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机械制造技术基础考试知识点复习

机械制造技术基础考试知识点复习
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自考机械制造技术知识点复习

第1章金属切削基础

金属切削加工是利用刀具从工件待加工表面切去一层多余的金属,从而使工件达到规定的几何形状、尺寸精度和表面质量的机械加工方法。

机床的切削运动:主运动、进给运动。

切削用量:切削速度

v、进给量f和背吃刀量p a的总称。

c

在切削时,工件上存在:

1.待加工表面(工件上即将被切除的表面);

2.已加工表面(工件上经刀具切削后形成的表面);

3.过渡表面(工件上被切削刃正在切削着的表面)。

刀具切削部分的结构要素为:三面(前刀面、主后刀面、副后刀面);二刃(主切削刃、副切削刃);一点(刀尖)。

刀具角度的参考系:正交平面参考系

1.基面r P:通过主切削刃上选定点,垂直于该点速度方向的平面;

2.切削平面s P:通过主切削刃上选定点,与主切削刃相切,且垂直于该点基面的平

面;

P:通过主切削刃上选定点,垂直于基面和切削平面的平面。

3.正交平面

o

刀具材料:

◆刀具材料应具有的性能:高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、良好的热物理

性能和耐热冲击性能、良好的工艺性能。

◆常用材料:

1.碳素工具钢、合金工具钢(这些刚因耐热性差,只适用于手工刀具,切削速度较

低的工具,如T10A\T12A\9SiCr\CrW有色金属Mn);

2.高速钢(有较高硬度和耐热性以及高的强度和韧性其切削速度是碳素工具钢切削

速度的1-3倍,耐用度是他们的10-40倍,可加工碳素钢、有色金属和高温合金,

可制造各种刀具和复杂刀具);

3.硬质合金(高硬度、高耐热性和高耐磨性,允许的切削速度达100-300m/min,应

用广泛,但其抗弯强度低,冲击韧性差,刀口不锋利,不易加工,不易做成形状

较复杂的整体刀具);其他材料(陶瓷、金刚石、立方氮化硼CBN).

刀具角度选择:

◆前角

γ:对切削难易程度有较大关系,增大前角是刀刃变得锋利,使切削变得轻

快,可以减少切削变形,减少切削力和切削功率,但增大前角

会使刀刃和刀尖强度下降,刀具散热体积减小,影响刀具寿命,前角的大小对

工作表面粗糙度、刀具的排屑及断屑性能也有一定影响;

◆前角的选择:工件的强度和硬度较低时应选用较大的前角,反之取较小的前角;

加工塑性材料(钢)时应选较大的前角;加工脆性材料时(如铁)时选较小的前

角;刀具材料韧性好(如高速钢)可选较大的前角,反之选较小的前角;粗加工

时,特别是断续切削时,应选较小的前角;精加工是选较大的前角。

◆后角

α:它主要减小后刀面的与工件的摩擦和后刀面的摩损,其大小对刀具耐用0

度和工件已加工表面质量影响很大;

◆后角选择:切削层公称厚度越大,刀具后角越小;工件材料越软、塑性越大,后

角越大;工艺系统刚性较差时应适当减小后角,尺寸精度要求较高的刀具,选较

小的后角。

◆主偏角

k和负偏角'r k:两角对刀具耐用度有很大的影响,减小主偏角和负偏角可

r

使刀尖角增大,刀尖强度提高,散热条件改善,使刀具耐用度提高;同时可将降

低残留面积的高度,减小加工表面的粗糙度,增大主偏角可使切深抗力明显较小,

进给抗力增大,有利于减小工艺系统的弹性变形和振动。

◆刃倾角

λ:主要影响刀头的强度和切屑的流动方向。

s

刀具:

◆车刀的结构形式:整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式;

◆孔加工定尺寸工具:钻头、扩孔钻、铰刀;

◆拉刀:有内外拉刀,可拉孔、加工内表面、外表面和平面;

◆铣刀(多刃回转刀具):铣刀方式是指铣削时铣刀相对于工件的运动和位置关系,

它有固铣法、端铣法,固铣法分顺铣和逆铣:

1.逆铣法:刀齿旋转方向和工件进给方向相反,由切屑层内切入,从待加工表面切

出,切屑厚度由小增至最大,刚切入时刀齿抬磨已加工表面,产生冷硬层,降低表面质量,但切削过程平稳切削分力使夹紧力增大;

2.顺铣:刀齿旋转方向和工件进给反方向响相同,切削厚度由小到大,切削分力

压向工件,可提高铣刀的耐用度和加工表面质量,但水平切削分力和进给方向相同,可能使铣床工作台产生窜动,引起震动和进给不均匀,加工有黑皮和硬皮工件时刀齿已损坏。

◆砂轮:最重要的磨削工具,砂轮的特性由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织和形

状尺寸等决定,

1.砂轮硬度:砂轮的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度,其中不易脱落的硬度

高,反之硬度低;

2.砂轮的选用:磨削钢时,选用刚玉砂轮,磨削硬铸铁、硬质合金和非铁合金时,

选用碳化硅砂轮;磨削软材料时,选用硬砂轮,磨削硬材料时,选用软材料;磨削软而刃的材料时,选用粗磨粒,磨削硬而脆材料时,选用细磨料;磨削表面的粗糙度值要求较低时,选用细磨粒,金属磨除率要求高时,选用粗磨粒;要求加工表面质量好时,选用树脂或橡胶结合剂的砂轮,要求最大金属磨除率时,选用陶瓷结合剂砂轮。

金属切削过程中的三个变形区:

◆第一变形区:产生剪切滑移变形,是切削变形的主要区域,在外力作用下,靠近

切削刃处产生弹性变形,随着刀刃与工件变进,而变形增大,产生塑性变形,金属内部晶格产生畸形与滑移,到一定程度剪应力

达到最大,切削金属变为切屑;

m ax

◆第二变形区:在第一变形区终了,切屑与基体分离,沿前刀面流出,受到前刀面

的挤压和摩擦,使切屑进一步产生滑移变形,位于刀屑接触区;

◆第三变形区:刀具后刀面与已加工表面挤压和摩擦产生的加工硬化和残余应力为

特征的滑移变形。

三个变形区汇集在切削刃附近,该处应力集中,复杂,切削层在该处与工件本体分离,绝大部分变切屑,很小部分留在工件表面上。

积屑瘤及影响:

◆积屑瘤:在以中、低切削速度切削一般钢料或其他塑性金属时,常常在刀具前刀

面靠近刀尖处粘附着一块硬度很高的金属锲状物;

◆积屑瘤的形成:切屑沿前刀面流动时,由于强烈的摩擦而产生粘结现象,使切屑

底层金属粘结在前刀面上形成滞留层,滞留层以上的金属从其上流出,产生内摩擦,连续流动的切屑从粘在刀面的滞留层上流过时,在温度适当的情况下也会被阻滞并于底层粘结在一起,粘结层层层堆积扩大形成积屑瘤;

◆积屑瘤对切削过程的影响:

1.使前刀面实际前角

增大,切削力下降;

e0

2.影响刀具耐用度,由于积屑瘤硬度很高,稳定时代替刀刃工作,起保护刀刃、提

高刀具耐用度的作用,但积屑瘤破碎时可能引起材料颗粒剥落,反而会加剧刀具的磨损和破损;

3.使切入深度增大。

4.使工件表面粗糙度值变大。积屑瘤破碎后的碎片会粘附在工件已加工表面,使工

件表面粗糙度值增大;

5.总之,积屑瘤对粗加工一般是有利的,但精加工时,为保护工件精度及质量,应

该尽力避免积屑瘤的产生。

◆切屑的形状:带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑;

◆带状切屑:加工塑性金属材料,当切削速厚度小,切削速度较大,刀具前角较大

时,会产生带状切屑,它表明切削过程平稳,切削力波动较小,已加工表面粗糙度值较小。

切削力及影响因素:

◆切削力:金属切削时,刀具切入工件,使被加工材料发生变形并成为切屑所需的

力;

◆切削力的来源:

1.切削层金属、切屑和工件表面层金属的弹性、塑性变形所产生的抗力;

2.刀具与切削、工件表面间的摩擦阻力;

◆影响切削力的因素:

1.工件材料:工件材料的强度、硬度越高,材料的剪切屈服度越高,切削力增大,

强度、硬度相近的材料,塑性越大,切削力越大,

2.切削用量:背吃刀量、进给量增加,切削力增加,增大进给量比增大背吃刀量利

更有利于减少切削力,切削速度在低速高速时,切削力减少,切削速度在中速时,切削力增加;

3.刀具几何角度:前角增加,切削力减少,主偏角增加,切削层厚度增大,切削变

形减少,切削力减少。

◆切削热:切削层金属的弹性、塑性变形,工件、刀具、切屑之间的摩擦均产生热,

每个变形区均是热源,切削热是刀具磨损的主要原因,它影响尺寸精度。

刀具磨损:

◆刀具失效形式:磨损和非正常磨损;

1.磨损:刀具刀面和刀刃上金属微粒被工件、切屑带走,丧失切削能力的现象,有

前刀面、后刀面磨损,

2.磨损原因:磨粒磨损、粘结磨损、扩散磨损、氧化磨损、相变磨损、非正常磨损

(碎断、崩刃、裂纹、剥落)。

切削用量选择:

◆背吃刀量选择:背吃刀量选择应以余量Z确定,粗加工时,选背吃刀量为8-10mm,

半精加工时选背吃刀量为0.5-2mm,精加工时选背吃刀量为0.1-0.4mm,当余量Z 过大或工艺系统刚性较差时,应尽可能选取较大的背吃刀量和最少的走刀次数;

