03汽轮发电机组施工方案
1施工基本程序
2施工准备
3开箱检验
4基础验收处理
5汽轮机底座就位、找正、找平
6汽缸和轴承座安装
6.1汽缸和轴承座拆检
6.2汽缸和轴承座的就位、找正、找平7轴承与转子安装
7.1汽轮机转子检查
7.2轴承检查、安装
7.3转子安装
8缸内通流部件安装
8.1隔板、隔板套等检查、安装
8.2汽封间隙测量调整
8.3通流间隙测量调整
9滑销系统检查、调整
10汽轮机扣缸
10.1汽轮机扣缸应达到的要求
10.2试扣汽缸
10.3扣缸的要求
10.4汽缸螺栓热紧
11发电机安装
11.1发电机定子安装
11.2发电机转子安装
11.3空气间隙和磁力中心调整
12机组联轴器对中找正和连接
12.1机组联轴器对中找正
12.2联轴器铰孔、连接
13机组的二次灌浆
14汽轮机调节保安系统安装
15附属设备安装和附属管道安装15.1附属设备安装
15.2机组连接的工艺管道安装
15.3油系统管道安装
16机组试运行
16.1试运前应具备的条件及准备工作16.2油系统试运行
16.3汽轮机调节、保安系统静态调试16.4汽轮发电机组空负荷试运行16.5汽轮发电机组负荷试运行
1施工基本程序
汽轮发电机组施工基本程序见图1-1
2施工准备
⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算。
⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。
⑶施工机具、材料准备，包括一般安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）和专用机具（如激光准直仪、合像仪、楔形塞尺、螺旋千斤顶、转子托轮架等）的准备，以及垫铁、安装消耗材料准备齐全。
⑷施工场地的准备，施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风良好。
——汽机厂房内的建筑施工作业基本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干净；
——施工用水、电、气和照明具备使用条件；
——厂房内桥式起重机安装调试完；
——施工现场配备必要的消防设施。
⑸基础施工时，在基础上增设如下埋件
——调整汽缸、轴承座和发电机定子位置用的埋件；
——基础纵、横中心基准线标记点的锚固件；
——装设二次灌浆层挡板的埋件，埋在基础的侧壁。
3开箱检验
⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人员共同进行。
⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。
⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。
⑷设备开箱检验的内容和要求如下：
图1-1汽轮发电机组施工程序
——核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；
——按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
——对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；
——对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；
——机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；
——对设备检查和验收后，应作好检验记录。
⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。
⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。
⑺在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。
⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备验收清点检查记录》上签字、认可。
4基础验收及处理
⑴基础验收
——基础验收要按施工图纸及规范要求由质检部门、技术部门和施工班组共同进行；
——基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰；
——基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；
——按土建专业基础图纸、交接资料和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。
基础尺寸允许偏差
表 4-1
用拉钢丝法检查、确定机组的安装中心基准线
——按基础纵、横中心线（汽缸排汽口的横向中心线）标志，拉纵、横中心基准线钢丝。
——校正纵、横基准线的垂直度，按图纸尺寸依次校准各轴承座和发电机、励磁机的横向中心线。
——测量各螺栓孔的中心位置和孔壁铅直度，应在允许偏差范围内，并做好记录。
——依据以上的实测结果调整机组纵、横中心基准线的位置，以保证所有地脚螺栓的安装。若仍不能达到要求，则需处理基础或设备螺栓孔。
——机组的安装中心基准线确定后，用样冲在两端的锚固件上做好标记，作为机组安装的基准。
⑶基础处理
——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点, 与锚板接触的表面应平整洁净。
——垫板放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；
——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；
——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。
——用砂浆堆埋设放置螺纹千斤顶的埋件，螺纹千斤顶设置在底座的四角处和负荷集中的地方，并尽可能靠近地脚螺栓。
5汽轮机底座就位、找正、找平
⑴汽轮机安装前应做好下列工作：
——将凝汽器初步就位，其安装标高宜比设计标高低20～25mm；
——预先安装好机组下部在机组就位后无法安装的管道及管件等；
——仔细清除底座底面的油污及铁锈，并涂刷一层水泥浆；
⑵检查汽缸和轴承座与底座的滑移面，底座的滑动面应平整、光洁、无毛刺，底座与二次浇灌混凝土结合的部位应清洁、无油漆、污垢。汽缸和轴承座与底座滑动面接触面每25×25mm有3~5点，占全面积的75%以上，并应均匀分布，用0.05mm塞尺检查，在四角处应不能塞入，若不符合要求应进行研刮。
⑶将汽轮机底座就位，穿好地脚螺栓，地脚螺栓的光杆部分应无油污，螺纹部分应涂抹油脂。
⑷汽轮机采用无垫铁安装，机组就位时在机器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图5-1。
⑸找正步骤如下：
——用悬挂螺钉3将调整垫Array片5拧紧在机座下。机组就位
后调整底座，使设备纵、横中心
线与基础中心线重合。
——调整地脚螺栓2和调
整顶丝7，使底座标高位置达到
设计标高。
——旋转调整顶丝7，使用合象仪或框式水平仪在机组纵向、横向两个方向进行汽轮机和发电机的找平工作，水平仪放在制造厂指定的测量点上。
⑹地脚螺栓孔灌浆
