G00------快速定位
格式：G00 X(U)__Z(W)__
说明：(1)该指令运动轨迹有直线和折线两种，使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置，不能用于切削加工。
(2)所有编程轴同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他轴继续运动。
(3)不运动的坐标无须编程。
(4)G00可以写成G0
例：G00 X75 Z200
G0 U-25 W-100
先是X和Z同时走25快速到A点，接着Z向再走75快速到B点。
G01------直线插补
格式：G01 X(U)__Z(W)__F__(mm/min)
说明：(1)该指令使刀具按照直线插补方式移动到指定位置。移动速度是由F指令进给速度，所有的坐标都可以联动运行，一般用于切削加工。
(2)G01也可以写成G1
例：G01 X40 Z20 F150
两轴联动从A点到B点
G02------顺时针方向圆弧插补
格式1：G02 X(u)____Z(w)____I____K____F_____
说明：（1）X、Z在G90时，圆弧终点坐标是相对编程零点的绝对坐标值。在G91时，圆弧终点是相对圆弧起点的增量值。无论G90，G91时，I和K均是圆弧终点的坐标值。 I是X 方向值、K是Z方向值。圆心坐标在圆弧插补时不得省略，除非用其他格式编程。
（2）G02指令编程时，可以直接编过象限圆，整圆等。
注：过象限时，会自动进行间隙补偿，如果参数区末输入间隙补偿与机床实际反向间隙悬殊，都会在工件上产生明显的切痕。
（3）G02也可以写成G2。
例：G02 X60 Z50 I40 K0 F120
格式2：G02 X(u)____Z(w)____R（+\－）＿＿F＿＿※
说明：（1）不能用于整圆的编程
（2）R为工件单边R弧的半径。R为带符号，“＋”表示圆弧角小于180度；
“－”表示圆弧角大于180度。其中“＋”可以省略。
（3）它以终点点坐标为准，当终点与起点的长度值大于2R时，则以直线代替圆弧。
例：G02 X60 Z50 R20 F120
格式3：G02 X(u)____Z(w)____CR＝＿＿（半径）F__
格式4：G02 X(u)____Z(w)＿＿D＿＿（直径）F___
这两种编程格式基本上与格式2相同
G03------逆时针方向圆弧插补
说明：除了圆弧旋转方向相反外，格式与G02指令相同。
G04------定时暂停
格式：G04__F__ 或G04 __K__
说明：加工运动暂停，时间到后，继续加工。暂停时间由F后面的数据指定。单位是秒，范围是0.01秒到300秒。一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽。
G05------通过中间点圆弧插补
格式：G05 X(u)____Z(w)____IX_____IZ_____F_____
说明：（1）X，Z为终点坐标值，IX，IZ为中间点坐标值。其它与G02/G03相似，例： G05 X60 Z50 IX50 IZ60 F120
G07------Z 样条曲线插补
G08/ G09------进给加速/进给减速
格式：G08
说明：它们在程序段中独自占一行，在程序中运行到这一段时，进给速度将增加10％，如要增加20％则需要写成单独的两段。
G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心
G17:X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平面
G18:X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定
G19:Y-Z平面或与之平行的平面
G20------子程序调用
格式：G20 L__
N__
说明：(1)L后为要调用的子程序N后的程序名，但不能把N输入。N后面只允许带数字
1~99999999。
(2)本段程序不得出现以上描述以外的内容。
G22（G220）------半径尺寸编程方式（系统操作界面上使用）
格式：G22
说明：在程序中独自占一行，则系统以半径方式运行，程序中下面的数值也是以半径为准的。
G23（G230）------直径尺寸编程方式（系统操作界面上使用）
格式：G23
说明：在程序中独自占一行，则系统以直径方式运行，程序中下面的数值也是以直径为准的。
G24------子程序结束
格式：G24
说明：(1)G24表示子程序结束，返回到调用该子程序程序的下一段。
(2)G24与G20成对出现。
(3)G24本段不允许有其它指令出现。
例：通过下例说明在子程序调用过程中参数的传递过程，请注意应用
程序名：P10
M03 S1000
G20 L200
M02
N200 G92 X50 Z100
G01 X40 F100
Z97
G02 Z92 X50 I10 K0 F100
G01 Z-25 F100
G00 X60
Z100
G24
如果要多次调用，请按如下格式使用
M03 S1000