半精加工、精加工时应一次切除全部余量;切削层有硬皮、冷硬层时,应使背吃刀量超过冷硬层厚度,以免刀尖过早磨损。

◆进给量选择:精加工时,由于切削力较大,主要考虑机床进给机构强度、刀具强

度和刚性、工件装夹刚度,在条件许可的情况下,应选用较大的进给量;精加工时,为保证加工精度和表面质量,应选用较小的进给量;断续切削时,选用较小

的进给量,一减少振动。

◆耐用度:硬质合金焊接车刀耐用度为60分钟,制造和刃磨复杂、成本较高的刀具

如高速钢钻头耐用度为80-120分钟,硬质合金端铣刀耐用度为90-180分钟,齿轮刀具耐用度为200-300分钟,调整、安装费时的刀具,其耐用度约为同类刀具的200%-400%。

◆磨钝标准:精车:0.1-0.3;合金钢粗车:0.4-0.5;粗车弱性钢工件:0.4-0.5;粗车

刚件:0.6-0.8;粗车铸铁件:0.8-1.2;低速粗车刚及铸铁大件:1.0-1.5。

切削液:

◆切削液的作用:减少摩擦,降低切削力和切削温度,改善散热条件,从而减轻刀

具磨损,提高刀具耐用度,减少工件热变形,提高加工质量和生产率。

◆切削液分类:

1.水溶性切削液:水溶性切削液有水溶液、乳化液、化学合成液三种,水溶液主要

用于粗加工、普通磨削加工,水溶液经济、冷却效果强烈,在水溶液中加入清洗剂、防锈剂、油性添加剂可提高其性能;乳化液是由矿物油、乳化剂、其它添加剂与水混合而成的不同浓度的切削液,低浓度乳化液已冷却为主,用于粗加工、普通磨削加工,高浓度乳化液具有良好的润滑作用,可用于精加工和复杂刀具加工;化学合成液是有水、各种表面活性剂和化学添加剂组成,具有良好的冷却、润滑、清洗和防锈作用;

2.油溶性切削液:他有切削油和极压切削油两种,主要起润滑作用,切削油有矿物

油、动植物有、混合油等,起润滑作用,极压切削油是在切削油上加入了S、P、cl等极压添加剂的切削液,可显著提高润滑和冷却作用。

◆切削液的选用:

1.粗加工:切削量大,产热多,已冷却为主,选用%3-5%的乳化液,硬质合金刀具

耐热性较好,可不用切削液;

2.精加工:以润滑为主,提高加工精度、降低表面粗糙度,选用10%-12%的挤压乳

化液;

3.难加工材料的切削:切削力大,切削温度高,摩擦严重,选用挤压乳化液;

4.磨削:磨削温度高,工件易烧伤,产生的细屑、磨屑会刮伤已加工表面,一冷却、

清洗为主,选用乳化液或挤压乳化液。

◆磨削:

1.磨削过程包括:滑擦、刻划、切削三个过程;

2.磨削特点:

a.磨削速度高,滑擦、刻划作用导致严重的挤压和摩擦变形,产生大量热,而磨削

加工时,热量难以带走,传入工件使工件产生烧伤,尺寸发生变化,产生裂纹。

b.磨削加工的精度高,表面粗糙度值小,可以实现微量切削,磨削精度可达IT5-6

级,表面粗糙度值小至Ra1.25-0.01um;

c.磨削径向磨削力大,且作用在工艺系统刚性较差的方向上;

d.磨削温度高;

e.砂轮有自锐作用;

f.磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外,还可加工一般刀具难以

切削的高硬度材料,但不宜加工塑性较好的有色金属,

g.磨削加工的工艺范围广,不仅可以加工各种表面,还可用于各种刀具的刃磨;

h.磨削在切削加工中的比重增大。

◆磨内孔和外孔的区别:外圆磨削工艺性好,高速可通过改变砂轮直径易以实现,

砂轮与工件接触区敞开,接触面积小,冷却方便;而磨内孔时,砂轮和砂轮轴尺寸受孔的限制,直径较小,为获得较高的速度,必须提高转速,故易产生振动,影响表面粗糙度,砂轮与内孔内切,接触区封闭,接触面积大,产热集中,散热条件差,由此工件热变形大,轴也变形,加工精度低,形状误差大,

磨内孔改善方法:采用较小进给量和背吃刀量,多次重复磨削,以降低效率换取精度提高。

◆知识点:机床上的运动:切削运动,辅助运动。

◆辅助运动有:分度运动,送夹料运动,控制运动,其他各种空程运动。

◆按刀具分为切刀,孔加工刀具,铣刀,拉刀,螺纹刀具,齿轮刀具,自动化加工刀具。

◆按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具,多刃刀具。

◆按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具,复杂刀具。

◆按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具,非定尺寸刀具。

◆按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。

◆按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。

◆切刀主要包括车刀,刨刀,插刀,膛刀。

◆孔加工刀具有麻花钻,中心钻,扩孔钻,铰刀等。

◆用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。

◆高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。

◆高性能高速钢分钴高速钢,铝高速钢,高钒高速钢。

◆外圆车刀切削部分的结构要素:前刀面,后刀面,副后刀面,主切削刃,副切削刃,刀尖。

◆刀具的参考系分为标注角度参考系和工作角度参考系。

◆标注角度参考系由主运动方向确定,工作角度参考系由切削运动方向确定。

◆构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面,切削平面,正交平面,法平面,假定工作平面,背平面。

◆基面过切削刃选定点垂直于主运动方向的平面。

◆切削平面过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。

◆正交平面是通过切削刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面。

◆法平面是通过切削刃选定点并垂直于切削刃的平面。

◆假定工作平面是通过切削刃选定点平行进给方向并垂直于基面的平面。

◆在正交平面内标注的角度前角,后角,楔角。

◆在切削平面内标注的角度刃倾角。

◆在基面内标注的角度主偏角,副偏角,刀尖角。

◆前角在正交平面内度量的前刀面与基面之间的夹角。

◆后角在正交平面内度量的后刀面与切削平面之间的夹角。

◆楔角在正交平面内度量的前刀面与后刀面之间的夹角。

◆刃倾角在切削平面内度量的主切削刃与基面之间的夹角。

◆主偏角主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。

◆副偏角副切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。

◆刀尖角在基面内度量的主刃与副刃之间的夹角。

◆刀具的几何参数包括切削刃形状,刃区剖面型式,刀面型式,刀具角度。

◆前角的选择原则(1)工件材料的强度低,硬度低,塑性大,前角数值应取大些,加工脆性材料时,应取较小的前角。(2)刀具材料的强度和韧性越好应选用较大的前角。(3)粗切时前角取小值,工艺系统差时,前角取大值。

◆后角的选择原则(1)粗切时后角可取小值,精切时,后角取大值(2)当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时取较小的后角。

◆前角的功用增大前角能减小切削变形和摩擦,降低切削力和切削温度,减少刀具磨损和改善加工表面质量。

◆后角功用增大后角能减少后刀面与过度表面件的摩擦,还可以减少切削刃圆弧半径,使刃口锋利。

◆刃倾角的功用影响切屑流出方向,影响切削刃的锋利性,影响刀刃强度,影响切削分力。

◆主偏角和副偏角的功用(1)影响已加工表面粗糙度(2)影响切削分力的大小和比例,影响工艺系统的弹性变和振动。(3)直接影响刀尖强度,影响对切削热的传散(4)主偏角影响切屑层形状,影响断屑效果和排屑方向。

◆主偏角的选择原则(1)粗加工,半精加工,硬质合金车刀,选较大主偏角(2)加工很硬材料取较小主偏角(3)工艺刚性好取较小主偏角,车细长轴选较大主偏角(3)单件小批量生产主偏角等于90度或45度。

◆;副偏角选择原则 (1)一般刀具取较小副偏角(2)精加工刀具取更小副偏角(3)加工高强度高硬度或断续切削时取较小副偏角。

◆磨具由磨料,结合剂,空隙三者构成。

◆砂轮的特性包括磨料,粒度,硬度,结合剂,组织,形状和尺寸。

◆粒度分磨粒和微粉。

◆砂轮硬度是指砂轮工作时,磨料自砂轮上脱落的难易程度。

◆一般情况下,加工硬度大的金属,应选软砂轮;加工软金属时,应选硬砂轮。粗磨时选软砂轮,精磨时选硬砂轮。

第2章机械加工方法与机床

◆工件表面形成的方法:工件表面都可以看成一条发生线沿另一条发生线运动而成

的,工件、刀具之一或两者同时按一定规律运动,形成两条发生线,从而生成所要加工的表面。

◆形成发生线的方法:轨迹法、成形法、相切法、展成法。采用轨迹法形成所需的

发生线需要一个独立的运动;成形法加工时勿需任何运动便可获得所需的发生线;

采用相切法形成发生线,需要刀具旋转和刀具与工件之间的相对移动两个彼此独立的运动;展成法需要复合(工件的旋转和刀具的旋转或移动两个运动的复合)运动。

机床

◆机床的分类与型号:机床共有12类,每类有10组,如C6140:C表示类代号(车

床),A表示结构特征代号(结构不同),6表示组代号(落地及卧式车床组),1表示系代号(卧式车床系),40表示主参数9最大工件回转直径);又如MG1432A,M表示类代号(磨床),G表示通用特性代号(高精度),1表示组代号(外圆磨床组),4表示系代号(万能外圆磨床系),32表示主参数(磨削直径),A表示重大改进顺序号(第一次重大改进)

◆机床工件的运动:机床上形成被加工表面所必须的运动,它分主运动(速度最大,

消耗功率最大的运动,是产生切削作用必不可少的运动)、进给运动(使切削运动得以继续进行,直至形成整个表面的运动,此运动速度较低,消耗功率也较小)。

◆机床每个运动具备三个基本组成部分:执行件、传动件、动力源。

◆传动联系有两种模式:动力源——传动装置——执行件;执行件——传动装置—

—执行件。

◆传动链:从一个元件到另一个元件之间的一系列传动件。

◆两类机床传动链:内联系传动链(传动链的两个末端件的转角或移动量之间如果

有严格的比例关系要求);外联系传动链(只传递运动没有上述要求)。类如:展成法加工齿轮时,单头滚刀转一转,工件也应该转过一个齿,才能形成准确的齿形,因此,连接工件与滚刀的传动链即展成运动链,就是一条内联系传动链。