汽轮机底座找正、找平后进行地脚螺栓孔的灌浆工作，为缩短养生时间和保证灌浆质量，灌浆宜使用CGM高强无收缩灌注料。灌浆前12h将地脚螺栓孔壁充分湿润，灌浆
24h后即可把紧地脚螺栓进行下步工作。
若采用带锚板的双头地脚螺栓，底座找正、找平后暂时将地脚螺栓把紧。
6汽缸和轴承座安装
6.1汽缸和轴承座拆检
⑴拆检前测量汽缸各部滑销间隙，并做好记录。
⑵汽缸和轴承座表面不得有裂纹、毛刺、气孔、铸砂和损伤等缺陷。
⑶自由状态下，检查底座支撑面和汽缸与支座结合面的严密性，用0.03mm的塞尺检查塞不入为合格。
⑷汽缸各接合面应清洁，无翘曲、锈蚀和毛刺，各结合面、滑动承力面、法兰、轴承座孔等加工面应光洁，防腐层应全部除净。
⑸检查汽缸水平和垂直结合面的严密性，在冷紧三分之一结合面螺栓的条件下，用塞尺检查，要求高压缸（单缸汽轮机为高压段）0.03mm塞尺自内外两侧均不得塞入，中、低压段用0.05mm塞尺检查，一般不得塞入，个别地方塞入部分不超过汽缸法兰密封面宽度的三分之一，若局部超标可采用氩弧焊补焊修磨的方法处理。
⑹检查轴封洼窝、结合面及汽缸螺栓孔有无错位现象，若偏差值超出出厂记录应由制造厂认可，通过修正定位销来消除。
⑺蒸气室内部应彻底清理，无任何附着物。
⑻检查、清理汽缸各疏水孔应通畅。
⑼清理轴承座油室的防锈油漆、铸砂和杂物，并做24小时灌油试验，应无渗漏。
6.2汽缸和轴承座的就位、找正、找平
⑴下汽缸和轴承座就位后调整其位置，用螺旋千斤顶移动低压下缸使排汽口的中心与基础的纵、横中心线重合，用螺纹千斤顶和调节顶丝调整标高和横向水平度达到要求，并检查汽缸底座与底座联系螺栓四周的间隙应符合图纸要求，暂时拧紧联系螺栓（工作面间临时垫~0.10mm紫铜皮）。汽缸调整时，使猫爪横销和汽缸与轴承座间立销的销槽与滑销不歪斜，间隙大小、方向符合图纸要求。测量汽缸的横向水平度和纵向扬度与出厂记录
比较，若相差较大或水平度超出允许偏差，应找出原因（可暂不处理）。若汽缸立销需现
场修配，则在汽缸位置确定后进行。
⑵汽缸和轴承座中分面的安装标高偏差不大于5mm，低压缸和各轴承座的标高按制造
厂的设计数据。
⑶汽缸和轴承座的横向水平测量用合像仪，在汽缸前后轴封洼窝（或汽封洼窝）和轴
瓦洼窝（或油挡洼窝）处中分面上测量，偏差一般不应超过0.20mm/m；纵向水平以转子
在汽缸内找中心后的轴颈扬度为准，对汽缸不作特殊规定。汽缸和轴承座的扬度记录以汽
缸和轴承座位置确定后的测量值为准。
⑷用激光准直仪进行汽缸和轴承座纵向中心的找正
——激光束的定位。要求激光束与基础中心线对准，高度等于汽缸后汽封洼窝中心的
标高。定位时，先将激光发射器调平，按基础纵向中心线两端锚固点吊铅垂线，调整激光
发射器的位置使光束对准二垂线上的一点（其高度为汽缸后汽封洼窝中心的标高），并使
三棱镜返回的光束正好与入射光束重合，此时激光束已定位。
——激光束定位后，将定心器分别置于各测量洼窝，根据显示器上表示的上下左右差
值和制造厂的组装记录（或计算值）来微调所测部位至要求的位置，暂时拧紧地脚螺栓。
⑸汽缸安装结束后，必须保持承力面间的严密接触，汽缸与底座的联系螺栓四周应有
设计要求的膨胀间隙，保证汽缸膨胀不受阻，检查各滑销间隙符合图纸要求。
7轴承与转子安装
7.1汽轮机转子检查
⑴清理转子各部的油封，检查各部分有无裂纹和损伤，检查各紧固件、锁紧件有无松
动。
⑵用外径千分尺测量轴颈的圆柱度，允许偏差：0.02mm。
⑶用百分表检查各轴颈的径向跳动值，允许偏差：0.02mm。检查时，先将转子全圆
周按逆时针旋转分成8等份，并使第一个危急遮断器飞锤击出的方向定位1#，其它等分
点依次为2~8#，把百分表装在轴颈表面垂直于轴心的位置上，盘动转子一周，百分表指
示应回零，然后再盘动转子，每等分点记录一次，最大与最小读数之差即为径向跳动值。
⑷用不少于6块百分表测量转子