N100 G20 L200
N101 G20 L200
N105 G20 L200
M02
N200 G92 X50 Z100
G01 X40 F100
Z97
G02 Z92 X50 I10 K0 F100
G01 Z-25 F100
G00 X60
Z100
G24
G25------跳转加工
格式：G25 LXXX
说明：当程序执行到这段程序时，就转移它指定的程序段。(XXX为程序段号)。
G26------循环加工
格式：G26 LXXX QXX
说明：当程序执行到这段程序时，它指定的程序段开始到本段作为一个循环体，循环次数由Q后面的数值决定。
G27、G28、G29 参考点指令
G27:返回参考点，检查、确认参考点位置
G28:自动返回参考点（经过中间点）
G29:从参考点返回，与G28配合使用
1) 自动返回参考点G28
格式：G28 X_ Y_Z_
说明：
X 、Y、Z ：绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标；
U 、W ：增量编程时为中间点相对于起点的位移量。
G28 指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。
一般，G28 指令用于刀具自动更换或者消除机械误差，在执行该指令之前应取消刀尖半径补偿。
在G28 的程序段中不仅产生坐标轴移动指令，而且记忆了中间点坐标值，以供G29 使用。电源接通后，在没有手动返回参考点的状态下，指定G28 时，从中间点自动返回参考点，与手动返回参考点相同。这时从中间点到参考点的方向就是机床参数“回参考点方向”设定的方向。G28 指令仅在其被规定的程序段中有效。
(2) 自动从参考点返回G29
格式：G29 X_ Y_ Z_
说明：
X 、Y、Z ：绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标；
U 、W ：增量编程时为定位终点相对于G28 中间点的位移量。
G29 可使所有编程轴以快速进给经过由G28 指令定义的中间
点，然后再到达指定点。通常该指令紧跟在G28 指令之后。
G29 指令仅在其被规定的程序段中有效。
例9：用G28、G29 对图3.3.13 所示的路径编程：要求由A 经
过中间点B 并返回参考点，然后从参考点经由中间点B
%3313
N1 G92 X50 Z100 （设立坐标系，定义对刀点A 的位置）
N2 G28 X80 Z200 (从A 点到达B 点再快速移动到参考点)
N3 G29 X40 Z250 (从参考点R 经中间点B 到达目标点C)
N4 G00 X50Z100 （回对刀点）
N5 M30 （主轴停、主程序结束并复位
G30------倍率注销
格式：G30
说明：在程序中独自占一行，与G31配合使用，注销G31的功能。
G31------倍率定义
格式：G31 F_____
G32------等螺距螺纹切削，英制
G33------等螺距螺纹切削，公制
格式：G32/G33 X(u)____Z(w)____F____
说明：（1）X、Z为终点坐标值，F为螺距
（2）G33/G32只能加工单刀、单头螺纹。
（3）X值的变化，能加工锥螺纹
（4）使用该指令时，主轴的转速不能太高，否则刀具磨损较大。
G40、G41、G42 半径补偿
G41刀具半径左补偿、G42刀具半径右补偿、G40取消刀具半径补偿
半径补偿指令格式如下：
G17 G41(或G42) G00(或G01) X Y D /
G18 G41(或G42) G00(或G01) X Z D /
G19 G41(或G42) G00(或G01) Y Z D；
G40 是取消刀具补偿
G41是相对于刀具前进方向左侧进行补偿，称为左刀补。如图1a所示。这时相当于顺铣。G42是相对于刀具前进方向右侧进行补偿，称为右刀补。如图1b所示。这时相当于逆铣。
a)左刀补G41 b)右刀补G42
图1 G41/G42指令的刀具补偿方向
从刀具寿命、加工精度、表面粗糙度而言，顺铣效果较好，因此G41使用较多。
D是刀补号地址，是系统中记录刀具半径的存储器地址，后面跟的数值是刀具号，用来调用内存中刀具半径补偿的数值。刀补号地址可以有D01-D99共100个地址。执行G41、G42事先一定将刀具半径值存入刀具表中，补偿只能在所选定的插补平面内(G17，G18，G19)进行。G41、G42都是模态代码，二者互相取代，用G40取消。
使用刀具补偿功能的优越性在于：
·在编程时可以不考虑刀具的半径，直接按图样所给尺寸进行编程，只要在实际加工时输入刀具的半径值即可。可以使粗加工的程序简化。利用有意识的改变刀具半径补偿量，则可用同一刀具、同一程序、不同的切削余量完成加工。
例子：设刀具半径为10mm，刀具号为T01.01假定Z轴方向无运动。起刀点在用G92定义的原点。程序如下：
G92 X0 Y0 Z0
G90 G17 G01 F150 S1000 T101.01 M06 M03
G42 X30 Y30
X50
Y60
X80
X100 Y40
X140
X120 Y70
X30
Y30
