. a.勤于清扫机器设备。 b.勤于维护工作场所。 清扫的目的：a.减少工伤。 b.保证品质。
5s培训总结写范文 “5S管理”培训心得 通过这次5S管理活动的培训学习，让我了解到了更多的关于5S 管理的知识，5S管理是最先兴起于日本的先进的现场管理方法，事实证明这种先进的管理方法确实给很多公司带来了很大的效益，所以这是值得我们每一个工作人员学习的。5S管理的核心思想由“、整顿、清扫、清洁、素养”5个词组成，由于其日文单词发音的首字母均为“S”，故名“5S管理”。 是活动的第一步，是指通过对办公用品、设备、文件资料、生产装备、耗材、原材料等根据使用频率进行分类，区分为“必需品”和“非必需品”，把非必需品清理掉，现场不放置非必需品。其目的是：改善及增加工作场所的面积；创造一个整洁的工作环境；防止误用、误送并提高工作质量；整顿是指通过对必需品进行标准化设计、布置、摆放，使之取用方便、井然有序，促进工作效率的提高。其目的是：科学合理的摆放，消除寻找东西所浪费的时间；物品标识一目了然；创造一个整齐的工作环境；清扫是清除工作场所内的脏污，将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。其目的是：减少污染物对物品质量的影响；减少工伤事故的发生；保持干净的工作环境；清洁是将、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。其目的是：维持上面3S的成果；修养的含义是大家要养成并保持遵章守纪的良好习惯。
其实质是通过、整顿、清扫创造一个安全卫生、秩序井然、方便高效的工作环境，进而通过“清洁”将达到的水平维持下去、形成一套行之有效的制度，最终达到提高个人“修养”、改善员工精神面貌、铸造团队精神、提高工作效率、改善客户服务和提高企业 形象的目的。 我觉得这次的5S管理培训对企业和个人都有着十分重要的意义，企业在管理中运用5S管理，有以下诸多好处：一、可以改善和提高办公室的形象；整齐、清洁的工作环境；更有利于提高办公效率；二、创造一个良好的工作环境，人的一生大部分的时间都在工作，而一个清爽舒适的工作场所，有益于人体的健康，情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰，投入更多的热情到工作中去。 经过学习后，我对5S的管理提点意见，要想真正做好5S，我自己觉得：就必须把责任落实到个人，制定一个标准，奖惩严明，就像管理工具一样，只有这样再让大家形成一种习惯，才会真正做好5S。具体实施：应派人定期检查评分，检查对象可以以部门为单位，部门自己再安排人来完成5S的管理标准。达到多少分后扣钱；奖励的话，可以以一个季度来说或者一年或者其他的一个周期里没有被抓，可以适当的给奖励。
5S管理培训会议记录编号：JS（QY）-QA-JL-11 讲师李辉华参加人员张少军、吕海鹏、肖作新、熊淳平、汪玲、黄宝芳、苏珊、刘建林、黄艺兴、周连英、毛效飞、周江鸿、欧锦杨、黄斌、谭榕兴、许秋玉、邓东菊、张月娇 培训地点吉盛会议室缺席人员0 培训时间2014-4-26 9：30-12：00 记录人员熊淳平 5S管理项目改善计划 序号改善项目、内容输出项负责人 要求完成 日期 备注 1）生产车间整理、整顿、清洁、清扫，清理各 工位不要的物品 罗列出《不要物品清单》吕海鹏2014-5-6 2）全厂工具管理： A.工具盘点：建立完备的工具档案，包含工 具名称、工具编号、工具规格型号、领用人、 工具图片等信息； B.工具管理制度完善：建立工具标准化管理 文件，明确管理目的，职责，操作程序，明 确盘点频率（每月一次）、工具编号规则、 工具报废、遗失处置等； A-1.《全厂工具档案》； A-2.《全厂工具盘点表》； B1.《工具管理制度》； A-刘建林 B-肖作新 2014-5-6 3）设备管理： A.完善设备档案，明确使用、维护责任人； B.建立设备失败风险记录，包含详尽的日 期、异常问题描述、异常部位图片、异常问 题处理措施等； C.车间管理制度（涉及设备操作）完善：有 规定车间不允许追逐、嬉戏，女性长发须戴 帽及着装规定； 1.《设备管理档案》； 2.《设备失败风险记录》； 3.《车间管理制度》 吕海鹏2014-5-6 并以一台设 备作案例做 一份《设备 失败风险记 录》样板 4）1.成立“5S小组委员会”，推动5S管理， 办公室管理人员领导，各部门主管策划，各 组长参与并执行； 2.