数控车床编程入门以及个G—M代码全集数控车床的程序编制必须严格遵守相关的标准，数控编程是一项很严格的工作，首先必须掌握一些基础知识，才能学好编程的方法并编出正确的程序。
一、数控车床的坐标系与运动方向的规定
（一）建立坐标系的基本原则
1．永远假定工件静止，刀具相对于工件移动。
2．坐标系采用右手直角笛卡尔坐标系。如图1-28所示大拇指的方向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。在确定了X、Y、Z坐标的基础上，根据右手螺旋法则，可以很方便地确定出A、B、C三个旋转坐标的方向。
图1-28 右手笛卡尔直角坐标系
3、规定Z坐标的运动由传递切削动力的主轴决定，与主轴轴线平行的坐标轴即为Z轴，X轴为水平方向，平行于工件装夹面并与Z轴垂直。
4、规定以刀具远离工件的方向为坐标轴的正方向。
依据以上的原则，当车床为前置刀架时，X轴正向向前，指向操作者，如图1-29所示；当机床为后置刀架时，X轴正向向后，背离操作者，如图1-30所示。
图1-29 水平床身前置刀架式数控车床的坐标系
图1-30 倾斜床身后置刀架式数控车床的坐标系
（二）机床坐标系
机床坐标系是以机床原点为坐标系原点建立起来的ZOX轴直角坐标系。
1．机床原点
机床原点（又称机械原点）即机床坐标系的原点，是机床上的一个固定点，其位置是由机床设计和制造单位确定的，通常不允许用户改变。数控车床的机床原点一般为主轴回转中心与卡盘后端面的交点，如图1-31所示。
图1-31 机床原点
2．机床参考点
机床参考点也是机床上的一个固定点，它是用机械挡块或电气装置来限制刀架移动的极限位置。作用主要是用来给机床坐标系一个定位。因为如果每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定成（0，0），这就会造成基准的不统一。
数控车床在开机后首先要进行回参考点（也称回零点）操作。机床在通电之后，返回参考点之前，不论刀架处于什么位置，此时CRT上显示的Z与X的坐标值均为0。只有完成了返回参考点操作后，刀架运动到机床参考点，此时CRT上显示出刀架基准点在机床坐标系中的坐标值，即建立了机床坐标系。
（三）工件坐标系
数控车床加工时，工件可以通过卡盘夹持于机床坐标系下的任意位置。这样一来在机床坐标系下编程就很不方便。所以编程人员在编写零件加工程序时通常要选择一个工件坐标系，也称编程坐标系，程序中的坐标值均以工件坐标系为依据。
工件坐标系的原点可由编程人员根据具体情况确定，一般设在图样的设计基准或工艺基准处。根据数控车床的特点，工件坐标系原点通常设在工件左、右端面的中心或卡盘前端面的中心。
注意机床坐标系与工件坐标系的区别，注意机床原点、机床参考点
和工件坐标系原点的区别。
二、数控车床加工程序结构与格式
（一）程序段结构
一个完整的程序，一般由程序名、程序内容和程序结束三部分组成。
1．程序名
FANUC系统程序名是O××××。××××是四位正整数，可以从0000-9999。如O2255。
程序名一般要求单列一段且不需要段号。
2．程序主体。
程序主体是由若干个程序段组成的，表示数控机床要完成的全部动作。每个程序段由一个或多个指令构成，每个程序段一般占一行，用“；”作为每个程序段的结束代码。
3．程序结束指令。
程序结束指令可用M02或M30。一般要求单列一段。
（二）程序段格式
现在最常用的是可变程序段格式。每个程序段由若干个地址字构成，而地址字又由表示地址字的英文字母、特殊文字和数字构成，见表1-2。
表1-2 可变程序段格式
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
N G X
U Y
V
Z
W
I J K
R
F S T M
程序段号准
备
功
能
坐标尺寸字进
给
功
能
主
轴
功
能
刀
具
功
能
辅
助
功
能
例如：N50 G01 X30.0 Z40.0 F100
说明：
1、N××为程序段号，由地址符N和后面的若干位数字表示。在大部分系统
中，程序段号仅作为“跳转”或“程序检索”的目标位置指示。因此，它的大小及次序可以颠倒，也可以省略。程序段在存储器内以输入的先后顺序排列，而程序的执行是严格按信息在存储
器内的先后顺序逐段执行，也就是说，执行的先后次序与程序段号无关。但是，当程序段号省略时，该程序段将不能作为“跳转”或“程序检索”的目标程序段。
2．程序段的中间部分是程序段的内容，主要包括准备功能字、尺寸功能字、进给功能字、主轴功能字、刀具功能字、辅助功能字等。但并不是所有程序段都必须包含这些功能字，有时一个程序段内可仅含有其中一个或几个功能字，如下列程序段都是正确的程序段。
N10 G01 X100.0 F100；
N80 M05；
3．程序段号也可以由数控系统自动生成，程序段号的递增量可以通过“机床参数”进行设置，一般可设定增量值为10，以便在修改程序时方便进行“插入”操作。
三、数控车床的编程指令体系
FANUC0i系统为目前我国数控机床上采用较多的数控系统，其常用的功能指令分为准备功能指令、辅助功能指令及其它功能指令三类。
1．准备功能指令
常用的准备功能指令见表1-3
表1-3 FANUC系统常用准备功能一览表
G指令组别功能程序格式及说明
▲G00 01 快速点定位G00 X(U) Z(W) ；
G01 直线插补G01 X(U) Z(W) F ；
G02 顺时针方向圆弧插补G02 X(U) Z(W) R F ；
G02 X(U) Z(W) I K F ；
G03 逆时针方向圆弧插补
G04 00 暂停G04 X ；或G04 U ；或G04
P ；
G20 06 英制输入G20；G21 米制输入G21；
G27
00 返回参考点检查G27 X Z ；
G28 返回参考点G28 X Z ；
G30 返回第2、3、4参考
点G30 P3 X Z ；
或G30 P4 X Z ；
G32 01 螺纹切削G32 X Z F ；(F为导程) G34 变螺距螺纹切削G34 X Z F K ；
▲G40 07 刀尖半径补偿取消G40 G00 X(U) Z(W) ；
G41 刀尖半径左补偿G41 G01 X(U) Z(W) F ；
G42 刀尖半径右补偿G42 G01 X(U) Z(W) F ；
G50
00
14 坐标系设定或主轴最
大速度设定
G50 X Z ；或
G50 S ；
G52 局部坐标系设定G52 X__Z__；