第3章机械加工工艺规程的制定

◆生产过程与工艺过程:

1.生产过程:将原材料转变成成品的全过程;

2.工艺过程:直接改变生产对象的形状、尺寸及相对位置和性质等,使其成为成品

和半成品的过程。

◆机械加工工艺过程:采用机械加工方法(切削或磨削)直接改变毛坯的形状、尺

寸、相对位置与性质等,使其成为零件的工艺过程,它决定产品精度,对成本、生产周期有影响。

◆机械制造工艺是对各种机械制造方法与过程的总称,机械制造工艺过程包括机械

加工工艺过程和机器装配工艺过程。

◆机械加工工艺过程基本组成单元:工序、安装、工位、工步、走刀。

1.工序:指一组工人或一个人在一个工作地点对同一个或同时几个工件所连续完成

的那一部分工艺过程。工序是制定时间定额,配备工人和机床设备,安排作业计划和进行质量检验的基本单元。

2.安装:工件经过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。

3.装夹:工件在机床上或夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程。一个工序可能

装夹一次,也可能多次,但减少装夹次数以减少装夹带来的误差,节约装夹时间。

4. 工位:一次装夹后,工件与夹具或设备可动部分一起相对于刀具或设备的固定部

分所占据的每一位置,

5. 工步:在加工表面(或装配时连接表面)、加工工具不变的情况下,所连续完成

的那一部分工序(工艺过程)—加工表面、加工刀具、切削用量、进给量、切屑速度不变所完成的工艺过程。

6. 走刀:一个工步中若分几次切削某一金属层,每一次切削就称一次走刀。

◆工艺规程:规定的产品或零部件制造过程和操作方法等工艺文件,它指导生产。

◆工艺规程分类:加工工艺过程卡和机械加工工序卡。前者以工序为单位说明零件

的整个工艺过程应如何进行的文件。后者,以每道工序所编制的工艺文件说明工序内容、进行步骤、并绘有工序图注明该工序定位基准、装夹方式、加工表面粗糙度、IT、刀具、进刀方向、切削用量、设备、检具、辅具等。

◆生产纲领:企业在计划内应当生产的产品产量和进度计划、包括每台零件数、备

品、废品率。

◆产品类型:大量、成批、单位生产

◆基准、设计基准、工艺基准

1.基准:用来确定生产对象上叫几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。

2.设计基准:设计图上所采用的基准,是标注设计尺寸或位置尺寸的起点。

3.工艺基准:在工艺过程中所采用的基准,它分为:测量、工艺、装配、定位基准

a. 定位基准:在加工中用作定位的基准。它分粗基准、精基准。

b. 测量基准:为测量所采用的基准。

c. 工序基准:工序图上用来确定该工序加工表面加工后、尺寸、形状位置的基准。

d. 装配基准:在装配时用来确定零件、部件在产品中的相对位置的基准。

粗、精基准级选用原则:

◆粗基准:用毛坯上未经加工的表面作定位基准。

◆粗基准选用原则:

1.合理分配余量原则。

a. 若要保证某保证重要表面余量分配均匀,选它作为粗基准

b. 在没有上述的要求情况下,若每一个平面都要加工,则应以加工余量最小的表面

作粗基准。

2.保证不加工面与已加工表面具有一定位置精度的原则,以达壁厚均匀、外形对称。

3.便于装夹原则:选用粗基准的表面应平整光洁,不应有毛剌、浇口、冒口、以减少定位误差,夹紧可靠。

4.粗基准一般不得重复使用原则:一般只在第一道有用,在以后的工序中不能重复之用。

◆精基准:使用经过加工的表面作为定位基准:

◆选用原则

1. 基准重合原则:尽量选设计基准作精基准,避免基准不重合带来的误差。

2. 基准统一原则:应尽可能选加工多个表面都选用的定位基准为精基准。以便保证

加多个工表面的相互位置精度,便于夹具的制造与设计,

◆加工阶段划分:粗加工,精加工加工安排,将主要表面加工按粗精基准分开,次

要加工表面也以此安排则相应加工阶段中去而组成零件全部加工内容的加工工艺过程。

1. 粗加工:主要切除大部分余量,加工出精基准,特点:表面粗糙度数值大,以生

产率为考虑

2. 半精加工:清楚粗加工残留下来的误差,达到一定精度为精加工作准备,完成一

些次要表面的加工(钻孔、改丝、铣键槽等),可达IT10-12. 粗糙度Ra6.3-3.2um

3. 精加工:达到最低要求,加工余量,较小的粗糙度值(IT7-10.Ra1.6-0.4um)

4. 光洁加工:对于IT5以上Ra0.2um的零件必须有此阶段,它有研磨,抛光,起精

加,它能调高表面机械物理性质,粗糙度小数值,IT提高,但不能提高位置精度。

◆工划分阶段的目的:

1. .减少或消除内应力、切削力和切削热对精加工的影响。

2. 有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理。

3. 便于安排热处理。

4. 可合理使用机床。

◆5).表面精加工安排在最后,可避免或减少在夹紧和运输过程中的损伤已加工过的

表面。

◆工序顺序的排列:

1. 基准先行,后加工表面,当粗精基准定下后顺序大概也出来了

2. 先主后次

3. 先粗后精

4. 先面后孔,对于体之家类零件以孔作粗基准加工表面,以平面作精基准加工孔、

面的面积大定位稳定,精度高。

◆加工余量及影响因素:加工余量是指加工表面达到所需的精度和表面质量而应切

除的金属层表面。加工余量分为工序余量和加工总余量。影响:1.加工表面的表面粗糙度和表面缺陷层深度。2.加工前或上工序的尺寸公差Ta。3.加工前或上工序各表面间的相互位置的空间偏差ρa。4.本工序加工时的装夹误差?b。

◆工艺尺寸链计算:

1. 工艺尺寸链:由单个零件加工过程和机器装配中互换联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。

尺寸链由组成环、封闭环组成,组成环分为增环、减环;需要特别指出封闭环是加工最后形

成的尺寸,不是已在加工的尺寸。例如:一套筒,车外圆直径,钻孔Ф2。当Ф2一钻成型成壁厚t,t为封闭环,装配也一样:孔的直径D,装进轴d,形成间隙X,间隙的封闭环。

知识点:

1.工艺规程规定产品制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。

2.工艺文件将工艺规程的内容填入一定格式卡片,即成为生产准备和施工所依据的工艺文件。

3.工艺文件长用的有机械加工过程综合卡片,机械加工工艺卡片,机械加工工序卡片。

4.加工工艺过程设计应解决好定位基准的选择,工艺路线的拟定,工序尺寸及公差的确定,加工工序设计等问题。

5.定位基准有粗基准和精基准两种。

6.加工经济精度是指在正常加工条件下所能达到的加工精度。

7.加工阶段的划分粗加工阶段,半精加工阶段,精加工阶段,光整加工阶段,超精密加工阶段。

8.机械加工工序的安排基面先行,先粗后精,先主后次,先面后空。

9.热处理工序的安排预备热处理,最终热处理。

10.加工余量分为工序余量和加工总余量。

11.工序余量工序余量等于前后两道工序尺寸之差。

12.工序尺寸都按入体原则标注极限偏差,即被包容面的工序尺寸取上偏差为0,包容面的工序尺寸取下偏差为0

13.最小工序余量=工序余量基本尺寸-上工序尺寸的公差

最大工序余量=工序余量基本尺寸+本工序尺寸公差

=最小工序尺寸+上工序尺寸的公差+本工序尺寸的公差

14.被包容面指轴,包容面指孔。

15.加工余量有双边余量与单边余量之分。

16.对外圆和孔等回转表面,加工余量指双边余量是从直径上考虑的,实际切削金属时加工余量的一半。平面的加工余量是指单边余量,等于实际切削的金属层厚度。

17.工艺尺寸链在零件加工过程中,由一系列相互联系切按一定顺序排列的工序尺寸所形成的封闭尺寸组合,称为工艺尺寸链。

18.环工艺尺寸链中每一个组成尺寸称为环。

19.封闭环是加工过程中最后自然形成或间接得到的尺寸。每一组尺寸链中只有一个封闭环。

20.组成环在工艺尺寸链中对封闭环有影响的所有尺寸。

21.组成环分为增环减环。

22.增环当其他组成环大小不变,某一组成环的增大会导致封闭环也增大时,该组成环为增环,

23.减环当其他组成环大小不变,某一组成环的增大会导致封闭环反而减小时,该组成环为减环。

24.机械产品的装配包括组装,调整,检验和试验等。

25.机械产品的装配精度一般包括零部件件的尺寸精度,相互位置精度,相对运动精度,和接触精度。

26.装配尺寸链是产品或部件装配过程中,由相关零件的尺寸或位置关系所组成的封闭的尺寸系统,是为了定量分析产品或部件的装配精度与构成产品或部件的零件精度的密切关系,在装配过程中建立的尺寸链。

长用于保证产品装配精度方法有互换装配法,选择装配法,修配装配法和调整装配法。

第4章机床夹具设计原理

一、夹具

1、机床夹具是将工件进行定位、夹紧、将道具进行导向或对刀,一保证工件相对于机床和刀具有正确位置的附加装置,简称夹具。

2、夹具的组成:定位元件、夹紧装置、导向元件和对刀装置、连接元件、夹具体、其他元件及装置。(定位元件、夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分)

3、夹具的作用:保证加工质量、提高劳动生产率、减轻劳动强度、扩大机床使用范围

4、夹具的分类:(1)按通用化程度分类:通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具、随行夹具。