建立5S管理制度：规定检查频率，罗列 检查内容，并策划奖惩制度； 1.《吉盛5S小组委员会组 织架构及职责》； 2.《5S管理制度》； 3.《5S检查表》 肖作新2014-5-6 5）常规项管理： A.所有物料是否有标识？ B.所有物料是否有固定放置区域？ C.合格品和不合格品是否有区分或标识？ 《标识使用及规范》熊淳平2014-5-6 6）会议管理制度： 明确组织人职责、与会人员职责及注意事项 《会议管理制度》肖作新2014-5-6 7）全员参与，我建议改善参与培训人员，每人列出10条 关于公司需要改善的问题或建 议 与会人员/ 张少军 2014-5-6 与会人员完 成
《5S管理》课程大纲 课程名称：5S管理 课程编号：（商学院填写） 课时： 学分：（商学院填写） 目标学员：基层管理者 一、课程目标 在本课程结束时，学员应能够达到： 1.了解5S管理的起源和定义。 2.掌握5S管理的基本内容和要求。 3.在生产工作中进行落实和执行。 二、课程内容及课时分配 1 5S的起源 2 5S是什么 （1） 5S是什么 （2） 5个S之间的关系 （3）推行5S的目的和作用 3 5S的具体内容及要求 （1）整理 （2）整顿 （3）清扫 （4）清洁 （5）素养 4 目视管理 （1）目视管理的定义和目的 （2）目视管理的作用 （3）目视管理应用要领 （4）目视管理思考方向
（5）目视管理典型应用 （6）目视管理示例 5 管理看板 （1）管理看板的定义 （2）管理看板的作用 （3）看板设计的要点 （4）管理看板示例 三、考核方法及成绩评定 一、填空题： 1、5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养 2、整理时，现场的所有物品可以分成四类没用品、少用品、非常用、品常用品 3、整顿厉行的“三定”原则是指定点、定类、定量 4、整顿的三定原则是定点、定类、定量 5、整顿三要素是场所、方法、标识。 6、整顿的标识可分为5种，它们是区域标识；类别标识；名称和编号标识； 数量的标识；状态标识。 7、清扫中的6源是污染源、故障源、危险源、清扫困难源、浪费源、缺陷源 8、三点式清扫指异、黑、源 9、清扫基准包括清扫区域、清扫对象、清扫方法和重点、清扫标准、清扫周期、清扫负责人 10、清洁的作用是维持、改善 11、清洁的三不原则是不恢复脏乱、不扩散脏乱、不制造脏乱 12、素养厉行的三守原则是守纪律、守时间、守标准 13、目视管理的基本要求是统一、简约、鲜明、实用、严格 14、目视管理的要领是管理标识、透明化、视觉化 15、管理看板设计的要点容易识别、容易制造、容易处理、同实物相适应、坚固耐用
5s 现场管理培训内容8 思考： 1、在我们的门店二级考评当中，是否把工作现场的管理作为一项考核指标，为什么？ 2、您对自己所在的工作环境是否满意，如果不满意，又存在哪些问题？ 3、5s 是什么？对我们的工作有什么意义，如何来操作和推行？ 本课程希望帮助您： 1、找出工作现场管理中存在的问题并找出解决方案； 2、掌握5s 现场管理的定义及推行方法，能够在日常工作和生活中用的方 5s 法来管理工作现场； 3、帮助每一位团队成员养成良好的习惯，为我们的成功之路增添砝码。 课程概况： 1、5s 的定义及效能 2、5s 推行前的准备 3、5s 的实施要点 4、5s 的实施方法 5、5s 实施的成果与误区 1、5s 的定义及效能
5s是整理、整顿、清扫、清洁、素养。因罗马拼音的第一个字母是s，所以被称为5s。 整理，区分有用的和无用的物品，把不用的去除。 整顿，将有用的放好，标示好。 清扫，清楚工作场所的赃物、彻底清楚工作场所的垃圾和灰尘。 清洁，维持整理、整顿、清扫3s的成果，持续的推行3s，使3s规范化、制度化，保持工作现场干净、整洁。 素养，养成从事5s 的工作习惯，使之称为日常工作的自觉性行为；习惯决定性格，性格决定命运。 5s 的效能： 1、提升企业的形象，增加客户满意度，是企业最好的广告。 2、良好习惯的养成使员工的精神面貌改善，增加自身的成就感和对企业的归属感。 3、对工作现场进行科学的整理。整顿，可便于找寻东西，减少时间浪费。 4、大大节约储存空间，减少空间的浪费。 5、培养认真的工作态度，减少马虎。 6、让员工感到心情舒畅，工作效率提升。 7、提升管理品质，创建一流的规范化企业。 2、5s 推行前的准备