铝基板由电路层（铜箔层）、导热绝缘层和金属基层组成。电路层要求具有很大的载流能力，从而应使用较厚的铜箔，厚度一般35μm~280μm；导热绝缘层是PCB铝基板核心技术之所在，它一般是由特种陶瓷填充的特殊的聚合物构成，热阻小，粘弹性能优良，具有抗热老化的能力，能够承受机械及热应力。IMS-H01、IMS-H02和LED-0601等高性能PCB铝基板的导热绝缘层正是使用了此种技术，使其具有极为优良的导热性能和高强度的电气绝缘性能；金属基层是铝基板的支撑构件，要求具有高导热性，一般是铝板，也可使用铜板（其中铜板能够提供更好的导热性），适合于钻孔、冲剪及切割等常规机械加工。工艺要求有：镀金、喷锡、osp抗氧化、沉金、无铅ROHS制程等。
呕心沥血整合了一份资料给大家参考，请详细参阅，相信对你肯定是有帮助的。如果你是搞技术研发的，建议你全部看完，如果你是做采购的，要是觉得太长了的话，请您从第六条开始参阅。欢迎交流
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一、铝基板电路设计与热传导：在LED灯饰行业中，热传导与散热问题是目前灯饰设计的一个重要环节，也可以说，如果设计过程中，热传导与散热问题没有解决的话，这款产品极有可能是个废品！而且，热传导的问题没有解决，散热器做的再大也没有用。所以，我就铝基板的热传导方面提供一个思路，以供大家参考。
铝基板作为一个特别重要的导热材料，在布线过程中有特别的要求。下面就目前行业中最为常用大功率LED来讨论一下用铜箔做热传导的方式。
在行业中，非常普遍的布线方式如下图：
LED 产生的热量仅靠同LED 热沉同样大的铜箔面传导到铝基板，剖视图如下：
铝基板
如果这样，导热路径可以这样解释：
LED 热沉-----导热硅脂-------与热沉同样大的铜箔------铝基板绝缘层------铝板-------散热器
可以从图中看出，LED 到铝基板的导热路径仅仅和LED 的热沉大小一样。 如果我们改变一下思路，将铝基板做如下设计，如下图：
我们都知道，铜的导热系数要比铝的的导热系数大很多，我们这样设计，将LED
热沉的焊盘用铜箔层尽可能加大，将LED热沉传导的热量在铜箔层快速传导开，再传导到下层铝板上，人为增加导热路径，将大大降低LED热沉的温度，尽可能的延长LED的工作寿命。
说到此，小弟我还要补足几个我厂已成熟的铝基板工艺：1、COB杯孔铝基板目前大多应用于封装光源这一块，应用原理就是钻穿绝缘层，让热沉直接与铝基相连，不经过铜箔与绝缘层，这样对LED导热效果非常明显，当然目前也有部份厂家用此工艺使用于做成品灯具了；2、在板上开孔或开槽，让LED的热沉直接接触散热器，板的作用只是固定LED和焊接LE的引线；3、在散热器上（这人要着重于散热器的设计）直接压合铜箔做线路（此项技术我司已成熟），不仅热传导更好，在一定成本上节约了成本，不过存在一定风险性，如果厂家生产质量不好，到以后维修这一块成本要就高了……
二、为你提供铝基板导线宽度计算公式，请看下图：
三、铝基板耐压：因为有很多LED厂家产品是出口欧美的，那么就需要通过CE 认证，那么耐压就需要过3750V。然而目前除了国外铝基板板材因为绝缘层添加
技术已经非常成熟，国内板料的基板没戏，中山那边的铝基板耐压甚至只有100-200V。出于成本考虑，可使用台湾板料，但也需要外壳与铝基板之间使用导热硅胶，不过，如果线宽线距设计得当，也是没问题的，请看下图