G40 G00 X0 Y0 M05 M30
G43、G44、G49 长度补偿
G43：长度正补偿
G44：长度负补偿
G49：取消刀具长度补偿
格式：G43(G44) Z H
其中：Z为补偿轴的终点值。H为刀具长度偏移量的存储器地址。
把编程时假定的理想刀具长度与实际使用的刀具长度之差作为偏置设定在偏置存储器中，该指令不改变程序就可以实现对Z轴(或X、Y轴)运动指令的终点位置进行正向或负向补偿。
使用G43指令时，实现正向偏置；用G44指令时，实现负向偏置。无论是绝对指令还是增量指令，由H代码指定的已存入偏置存储器中的偏置值在G43时加，在G44时则是从Z轴(或X、Y轴)运动指令的终点坐标值中减去。计算后的坐标值成为终点。
取消长度补偿指令格式：
G49 Z(或X或Y)
实际上，它和指令G44/G43 Z H00的功能是一样的。G43、G44、G49为模态指令，它们可以相互注销。
下面是一包含刀具长度补偿指令的程序，其刀具运动过程如图6.3所示。
图6.3 刀具长度补偿加工
H01=-4.0（偏移值）
N10 G91 G00 X120.0 Y80.0 M03 S500；
N20 G43 Z-32.0 H01；
N30 G01 Z-21.0 F1000；
N40 G04 P2000；
N50 G00 Z21.0；
N60 X30.0 Y-50.0；
N70 G01 Z-41.0；
N80 G00 Z41.0；
N90 X50.0 Y30.0；
N100 G01 Z-25.0；
N110 G04 P2000；
N120 G00 Z57.0 H00；
N130 X-200.0 Y-60.0 M05 M03；
由于偏置号的改变而造成偏置值的改变时，新的偏置值并不加到旧偏置值上。例如，H01的偏置值为20.0，H02的偏置值为30.0时
G90 G43 Z100.0 H01 Z将达到120.0
G90 G43 Z100.0 H02 Z将达到130.0
刀具长度补偿同时只能加在一个轴上，下面的指令将出现报警。在必须进行刀具长度补偿轴的切换时，要取消一次刀具长度补偿。
G43 Z H
G43 X H
G50—设定工件坐标/设定主轴最高（低）转速
格式：G50 S____Q____
说明：S为主轴最高转速，Q为主轴最低转速
G53,G500-设定工件坐标系注销
G54------设定工件坐标系一
格式：G54
说明：在系统中可以有几个坐标系，G54对应于第一个坐标系，其原点位置数值在机床参数中设定。
G55------设定工件坐标系二
同上
G56------设定工件坐标系三
同上
G57------设定工件坐标系四
同上
G58------设定工件坐标系五
同上
G59------设定工件坐标系六
同上
G60------准确路径方式
格式：G60
说明：在实际加工过程中，几个动作连在一起时，用准确路径编程时，那么在进行下一段加工时，将会有个缓冲过程(意即减速)
G64------连续路径方式
格式：G64
说明：相对G60而言。主要用于粗加工。
G70------精加工循环(G70)
用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。
G70 P（ns）Q(nf)
ns:精加工形状程序的第一个段号。
nf:精加工形状程序的最后一个段号。
G71----外圆粗车固定循环
如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。
G71U(△d)R(e)
G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
N(ns)……
………
.F__从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。
.S__
.T__
N(nf)……
△d:切削深度(半径指定)
不指定正负符号。切削方向依照AA’的方向决定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0717）指定。
e:退刀行程
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0718）指定。ns:精加工形状程序的第一个段号。
nf:精加工形状程序的最后一个段号。
△u：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）
△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。
G72----端面车削固定循环
如下图所示，除了是平行于X轴外，本循环与G71相同。
G72W（△d）R(e)
G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
△t,e,ns,nf, △u, △w，f,s及t的含义与G71相同。
G73----成型加工复式循环
本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件.