(2)按机床类型分:车床夹具、磨床夹具、钻床夹具、镗床夹具、铣床夹具

(3)按用途分类:机床夹具、装配夹具、检验夹具

(4)按动力源分:手动夹具、气动夹具、液压夹具、气压夹具、电动夹具、电磁夹具、真空夹具、自紧夹具等。

5、工件在夹具中加工时加工误差组成:

1、安装误差:工件在夹具中的定位和夹紧误差

2、对定误差:a、道具的导向或对刀误差即夹具与机床的相对位置误差。b、夹具在机床上的定位和夹紧误差即夹具与机床的相对位置误差;

3、加工过程误差。

二、定位和夹紧

1、定位:工件在机床上加工时,首先要把工件安放在机床工作台上或夹具中,使它

和刀具之间有相对正确的位置,这个过程称为定位。

定位的任务:使工件相对于刀具占有某一正确的位置。

2、夹紧:工件定位后,应将工件固定,使其在加工过程中保持定位位置不变,这个过程称为夹紧。

夹紧的任务:是保持工件的定位位置不变。

3、安装:工件从定位到夹紧的整个过程称为安装。正确的安装是保证工件加工精度的重要条件。

定位过程与夹紧过程都可能使工件偏离所要求的正确位置而产生定位误差与夹紧误差。

4、安装误差:定位误差与夹紧误差之和。

5、工件安装方法:

直接找正安装——精度高、效率低、对工人技术水平要求高。一般用于单件小批量

生产或定位精度要求特别高的场合。

划线找正安装——精度不高、效率低、多用于批量不大,形状复杂的铸件。

夹具安装——精度和效率均高,广泛采用。特点:1)工件在夹具中的正确定位,是通过工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接处而实现的。因

此,不再需要找正便可将工件夹紧。2)由于夹具预先在机床上已调

整好位置,因此,工件通过夹具相对于机床也就占有了正确的位置。

3)通过家具商的对刀装置,保证了工件加工表面相对于刀具的正确

位置。

三、定位原理

1、六点定位原理:采用六个按一定规律布置的约束点,可限制工件的六点自由度,

实现完全定位,称六点定位原理。

2、定位支承点说明:定位支承点必须与工件的定位基准面始终保持紧贴接触;是定

位元件抽象而来的;分析其作用时,不考虑里的影响。

3、完全定位与不完全定位:工件的6个自由度均被限制,称为完全定位。有一个或

几个自由度未被限制,为不完全定位。

4、不完全定位的两种情况:1)工件本身相对于某个点、线是完全对称的,则工件绕

此点、线旋转地自由度无法被限制,即使限制了也无

意义。

2)工件加工要求不需要限制某一个或几个自由度。

5、欠定位:定位点少于应消除的自由度、工件定位不足的定位。欠定位是不允许的。

6、过定位:工件某一个(或某几个)自由度被两个(或两个以上)约束点约束。

7、过定位可能导致的后果:工件无法安装;造成工件或定位元件变形。

8、如何判断过定位是否允许:

1)如果工件的定位面经过机械加工,切形状、尺寸、位置精度均较高,则过定位是允许的。因为合理的过定位不仅不会影响加工精度,还会起到加强工艺系统刚度和增加定位稳定性的作用。

2)反之,如果工件的定位面是毛坯面,或虽经过加工,蛋加工精度不高。这时过定位不允许。因为它可能造成定位不准确,或定位不稳定,或发生定位干涉等情况。

9、解决过定位的方法:

1)改变定位元件结构,从根本上消除过定位因素,抓源头。

2)提高工件及定位元件的制造精度,特别是位置精度,允许过定位的存在,但是把影响降低或消除。

四、常用定位方法与定位元件

1、工件以平面定位

平面定位的主要形式是支承定位。夹具上常用的支承元件有:固定支撑、可调支承、自位支承、辅助支承。

(1)固定支承:有支承钉和支承板两种形式。前者用于较小平面支承;后者用于较大平面。

(2)可调支承:是支承点位置可以调整的支承。在支承钉的高度需要调整时采用。

主要用于工件一粗基准面定位,或定位几面的形状复杂,以及各批毛坯的尺寸、形状变化较大时。

(3)自位支承:在工件定位过程中能自动调整位置的支承。其作用相当于一个固定支承,只限制一个自由度。一板适用于毛面定位或刚性不足的场合。

(4)辅助支承:是工件定位后才参与支承的元件。工件因尺寸形状或局部刚度较差,使其定位不稳或受力变形等原因,需增设辅助支承,用以承受工件重力、夹紧力或切削力。其特点是:带弓箭定位夹紧后,再调整辅助支承,使其与工件的有关表面接触并锁紧。且辅助支承是没安装一个工件就调整一次。但它不限制工件的自娱度,也不允许破坏原有定位。

辅助支承与可调支承的区别:辅助支承是工件定位后才参与支承的元件,其高度有工件确定,因此不起定位作用,蛋锁紧后就成为固定支承,能承受切削力。

2、工件以圆孔定位

工件以圆孔定位多属于定心定位,定位基准为圆孔的轴线。常用定位元件是定位销和心轴。

定位销有圆柱销(限制2个)、圆锥销(3个)、菱形销(一个)等;心轴有刚性心轴、弹性心轴等。

3、工件以外圆表面定位

形式:定心定位和支承定位。常用元件:V形块。(长V形块或两个短V形块限制4个自由度;短V形块限制2个)。特点是:对中性好,可用于非完整外圆表面的定位。

4、工件以其他表面定位

5、定位表面的组合

定位点数最多的胃主要定位面或支承面;次多的为第二定位面或导向面。

五、定位误差的分析与计算

1、引起的原因:工件在夹具中按六点定位原理所确定的位置产生变动,导致在工件

加工表面至工序基准间的尺寸(即工序尺寸)发生了变化而造成的误差。

2、产生的前提:采取调整法加工一批零件时,由于基准不重合(工序基准和定位基

准)或定位面的配合间隙而引起;试切法没有。

3、定义:用夹具装夹一批工件时,工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

4、基准不重合误差:由于工件的工序基准和定位基准不重合而引起的定位误差。

5、基准位置误差:由于工件定位表面或夹具定位元件制作不准确而引起的定位误差。

六、工件在夹具中的夹紧

为防止工件的定位在切削力、振动、惯性力及离心力等作用下发生变化,需对其进行夹紧,主要有三部分组成:力源装置,夹紧元件、中间传力机构

夹紧装置的基本要求:不破坏工件的定位;夹紧力大小适中;夹紧装置安全、方便、

省力;夹紧装置的自动化及复杂程度与生产纲领相符

1、夹紧力作用方向的选择

1)应有利于工件的准确定位,而不能破坏定位。因此,一般应垂直指向主要定位面。2)应尽量与工件刚度最大的方向相一致,以减小工件变形。

3)应尽可能与切削力、工件重力方向一致,以减小所需夹紧力。

2、夹紧力作用点的选择

1)应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内,以保证工件已获得的定位不变。

2)应处在工件刚性较好的部位,以减小工件的夹紧变形。

3)应尽可能靠近被加工表面,一边减小切削力对工件造成的翻转力矩。必要时应在工件刚度差的部位增加辅助支承并施加夹紧力,以减小切削过程中的振动和变形。第4章练习题

1.何谓机床夹具?试举例说明机床夹具的作用及其分类?

答:所谓机床夹具,就是将工件进行定位、加紧,将刀具进行导向或对刀,以保证工

件和刀具间的相对位置关系的附加装置。

机床夹具的功用:①稳定保证工件的加工精度;

②减少辅助工时,提高劳动生产率;

③扩大机床的使用范围,实现一机多能。

夹具的分类:1)通用夹具; 2)专用夹具; 3)成组夹具; 4)组合夹具;

5)随行夹具。

2.工件在机床上的安装方法有哪些?其原理是什么?

答:工件在机床上的安装方法分为划线安装和夹具安装。划线安装是按图纸要求,在加工表面是上划出加工表面的尺寸及位置线,然后利用划针盘等工具在机床上对工件找正然后夹紧;夹具安装是靠夹具来保证工件在机床上所需的位置,并使其夹紧。

3.夹具由哪些元件和装置组成?各元件有什么作用?

答:1)定位元件及定位装置:用来确定工件在夹具上位置的元件或装置;

2)夹紧元件及夹紧装置:用来夹紧工件,使其位置固定下来的元件或装置;

3)对刀元件:用来确定刀具与工件相互位置的元件;

4)动力装置:为减轻工人体力劳动,提高劳动生产率,所采用的各种机动夹紧的动力源;

5)夹具体:将夹具的各种元件、装置等连接起来的基础件;

6)其他元件及其他装置。

4.机床夹具有哪几种?机床附件是夹具吗?

答:机床夹具有通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具。

5.何谓定位和夹紧?为什么说夹紧不等于定位?

答:工件在夹具中占有正确的位置称为定位,固定工件的位置称为夹紧。工件在夹具中,没有安放在正确的位置,即没有定位,但夹紧机构仍能将其夹紧,而使其位置固定下来,此时工件没有定位但却被夹紧,所以说夹紧不等于定位。

6.什么叫做六点定位原理?

答:采用六个按一定规则布置的约束点,限制工件的六个自由度,即可实现完全定位,这称为六点定位原理。

7.工件装夹在夹具中,凡是有六个定位支承点,即为完全定位,凡是超过六个定位

支承点就是过定位,不超过六个定位支承点就不会出现过定位,这种说法对吗,为什么?