列出耐压测试方法，请看下图：
四、铝基板承载电源，请看下图
五、铝基板热阻测试方法，
六、国内和国外热阻测试对比，目前国内和国外铝基板板料最大的区别就是在于绝缘层，国内板料大多使用热阻相对较高的P片，有些也使用导热硅胶。很多
客户误以为使用导热硅胶的铝基板热传导就好，其实不然，这完全取决导热硅胶的性能。现在台湾板料厂家不仅撑握了陶瓷粉末添加技术，为了降低成本，提升产品竞争力，已研发出在P片（即环氧树脂玻璃纤维布，又称FR4半固片）上添加含有特殊材料的高热胶，其导热性能已完全做到了足导系，完全与其所提供的技术参数相符，不像国内板料厂家夸大自己的产品，实际板料与其提供的技术参数相差甚远。请看以下资料：
七、铝基板散热知识：
八、铝基板对光通量的影响：
九、铝基板铝型的相关知识，目前应用铝基板的铝型主要有1060、5052、6061、6063等，其中属1060与5052应用最为广泛，其次为6063。我要说明的是，一般价格为四五百元一平米的铝基板，不仅加工精度不高，制作工艺为UV热固工艺，其所选用的各种材料，如油墨为烤油（过高温易变色发黄），铝基板绝缘层为最便宜P片，铜箔厚度和绝缘层厚度都不符要求之外，铝型也为杂铝，不过其所对应客户为低端客户。下为1060和5052铝型的相关资料：
十、LED使用铝基板结构模拟图：
十一、评定铝基板质量的好坏（目前的检验标准）
咱们抛开铝基板质量好坏，先评定一个铝基线路板生产厂家的好坏，因为一个厂家的工艺流程、管理方式、品质及经营理念、售后服务已经完全定性了其所生产铝基板的好坏.
那么一个让客户放心的铝基板厂应具备些什么呢？请参照我所提供的因具备
的一些东西：1、品质完善，须有各个工序的质检及终检，还必须有流程品控抽查员，这样可以尽可能的把不良品更快发现、及时处理，争取出到客户手中的良品率达99.9%!还必须有专职的客诉处理工程师，以便发现有问题可及时上门与客户配合解决。当生产线上出现问题板时，必须通知生产部及计划部、市场部，全线跟踪，及时改善；
2、工程完善，须有确实有能力的工程师，不仅可以做好PCB文件及工艺流程卡，更能够配合客户的技术部门开发新产品，促使本厂能够成为客户的战略合作伙伴。还有最重要的一条，就是指导生产部门在技术工艺上不断创新降低成本，让客户在采购本厂产品的成本降下来；
3、计划完善，计划员必须熟悉撑握工艺流程和产品生产时间，https://www.doczj.com/doc/ee12899810.html, 从客户下单开始要在生产各部门进行跟单催单，要对每款板到了那个生产车间了如指掌，据交期每天需要做出一份生产进度递交给市场部及生产部，当有板需要延误交期时必须第一时间通知市场部，如有急板时需安排专人配合生产部全线跟进。划部出主要的任务就是满足出货率达99%的要求；
4、生产完善，合理的设备摆放、良好的清洁条件、执行力强的生产制度。投料后根据计划编排，严格按照工艺流程卡生产，各个工序生产时必须进行首板确认(给品质部及工程部确认)，如有问题需上报主管领导，各部门需配合改善。严格
按照生产操作规范要求，在无尘车间或有相应要求的生产线时必须配带防静电手套、无尘服等。生产各工序必须协调有序，当交接班时必须做当班生产报告表格。树立“不仅要出货快，还要质量好”的理念，做生产中认真仔细。生产部门负责人应当设立各生产工序分部门的绩效奖励机制；