G53 选择机床坐标系G53 X__Z__；▲G54 选择工件坐标系1 G54；
G55 选择工件坐标系2 G55；
G56 选择工件坐标系3 G56；
G57 选择工件坐标系4 G57；
G58 选择工件坐标系5 G58；
G59 选择工件坐标系6 G59；
G65 00 宏程序调用G65 P L <自变量指定>；
G66 12 宏程序模态调用G66 P L <自变量指定>；▲G67 宏程序模态调用取消G67；
G70
00 精车循环G70 P Q ；
G71 粗车循环G71 U R ；
G71 P Q U W F ；
G72 端面粗车复合循环G72 W R ；
G72 P Q U W F ；
G73 多重车削循环G73 U W R ；
G73 P Q U W F ；
G74 端面深孔钻削循环G74 R ；
G74 X(U) Z(W) P Q R
F ；
G75 00 外径/内径钻孔循环G75 R ；
G75 X(U) Z(W) P Q R
F ；
G76 螺纹切削复合循环G76 P Q R ；
G76 X(U) Z(W) R P Q
F ；
G90
01 外径/内径切削循环G90 X(U) Z(W) F ；
G90 X(U) Z(W) R F ；
一入门知识 本课题主要讲述的内容： 1. 数控铣床安全操作规程 2. 数控铣削在工业生产中的地位及加工范围 3. 编程基础知识(一)： ①机床的坐标轴及运动代号； ②基本指令； ③加工程序编制初步； 实训目的： 1.了解掌握数控铣床的安全操作及基本指令和基础编程知识。 2. 了解掌握机床坐标轴的判别方式和动运代号，运动方向。 一、安全文明生产 (一) 文明生产 1. 严格遵守车间记律，准时上下班； 2. 操作结束要清扫机床和清洁量具； 3. 下班前要清扫工场、清点和清洁量具、清点和清洁刀具、清理整齐工件和毛坯； 4. 废品工件加工、折断的刀具必须回收，不得丢弃和藏幂； 5. 严禁不文明行为。 (二) 安全生产 1. 严禁在工场追逐、打闹、快速奔跑； 2. 严禁着拖鞋、高跟鞋，严禁着不符合工作服要求的服装（如
宽大的、衣领或套袖上有装饰带的），头发长的同学必须戴帽子，头 发必须盘在帽子内； 3. 操作机床严格按照老师规定的步骤执行； 4. 一台机床只能单人操作！同组其他同学在旁边只能观察操作 过程、口头指出错误，严禁动手！唯一的例外是：发生紧急情况时， 可代操作者拍按“急停”按钮！ 5. 发生事故要及时停机，并马上报告老师处理；严禁私自处理！严禁隐瞒不报！ 6. 对刀时要及时调整“进给倍率”旋钮（按键）：刀具远离工件时（大于50mm），可用较大倍率；靠近工件时（50～10mm），必须用较小倍率（10％～20％）；准备切到工件时（1～10mm），必须选用1～2％倍率档！ 7. 加工工件过程：检查平口钳装夹是否牢靠→正确装夹工件→ 对刀、设置坐标偏置→登录程序→检查程序→提高坐标偏置（如G54）中的Z坐标偏置100mm（即 +Z 方向）→正确设置刀具补偿→选择“空运行”、“单段”之后，自动运行程序；观察走刀轨迹是否正确。若正确，则取消“空运行”、恢复坐标偏置、保留“单段”→开始加工； 8. 切削前必须确认已经取消“空运行”、调整“进给倍率”旋钮（按键）到较低档、坐标偏置正确、“单段”已经选用。切入工件后 可取消“单段”、调整“进给倍率”到100％或适当倍率； 9. 加工过程必须值守在机床操作位； 10. 严格遵守学校颁布的《数控铣床安全操作规程》。
授课班级实训教师 授课日期星期 周 指导教师 课程名称模块二：加工中心加工实训 实训模块二、加工中心操作入门知识 实训课题加工中心结构原理及种类性能课时3h 实训准备加工中心机床 实训目的与要求1．了解加工中心的结构原理2．了解种类及性能 3．了解金属材料处理工艺。4．掌握安全用电知识。 实训难点与重点1．加工中心种类及性能 2．量具的正确使用 3．加工中心开机和关机注意事项4．数控机床日常保养步骤 实训方式讲授：1．加工中心的结构原理。 2．加工中心种类及性能 3．常用量具的结构、使用与维护 4．数控机床日常保养步骤 演示：1．常用量具的结构、使用与维护2．加工中心开机和关机注意事项 3．机床的行程范围 4．机床的暂停和急停 操作：学员按照老师所讲的步骤进行操作 实训过程一、讲解内容2h 二、操作演示 1 h 三、操作训练0h 教研组长签名：日期
实训过程 一、讲解内容 一、认识数控机床 数控机床——安装了数控系统或者说是采用了数控技术的机床。 数控技术（NC）——是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。现代数控技术又称计算机数控技术，简称CNC 。 1.数控铣床的基本概念 按照其用途可分为数控车床、数控铣床、数控磨床、数控镗床、数控电火花机床、数控线切割机床等不同类型。数控铣床是以铣削加工为主，并辅有镗削加工，是数控镗铣床的简称。 2.数控铣床与普通铣床的相比的优点 ?加工精度高，具有稳定的加工质量； ?可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件； ?加工零件改变时，一般只需更改数控程序，可节省生产准备、 时间； ?机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的切削用量，从而提 高生产率（一般为普通机床的3 ~ 5 倍）； ?机床自动化程度高，可以减轻劳动强度。 3.数控铣床的组成 三、加工中心概述 1.加工中心的基本概念 加工中心（Machining Center，简称MC）是指在数控铣、镗机床上装有刀库和自动换刀装置，能进行钻、铣、镗等各种加工的数控机床。 镗铣加工中心是指在数控铣床基础上配上刀库和自动换刀装置的机 床。镗铣加工中心根据铣床的主轴位置的不同，分为立式加工中心和卧式加工中心。
数控车床的基本操作与简单程序调试 一、实训目的 ＜ 1 ＞掌握数控车削加工基本编程指令及其应用 ＜ 2 ＞熟悉了解数控车床的操作面板和控制软件； ＜ 3 ＞掌握数控车床的基本操作方法和步骤； ＜ 4 ＞进一步了解数控车床的结构组成、加工控制原理； ＜ 5 ＞熟练掌握精车程序的输入调 二、预习要求 认真阅读数控车床组成、位置调整和坐标系设定及基本编程指令与调试的章节内容。 三、实训理论基础 1．基本编程指令功能介绍 1 ）． G 功能 ( 格式： G 2 G 后可跟 2 位数 ) 常用 G 功能指令 (1) 、表内 00 组为非模态指令，只在本程序段内有效。其它组为模态指令，一次指定后持续有效，直到被本组其它代码所取代。 (2) 、标有 * 的 G 代码为数控系统通电启动后的默认状态。