答:不对;过定位是指定位元件过多,而使工件的一个自由度同时被两个以上的定位元件限制。

8.定位、欠定位和过定位是否均不允许存在?为什么?根据加工要求应予以限制的

机械制造技术基础大作业-转向节机械加工工艺及关键问题分析

《机械制造技术基础》 课程大作业2 大批生产转向节机械加工工艺 及关键问题分析 院(系): 专业:机械设计制造及其自动化 学生: 学号: 班号: 2012 年5 月

1.题目及要求 (1)机械加工工艺路线(工序安排) a)①工艺方案分析(加工重点、难点) b)②工序编排(加工顺序、内容) c)③加工设备和工艺装备 (2)关键问题分析(Ⅰ、Ⅱ、┅、┅) ①加工工艺问题 ②装夹问题 ③生产率问题 ④新技术 (3)解决关键问题的工艺措施(参阅资料) (4)零件三维图及二维工程图

2. 工艺方案分析 此转向节有多处加工表面,且空间位置复杂,它们之间都有一定的位置要求。根据待加工表面的分布和特点,可以把这些加工表面分为三组。分别为杆部及法兰盘、体部和转向臂。现分述如下: (1) 以中心孔定位加工法兰盘及杆部 以车削为主,配合磨削完成M20×(有效长度)端头螺纹,?28?0 .15?0 .03轴颈, ?44?0 .15?0 .03轴颈,?56?0 .15?0 .03轴颈以及端面A 、B 、C 、D 、E 、F 和倒角的加工。 (2) 以?28?0 .15?0 .03、?56?0 .15?0 .03轴颈、中心孔以及端面A 定位加工转向节臂部和体部 这一组加工表面包括:转向节臂上和体部凸台处?15销孔、16±铣扁、?45 0 +0 .05主销孔及其端面,体部?26沉孔和M20×上的销孔。 (3) 以?45 0 +0 .05主销孔及其端面定位加工的体部 这一组加工表面包括:?20凸台及上面的M10螺纹孔,体部的上下锥孔,法兰盘上4个螺纹孔间距42的两R10凸台及其上的? 10. 3螺栓孔和主销孔铣断。 这些加工表面之间有着一定的位置要求,主要包括: 1) ?45 0+0 .05主销孔,位置尺寸910 +0 .5; 2) 端面F ,位置尺寸72 ?0.5 0; 3) 上下螺栓孔?10. 3~10. 5,位置尺寸26±; 4) 转向节臂部销孔?15位置尺寸124±; 5) 体部?26沉孔,保证尺寸18±; 加工重点:由于主销孔和法兰面、轴颈是其他加工表面精加工的尺寸基准和定位基准,其尺寸和位置精度要求较高。因此采用互为基准的方式进行加工。即先以轴颈和法兰面为定位基准加工主销孔,再以主销孔为定位基准加工法兰面和轴颈。 由以上分析可知,对于上述的加工表面,可以按照上述的先后顺序,借助专用夹具在通用机床上加工完成。

机械制造技术基础试题及答案

1.刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 3.精车铸铁时应选用(YG3);粗车钢时,应选用(YT5)。 4.当进给量增加时,切削力(增加),切削温度(增加)。 8.机床型号由字母与数字按一定规律排列组成,其中符号C代表(车床)。 11.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称(基准不重合)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准位置)误差。 12.机床制造误差是属于(系统)误差,一般工艺能力系数C p应不低于(二级)。 15.工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能,使之成为合格零件的过程。 一、简述切削变形的变化规律,积屑瘤对变形有什么影响?(8分) 变形规律:ro↑,Λh↓;Vc↑,Λh↓;f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加,使Λh↓ 六、加工下述零件,以B面定位,加工表面A,保证尺寸10+0.2mm,试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。(8分) L=mm 2201.0- 九、在六角自动车床上加工一批18 03 .0 08 .0 φ+-mm滚子,用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为Φ17.979mm,均方根偏差为0.04mm,求尺寸分散围与废品率。 尺寸分散围:17.859-18.099mm 废品率: 17.3% 1.工序是指一个工人在一台机床上对一个(或多个)零件所连续完成的那部分工艺过程。 2.剪切角增大,表明切削变形(减少);当切削速度提高时,切削变形(减少)。 3.当高速切削时,宜选用(硬质合金)刀具;粗车钢时,应选用(YT5)。 4.CA6140车床可加工公制,英制,模数和径节等四种螺纹。 5.不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为(互换法)。 6.当主偏角增大时,刀具耐用度(减少),当切削温度提高时,耐用度(减少)。 11.定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称(基准位置)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准位置)误差。 12.测量误差是属于(随机)误差,对误差影响最大的方向称误差敏感方向。 13.夹紧力的方向应与切削力方向(相同),夹紧力的作用点应该(靠近)工件加工表面。 一、金属切削过程的本质是什么?如何减少金属切削变形?(8分)

物流学知识点总结汇编

第一章 物流(logistics ):“物流”是指以最低的成本,按顾客的要求,将物质资料从供应地向需求地转移的过程,以创造物质资料的空间效用、时间效用及形质效用,具体包括运输、储存、装卸搬运、配送、包装加工、信息管理等构成要素。 特点: (1)具有鲜明的顾客导向。 (2)强调在物流费用和顾客服务水平之间求得平衡。 (3)物流属于一个全过程的活动。 (4)物流活动是由一系列的要素构成。 (5)强调了物流服务的基本功能,即空间效用、时间效用以及形质效用。商流与物流联系 (1)它们都属于流通领域,是商品流通的两种不同形式,在功能上互相补充。通常是先发生商流后发生物流,在商流完成以后再进行物流。 (2)它们都是从供应者到需求者的流动,具有相同的出发点和归宿。商流与物流区别 (1)流动的实体不同:物流是物质的实体流动,商流是物质的社会实体的流动。 (2)功能不同:物流创造物质的空间效用、时间效用和形质效用,而商流创造物质的所有权效用。(3)物流与商流又是相互独立的,存在商流与物流分离的现象 分类: 1 按物流研究范围的大小,物流可分为宏观物流、中观物流和微观物流 2 按物流活动在企业中的地位角度进行分类,物流可分为采购物流、生产物流、销售物流、回收物流及废弃物物流等。 3 按物流作业执行者的角度分,可以分为企业自营物流和第三方物流 4 物流活动发生主体的角度分,可以分为工业企业物流、商业企业物流(包括批发企业物流、零售企业物流等)、非盈利组织物流(包括医院、社会团体、学校、军事等单位物流)及废品回收企业物流等。 现代物流管理对企业的作用 (1)物流的服务价值:物流可以提供良好的服务,这种服务有利于参与市场竞争,有利于树立企业和品牌的形象,有利于和服务对象结成长期的、稳定的、战略性合作伙伴,这对企业长远的、战略性的发展有非常重要的意义。 (2)降低成本价值:物流合理化有大幅度降低企业经营成本的作用,对改善我国经济运行的环境,降低和解决企业的资金困难有重要作用。 (3)实现快速反应(4)改善企业管理水平 现代物流管理对国民经济的作用 (1)降低物流费用的消耗(2)改善我国的经济运行,实现质量的提升 (3)发展、壮大新兴的产业部门 第二章 运输的概念:运输是人和物的较长距离的空间移动运输的地位 (1)运输是物流的主要功能要素之一 (2)可以创造“场所效用”,相当于通过运输提高了物的使用价值 (3)是“第三利润源”的主要构成运输合理化的有效措施 (1)合理设计运输网络(2)选择合理的运输方式 (3)提高运输工具的装载率(4)开展联合运输 (5)开展流通加工(6)推进共同运输(7)充分利用社会化运输力量 集装箱运输的优点 (1)提高货运速度,加快运输工具及货物资金的周转 (2)减少货损、货差,提高货运质量

机械制造技术基础教学大纲吉林大学、机械工业出版社

《制造技术基础A》教学大纲 课程编码:08297019 课程名称:制造技术基础A 英文名称:Fundamentals of Manufacturing Technology A 开课学期:6 学时/学分:68 / 4 (其中实验学时:8学时) 课程类型:学科基础必修课 开课专业:机械类专业本科生 选用教材:《机械制造技术基础》吉林大学、机械工业出版社2004年1月第一版 主要参考书: 1、卢秉恒、于骏一、张福润主编:《机械制造技术基础》,机械工业出版社1999年版。 2、包善斐、王龙山、于骏一主编:《机械制造工艺学》,吉林科技出版社1995年版。 3、王宝玺主编:《汽车拖拉机制造工艺学》,机械工业出版社2000年出版。 4、周泽华主编:《金属切削原理》,上海科学技术出版社2000年出版。 执笔人:邹青 一、课程性质、目的与任务 《制造技术基础》是学科基础必修课,具有较强的实践性和应用性,为将来解决制造中的技术问题打基础,是机械类专业学生的一门主干技术基础课。本课程的任务是培养学生掌握金属切削过程的基本规律,掌握机械加工的基本知识,能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数,掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识,使学生具有工艺设计和夹具设计的基本技能。通过实践教学环节培养学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 在教学过程中要综合运用先修课程中所学到的有关知识与技能,结合各种实践教学环节,进行机械工程技术人员所需的基本训练,为学生进一步学习有关专业课程和有目的从事机械设计、制造工作打下基础。因此制造技术基础课程在机械类专业的教学计划中占有重要的地位和作用。 二、教学基本要求 1、掌握下列基本理论:金属切削基本理论;机械制造质量分析与控制理论;零件机械加工工艺规程设计及装配工艺设计原理;机床夹具设计原理;设计工艺性评价。 2、了解下列知识:机械加工方法与装备;计算机辅助机械制造;先进制造技术。 3、掌握下列基本技能:能够按实验指导书进行实验操作,并能初步分析结果;能够制订中等复杂程度零件的机械加工工艺规程;能够设计中等复杂程度的机床夹具。 4、初步掌握下列基本技能:能够综合分析制造过程中的一般问题;能够设计一般机器的装配工艺规程。 5、注重培养学生的思维能力,采用理论与实践相结合的方法进行教学,培养和提高学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 三、各章节内容及学时分配 第一章绪论(3学时) 教学目的与要求