5、市场完善，市场部应以“客户为中心，本厂为根基”进行市场开发及维护。https://www.doczj.com/doc/ee12899810.html,把本厂的优势和劣势实事求是告知客户，以供客户选择。在本厂时应充当客户跟单的角色，真正为客户所想，急客户之所急。交期延误和板质量出现问题时，必须第一时间跟客户反馈。市场部人员不仅要与品质部客诉工程师一起做好客诉处理，客户还必须由市场部每个月最少走访一次，以取得客户的反馈的信息，并在月底递交给客户一份调查表，请客户提出须改善的意见。
所有部门必须以市场部为中心，全线配合。
本厂所树立的理念和制度就是这样的，相信我们不会生产出什么垃圾东东来。呵呵。下面是本厂内部制定的一些检验标准，如果客户有更高的要求，我们也会重点跟进，提高标准：
相关标准 MCPCB内部检验标准
1.板边披锋:
允收:在正常视力下,板边应平整光滑,不允许有明显毛刺式铜箔披锋出现。
2. 板面针孔及凹痕:
允收:以下列所订的公差,12″×12″工作区内点数不超过5点。
3.板面氧化/污染:
铜箔面不允许有严重氧化或污染现象,如表面轻微度氧化变色或污染的地方,应能用适当的有机溶剂(浓度为10.2g/cm 的盐酸)
擦掉。
4.板厚铜箔厚度、开料尺寸、板料类型：
板厚、铜箔、开料尺寸、板料类型均以符合MI所要求的规格及公差为允收标准。
5.板面擦花，板面披锋：
划痕深度小于铜箔厚度的5%,长度小于100㎜可接受,(目测划痕不明显);划痕深度在铜箔厚度的5～20%的,每12″×12″板面内,长
度不超过100㎜,数量不多于5条,披锋(目测明显,但手指触摸无阻碍
感)可接受;划痕深度超过铜箔厚度的20%(目测有明显划痕,且用手指
轻触摸有阻碍感)的不接受。
6.爆板/起泡:
a开料时板料爆板/起泡:均拒收。
b板边变形，板角不平，均拒收。
7. 基板背面保护膜破损:不接受（需重新将被损坏位补贴膜 )。
8. 铜皮起皱:不接受。
9. 压板:
a.压板不良:因压板不当造成的爆板、气泡、铜箔起皱均拒收。
b.管位孔偏移公差:±1mil。
c.层压空洞拒收。
d.用错P片:拒收
e.用错铜箔:拒收
f.排版错误:拒收
10.钻孔孔径：
a 孔径公差:①钻孔孔径公差:+0/-0.076mm;
②成品孔径公差;PTH孔:±0.075mm;NPTH孔: ±
0.2mm;SLOT孔: ±0.15mm。
b 偏孔：所有孔对照检查用红胶片不能偏差大于0.076㎜,或用
图形转移用重氮片对照检查,焊盘宽度须符合工程制作(MI)
要求。
c孔边、板边或板面披锋:不能影响孔径及刮花其它板面。
d铝基面膜破损：拒收（需重新将被损坏位补贴膜 )。
11.线路检查:
a线路上有垃圾：超出线路的10%拒收。
b对偏：片钉孔有对偏拒收。
c线路图形与MI不一致拒收。
d显影不净：任何线路或PAD不允许。
e标志错/漏:所有要求在线路完成的标志不允许有错/漏现象。（包括版本号，型号）
f 刮花线路:任何刮花不接受。
g 线宽/隙: 符合MI上所注明的要求及公差或以下超出原菲
林线宽/距±10%。
h 开路/短路:拒收。
I 线路露铜:在小于0.25mm的线间位上,不允许有任何砂孔出现,
在大于0.25mm以上线间位,最大直径小于0.0125mm的砂孔每
10″×10″范围内不得超过7个,或直径小于0.076mm的不得超
过2点。
j线路狗牙: 1) 狗牙不影响线宽的10%; 2) 狗牙长度≤0.5″
(12.7mm)。
k线路曝光不良：拒收。
12. 蚀刻字符标记:
①要求:蚀刻的符号和有效的导体之间的间距也须保持有效的导体