程序指令的形式如下:
A A’ B
G73U(△i)W(△k)R(d)
G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
N(ns)………
…………沿A A’ B的程序段号
N(nf)………
△i:X轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0719）指定。
△k: Z轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0720）指定。
d:分割次数
这个值与粗加工重复次数相同，FANUC系统参数（NO.0719）指定。
ns: 精加工形状程序的第一个段号。
nf:精加工形状程序的最后一个段号。
△u：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）
△w: Z方向精加工预留量的距离及方向。
编程示例1
编程示例2
采用G71指令粗加工成形，再采用G73指令加工内凹轮廓(轮廓P～Q)，试编写其数控车加工程序。
O1314
M03S600
T0101
G00X54Z2
G71U1R0.3
G71P1Q2U0.5W0F0.2
N1G00X18
G01Z0
W-10
X24
X32W-8
X20W-40
G02X36W-8R8
G03X48W-6R6
Z-85
N2G00X50
G70P1Q2
G00X100Z100
T0202
X50Z-85
G01X20
G00X50
G00X100Z100
M30
G74------回参考点(机床零点)
1．格式：G74 X Z
说明：（1）本段中不得出现其他内容。
（2）G74后面出现的的座标将以X、Z依次回零。
（3）使用G74前必须确认机床装配了参考点开关。
（4）也可以进行单轴回零。
2．端面啄式钻孔循环(G74) ※
如下图所示在本循环可处理断削，如果省略X（U）及P，结果只在Z轴操作，用于钻孔。
G74 R(e);
G74 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)
e:后退量
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0722）指定。
x:B点的X坐标
u:从a至b增量
z:c点的Z坐标
w:从A至C增量
△i:X方向的移动量
△k:Z方向的移动量
△d:在切削底部的刀具退刀量。△d的符号一定是（+）。但是，如果X（U）及△I省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。
f:进给率：
G75------返回编程坐标零点
1．格式：G75 X Z
说明：返回编程坐标零点
2．G75——外经/内径啄式钻孔循环※
以下指令操作如下图所示，除X用Z代替外与G74相同，在本循环可处
理断削，可在X轴割槽及X轴啄式钻孔。
G75 R(e);
G75 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)
G76------返回编程坐标起始点/螺纹切削复合循环
1.格式：G76
说明：返回到刀具开始加工的位置。
2．螺纹切削复合循环※
( G76 ) G78C（m ) R ( r ) E ( e ) A ( a ) x ( u } Z ( w ) l ( I ) K ( k ) U ( d ) v （△dmin ) Q （△d ) P ( p ) F ( l ) ////////
G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)
G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)
见图1-39 所示，其中m、为精加工车削次数（1一99）。
f、为螺纹收尾Z轴长度，其为增量值。θ、为螺纹收尾X轴长度，其为增量值。
α、为螺纹牙型角，即刀尖角度，可在80、60、55、30、29、0六种角度中选择
u、绝对指令时为螺纹终点C的X轴坐标值：增量指令时为螺纹终点C，相对循环起点A在X 袖向的距离。
w、为绝对指令时螺纹终点C的Z轴坐标值：增量指令时为螺纹终点C相对循环起点A在Z 轴向的距离。
i、为螺纹起点B与终点C的半径差。
k、为螺纹牙型高度，其为半径值。
d、为精加工余量，其为半径值。
△dmln、为最小切削深度。即当第几次切削，深度△d（｝、小于此值时，以该值进行切削，其为半径值。