机械制造技术基础考试试题及答案

机械制造技术基础(试题1) 班级姓名学号成绩 一、填空选择题(30分) 1.刀具后角是指。 2.衡量切削变形的方法有两种,当切削速度提高时,切削变形(增加、减少)。 3.精车铸铁时应选用(YG3、YT10、YG8);粗车钢时,应选用(YT5、YG6、YT30)。 4.当进给量增加时,切削力(增加、减少),切削温度(增加、减少)。 5.粗磨时,应选择(软、硬)砂轮,精磨时应选择(紧密、疏松)组织砂轮。 6.合理的刀具耐用度包括与两种。 7.转位车刀的切削性能比焊接车刀(好,差),粗加工孔时,应选择(拉刀、麻花钻)刀具。 8.机床型号由与按一定规律排列组成,其中符号C代表(车床、钻床)。 9.滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条(范成运动、附加运动)传动链。滚齿时,刀具与工件之间的相对运动称(成形运动、辅助运动)。 10.进行精加工时,应选择(水溶液,切削油),为改善切削加工性,对高碳钢材料应进行(退火,淬火)处理。 11.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称(基准不重合、基准位置)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准不重合、基准位置)误差。 12.机床制造误差是属于(系统、随机)误差,一般工艺能力系数C p应不低于(二级、三级)。 13.在常用三种夹紧机构中,增力特性最好的是机构,动作最快的是 机构。 14.一个浮动支承可以消除(0、1、2)个自由度,一个长的v型块可消除(3,4,5)个自由度。 15.工艺过程是指 。

二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成?绘图表示外圆车刀的六个基本角度。(8分) 三、简述切削变形的变化规律,积屑瘤对变形有什么影响?(8分) 四、CA6140车床主传动系统如下所示,试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与 最低转速。(8分) 五、什么叫刚度?机床刚度曲线有什么特点?(8分) 六、加工下述零件,以B面定位,加工表面A,保证尺寸10+0.2mm,试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。(8分)

现代物流学自考重点必背

2018年《现代物流学》重点 第一章概述 1.物流的概念经历了三个阶段: 1)物流概念的孕育与萌芽:从20世纪初到20世纪50年代; 2)分销物流学阶段:从20世纪50年代中期到20世纪80年代中期; 3)现代物流学阶段:从20世纪80年代中期一直到现代; 2.现代物流主要具有以下几个方面的特征: 1)电子化2)网络化3)社会化4)集约化5)系统化6)国际化 3.物流的作用:1)物流贯穿商品生产流通全过程; 2)物流有助于降低成本,提升用户价值; 3)提升效益,增加销售和盈利; 4)提升企业的核心竞争力; 4.物流系统的特点: 1)目的性2)整体性(特点中最重要的)3)协调性4)专业性5)先进性与开放性5.物流管理的发展历程: 1)物流功能个别管理阶段; 2)物流功能的系统化管理阶段; 3)物流管理领域扩大阶段; 4)企业内物流一体化管理阶段; 5)供应链物流管理阶段; 6.物流管理的基本内容: 1)物流作业管理2)物流战略管理3)物流成本管理 4)物流服务管理5)物流人力资源管理6)供应链管理 7.物流管理的原则: 1)总体上,坚持物流合理化原则,兼顾成本与服务,合理配置,实现物流系统的整体优化; 2)宏观上,完善支撑要素建设,配合政府和专业机构的规划和指导; 3)微观上,不仅要实现供应链的整体优化,还应该实现服务的专业化与增值化; 4)服务上,遵循7R原则,即适合的数量、质量、时间、地点、商品、价格、优良的印象)8.物流标准化的特点: 1)复杂性2)固有性3)科学性4)民主性5)经济性(特点中的重点)6)国际性

9.物流标准化的意义:以前曾出过案例分析题 物流标准化对于提高物流作业标准,加快商品流通速度,保证物流质量,减少物流环节,提高物流管理效率,降低物流成本具有巨大的促进作用,同时也有利于推动物流技术的发展: 1)物流标准化能够实现物流各环节衔接的一致性,加快流通速度; 2)物流标准化是实施物流管理科学化的重要手段; 3)物流标准化有助于降低物流成本; 4)物流标准化有利于提高技术水平,推动物流技术的发展; 5)物流标准化便于同外界系统的连接; 6)物流标准化是加快物流系统建设的捷径; 10.物流标准化的内容:物流系统标准化、物流作业标准化、管理组织工作标准化; 第二章仓库与库存管理 11.仓库的功能: 1)储存与保管2)调节供需平衡3)调节货物运输能力4)配送与流通加工 12.仓库的分类: 1)按用途分: a. 自用仓库;b.营业仓库;c.公用仓库; 2)根据保管形态分:a. 普通仓库;b.保温仓库;c.特种仓库;d.水上仓库; 3)根据建筑形态分:a. 按建筑构造分:平房仓库、多层仓库、高层仓库、地下仓库等 b.根据建筑材料分:钢筋混凝土、混凝土预制板、木制建筑、钢骨架建筑仓库 4)根据功能及其分:a. 储存仓库 b. 流通仓库;c. 配送中心;d. 保税仓库; 13.仓库管理原则: 1)质量第一;2)预防为主;3)讲究科学;4)提高效率;5)确保安全 14.库存的分类: 1)按其在生产加工与配送过程中所处的状态分:原材料库存、在制品库存、产成品库存; 2)按经营过程的角度分类: a)经常库存; b)在途库存:是指处于一个点到另一个点上的库存,即在到达目的地之前不能被使用,但是它仍然是 库存的一部分; c)安全库存:指为了预防不确定性因素(短时间内的大批订单、交货期延长)而准备的库存; d)投机库存:是指为了满足正常需求之外的某种需求而准备的库存; e)季节性库存;f) 促销库存g) 呆滞库存

机械制造技术基础试题答案

一、名词解释 1?误差复映:由于加工系统的受力变形,工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去,造成加工后的误差 2?工序:由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地,对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程 3?基准:将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准 4?工艺系统刚度:指工艺系统受力时抵抗变形的能力 5?装配精度:一般包括零、部件间的尺寸精度,位置精度,相对运动精度和接触精度等 6.刀具标注前角:基面与前刀面的夹角 7?切削速度:主运动的速度 8.设计基准:在设计图样上所采用的基准 9.工艺过程:机械制造过程中,凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等,使其成为成品或半成品的过程 10.工序分散:工序数多而各工序的加工内容少 11.刀具标注后角:后刀面与切削平面之间的夹角 12.砂轮的组织:磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系 13.工序余量:相邻两工序的尺寸之差,也就是某道工序所切除的金属层厚度 二、单项选择 1.积屑瘤是在(3)切削塑性材料条件下的一个重要物理现象 ①低速②中低速③中速④高速 2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为( 1) ①前角②后角③主偏角④刃倾角 3.为减小传动元件对传动精度的影响,应采用( 2)传动 升速②降速③等速④变速 4.车削加工中,大部分切削热(4)

①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走 5?加工塑性材料时,(2)切削容易产生积屑瘤和鳞刺。 ①低速②中速③高速④超高速 6?箱体类零件常使用(2 )作为统一精基准 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔 7?切削用量对切削温度影响最小的是(2) ①切削速度②切削深度③进给量 8?为改善材料切削性能而进行的热处理工序(如退火、正火等),通常安排在(1)进行①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前 9?工序余量公差等于(1) ①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差 ③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一 10.—个部件可以有(1)基准零件 ①一个②两个③三个④多个 11?汽车、拖拉机装配中广泛采用(1) ①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法 12?编制零件机械加工工艺规程,编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是(3)①工步②安装③工序④工位 13?切削加工中切削层参数不包括(4) ①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积 14.工序尺寸只有在(1)的条件下才等于图纸设计尺寸 ①工序基本尺寸值等于图纸设计基本尺寸值②工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差 ③定位基准与工序基准重合④定位基准与设计基准不重合 15.工艺能力系数是(1) ① T/6 ② 6 d /③ T/3 ④ 2T/3 (T 16?工件在夹具中欠定位是指(3) ①工件实际限制自由度数少于6个②工件有重复限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位

(完整版)机械制造技术基础知识点整理,推荐文档

Comment [u1]: 这几种属于传统的切 削加工,特种加工包括:电火花成型加工和电火花线切割加工,超声波加工等 1 1.制造工艺过程:技术准备,机械加工,热处理,装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为 安装,工位,工步,走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型:单件生产,成批(小批,中批,大批)生产,大量生产。 4.材料去除成型加工包括 传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有 车削,钻削,镗削,铣削,磨削,刨削。 6.工件上三个不断变化的表面 待加工表面,过渡表面(切削表面), 已加工表面。(详见P58) 7.切削用量是以下三者的总称。 (1)切削速度,主运动的速度。 (2)进给量, 在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。(3)背吃刀量 工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。8.母线 和 导线 统称为形成表面的 发生线。9.形成发生线的方法 成型法,轨迹法,展成法,相切法。10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类:(1)按机床万能性程度分为:通用机床,专门化机床,专用机床。 (2)按机床精度分为:普通机床,精密机床,高精度机床。(3)按自动化程度分为:一般机床,半自动机床,自动机床。(4)按重量分为:仪表机床,一般机床,大型机床,重型机床。 (5)按机床主要工作部件数目分为:单刀机床,多刀机床,单轴机床,多轴机床。(6)按机床具有的数控功能分:普通机床,一般数控机床,加工中心,柔性制造单元等。 12.机床组成:动力源部件,成型运动执行件,变速传动装置,运动控制装置,润滑装置,电气系统零部件,支承零部件,其他装置。 13.机床上的运动:(1)切削运动(又名表面成型运动),包括: 1、主运动 使刀具与工件产生相对运动,以切削工件上多余金属的基本运动。 2、进给运动 不断将多 建议收藏下载本文,以便随时学习! 我去人也就有人!为UR扼腕入站内信不存在向你偶同意调剖沙