0.03mm。测量时仍按逆时针旋转分成
8等份，并沿转子全长选出6~8点为
百分表装设位置，分别测出转子在各断面沿四个方向上的径向跳动值。把百分表的位置按比例标在横坐标上，再将测得各断面同一方向径向跳动值的1/2按比例标在纵坐标上，然后连接各点应为一“”折线，其顶点即为转子的最大弯曲点，对应纵坐标上的弯曲值为转子最大直线度偏差，在四个方向直线度中取最大值即为转子的直线度偏差。
⑸检查推力盘表面的平面度，把平尺靠在推力盘端面上，用0.02mm塞尺测量平尺与推力盘端面的间隙，不得得塞入。
⑹用百分表测量推力盘外缘端面平面跳动值，应小于其半径的0.01%，径向跳动应小于0.03mm。端面平面跳动值测量时，也按逆时针旋转分成8等份，在所测量的端面左右靠近边缘处相对180o各装设百分表，使百分表的指针垂直于端面，两百分表与边缘的距离相等。转动百分表的表盘，使两百分表均对正在相同的位置。盘动转子一周，检查两百分表读数应相同。再盘动转子，每转一等份记录百分表的数值。转子旋转一周后检查两百分表的读数仍应相等。两百分表所测得最大指示差减去最小指示差，取其1/2即为该端面的跳动值。
⑺测量转子上刚性联轴器的端面跳动和外圆径向跳动值，允许偏差：0.02mm。
⑻检查转子叶片应无松动和损伤，且镶装平整。
7.2轴承检查、安装
⑴检查轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷；合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象；埋入轴承的温度测点位置应按技术文件要求正确无误，接线牢固；轴瓦与轴颈的接触情况可在转子检查阶段初步检查和修刮。
⑵轴瓦垫块修刮
——轴承座找正后安装各承力轴承，用塞尺检查垫块与洼窝的间隙符合规范要求，用色印法检查轴瓦或瓦套垫块与洼窝的接触情况，进行初步修刮。待转子在汽缸内找中心后，转子稍压在下瓦上时进行最终的检查、修刮。
——垫块与轴承洼窝的接触面积要求在每cm2上有接触点的面积占垫块面积的75%以上，并均匀分布。
——垫块与洼窝的接触情况检查时，将带有
垫块的下瓦或瓦套放在涂抹红丹油的洼窝内，用紫铜棒振动下瓦两侧中分面使下瓦在洼窝内来回稍微转动，吊出下瓦或瓦套检查接触点；转子压钢丝绳外套胶下
抬轴
在下瓦上时，用抬轴铁马稍抬转子（用紫铜棒振动轴瓦能转动为宜，并用百分表监视轴颈
不被抬起），来回稍微转动下瓦，用抬轴铁马抬起转子～0.20mm，翻出下瓦（见图7-
1）检查接触点。
⑶轴瓦与轴颈的接触面和间隙
——轴瓦与轴颈的接触面在转子联轴器找中心达到要求时研刮，轴瓦乌金与轴颈接触
角度一般为40o左右（对圆筒瓦和椭圆瓦），接触面应达75%以上并均匀分布无偏斜，接
触宜呈斑点状；球面瓦的球面与球面座的结合面必须光滑，接触面积为整个球面的75%左
右并均布，一般不宜过分修刮球面。
——轴瓦间隙检查，侧间隙用塞尺测量，顶间隙用压铅法测量，测量数值应符合制造
厂要求值。
——油档间隙，油挡中分面对口应严密，最大间隙不超过0.10mm，不允许有错口现
象，油档间隙用塞尺检查应符合制造厂要求，一般上部为0.20～0.25，mm两侧为
0.10～0.20mm，下部0.05～0.10mm。
——轴瓦与轴颈的接触面和间隙达到要求后测量各支持轴瓦的桥规间隙。瓦背紧力在
轴承箱扣盖时测量，调整上瓦垫块垫片的厚度使紧力值达到制造厂的要求。
——推力轴瓦在汽轮机转子扬度确定和转子联轴器初找中心后安装，检查推力瓦块接
触面和测量调整推力间隙，必须装好上下两半推力瓦、定位环、调节环和上下两半瓦套，
且转子的轴向位置确定后进行。检查推力瓦块接触面时，在推力瓦块上涂抹红丹油，按转
子旋转方向盘动转子，检查每个瓦块上的磨痕，进行适量修刮，要求每个推力瓦块上每