2 ）． M 功能 ( 格式： M2 M 后可跟 2 位数 ) 车削中常用的 M 功能指令有： M00-- 进给暂停 M01-- 条件暂停 M02-- 程序结束 M03-- 主轴正转 M04-- 主轴反转 M05-- 主轴停转 M98-- 子程序调用 M99-- 子程序返回。 M08-- 开切削液 M09-- 关切削液 M30-- 程序结束并返回到开始处 3 ）． T 功能 ( 格式： T2 或 T 4 ) 有的机床 T 后只允许跟 2 位数字，即只表示刀具号，刀具补偿则由其它指令。 有的机床 T 后则允许跟 4 位数字，前 2 位表示刀具号，后 2 位表示刀具补偿号。如： T0211 表示用第二把刀具，其刀具偏置及补偿量等数据在第 11 号地址中。 4 ）． S 功能 ( 格式： S4 S 后可跟 4 位数 ) 用于控制带动工件旋转的主轴的转速。实际加工时，还受到机床面板上的主轴速度修调倍率开关的影响。按公式： N=1000Vc / p D 可根据某材料查得切削速度 Vc ，然后即可求得 N. 例如：若要求车直径为 60mm 的外圆时切削速度控制到 48mm/min ，则换算得： N=250 rpm ( 转 / 分钟 ) 则在程序中指令 S250; 5 ）．车床的编程方式 （ 1 ）．绝对编程方式和增量编程方式。 图 2-1 编程方式示例 绝对编程是指程序段中的坐标点值均是相对于坐标原点来计量的，常用 G90 来指定。增量( 相对 ) 编程是指程序段中的坐标点值均是相对于起点来计量的。常用 G91 来指定。如对图 2-1 所示的直线段 AB 编程 绝对编程： G90 G01 X100.0 Z50.0; 增量编程： G91 G01 X60.0 Z-100.0;
广州市XXXX技工学校 教案册 ( 生产实习 ) 课题数控车床基本知识 教师 时间
课题学习要求（引言） 本课题的教学目的 掌握数控加工的入门知识、组成及工作原理，及数控编程的基础知识；熟练数控的基本功能。掌握数控编程通用G代码、M功能、S功能、T功能。 一、数控车床加工特点以及加工流程（0.3课日） 1、数控的定义： 数控是指用数字来控制，通过计算机进行自动控制的技术通称为数控技术。 2、数控机床的特点： 1)、具有高度柔性， 2)、加工精度高， 3)、加工质量稳定、可靠。 4)、生产率高。 5)、改善劳动条件。 6)、利于生产管理现代化。 3、数控机床的组成和工作原理 1）、数控机床的组成 数控机床一般由输入输出设备、CNC装置（或称CNC单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量装置组成。 下图是数控机床的组成框图，其中除机床本体之外的部分统称为计算机数控(CNC)系统。
4、数控车床编程的基础知识 数控车床之所以能够自动加工出不同形状、尺寸及高精度的零件，是因为数控车床按事先编制好的加工程序，经其数控装置“接收”和“处理”，从而实现对零件的自动加工的控制。 使用数控车床加工零件时，首先要做的工作就是编制加工程序。从分析零件图样到获得数控车床所需控制介质（加工程序单或数控带等）的全过程，称为程序编制，其主要内容和一般过程如下图所示： 1）图样分析 根据加工零件的图纸和技术文件，对零件的轮廓形状、有关标注、尺寸、精度、表面粗糙度、毛坯种类、件数、材料及热处理等项目要求进行分析并形成初步的加工方案。 2）辅助准备 根据图样分析确定机床和夹具、机床坐标系、编程坐标系、刀具准备、对刀方法、对刀点位置及测定机械间隙等。 3）制定加工工艺 拟定加工工艺方案、确定加工方法、加工线路与余量的分配、定位夹紧方式并合理选用机床，刀具及切削用量等。 4）数值计算 在编制程序前，还需对加工轨迹的一些未知坐标值进行计算，作为程序输入数据，主要包括：数值换算、尺寸链解算、坐标计算和辅助计算等。对于复杂的加工曲线和曲面还须使用计算机辅助计算。 5）编写加工程序单 根据确定的加工路线、刀具号、刀具形状、切削用量、辅助动作以及数值计算的结果按照数控车床规定使用的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序。此外，还应附上必要的加工示意图、刀具示意图、机床调整卡、工序卡等加工条件说明。 6）制作控制介质 加工程序完成以后，还必须将加工程序的内容记录在控制介质上，以便输入到数控装置中。如穿孔带、磁带及软盘等，还可采用手动方式将程序输入给数控装置。 7）程序校核 加工程序必须经过校验和试切削才能正式使用，通常可以通过数控车床的空运行检查程序格式有无出错或用模拟防真软件来检查刀具加工轨迹的正误，根据加工模拟轮廓的形状，与图纸对照检查。但是，这些方法尚无法检查出刀具偏置误差和编程计算不准而造成的零件误差大小，及切削用量选用是否合适、刀具断屑效果和工件表面质量是否达到要求，所以必须采用首件试切的方法来进行实际效果的检查, 以便对程序进行修正。
目录 第一章绪论 近来来，数控技术的发展十分迅速，数控机床的普及率越来越高，在机械制造业中得到了广泛的应用。制造业的工程技术人员和数控机床的操作与编程技术人员对数控机床及其操作与编程技术的需求越来越大。 数控机床是一种完全新型的自动化机床，是典型的机电一体化产品。数控技术集计算机技术、成组技术、自动控制技术、传感检测技术、液压气动技术以及精密机械等高新技术于一体，是现代化制造技术的基础技术和共性技术。随着数控机床的广泛应用，急需培养大批能熟练掌握现代数控机床编程、操作、维修的工程技术人员。为普及与提高数控加工新技术，本教程针对目前广泛运用的FANUC和SIEMENS两种系统进行操作介绍。 第二章数控车床结构 第一节数控车床简介 数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件的车削加工。卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工。相对于立式数控车床来说，卧式数控车床的结构形式较多、加工功能丰富、使用面广。本教程主要针对卧式数控车床进行介绍。 卧式数控车床按功能可进一步分为经济型数控车床、普通数控车床和车削加工中心。 1．