(完整版)《机械制造技术基础》期末考试试卷及答案,推荐文档

《机械制造技术基础》期末考试试题及答案 一、填空题(每空1分,共15分) 1.切削时工件上形成的三个表面是已加工表面、过渡表面和待加工表面。 2.工件与刀具之间的相对运动称为切削运动,按其功用可分为主运动和进给运动,其中 建议收藏下载本文,以便随时学习! 主运动消耗功率最大。 3.在磨削过程中,磨料的脱落和破碎露出新的锋利磨粒,使砂轮保持良好的磨削能力的 特性称为砂轮的自锐性。 4.按照切削性能,高速钢可分为普通性能高速钢和高性能高速钢两种,超硬刀具材料主 要有陶瓷、金刚石和立方氮化硼三种 5.在CA6140车床上加工不同标准螺纹时,可以通过改变挂轮和离合器不同的离合状态 来实现。 6.CA6140上车圆锥面的方法有小滑板转位法、_尾座偏移法和靠模法。 7.外圆车刀的主偏角增加,背向力F p减少,进给力F f增大。 8.切削用量要素包括切削深度、进给量、切削速度三个。 9.加工脆性材料时,刀具切削力集中在刀尖附近,宜取较小的前角和后角。 10.在车削外圆时,切削力可以分解为三个垂直方向的分力,即主切削力,进给抗力和切深抗力,其中在切削过程中不作功的是切深抗力。 11.金刚石刀具不适合加工铁族金属材料,原因是金刚石的碳元素与铁原子有很强的化学亲和作用,使之转化成石墨,失去切削性能。 12.研磨可降低加工表面的粗糙度,但不能提高加工精度中的位置精度。 13.滚齿时,刀具与工件之间的相对运动称范成运动。滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。 14.为了防止机床运动发生干涉,在机床传动机构中,应设置互锁装置。 15.回转,转塔车床与车床在结构上的主要区别是,没有_尾座和丝杠 二、单项选择题(每题1分,20分) 1、安装外车槽刀时,刀尖低于工件回转中心时,与其标注角度相比。其工作角度将会:( C ) A、前角不变,后角减小; B、前角变大,后角变小; C、前角变小,后角变大; D、前、后角均不变。 2、车外圆时,能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是:(A ) A、刃倾角大于0°; B、刃倾角小于0°; C、前角大于0°; D、前角小于0°。 3、铣床夹具上的定位键是用来(B)。 A、使工件在夹具上定位 B、使夹具在机床上定位 C、使刀具对夹具定位 D、使夹具在机床上夹紧 4、下列机床中,只有主运动,没有进给运动的机床是( A ) A、拉床 B、插床 C、滚齿机 D、钻床 5、车削外圆时哪个切削分力消耗功率为零?( B ) A、主切削力; B、背向力; C、进给力; D、摩擦力。 6、在金属切削机加工中,下述哪一种运动是主运动( C ) A、铣削时工件的移动 B、钻削时钻头直线运动 C、磨削时砂轮的旋转运动 D、牛头刨床工作台的水平移动 7、控制积屑瘤生长的最有效途径是( A )

电子商务物流管理复习要点整理版

第一章、电子商务物流管理导论 1、现代物流的概念 所谓现代物流是指为了实现客户满意和挖掘“第三方利润源”,利用现代信息技术将运输、仓储、装卸、搬运、包装、流通加工、配送、信息处理、需求预测、为用户服务等活动有机结合起来,经济有效地将原材料、半成品、及产成品由生产地送到消费地的所有流通活动。 2、物流的分类 按照物流涉及的领域分类:宏观物流、微观物流 按照物流在供应链中的作用分类:供应物流、生产物流、销售物流、回收物流、废弃物物流 按照物流活动的地域范围分类:地区物流、国内物流、国际物流 按照物流系统性质分类:社会物流、行业物流、企业物流 按照从事物流主体分类:第一方物流、第二方物流、第三方物流和第四方物流 其他物流种类:绿色物流、虚拟物流、军事物流和定制物流 3、物流的作用 物流是国民经济的动脉系统 物流是保障生产过程不断进行的前提 物流是保证商流顺畅进行的物质基础 物流技术的发展和广泛应用是推动产业结构调整和优化的重要因素 物流是实现“以顾客为中心”理念的根本保证 4、物流的功能 物流的基本功能:运输功能、保管功能、包装功能、装卸搬运功能、流通加工功能、配送功能、信息功能 物流的增值功能能:增加便利性服务、加快反映速度的服务、降低成本的服务、延伸服务 5、现代物流的观念和理念 物流系统化观念 现代物流的“7R”理论(合适的时间、合适的地点和合适的条件下,将合适的产品以合适的方式和合适的成本提供给合适的消费者) “黑大陆”、“冰山”、“第三利润元”理论 “效益背反”说 “成本中心”说 “利润中心”说 “服务中心”说 “企业战略”说 “商物分离”说 6、电子商务物流的概念 电子商务物流就是在电子商务的条件下,依靠计数机技术、互联网技术、电子商务技术以及信息技术等所进行的物流(活动)7、电子商务物流的特征 物流信息化 物流自动化 物流网络化 物流智能化 物流柔性化 8、电子商务对物流的影响 电子商务将改变人们传统的物流观念 电子商务将改变物流的运作方式 电子商务将改变物流企业的经营形态 电子商务将促进物流基础设施的改善和物流技术与物流管理水平的提高 9、物流在电子商务中的地位主要表现在 物流是电子商务概念的重要组成部分

机械制造技术基础知识点整理讲解学习

机械制造技术基础知 识点整理

1.制造工艺过程:技术准备,机械加工,热处理,装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装,工位,工步,走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型:单件生产,成批(小批,中批,大批)生产,大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削,钻削,镗削,铣削,磨削,刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面,过渡表面(切削表面),已加工表面。(详见P58) 7.切削用量是以下三者的总称。 (1)切削速度,主运动的速度。 (2)进给量,在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 (3)背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法,轨迹法,展成法,相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类:(1)按机床万能性程度分为:通用机床,专门化机床,专用机床。 (2)按机床精度分为:普通机床,精密机床,高精度机床。 (3)按自动化程度分为:一般机床,半自动机床,自动机床。 (4)按重量分为:仪表机床,一般机床,大型机床,重型机床。 (5)按机床主要工作部件数目分为:单刀机床,多刀机床,单轴机床,多轴机床。 (6)按机床具有的数控功能分:普通机床,一般数控机床,加工中心,柔性制造单元等。 12.机床组成:动力源部件,成型运动执行件,变速传动装置,运动控制装置,润滑装置,电气系统零部件,支承零部件,其他装置。

13.机床上的运动:(1)切削运动(又名表面成型运动),包括: 1、主运动使刀具与工件产生相对运动,以切削工件上多余金属的基本运 动。 2、进给运动不断将多余金属层投入切削,以保证切削连续进行的运 动。(可以是一个或几个) (2)辅助运动。分度运动,送夹料运动,控制运动,其他各种空程运动 14.刀具分类: (1)按刀具分为切刀,孔加工刀具,铣刀,拉刀,螺纹刀具,齿轮刀具,自动化加工刀具。 (2)按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具,多刃刀具。 (3)按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具,复杂刀具。 (4)按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具,非定尺寸刀具。 (5)按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。 (6)按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。 15.切刀主要包括车刀,刨刀,插刀,镗刀。 16.孔加工刀具有麻花钻,中心钻,扩孔钻,铰刀等。 17.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。 18.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。 19.高性能高速钢分钴高速钢,铝高速钢,高钒高速钢。 20.刀具的参考系分为静止(标注)角度参考系和工作角度参考系。 21.静止(标注)角度参考系由主运动方向确定,工作角度参考系由合成切削运动方向确定。 22.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面,切削平面,正交平面,法平面,假定工作平面,背平面。

现代物流管理考试重点整理

现代物流管理考试重点整理 一、名词解释(4*3’) 1.(P2)物流:我国国家标准《物流术语》中将物流定义为:物品从供应地向接收地的实体流动过程。根据实际需要,将运输、储存、装卸、搬运、包装、流通加工、配送、信息处理等基本功能实施有机结合。 2.(P31)物流战略:物流战略是企业面对激烈竞争的经营环境,为求得长期生存和不断发展而采取的竞争行动与物流业务的方法,为了实现企业目标并支持企业战略所需的与“物”相关的,包括原材料、半成品、成品、废弃物、一般供应用品及专业服务的控制系统的计划、组织、执行和控制的谋划和方略。 3.(P59)物流系统:崔介何认为:物流系统是指在一定的时间和空间里,由所需位移的物资与包装设备、搬运装卸机械、运输工具、仓储设施、人员和通信联系等若干相互制约的动态要素所构成的具有特定功能的有机整体。 4.(P133)仓储管理:仓储管理简单来说就是对仓库及仓库内的物质所进行的管理,是仓储机构为了充分利用所具有的仓储资源,提供更高效的仓储服务所进行的计划、组织、控制和协调过程。 5.(P147)包装:我国国家标准《物流术语》中将包装定义为:包装是指为在流通过程中保护产品、方便储运、促进销售按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总称。也指为了达到上述目的而采用容器、材料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动。 6.(P157)装卸搬运:指在一定区域内,以改变物品的存放状态与位置为主要内容的活动。装卸搬运包括装卸和搬运两部分,装卸是物品在指定地点以人力或机械装入或卸下运输设备,搬运是指在同一场所对物品进行水平移动为主的物流作业。 7.(P171)配送:我国国家标准《物流术语》中将配送定义为:在经济合理区域范围内,根据用户要求,对物品进行拣选、加工、包装、分割、组配等作业,并按时送达指定地点的物流活动。 8.(P203)流通加工:我国国家标准《物流术语》中将流通加工定义为:物品在从生产地到使用地的过程中,根据需要施加包装、分割、计量、分拣、刷标志、拴标签、组装等简单作业的总称。流通加工是指某些原材料或产成品从供应领域向生产领域,或从声场领域向销售领域流动的过程中,为了有效利用资源,提高物流效率、方便用户、促进销售和维护产品质量,在流通领域对产品进行的初级或简单再加工。 二、单选(10*1’) 1.条形码的作用