之间最小的间距要求。
②可接受标准: a. 形成字符的线条边缘可以呈现轻微的不规则现
象。
b. 只要可辩认,形成字符的线宽可减小到30%。
③拒收标准: 形面字符是不规则的,但字符或标记的一般含义沿可辩认。
13.导线宽度: 允收标准: 导线边缘的粗糙,缺口,针孔及刮伤等缺陷
的任意组合所造导线守宽度减小或增大超过客户要求线宽的20%。
14.导线间隙:允收标准:导线边缘粗糙,铜刺等任意组合所造成线隙
减小或增大未超过客户要求线隙的20%。
15.缺口：不影响线宽的10%接收。
16.线路不良：
a缺陷宽度不大于线宽的10%。
b缺陷在焊垫面上不超过10%。
e涂层漏印:拒收。
f 阻焊上金手指:拒收。
g 阻焊厚度:线路面阻焊厚度符合最小厚度要求0.01mm ,线路
角位阻焊厚度不低于0.005mm。
h 显影过度：小于0.2mm的焊盘，过度范围不能超过0.1mm，大于
0.2mm的焊盘，过度范围接收到0.1mm-0.15mm，超出此范围拒收。
i 颜色不一致/板黄:板面不应有颜色明显而易不一致或因板材变黄色变异的现象。
j 阻焊下杂物:
①杂物尺寸不能大于0.1mm。
②杂物不导电。
③每PCS不能多于3点。
k 阻焊刮花: a.没有露铜。
b. 一面不能超过3点。
c. 刮花长度不超过1″。
l 聚油:阻焊油应平整光滑,不应有聚油等现象。
m 补油:可接受补油,但每面不可超于5点,及面积不大于5mm×5mm,
n 油墨入孔:不接受任何绿油入零件孔及入安装孔造成孔径偏小
超公差。
o 溶剂测试:用适当的溶剂(一般为二氯甲烷)擦拭阻焊膜,不允
许有溶解现象。
q 阻焊油墨下氧化/污染:不允许阻焊膜下的导电层有氧化/或被污染而使绿面变色。
r 白油发黄：不允许有白墨油发黄及因板料发黄而引起致阻焊膜表面变色的象。
17. 字符:a 印多、漏白字:不接受任何原因导致多印、漏印字符。
b 字符油入孔:拒收。
c 字符油上焊垫面,同阻焊剂上焊垫面标准。
d字符油剥离:拒收。
e 字符油溶解或渗油:拒收。
f 字符重影:拒收。
g 字符针孔:拒收。
h 字符不清:不导致不能阅读或辩认
i 字符偏位：字符上焊盘不接受，字符框偏离焊盘超过0.1mm以上
不接受。
18. 喷锡:a孔细:喷锡后,所有孔径都必须符合MI的最低要求。
b塞孔:不允许有锡塞孔或其它异物塞孔或半塞孔的现象。
c 孔、板面露铜:拒收。
d 板料损坏:喷锡后,板料不能有分层、起泡等损坏现象。
e 熔锡不良:面积不大于板面积的10%。
F 孔内锡丝:不影响孔径最低要求;不允许锡面起锡丝现象。
g 锡面粗糙:锡层必须光亮平整,不允许有锡起砂、粗糙的现
象。
h 线路上锡:线路上星点露铜而上锡的,最大直径不超过
0.125mm,且每点间距大于2mm,每面不得多于3点。
i 黑/灰孔:不允许喷锡孔有发黑/灰色的现象。
j 不沾锡:要求上锡的焊圈及孔内要完整地被锡层覆盖。
k 刮花锡面:板面不允许有刮花锡面而露铜,不露铜的可接受。
l灰锡/锡薄:锡面特别是SMD PAD位置的表面不允许有灰锡/
锡薄现象,锡层厚度在2.54μm以上。
m 板黄:喷锡后不允许有板料发黄及因板料发黄而引起致阻
焊膜表面变色的现象。
29. 成形
a锣板公差: ①尺寸长度L≤10㎜公差为±0.1㎜
②尺寸长度L≤100㎜公
差为±0.15㎜
③尺寸长度L＞100㎜公
差为±0.20㎜
b 啤板公差:①外围尺寸公差: ±0.1mm.