cm2上有接触点的面积达到除去油楔面积的75%以上。检查推力瓦推力间隙时，需往复沿
轴向移动汽轮机转子2～3次，用百分表在两侧分别测量转子和推力轴承的位移，取两者
之差为推力间隙。移动转子使用千斤顶，推力为转子质量的20～30% 。
——轴瓦与轴颈的接触面和间隙合格后复测转子在汽缸内的中心和转子联轴器找中心值。
7.3转子安装
⑴前后轴承安装后，吊装汽轮机转子见图7-2，
记录相符。
⑵转子在汽缸内找中心，转子在汽缸内找中心按
制造厂指定的洼窝位置测量（汽缸前后轴封或汽封洼
窝），用内径千分尺在左、右、下三个方向测量转子
到洼窝的距离，洼窝的测量部位应光洁，各次测量要在同一位置，达到制造厂的组装记录。
⑶调整转子位置时，结合转子在汽缸内找中心值和转子各轴颈扬度，通过增减各轴承或轴承套垫块下的垫片来进行，使二者都达到要求。
8缸内通流部件安装
8.1隔板、隔板套等检查、安装
⑴隔板、隔板套、轴封套和汽封块的安装在转子对轴封洼窝找中心和转子联轴器找中心后进行。
⑵喷嘴和隔板的外观检查应无裂纹、铸砂、焊瘤及油污，隔板和隔板套结合面的间隙要求高、中压缸不大于0.05mm；低压缸不大于0.10mm，紧固螺栓后不大于0.05mm。
⑶隔板找中心时，激光束按转子在汽缸内找中心的数值定位，将定心器置于各级隔板的汽封洼窝处，按制造厂的设计和组装数据的要求调整隔板的中心位置。
⑷隔板中心的调整，垂直方向采用增减隔板挂耳承力面下垫片的厚度来调整；水平方向偏差不大于0.20mm时，可改变两侧挂耳垫片的厚度使隔板中心偏移，大于0.02mm
需修补隔板或隔板套的定位键。
8.2汽封间隙测量调整
⑴汽封间隙必须逐个测量，记入安装记录，测量数值应符合制造厂的设计要求。汽封径向的左右间隙用塞尺测量，上下间隙用贴胶布法测量。
⑵汽封间隙过大用修刮汽封块背面与隔板凹槽的配合面来调整；汽封间隙过小需用什锦磨头修磨汽封齿，修刮后的汽封齿边缘应尖薄平滑。
⑶汽封的轴向间隙用楔形塞尺或塞块在下汽封两侧进行测量，应符合制造厂的设计要求。
8.3通流间隙测量调整
⑴通流间隙按制造厂出厂记录的项目，使用液晶显示的楔形塞尺进行测量，结果应符合制造厂设计要求。
⑵测量通流间隙时，安装好推力轴承，并使转子处于推力瓦的工作面上。第一次测量使第一个危急遮断器的飞锤向上，第二次测量顺转子旋转方向盘车90o，每次均测量左右两侧间隙。
⑶通流间隙及汽封轴向间隙的调整。若个别不合格，则采用修磨、加垫或点焊等措施
沿轴向移动固定件（隔板、隔板套、或汽封套）；若所有间隙均在同一方向偏大或偏小，
则需经制造制造厂同意，调整推力轴承定位环移动转子位置来达到要求。
⑷通流间隙调整合格后转子的轴向位置最终确定。
9滑销系统检查、调整
⑴滑销间隙检查，在拆检阶段，用内径千分尺分别测量滑销与销槽的配合尺寸，沿滑
销纵向取三点，滑销与销槽各自对应三点测量的间隙差不得超过0.03mm。若间隙值过
大，可拆下滑销用氩弧焊补焊，然后进行机加工（预留0.05mm富裕量），最后在现场修
刮，间隙过小可直接进行修刮滑销或销槽。
⑵纵销，在底座与汽缸轴承座滑移面检查合格后，装好滑销，往复移动轴承箱，应滑
动自如无歪扭卡涩现象；在滑销配合面上涂以红丹油，检查其色印应分布均匀。
⑶角销，在底座与汽缸轴承座的滑移面检查合格后试装，用塞尺检查其间隙并修整至
要求值。
⑷猫爪横销，将猫爪压板、横销、垫片拆下，清理干净去除毛刺，测量垫片厚度作好
记录，然后测量滑销配合间隙。压板与轴承座的结合面用色印法检查，应接触均匀；用
0.05mm塞尺检查应塞不进。猫爪的承力面应接触良好，如有突出部分或毛刺应刮去。
⑸立销，在汽缸按汽封洼窝找好中心、调整好水平和扬度后，便可修配汽缸和轴承座
的立销。
⑹在轴承座和汽缸安装中，所有的纵销间隙要留在同一侧，横销间隙留在汽缸膨胀死