经济型数控车床采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形成的简易型数控车床，成本较低，但自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。 2．普通数控车床根据车削加工要求在结构上进行专门设计并配备通用数控系统而形成的数控车床，数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即X轴和Z轴。 3．车削加工中心在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的机床还带有刀库，可控制 X、Z和 C三个坐标轴，联动控制轴可以是（X、Z）、（、C）或（Z、C）。由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。 在卧式数控车床上可车削加工的零件如图2－l所示。 数控车床由数控系统、床身、主轴、进给系统、回转刀架、操作面板和辅助系统等部分组成。图2－2、图2－3所示分别为韩国大宇重工生产的立式数控车床PUMA－VIS和卧式车削加工中心PUMA．SHC．3A。
数控加工中心机床的基本操作【全面介绍】 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 线切割操作程序： （1）打开机床总电源，控制器开关，24V步进驱动电源开关及高脉冲电源 CNC代表计算机数字控制，它指的是使用电脑控制的机床坐标轴的运动。这可能是铣床，路由器，数控车床，雕刻机或路由器。 数控机床有其自己的控制器，驱动电机和主轴。数控机床的过程，使每一项工作或多或少保持不变，无论何种行业，是一个火花电极，冲压模具。 过程可以归纳为三个简单的步骤： 1、获取CAD数据 在大多数情况下，在任何CAD软件，如AutoCAD，CorelDraw中创建一个2D绘图作为一个CAD源。有时，创建3D 模型软件如Pro-工程师，想法是用作源。 2、生成刀具路径 CAD图像的CAM软件，并使用合适的工具，所需的刀具路径。使用正确的工具和正确的进给率，以获得良好的输出，这是非常重要的。重要的是要考虑到正在使用的是什么材料，什么是它的硬度，然后决定合适的工具。 3、发送刀具路径
比较简单，只要将文件发送到打印机。唯一的区别是，CIMCO一样被用来将文件发送到机器的接口软件。 数控机床基本操作 1、开机 开机的步骤如下： 1）启动气泵（利用气压紧固刀具的数控机床）； 2）等气压到达规定值后，打开机床总电源； 3）按下系统面板上POWER按钮，将进入系统启动状态； 4）系统启动完成后，观察显示器上是否有报警，如有报警，按下MESSAGE按钮进入此页面看报警信息，并解除报警，方可对机床进行下一步操作。比如显示的报警为Emergency stop，顺时针旋转急停按钮，即可解除报警。机床开机出现的报警不仅仅有急停，有时还会出现冷却液液面低报警，润滑油液面低报警等等，需要采取相应的措施解除报警。 2、返回参考点 这是开机后，为了使数控机床找到机床坐标的基准所进行必须操作。其操作步骤如下： 1）按POS按钮，选择综合，观察机械坐标值，看机械坐标值是否在小于-100，如果不是，需要选择JOG手动移动坐标轴，使其数值达到要求，方可进行下一步操作；如果符合要求则直接进行下一步操作即可； 2）选择REF档位，按下+X、+Y、+Z，然后按HOMESTART即进行回零启动，回到零点后，在LED显示界面，显示零点灯亮，即完成回零动作；
数控机床的九个基本操作步骤 1．工件程序的编辑与输入 加工前应首先分析和编制工件的加仁工艺和加工程序，如果工件的加工程序较长或复杂时．就不要在数控机床上编程，而采用编程机或计算机编程，然后通过软盘或通信接口备份到数控机床的数控系统中。这样可以避免占用机时，增加加工的辅助时间。 2．开机 一般是先开主电源，这样数控机床就具备了开机条件，启动一个带钥匙按钮数控系统和机床同时都上电，数控机床系统的CRT上显示出信息，同时检查机床的液压，气动、各进蛤轴及其他辅助设备的连接状态。 3．固参考点 机床加工前先建立机床各坐标的移动基准。对于增员控制系统的机床应首先执行这一步． 4．加工程序的输入调用 根据程序的介质(磁带、磁盘)，可以用磁带机、编程机或串口通信输入，若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输入，或在MDI的方式下逐段输入遥段加工。在加工前还必须输入加丁程序中的丁件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿值。 5．程序的编辑 辖入的程序若需要怪改时，应将工作方式选择开关置于编辑的位置。利用编辑健进行增加、删除、更改。 6．程序的检查与调试 首先将机床锁住，只运行系统。这一步霹是对程序进行检查，若有错误，则需重新进行编辑。 7．工件的安装与找正 对要加工的下件进行安装找正，建立基准。方式采用手动增量移动，连续移动或手摇轮移动机床。将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准。 8．启动坐标轴进行连续加工 连续加工一般采用存储器中的程序加丁。数控机床加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节，加工中可以按进给保持按钮，暂停进给运动观察加工情况或进行手工测量。再按下循环启动按钮即可恢复加工，为碗保程序正确无误，加丁前应再复查一遍。在铣削加工时，对于平面曲线丁件，可采用铅笔代替刀具在纸上画工件轮廓，这样比较直观‘若系统具有刀具轨迹，模拟功能则可用于检查程序的正确性， 9．关机 加了结束后、关闭电源前，注意检查数控机床的状态及机床各部件位置。先关机床电源，然后再关系统的电源，最后关闭总电源。
数控加工中心理论知识 试题A 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