机械制造技术基础试题及答案

1.刀具后角就是指后刀面与切削平面间的夹角。 3.精车铸铁时应选用(YG3);粗车钢时,应选用(YT5)。 4.当进给量增加时,切削力(增加),切削温度(增加)。 8.机床型号由字母与数字按一定规律排列组成,其中符号C代表(车床)。 11.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称(基准不重合)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准位置)误差。 12.机床制造误差就是属于(系统)误差,一般工艺能力系数C p应不低于(二级)。 15.工艺过程就是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸与性能,使之成为合格零件的过程。 一、简述切削变形的变化规律,积屑瘤对变形有什么影响?(8分) 变形规律:ro↑,Λh↓;Vc↑,Λh↓;f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加,使Λh↓ 六、加工下述零件,以B面定位,加工表面A,保证尺寸10+0、2mm,试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。(8分) L=mm 2201.0- 九、在六角自动车床上加工一批18 03 .0 08 .0 φ+-mm滚子,用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为Φ17、979mm,均方根偏差为0、04mm,求尺寸分散范围与废品率。 尺寸分散范围:17、859-18、099mm 废品率: 17、3% 1.工序就是指一个工人在一台机床上对一个(或多个)零件所连续完成的那部分工艺过程。 2.剪切角增大,表明切削变形(减少);当切削速度提高时,切削变形(减少)。 3.当高速切削时,宜选用(硬质合金)刀具;粗车钢时,应选用(YT5)。 4.CA6140车床可加工公制,英制,模数与径节等四种螺纹。 5.不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为(互换法)。 6.当主偏角增大时,刀具耐用度(减少),当切削温度提高时,耐用度(减少)。 11.定位基准面与定位元件制造误差引起的定位误差称(基准位置)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准位置)误差。 12.测量误差就是属于(随机)误差,对误差影响最大的方向称误差敏感方向。 13.夹紧力的方向应与切削力方向(相同),夹紧力的作用点应该(靠近)工件加工表面。 一、金属切削过程的本质就是什么?如何减少金属切削变形?(8分)

(完整word版)《机械制造技术基础》知识点整理

第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统:制造过程及其所涉及的硬件,软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体,称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流,信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备,毛坯制造,机械加工,热处理,装配,质检,运输,储存等过程组成。 4.制造工艺过程:技术准备,机械加工,热处理,装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装,工位,工步,走刀等。 7.工序:一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中,工件在机床或夹具中每定位和加紧一次,称为一个安装。 9.工位:在工件一次安装中,通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步:在一个工序内,加工表面,切削刀具,切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀:切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型:单件生产,成批生产,大量生产。 13.成批生产分小批生产,中批生产,大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法,材料去除法,材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造,锻造,粉末冶金,连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有:普通砂型铸造,熔模铸造,金属型铸造,压力铸造,离心铸造,陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接(如焊接,粘接,卷边接和,铆接)。 22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 23.金属切削加工的方法有车削,钻削,膛削,铣削,磨削,刨削。 24.切削运动可分主运动和进给运动。 25.主运动使刀具与工件产生相对运动,以切削工件上多余金属的基本运动。 26.进给运动不断将多余金属层投入切削,以保证切削连续进行的运动。(可以是一个或几个) 27.工件上三个不断变化的表面待加工表面,过渡表面(切削表面),已加工表面。 28.切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。 29.切削用量是切削速度,进给量,背吃刀量的总称。 30.切削速度主运动的速度。 31.进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 32.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。

大学物流经济地理知识点

种物流的地域布局问题的学科。 简答 1-8-2学科性质:物流经济地理是一门综合性学科。它涉及自然、社会经济、技术条件等多方面的综合性问题,它同许多相邻学科存在着密切的联系,相互补充和借鉴,因而具有综合性特征。 1-8-3核心内容:生产的地域系统布局,在部门经济地理学的研究基础上,集合经济发展特点,吸收其他学科成果,用全新的物流经济理论,对其研究内容进行改革与创新,即创建了物流经济地理学。 1-8-5文件明确发展物流业P5 《中华人民共和国国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》(2006年)第一次明确了物流产业的地位。《规划纲要》明确提出“十一五”期间“大力发展现代物流业”。其理论依据是,现代物流业是跨经济领域,跨部门、跨地区的复合性产业,现代物流的发展虽然有不少是可以和其他经济领域、其他产业有一定差异和区别的“个性”领域,但是更多的是“共性”或者“通性”的领域。 1-8-6产业特点P8 ①物流产业是国民经济中的动脉系统,它连接社会经济的各个部分并使之成为一个有机整体。 ②物流产业通过对各种物流要素的优化组合和合理配置,实现物流活动效率的提高和社会物流总成本的降低。 ③物流产业可以为全社会提供更为全面、多样化的物流服务,并在物流全过程及其各个环节实现价值增值。 1-8-7物流业发展的重点P9 ①加强中心城市物流基础设施和管理系统的建设 ②加快物流企业改革步伐,按市场经济一般规律要求,组建具有规模经济效益的大型物流企业 ③加快物流信息系统和标准化的建设④加强有关政策的研究

经济渊源:①各类生产部门和企业所需要的空间条件上的差异性 ②地域空间上的各特定地区所具备的空间条件的差异性 ①统一计划原则 ②合理利用资源原则 经济原则 ③减少不合理运输原则 ④发展生产地域分工原则 ⑤尽可能地平衡发展原则 政治原则 ⑥缩小城乡差别原则 ⑦巩固国防原则 2-6-3中国生产力布局的重心演变经历4个阶段P23 以协调沿海与内地关系为主线, 以争取国民经济发展的总体速 工业布局由沿海向内地转移 度、宏观效益为目标,生产力 布局大幅度向东部地区倾斜 建设为中心,以备战和建设战略后方 施内陆地区 为基调,以工业布局为主体的生产力 发展战略 布局跳跃式向西推进

机械制造技术基础试题及答案

机械制造技术基础(试题1) 一、填空选择题(30分) 1.刀具后角是指。 2.衡量切削变形的方法有两种,当切削速度提高时,切削变形(增加、减少)。 3.精车铸铁时应选用(YG3、YT10、YG8);粗车钢时,应选用(YT5、YG6、YT30)。 4.当进给量增加时,切削力(增加、减少),切削温度(增加、减少)。 5.粗磨时,应选择(软、硬)砂轮,精磨时应选择(紧密、疏松)组织砂轮。 6.合理的刀具耐用度包括与两种。 7.转位车刀的切削性能比焊接车刀(好,差),粗加工孔时,应选择(拉刀、麻花钻)刀具。 8.机床型号由与按一定规律排列组成,其中符号C代表(车床、钻床)。 9.滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条(范成运动、附加运动)传动链。滚齿时,刀具与工件之间的相对运动称(成形运动、辅助运动)。 10.进行精加工时,应选择(水溶液,切削油),为改善切削加工性,对高碳钢材料应进行(退火,淬火)处理。 11.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称(基准不重合、基准位置)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准不重合、基准位置)误差。 12.机床制造误差是属于(系统、随机)误差,一般工艺能力系数C p应不低于(二级、三

级)。 13.在常用三种夹紧机构中,增力特性最好的是机构,动作最快的是 机构。 14.一个浮动支承可以消除(0、1、2)个自由度,一个长的v型块可消除(3,4,5)个自由度。 15.工艺过程是指 。 二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成绘图表示外圆车刀的六个基本角度。(8分) 三、简述切削变形的变化规律,积屑瘤对变形有什么影响(8分) 四、CA6140车床主传动系统如下所示,试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与 最低转速。(8分) 五、什么叫刚度机床刚度曲线有什么特点(8分) 六、加工下述零件,以B面定位,加工表面A,保证尺寸10+0.2mm,试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。(8分)

机械制造技术基础重点知识

名词解释: 1、积屑瘤:在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下,加工钢料等苏醒材料时,常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块,这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。 2、刀具磨钝标准:刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。 3、刀具耐硬度(刀具使用寿命):刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间,称为刀具使用寿命,以T表示。用刀具使用寿命乘以刃磨次数,得到的就是刀具的总寿命。 4、砂轮:砂轮的特性由以下五个因素决定:磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类:粒度表示磨粒的大小程度。结合剂的作用是将磨粒粘合在一起,使砂轮具有必要的形状和硬度。砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能,主要取决于结合剂的性能。砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下,从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。 5、六点定位原理:按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度,从而使工件在夹具中得到正确位置的原理,称为六点定位原理。 6、复映误差:由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象,称为误差复映。因误差复映现象而使工件产生加工误差,称为复应误差。 7、工艺系统:机械制造系统中,机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统,称为工艺系统。 8、装配:根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接,使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。 9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象(毛坯)的形状、尺寸和表面质量,使之成为零件的过程。 10、工序:指一个活一组工人,在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 11、零件结构的工艺性:指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。 12、装配精度:产品设计时根据使用性能要求规定的、装配时必须保证的质量指标。 填空: 1、刀具结构形式:前刀面Ar,主后刀面Aα,副后刀面Aα’,主切削刃S,福切削刃S’,刀尖 2、切削用量三要素:切削速度v 、进给量f(或进给速度vf)和背吃刀量(切削 c 。 深度)a p 3、切削层参数:切削层公称厚度h,切削层公称宽度b,切削层公称截面积A。 4、切削变形程度表示:剪切角、变形系数、剪应变 5、积屑瘤对切削过程的影响:增大前角,增大切削厚度,增大已加工表面粗糙度,影响刀具使用寿命。 6、切屑的基本类型:带状切屑,节状切屑,粒状切屑,崩碎切屑 7、影响切削变形的因素:工件材料,刀具前角,切削速度,切削厚度

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