点的相反方向侧。以后的调整过程中应经常检查各滑销间隙，保证各滑销不发生歪斜和卡
涩现象。
10汽轮机扣缸
10.1汽轮机扣缸应达到的要求
扣缸前以下工作必须完成并达到图纸和规范的要求，滑销间隙；汽缸的横向水平
度、扬度及转子的轴颈扬度；汽轮机转子在汽缸内找中心；轴瓦接触情况和间隙；隔
板找中心；汽封及通流间隙；推力轴承间Array隙；合金钢零部件的光谱分析；汽缸内部件
的缺陷消除。
10.2试扣汽缸
汽轮机具备扣缸条件后，将转子、轴承及缸内通流部件全部拆出进行彻底清理，再按要求逐件回装，先进行试扣并完成下列工作(上缸吊装见图10-1)：测取轴封套、隔板套与汽缸的膨胀间隙；试装汽缸上部连通管；盘车检查汽缸内部有无摩擦。
10.3扣缸的要求
⑴扣缸所需的设备零部件无短缺或不合格情况，并按一定的次序摆放整齐；
⑵仔细清点和登记扣缸所需的工、器具，扣完上缸后再次清点，不得遗失；
⑶汽缸内、管段内、蒸汽室内部及各空隙必须仔细检查，彻底清理干净，并用压缩空气吹扫，确保内部清洁无异物。各结合面光洁，各孔洞、通道畅通；
⑷缸内各零部件的结合部位擦拭石墨粉；
⑸检查缸内的所有防松脱部件，全部锁紧；
⑹吊装上缸时用水平仪找平，下降时要沿导向杆缓慢、均匀地下落；
⑺汽缸水平结合面的汽缸密封脂（MF-x），在上缸扣至接近下缸时涂擦，且涂擦均匀，厚度在0.8mm左右；
⑻扣缸工作要连续进行，不得中断，直至扣
好为止；
⑼扣缸完毕后，盘车倾听缸内有无摩擦声。
⑽汽缸螺栓紧固，按图纸要求的紧固方法、紧固顺序和紧固量逐条紧固，高中汽缸和主汽
门螺栓需进行热紧。
10.4汽缸螺栓热紧
⑴根据被加热螺栓的直径、工作长度、螺栓中心加热孔的直径选用合适的电加热器。将电加热器插入被加热螺栓的中心加热孔，即可进行加热，螺栓伸长后拧紧螺母(见图10-2)。
⑵螺栓的紧固顺序和紧固量按制造厂的设计值，一般要求从汽缸中间开始，左右对称先拧紧2～3条螺栓，再依次向两端对称拧紧其余的螺栓。
⑶螺栓安装前用石墨粉反复擦拭其螺纹，并用压缩空气吹去多余部分。经检查合格后的螺栓、螺母及汽缸螺栓孔对号入座，安装时螺栓、
螺母应均能用手拧到底，用塞尺检查螺母与汽缸法兰是否接触良好，四周用0.04mm 塞尺测量应塞不进。
⑷按制造厂要求的力矩先进行螺栓冷紧，一般M56～M90螺栓冷紧力矩～500Nm ，M100以上螺栓冷紧力矩～1500Nm 。
）在螺母和汽缸法兰上划好刻线（见图10-3）。 ⑹按电加热器说明书要求的加热规程进行螺栓加热，加热到预定时间后，用塞尺测量螺母端面间隙，待螺栓受热伸长到额定数值时，将螺母拧到刻划线终点位置。
11发电机安装 11.1发电机定子安装
⑴发电机底座安装，检查底座的外观质量，底座就位后，调整其位置（见图11-1）使纵、横中心线和标高偏差在±1.0mm 内。找正时底座横向中心位置向励磁机侧有一预留偏移值应符合设备技术文件和规范要求。
⑵发电机定子可采用桥式起重机或汽车吊吊装就位，其机座与底座间预置3mm 以上的插入式整张钢质
调节垫片。调整定子与底座的相对位置，将机座与底座间的联系暂时螺栓拧紧，待空气间隙和磁力中心找正时进一步调整。
11.2发电机转子安装
⑴发电机穿转子按制造厂提供的方案和专用工具进行，穿转子前必须完成定子和转子的各项检查、试验，并对定子和转子进行最后清扫、检查确认合格。
⑵发电机、励磁机落地式轴承座和轴承的安装与汽轮机相同，轴承座与底座间垫总厚度不小于5mm 的整张钢质垫片（2～3层）和绝缘垫片，轴承的绝缘电阻用1000V 摇表测量其绝缘电阻值不小于0.5M Ω。
11.3空气间隙和磁力中心调整
⑴发电机空气间隙的测量、调整，测量发电机两端上、下、左、右与转子之间的径向间隙值应均匀一致，允许实测值与气隙的平均值之差在气隙平均值的10%之内，最大不超过1.0mm 。空气间隙测定的位置应在发电机两端各选择同一端面的上、下、左、右固定的四点进行。