数控加工中心理论试题A 1.请仔细阅读题目，按要求答题；保持卷面整洁 2.考试时间为120分钟 选错选不得分。） 1 数控机床能成为当前制造业最重要的加工设备是因为（ D ）。 （A）自动化程度高；（B）对工人技术水平要求低：（C）劳动强度低；（D）适应性强、加工效率高和工序集中。 2数控机床的旋转轴之一C轴是绕（ C ）直线轴旋转的轴。 （A）X轴；（B）Y轴；（C）Z轴；（D）W轴。 3加工中心是在数控铣镗床或数控铣床的基础上增加（ D ）装置改型设置成的。（A）伺服；（B）自动换刀；（C）刀库；（D）刀库与自动换刀。 4 钻削时，切削热传出的途径中所占比例最大的是（ B ）。 （A）刀具；（B）工件；（C）切屑；（D）空气介质。 5数控机床诞生在二十世纪（ B ）年代。 （A）40；（B）50；（C）60；（D）70。 6在G41或G42指令的程序段中不能用（ B ）指令。 （A）G00或G01；（B）G02或G03；（C）G01或G02；（D）G01或G03。 7工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为（ C ）。 （A）完全定位；（B）欠定位；（C）过定位；（D）不完全定位。 8 FMC是指（ A ）。 （A）柔性制造单元；（B）计算机数控系统；（C）柔性制造系统；（D）数控加工中心。 9 应用刀具半径补偿功能时，如刀补值设置为负值，则刀具轨迹是__D__。 （A）左补；（B）右补；（C）不能补偿；（D）左补变右补，右补变左补。 10下列孔加工中， B 孔是起钻孔定位和引正作用的。 （A）麻花钻；（B）中心钻；（C）扩孔钻；（D）锪钻 11数控机床的坐标系采用（ B ）判定X、Y、Z的正方向，根据ISO标准，在编程时采用 B 的规则。 （A）右手法则、刀具相对静止而工件运动 （B）右手法则、工件相对静止而刀具运动 （C）左手法则、工件随工作台运动 （D）左手法则、刀具随主轴移动 12镗削精度高的孔时，粗镗后，在工件上的切削热达到（ A ）后再进行精镗。
一、数控车工（中级）基本操作方法 1、机床---选择机床。控制系统：华中数控；机床类型：车床—标准 （平床身前置刀架）。 2、零件---定义毛坯。输入毛坯直径和长度值。 3、零件---放置零件。选择毛坯1---安装零件。按键移动毛坯。 4、机床---选择刀具。 5、1号刀35°外圆刀（刀尖半径0）----； 6、2号刀切槽刀---； 7、3号刀螺纹刀---。 8、松开按钮，返回参考点：、。然后点，选择、 将刀架移到毛坯附近。 9、对刀： 10、 1.点---试切毛坯---。测量---剖面图测量。选择刚试切直 径，记下X和Z值。 11、 2.MDI（F4）---刀偏表（F2），1号刀试切直径中输入X值， 试切长度中输入Z值。 12、 3.点、退出刀具。点换至2号刀。 13、 4.同1试切直径并测量X和Z，记下X和Z值。 14、 5.在2号刀试切长度中输入刚测量的X值，试切长度中输入Z
值。 15、 6.点、退出刀具。点换至3号刀。 16、7.同1试切直径并测量X和Z，记下X和Z值。 17、8.在3号刀试切长度中输入刚测量的X值，试切长度中输入Z 值。 18、9.点、退出刀具。点换至1号刀。 19、输入程序： 20、 1.点2次返回（F10）---程序编辑（F2）---新建目录（F1）， 回车输入目录名---确定。 21、 2.选择编辑程序（F2）---磁盘程序（F1），进入刚建立的目录， 回车输入文件名，然后输入程序。 22、文件---保存项目—输入文件名---确定。 23、加工： 24、 1.程序校验（F3）。点返回（F10）---自动加工（F1）---程序 选择（F1）---正在编辑程序（F2）---程序校验（F3）。 25、 2.点---进行校验。 26、 3.再点程序校验（F3）---。零件加工完成。 二、练习内容及参考程序 1、图纸如下:毛坯Φ45*120，45号钢,1号外圆刀35°，2号切断刀5mm，3号螺纹刀60°。 2、毛坯Φ52*120，45号钢,1号外圆刀35°，2号切断刀5mm。
入门知识 本课题主要讲述的内容： 1. 数控铳床安全操作规程 2. 数控铳削在工业生产中的地位及加工范围 3. 编程基础知识（一）: ①机床的坐标轴及运动代号； ②基本指令； ③加工程序编制初步； 实训目的： 1?了解掌握数控铳床的安全操作及基本指令和基础编程知识。 2. 了解掌握机床坐标轴的判别方式和动运代号，运动方向。 、安全文明生产 （一）文明生产 1. 严格遵守车间记律，准时上下班； 2. 操作结束要清扫机床和清洁量具； 3. 下班前要清扫工场、清点和清洁量具、清点和清洁刀具、清理整齐工件和毛坯； 4. 废品工件加工、折断的刀具必须回收，不得丢弃和藏幕； 5. 严禁不文明行为。 （二）安全生产 1. 严禁在工场追逐、打闹、快速奔跑； 2. 严禁着拖鞋、高跟鞋，严禁着不符合工作服要求的服装（如宽大的、衣领或套袖上有装饰带的），头发长的同学必须戴帽子，头发必须盘在帽子内； 3. 操作机床严格按照老师规定的步骤执行； 4. 一台机床只能单人操作！同组其他同学在旁边只能观察操作过程、口头指出错误，严禁动手！唯一的例外是：发生紧急情况时，可代操作者拍按“急停”按钮！ 5. 发生事故要及时停机，并马上报告老师处理；严禁私自处理！严禁隐瞒不报！ 6. 对刀时要及时调整“进给倍率”旋钮（按键）：刀具远离工件时（大于50mm），可 用较大倍率；靠近工件时（50?10mm）,必须用较小倍率（10%?20%）；准备切到工件时 （1?10mm）,必须选用1?2 %倍率档！ 7. 加工工件过程：检查平口钳装夹是否牢靠T正确装夹工件T对刀、设置坐标偏置T 登录程序T检查程序T提高坐标偏置（如G54）中的Z坐标偏置100mm （即+Z方向）T 正确设置刀具补偿T选择“空运行”、“单段”之后，自动运行程序；观察走刀轨迹是否正确。若正确，则取消“空运行”、恢复坐标偏置、保留“单段” T开始加工； 8. 切削前必须确认已经取消“空运行”、调整“进给倍率”旋钮（按键）到较低档、坐 标偏置正确、“单段”已经选用。切入工件后可取消“单段”、调整“进给倍率”到100%或 适当倍率； 9. 加工过程必须值守在机床操作位； 10. 严格遵守学校颁布的《数控铳床安全操作规程》。
数控车床操作基础