△d 、d、为第一次切削深度．其为半径值。
I、为螺纹导程（同G32 )
图1-40所示为螺纹循环加工中吃刀深度的分布情况。
例如：（见图1-41）
%1041
N1 G92 X100 Z110
N2 M03
N3 G91 X-10 Z-5
N4 G78 C2R-3E1.3A60X-30.598 Z-751，7.5K1.299U0.1 V0.2Q0.9 F2
N5 G90 X100 Z110 M05
N6 M30
G81------外圆(内圆)固定循环
格式：G81__X(U)__Z(W)__R__I__K__F__
说明：(1)X，Z为终点坐标值，U，W为终点相对于当前点的增量值。
(2)R为起点截面的要加工的直径。
(3)I为粗车进给，K为精车进给，I、K为有符号数，并且两者的符号应相同。符号约定如下：由外向中心轴切削(车外圆 )为“—”，反这为“+”。
(4)不同的X，Z，R 决定外圆不同的开关，如：有锥度或没有度，正向锥度或反向锥度，左切削或右切削等。
(5)F为切削加工的速度(mm/min)
(6)加工结束后，刀具停止在终点上。
例：G81 X40 Z 100 R15 I-3 K-1 F100
加工过程：
1：G01进刀2倍的I(第一刀为I，最后一刀为I+K精车)，进行深度切削：
2：G01两轴插补，切削至终点截面，如果加工结束则停止：
3：G01退刀I到安全位置，同时进行辅助切面光滑处理
4：G00快速进刀到高工面I外，预留I进行下一步切削加工，重复至1。
G331-----螺纹固定循环
格式：G331 X__ Z__I__K__R__p__
说明：(1)X向直径变化，X=0是直螺纹
(2)Z是螺纹长度，绝对或相对编程均可
(3)I是螺纹切完后在X方向的退尾长度，±值
(4)R螺纹外径与根径的直径差，正值
(5)K螺距KMM
(6)p螺纹的循环加工次数，即分几刀切完
提示：
1、每次进刀深度为R÷p并取整，最后一刀不进刀来光整螺纹面
2、内螺纹退尾根据沿X的正负方向决定I值的称号。
3、螺纹加工循环的起始位置为将刀尖对准螺纹的外圆处。
例子：
M3
G4 f2
G0 x30 z0
G331 z-50 x0 i10 k2 r1.5 p5
G0 z0
M05
G90------绝对尺寸
格式：G90
说明：(1)G90编入程序时，以后所有编入的坐标值全部是以编程零点为基准的。
(2)系统上电后，机床处在G状态。
N0010 G90 G92 x20 z90
N0020 G01 X40 Z80 F100
N0030 G03 X60 Z50 I0 K-10
N0040 M02
G91------相对尺寸
格式：G91
说明：G91编入程序时，之后所有坐标值均以前一个坐标位置作为起点来计算运动的编程值。在下一段坐标系中，始终以前一点作为起始点来编程。
例： N0010 G91 G92 X20 Z85
N0020 G01 X20 Z-10 F100
N0030 Z-20
N0040 X20 Z-15
N0050 M02
G92------预制坐标/螺纹切削固定循环
1）. 格式：G92 X__ Z__
说明：(1)G92只改变系统当前显示的坐标值，不移动坐标轴，达到设定坐标原点的目的。
(2)G92的效果是将显示的刀尖坐标改成设定值。
(3)G92后面的XZ可分别编入，也可全编。
2）．G92 X(U)__ Z(W)__ I__ F__ ※
其中：
X、Z为螺纹切削的终点绝对坐标值；
U、W为螺纹切削的终点相对于循环起点的增量坐标值；
I为螺纹切削起点与终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0；加工圆锥螺纹时，当X向切削起点绝对坐标小于终点绝对坐标时，I为负，反之为正。
F为螺纹导程。
1.采用螺纹切削指令，需要在G92的前一段设置一个循环起点，每加工完一刀，刀具都会返回到循环起点；
2.加工圆锥螺纹时，应根据螺纹起点坐标计算出I值，特别要注意的是：I值是起点与终点的半径差，而不是圆锥大小端得半径差。
G94------进给率，每分钟进给
说明：这是机床的开机默认状态。
G95------进给率，每转进给
N10 G50 X80 Z20;
N20 M03 S01 T0100;
N380 M30;
M代码
在FANUC程序中M代码定义为，辅助功能代码。M代码起到机床的辅助控制作用。
M代码功能
M00 程序停止
M01 条件程序停止
M02 程序结束