⑵发电机磁力中心测量、调整，测量定子和转子的相对位置时，应在定子两端的对应点进行，确定测量点后应做好标记，以保证测量和调整的准确性。定子磁力中心按制造厂要求的数值相对于冷态时转子的磁力中心向励磁机端有一个偏移值，使发电机在满负荷状态下两者相吻合。发电机磁力中心预留偏移值的允许偏差应不大于1.0mm，调整好后打上定子和底座间的定位销。
⑶调整定子时，要架设百分表监视位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶和其重螺钉，前后左右方向用螺旋千斤顶移动定子。空气间隙和磁力中心调整结束后及时拧紧地脚螺栓。
12机组联轴器对中找正和连接
12.1机组联轴器对中找正
⑴机组的轴对中，采用制造厂提供的找正曲线进行对中调整。
⑵以汽轮机为基准，进行发电机转子的对中。
⑶找正步骤如下：
——参照图12-1测量联轴器与找正仪间距、支撑点的中心距及找正以间距。并将数据输入找正仪中；
——按激光找正仪的操作手册在轴径上安装找正仪，参照图12-2；
——转动轴将TD单元转至12点钟位
置。滑动探测器上的标靶，将激光束对准标
靶中心；
——将TD单元转至9点钟位置。打开标
靶，等TD值显示后点触9点钟图标；
——依照倾斜计的显示，将TD单元转至
3点钟位置，点触3点钟图标。屏幕显示出
机器当前的水平位置；
——将TD单元转至12点钟位置，点触
12点钟图标。屏幕显示出机器当前的垂直位
置；
——利用机体支座下部的调整垫片，进
行发电机垂直方向的最终微量调整。用支座
处横向调整螺钉调整水平方向的位置；
图12-2 激光找正仪安装示意图
图12-1 机组找正示意
发
——重复上述步骤，至机组轴对中符合技术文件的要求（允许偏差为±0．02mm），
机组对中完成。
⑷发电机转子与汽轮机最终对中时，同时进行机体的固定，并将支座螺栓对称均匀
地逐次拧紧。在拧紧支座螺栓时，随时检查轴对中的变化，支座螺栓拧紧后，复测轴对
中，应完全符合冷态对中的要求。
⑸联轴器组装时，应与联轴器的定位标志相对应，连接螺栓应与联轴器螺栓孔的标
志对应一致。
⑹联轴器外罩联接时，应保持联轴器供油管路及油孔的畅通。油管喷油口的组装位
置应符合技术文件的要求。
12.2联轴器铰孔、连接
⑴联轴器铰孔前，联轴器中心必须复查合格；汽轮机和发电机基础二次灌浆混凝土强
度达70%以上。
⑵铰孔过程中，不允许进行任何影响联轴器中心的工作，如凝汽器大量灌水，汽水管
道连接等。
⑶联轴器螺栓紧固使用力矩扳手，并达到制造厂的设计紧力。联轴器螺栓正式紧固
后，复查联轴器径向跳动值和连接前的变化应不大于0.02mm，最后锁紧螺母。
13机组的二次灌浆
⑴机组二次灌浆应具备下列条件：
——机组各联轴器对中合格；
——机组各部滑销、联系螺栓的间隙符合要求；
——地脚螺栓紧固完。
⑵基础二次灌浆使用CGM高强无收缩灌注料。灌浆前，将基础表面的油污、杂物清理
干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆时清除基础表面积水。
⑶在机组底座的调整螺钉上涂油，
⑷ CGM高强无收缩灌注料流动性
好，能保证灌浆质量，但要求摸板支设
必须严密。模板与底座的间距不小于
60mm，且模板要略高于底座，见图10-
1。图10-1 CGM高强
⑸二次灌浆可从机器基础的任一端开始，进行不间断的浇灌，直至整个灌浆部位灌满为止，二次灌浆必须一次完成，不得分层浇注。
⑹灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形。
⑺灌浆后,要精心养护，并保持环境温度在5℃以上。