【X1】、【X10】、【X100】和【X1000】四个按钮都属于增量倍率修调按钮。当体系工作在【步进】按钮按下时，用于调剂每次步进的步进距离，即增量值。每一步可所以最小输入增量单位的1倍、10倍、100倍和1000倍。 【冷却】按钮用于手动开/关怀削液泵。 【手动换刀】按钮按下时，在手动方法下实现转塔转位换刀。 【＋X】、【－X】、【＋Z】和【－Z】四个按钮均属于轴向移动按钮，应用它们可以进行手动点动进给和手动步进进给，每次只能控制一个坐标轴的活动。按下个中之一，就可以实现刀架向坐标轴某一偏向活动。 【快移】按钮与轴向移动按钮同时按下时，刀架按照NC参数设定的快速移动速度快速活动。 【主轴正转】、【主轴反转】和【主轴停】三个按钮可控制主轴正转、反转和停转。 第二节：980TD数控车床根本操作 （1 ）开机、关机操作： a. 在确认急停开关按下的情况下，打开电源开关—打开机床开关—按下绿色开关（控制体系上电）—向右扭转急停开关—机床启动。 b. 在任何情况下按下急停开关—按下红色开关（控制体系下电）—关机床开关—关电源开关—完成。 （2）手动返回参考点操作： a. 先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动回到参考点的内侧，以避免回参考点时产生超程 b. 按功能键区的“回零”功能按键 c. 分别按+X 、+Z 轴移动偏向按键，使各轴返回参考点，回参考点后，响应的指导灯将点亮。 （3）点动、步进操作 a. 按功能键区的“手动”或“增量”功能按键 b.“增量”时按倍率选择键0.1 、0.01 、0.001 选择增量进给的倍率大年夜小 c.按机床操作面板上的“ +X ”或“ +Z ”键，则刀具向X 或Z 轴的正偏向移动， 按机床操作面板上的“－X ”或“－Z ”键，则刀具向X 或Z 轴的负偏向移动； d.如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住“快移”键即可。 （4）手轮进给 a. 按功能键区的“手轮” 功能按键； b. 按倍率选择键0.1 、0.01 、0.001 选择增量进给的倍率大年夜小 c.按中的“ X ”或“ Z ”键，选择响应的轴。扭转手轮移动X 或Z 轴。 一般情况下，顺时针扭转手轮为正向进给，逆时针扭转手轮为负向进给。 （5）MDI运行 a. 按机床操作面板上的【手动输入】按钮。 b. 按体系操作面板上的【PROG】键，选择法度榜样画面—按【翻页】按钮在操作过程中进行讲解
数控机床 是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件的控制单元,数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。 加工精度高,具有稳定的加工质量; 可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件； 加工零件改变时，一般只需要更改数控程序,可节省生产准备时间； 机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量,生产率高(一般为普通机床的3~５倍); 机床自动化程度高,可以减轻劳动强度; 对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。 数控机床一般由下列几个部分组成： 主机，是数控机床的主体,包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。它是用于完成各种切削加工的机械部件。 数控装置，是数控机床的核心,包括硬件（印刷电路板、ＣＲT显示器、键盒、纸带阅读机等)以及相应的软件,用于输入数字化的零件程序,并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。 驱动装置,是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。它在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。 辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件,用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。 编程及其他附属设备,可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。 数控机床加工流程说明 CAＤ：Ｃoｍputer Aideｄ Design,即计算机辅助设计。２D或3Ｄ的工件或立体图设计
数控车床的操作入门 一、操作面板的使用（如下图FL1-1所示） 图FL1-1 1、总电源开关（QS1）：合上总电源开关QS1机床电源接通，机床面板电源指示灯亮。 2、NC ON 按钮（SB1）：按下NC ON 按钮，此时伺服强电通电，同时CRT上电，I/O 模块也上电。 3、NC OFF 按钮（SB2）：当按下NC OFF按钮是，则关闭伺服电源、CRT电源和I/O 电源。 4工作方式选择（SA5）：旋转开关（SA5），显示屏幕会出现以下种工作方式：编辑、自动、MDI、手轮、回参考点、手动、快速。 （1）快速方式：选择了该方式时，按下操作面板上的运动按钮X+、X-、Z+、Z-，则滑板以参数设定的快速速率运动。 注：快速方式在回参考点之后才生效。 （2）编辑方式（EDIT）用户可在该方式时，编加工程序，存储程序等， （3）MDI方式：用户在该方式时，用键盘输入程序命令，在循环条件满足的情况 下按下“循环启动”执行程序。 （4）自动方式：用户选定加工程序时，在循环条件满足时，按下“循环启动”执 行所选加工程序。 在执行时按下“进给保持”按钮，循环暂时中断。 在执行过程中按下“ 单段”按钮，执行完一行程序段后，运行停止，再按下“循环启动”程序继续执行。 （5）手轮方式：选定该方式后，转动手轮时滑板会向上下移动改变手轮倍率，手轮 进给量以*1，*10，*100的倍率运行。手轮倍率选择方法如下： a 选择手轮方式 b 按一次X+选择X轴同时手轮倍率为*1，按下两次为*10，按下三次为*100再按 又回到*1 以此类推。 C按一次Z+选择Z轴同时手轮倍率为*1，按下两次为*10，按下三次为*100再按又 回到*1 以此类推。
数控车床的基本操作 Ⅰ.引入 Ⅱ.讲解新课 一、数控系统操作 系统操作键盘在视窗的右上角，其左侧为显示屏，右侧是编程面板。如下图所示: 图1-1 FANUC 0i (车床)面 1.按键介绍 数字/字母键 数字/字母键用于输入数据到输入区域（如下图所示），系统自动判别取字母还是取数字。 字母和数字键通过键切换输入，如：O—P，7—A。 编辑键