M03 主轴正转 M04 主轴反转 M05 主轴停止 M06 刀具交换
M08 冷却开 M09 冷却关
M10 M14 。M08 主轴切削液开 M11 M15主轴切削液停 M18 主轴定向解除 M19 主轴定向 M25 托盘上升 M29 刚性攻丝
M30 程序结束并返回程序头 M31 互锁旁路 M33 主轴定向 M52 自动门打开
M85工件计数器加一个
M98 调用子程序
M99 子程序结束返回／重复执行
数控加工工艺分析主要包括的内容
数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：
1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。
2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。 3)设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4)调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。 5)分配数控加工中的容差。 6)处理数控机床上部分工艺指令。
总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。
数控铣床加工的特点
数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：
1、 零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。
2、 能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。
3、 能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。
4、 加工精度高、加工质量稳定可靠。
5、 生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化。
6、 生产效率高。一
7、 从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性。
数控系统的组成
计算机数控系统由程序、输入/输出设备、计算机数字控制
装置、可编程控制器（PLC ）、主轴驱动装置和进给驱动装置等组成。如图2.1所示
图2.1 计算机数控系统框图
计算机数控系统的核心是CNC 装置，它不同于以前的NC 装置。NC 装置由各种逻辑元件、记忆元件等组成数字逻辑电路，由硬件来实现数控功能，是固定接线的硬件结构。CNC
装置采用专用计算机，由软件来实现部分或全
部数控功能，具有良好的“柔性”，容易通过改变软件来更改或扩展其功能。CNC装置由硬件和软件组成，软件在硬件的支持下运行，离开软件硬件便无法工作，两者缺一不可。
数控系统的插补原理简介
1.什么是插补？为什么要进行插补？
插补：在实际加工中，用一小段直线或圆弧去逼近(拟合)零件轮廓曲线，即直线或圆弧插补。
插补的任务:就是根据进给速度的要求，在轮廓起点和终点之间计算出若干个中间点的坐标值。
2.现代CNC系统插补的实现方法
(1)由硬件和软件的结合实现；
(2)全部采用软件实现。
3.插补算法分类：
目前应用的插补算法分两大类：脉冲增量插补、数据采样插补
(1)脉冲增量插补：
每次插补的结果仅产生一个行程增量，以一个个脉冲的方式输出给步进电机。
如逐点比较法和数字微分分析器(Digital Differential Analyzer 简称：DDA) 方法
图1.7 开环数控系统
(2)数据采样插补(或称：时间分割法)适合于闭环和半闭环控制系统。
1)插补原理：它是把加工一段直线或圆弧的整段时间t细分为许多相等的时间间隔，即：单位时间间隔(插补周期T)。每经过T进行一次插补计算，直到加工终点(如图1.6所示)。
2)特点：
①插补运算分两步完成：第一步：粗插补，第二步：精插补。
②粗插补：在给定的起点和终点的曲线之间插入若干个点用若干条微小直线段来逼近给定曲线，每小段直线长度
ΔL(即步长)相等，并与进给速度V有关，加工一小段直线的时间为一个插补周期T，则ΔL=VT。
③每经过一个插补周期就进行一次插补计算，算出在该插补周期内各坐标的进给量，边计算，边加工。
④精插补：在粗插补时算出的每条微小直线段上，再做“数据点的密化”工作。
4.逐点比较法举例
(1)逐点比较法