⑻二次灌浆层养护期满后，在机组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。
14汽轮机调节保安系统安装
⑴调速器在制造厂已进行了调试整定，现场整体安装，若无特殊要求不再进行拆检，仅
对油压控制的执行机构应清洗检查。
⑵主汽门、调速阀、危机保安装置、油动机等，检查其滑动或移动部位，应动作应灵活、可靠，无卡涩现象。
15附属设备安装和附属管道安装
15.1附属设备安装
汽轮机的主要辅属设备有：高低压加热器、凝汽器、抽气器等，主要附属机械包括有：凝结水泵、疏水泵等，油系统设备包括油泵、油冷器、油箱、过滤器等。
⑴安装前的准备和要求
——外观检查所安装的设备或机械无任何损伤或缺陷，据厂家提供的装箱单清点，应无缺件，并有产品合格书及相应的厂供资料；
——对基础进行检查，应无裂纹、蜂窝等不合格现象，复查基础中心线及标高，偏差应在要求范围内，并划好基础中心线，用油漆做好记号。对基础表面进行清理，应无杂物、油垢等，将垫铁处凿毛，保证垫铁与基础接触良好，无翘动现象；
——对主要附属机械所用垫铁应进行接触检查，有大于75%的接触或达到2～3点/cm2要求。
⑵附属设备安装的一般要求
——附属设备的安装、拆检应符合设备技术文件和规范要求。
——机械裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于拆卸。
——附属设备压力容器的耐压试验和气密试验应按技术文件和规范的规定进行。
——油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。
——油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。
15.2机组连接的工艺管道安装
⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯头1.5m以外，管道在与机组连接时使用百分表监视联轴器对中，配管过程中百分表的读数变化量不得大于0.02mm，严禁强力对口。
⑵与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于
0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。
⑶及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在机组上。
15.3油系统管道安装
⑴油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸洗、钝化处理。
⑵油系统管道的阀门安装前要解体检查，清理干净内部杂质。
⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不小于0.5%的坡度。
⑷油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质污染系统。
16机组试运行
16.1试运前应具备的条件及准备工作
⑴机组安装工作全部结束，符合设备制造厂的技术文件和规范要求，安装记录齐全。
⑵设备、管道的防腐、保温满足试车条件要求。
⑶工艺管道安装完毕，管道支吊架安装、调整完毕，系统试压、吹扫完，安全阀整定合格。
⑷与机组运行有关的公用工程具备投用条件。
⑸电气、仪表安装工作结束并调校完，具备投入运行条件。
⑹油系统冲洗合格，其他辅助系统具备试车条件。
⑺试车现场道路畅通，安全和消防设施配备齐全。
16.2油系统试运行
⑴检查、确认系统具备开车条件。
⑵开启系统油泵进行试运行，油温正常后调整各系统油压至工作要求。
⑶油系统运行参数达到要求后进行各项保护、联锁试验，应灵敏、准确。