替换键用输入的数据替换光标所在的数据。 删除键删除光标所在的数据；或者删除一个程序或者删除全部程序。 插入键把输入区之中的数据插入到当前光标之后的位置。 取消键消除输入区内的数据。 回车换行键结束一行程序的输入并且换行。 上档键 页面切换键 程序显示与编辑页面。 位置显示页面。位置显示有三种方式，用PAGE按钮选择。 参数输入页面。按第一次进入坐标系设置页面，按第二次进入刀具补偿参数页面。进入不同的页面以后，用PAGE 按钮切换。 系统参数页面 信息页面，如“报警” 图形参数设置页面 系统帮助页面 复位键 翻页按钮（PAGE）
向上翻页。向下翻页。 光标移动（CURSOR） 向上移动光标。向左移动光标。 向下移动光标。向右移动光标。 输入键 输入键把输入区内的数据输入参数页面。 二、机床操作面板 机床操作面板位于窗口的右下侧，如下图所示,主要用于控制机床运行状态，由模式选择按钮、运行控制开关等多个部分组成，每一部分的详细说明如下： 图1-2 FANUC 0i(车床)面板 三、数控车床对刀 对刀是数控机床加工中极其重要和复杂的工作。对刀精度的高低将直接影响到零件的加工精度。 在数控车床车削加工过程中，首先应确定零件的加工原点，以建立准确的
CNC 數控機床基礎知識 1數控技術的基本概念：數控技術是本世紀中期發展起來的機床控制技術。現代計算機數控技術是綜合了計算機、電機、自動控制、電氣傳動、測量、監控、機械制造等技術學科領域最新成果而形成的一門邊緣科學技術。數控技術是柔性制造系統、計算機集成制造系統、和工廠自動化的基礎技術之一，是現代機械制業中的高新技術之一。 1.1數控：數字控制（Numerical Control 簡稱NC）是一種自動控制技術，是用數字化信息對機床的運動及其加工過程進行控制的一種方法。 1.2數控機床：（NC Machine）就是采用了數控技術的機床，國際信息處理聯盟（Intermational Federation Of Information Processing，簡稱IFIP）第五代技術委員會對數控機床定義如下：數控機床是一種裝有程序控制系統的機床，該系統能邏輯地處理具有特定代碼和其它編碼指令規定的程序。 1.3數控系統：（NC System）是能夠邏輯地處理輸入到系統中具有特定代碼的程序，並將其譯碼，從而使機床運動並加工零件。 1.4計算機數控系統：（Computerized Numerical Control System）由裝有數控系統程序的專用計算機、IO設備、可編程控制器（PLC）、存儲器、主軸驅動及進給驅動裝置等部分組成，習慣上稱為CNC系統。 1.5數控程序：輸入數控系統中的、使數控機床執行一個確定的加工任務的、具有特定代碼和其它符號編碼的一系列指令，稱為數控程序（NC Program） 1.6數控編程：生成用數控機床進行零件加工的數控程序的過程，稱為數控編程（NC Program）1.7數控加工：根據零件圖樣和工藝要求等原始條件編制零件數控加工程序，輸入數控系統，控制數控機床中刀具與工伯的相對運動，從而完成零件的加工。 2數控機床的組成：一般由CNC系統、伺服系統、和機械系統三大部分組成。 2.1CNC系統： 2.1.1多坐標控制?（多軸聯動），同時控制數控機床的各坐標軸的進給運動。 2.1.2准備功能：（G代碼）用來指定機床的運動方式。常用的有： 2.1.2.1快速定位G00；直線插補G01；圓弧插補G02、G03；恆切削速度控制或取消G96S、G97S m/min；最高轉速限制G50S r/min； 2.1.3多種函數的插補（直線、圓弧、拋物線及螺旋線插補等）用於刀具運動軌跡插補。 2.1.4可編程偏置量設定用於設置程序原點、刀具長度和半徑補償值。 2.1.5代碼轉換：英/公制轉換、二/十進制轉換、絕對值/增量值轉換。 2.1.6固定循環加工：將一些典型的循環加工過程，如鑽孔、攻螺紋、鏜孔、切螺紋等，預先編制好程序並放在存儲器中，用G代碼進行指定，從而簡化零件的加工編程。 2.1.7進給功能：指定進給速度和進給率。 2.1.8主軸功能：指定主軸轉速。 2.1.9輔助功能：規定主軸的啟動、停止、轉向、及冷卻液的打開和關閉。 2.1.10刀具功能：選擇刀具和換刀。 2.1.11各種補償功能：包括刀具半徑、刀具長度、傳動間隙、螺距誤差的補償。 2.12輔助編程功能：包括圖形的縮放平移、坐標旋轉、極坐標等。 2.1.13子程序功能：調用子程序。 2.1.14宏程序功能：通過編輯子程序中的變量來改變刀具路徑和刀具位置。 2.1.15人機對話編程功能：包括數據及加工程序的輸入、編輯、修改。 2.1.16字符圖形顯示功能：在CRT上顯示數控程序、各種參數、各種補償值、坐標位置、故障信息、人面對話編程菜單、零件圖形、動態刀具運動軌跡。 2.1.17故障的自診斷功能：設置各種診斷程序，防止故障的發生和擴大。 2.1.18通訊及聯網功能：用於實現程序的傳輸、計算機直接數控、分布式計算機數控和制造自動化協議。 2.2伺服系統： 2.2.1進給伺服系統： 2.2.2主軸伺服系統： 2.3機械系統： 2.3.1主軸部件：包括主軸電動機和主軸傳動系統。 2.3.2進給系統：包括進給執行電動機和進給傳動系統。
数控机床基础知识 第一节概述 一、什么是数控机床 数字控制机床(Numerical Control Machine Tools)简称数控机床，这是一种将数字计算技术应用于机床的控制技术。它把机械加工过程中的各种控制信息用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。 二、数控机床的加工原理 数控机床加工工件的过程如图1-1所示。 图1-1 数控机床的加工过程 1）在数控机床上加工工件时，首先要根据加工零件的图样与工艺方案，用规定的格式编写程序单，并且记录在程序载体上； 2）把程序载体上的程序通过输入装置输入到数控装置中去； 3）数控装置将输入的程序经过运算处理后，向机床各个坐标的伺服系统发出信号； 4）伺服系统根据数控装置发出的信号，通过伺服执行机构(如步进电动机、直流伺服电动机、交流伺服电动机)，经传动装置(如滚珠丝杠螺母副等)，驱动机床各运动部件，使机床按规定的动作顺序、速度和位移量进行工作，从而制造出符合图样要求的零件。 由上述数控机床的工作过程可知，数控机床的基本组成包括加工程序载体、数控装置、伺服驱动装置、机床主体和其他辅助装置。下面分别对各组成部分的基本工作原理进行概要说明。 1．加工程序载体 数控机床工作时，不需要工人直接去操作机床，要对数控机床进行控制，必须编制加工程序。零件加工程序中，包括机床上刀具和工件的相对运动轨迹、工艺参数（进给量主轴转速等）和辅助运动等。将零件加工程序用一定的格式和代码，存储在一种程序载体上，如穿孔纸带、盒式磁带、软磁盘等，通过数控机床的输入装置，将程序信息输入到CNC单元。 2．数控装置 数控装置是数控机床的核心。现代数控装置均采用CNC(Computer Numerical Control)形式，这种CNC 装置一般使用多个微处理器，以程序化的软件形式实现数控功能，因此又称软件数控(Software NC)。CNC 系统是一种位置控制系统，它是根据输入数据插补出理想的运动轨迹，然后输出到执行部件加工出所需要的零件。因此，数控装置主要由输入、处理和输出三个基本部分构成。而所有这些工作都由计算机的系统程序进行合理地组织，使整个系统协调地进行工作。 （1）输入装置将数控指令输入给数控装置，根据程序载体的不同，相应有不同的输入装置。目前主要有键盘输入、磁盘输入、CAD/CAM系统直接通信方式输入和连接上级计算机的DNC(直接数控)输入，现仍有不少系统还保留有光电阅读机的纸带输入形式。 1）纸带输入方式。可用纸带光电阅读机读入零件程序，直接控制机床运动，也可以将纸带内容读入存储器，用存储器中储存的零件程序控制机床运动。 2）MDI手动数据输入方式。操作者可利用操作面板上的键盘输入加工程序的指令，它适用于比较短的
（数控加工）数控铣床编程 入门知识
模块二数控铣床编程入门知识 本课题能够引领你进入数控铣床编程的大门，本课题学习数控铣床编程基础，其目的是在学习数控编程前对数控编程有壹个总体的了解和把握，对数控程序的结构建立起基本的印象。通过本课题的学习，你能够轻松的掌握数控铣床加工工艺的分析方法，数控铣削加工工艺的实质，就是在分析零件精度和表面粗糙度的基础上，对数控铣削的加工方法、装夹方式、切削加工进给路线、刀具选择以及切削用量等工艺内容进行正确而合理的选择。 学习目标 知识目标：●了解数控编程的内容、结构和基础知识。 ●掌握数控铣床坐标系与运动方向的规定与建立。 能力目标：●数控铣床加工工艺知识的综合应用。 壹、数控铣床加工工艺入门知识 数控铣削加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之壹，根据加工实践，数控铣削加工工艺分析所要解决的主要问题大致可归纳为以下几个方面。 （壹）选择且确定数控铣削加工部位及工序内容 在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。主要选择的加工内容有： 1.工件上的曲线轮廓，特别是由数学表达式给出的非圆曲线和列表曲线等曲线轮廓，如图2-50所示的正弦曲线。 2.已给出数学模型的空间曲面,如图2-51所示的球面。 3.形状复杂、尺寸繁多、划线和检测困难的部位； 3.用通用铣床加工时难以观察、测量和控制进给的内外凹槽； 4.以尺寸协调的高精度孔和面； 5.能在壹次安装中顺带铣出来的简单表面或形状； 6.用数控铣削方式加工后，能成倍提高生产率，大大减轻劳动强度的壹般加工内容。 （二）零件图样的工艺性分析
根据数控铣削加工的特点，对零件图样进行工艺性分析时，应主要分析和考虑以下壹些问题。 1.零件图样尺寸的正确标注 由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此，各图形几何元素间的相互关系（如相切、相交、垂直和平行等）应明确，各种几何元素的条件要充分，应无引起矛盾的多余尺寸或者影响工序安排的封闭尺寸等。例如，零件在用同壹把铣刀、同壹个刀具半径补偿值编程加工时，由于零件轮廓各处尺寸公差带不同，如在图2-52中，就很难同时保证各处尺寸在尺寸公差范围内。这时壹般采取的方法是：兼顾各处尺寸公差，在编程计算时，改变轮廓尺寸且移动公差带，改为对称公差，采用同壹把铣刀和同壹个刀具半径补偿值加工，对图2-52中括号内的尺寸，其公差带均作了相应改变，计算和编程时用括号内尺寸来进行。 图2-52零件尺寸公差带的调整 2.统壹内壁圆弧的尺寸 加工轮廓上内壁圆弧的尺寸往往限制刀具的尺寸。 （1）内壁转接圆弧半径R 如图2-53所示，当工件的被加工轮廓高度H较小，内壁转接圆弧半径R较大时，则可采用刀具切削刃长度L较小，直径D较大的铣刀加工。这样，底面A 的走刀次数较少，表面质量较好，因此，工艺性较好。反之如图2-54，铣削工艺性则较差。 通常，当R<0.2H时，则属工艺性较差。 （2）内壁和底面转接圆弧半径r 图2-53 R较大时
Fanuc数控车床操作步骤： 1、开机 1）打开机床电源 2）打开数控系统电源； 3）打开急停开关 2、回零（建立机床坐标系） 1）先在手轮方式下，分别选择X轴、Z轴“-”向移动至.(可以按下POS键来观察) 2）选择回参考点方式，按下“+X”、“+Z”，直到显示，，(指示灯亮时)，表示已经完成回零操作。 3、安装工件与安装刀具 1）工件要留有一定的夹持长度，其伸出长度要考虑零件的加工长度及必要的安全距离（机床已经调整为6毫米左右）。如所要夹持部分已经经过加工，必须在外圆上包一层铜皮，以防止外圆面损伤。 2）①安装前保证刀杆及刀片定位面清洁，无损伤。 ②将刀杆安装在刀架上时，应保证刀杆方向正确。 ③安装刀具时需注意使刀尖等高于主轴的回转中心。 ④车刀不能伸出过长，一般为20-25毫米左右。 4、对刀（建立工件坐标系） 特别提示：根据车刀安装，选择正反转 通常将工件坐标系原点建立在工件右端面的中心，手轮方式进行对刀（车刀离工件较远时，选X100档，靠近后选择X10档） ①先让主轴旋转，分别选择X轴、Z轴“-”向移动至靠近棒料右端面处； ②对Z原点：分别选择X轴、Z轴并移动使刀尖轻碰右端面，并用很小的切削量切平端面后，沿+X方向退出，主轴停止。在手动数据输入方式下，按OFFSET按钮---形状---光标移到与程序对应的刀补号里，输入“Z0”，点击“测量”； ③对X原点：刀尖轻碰外圆，并用很小的切削量切一段外圆（千分尺能测量即可），然后沿+Z方向退出，主轴停止。在手动数据输入方式下，按OFFSET按钮---形状---光标移到与程序对应的刀补号里，输入用千分尺测量的试切外圆的直径（如），点击“测量”； ④X方向预留加工余量：在手动数据输入方式下，按OFFSET按钮---磨损---光标移到与程序对应的刀补号里，输入余量（如：），点击“输入”；则加工完后，各档外圆尺寸均比图纸尺寸大2mm。 5、程序输入