②啤孔孔径公差: +0.1/-0.5mm.
c V-CUT 公差:①角度公差±5°
②保留余厚公差:±0.1mm
③上下V-CUT Line对准度公差:±0.10mm。
d 多/漏啤(锣).SLOT未穿,漏V-CUT,双重V-CUT, 啤/锣伤线路:拒收。
e 板面清洁度:板面必须干净无指印,无杂物,无磁尘。
f 板损坏: 经外形加工后的板,不允许有板边、孔爆裂或折断,铜箔或
被拉起分层等现象。
g 凹痕,压伤板面:不允许板经外形加工后,板面有明显凹痕、压伤等现象。
h 板边粗糙:外形加工后,板边必须光滑平直,不允许有明显毛刺。
i 白边:冲孔,冲槽位等外形加工可能引致出现的白边,最大宽度应
不超过0.5mm,且不能影响孔槽位的形状尺寸要求。
30.FQC
a 开路缺口补银油:每块板补银油不能超5点,焊接面补银油不超
过3点。线间距小于1mm的两并行线断线和线路弯位断线不允
许补银油;超过4mm开路不可以补银油;任何焊盘位和表面安装
接触点位置不可以补银油。
b 一条直线上不允许有2处以上补油。修补后线宽应符合原线宽±
20%要求,且不得歪斜,补银油位一定要有阻焊油墨覆盖,不允许露
铜。补油后,经3M附着力测试胶纸测试,不允许不剥离现象。
c 短路修理不良:短路修理后,用10倍镜检查,不得有残铜留在
间距处,距不应小于原间距要求的20%,且线宽也不应减少原要
求的20%,修理后不得有严重损坏基材现象,修理处必须重新补
上阻焊油墨,并保证用3M附着力测试胶纸或同类型测试胶纸
测试后不得剥离。
d 补油不良: 修补用油必须与生产用油一致,修补处不允许有明显
的聚油现象,补油位置四周清洁无污染。阻焊油墨修补不得上焊
盘及入孔,且经3M测试后,不得有剥离及露铜现象。不允许在铅
锡或字符上直接补油。每单元每面补油不得多于3处,最大补油
面积不得大于5mm×5mm或长度不超过20mm。
e 开/短路:所有经电测试后的板,不允许有开/短路现象。
f 烤板压伤板:不允许板曲或其它原因烤板而将板压致板面凹凸
不平的现象。
g 电测试压伤板:经电测试后的板,不允许金手指或SDM PAD
位被压伤表层而露镍或铜;孔位焊盘不允许被压伤变形或
露铜。
h 板弯曲度:① SMT板的板弯曲度不超过0.75%;
②其它双面和多层板的板弯曲度如下表:
(注:板厚是指不考虑公差值的成品板标准厚度)
i 成品板厚公差:
2
2.1打开电源，将锡炉温度设定在标准要求范围内。
2.1.1耐热冲击性试验：260+5℃，5秒2次，绿油、基材不鼓泡，铜箔不
起翘。
2.1.2可焊性试验：235+5℃，3秒±0.5秒2次浮焊,上锡饱满,针孔未润
湿缺陷面积≤5%每块。
2.2升温锡溶化否,用玻璃温度计(0-300℃)测试锡液https://www.doczj.com/doc/ee12899810.html,
温度是否在规定范围内,不符合时,调整设定值,过5-10分钟后待锡液温度稳定后再次测试,直到合格为止。
2.3将待测板过上预涂焊剂后剪成小块,用专用钳子再次喷上助焊剂,夹住放入锡炉内浸焊,观察结果是否合标准要求。
2.4为检验阻焊油墨的耐溶剂性,做耐热冲击试验时,第一次试验结束后,被测板温度未降下来时(大约100℃以上),再次喷上助焊剂浸焊2次5秒,观察结果。
2.5 可焊性热冲击实验（也称破坏性实验），浸锡288度10秒，等测板冷却下来时，再进行浸锡，如此反复三次；喷锡260-280度1.5秒，反复10次；观察结果，油墨不能变色发黄。
十一、简单的导热性能测试方法：
目前很多国内铝基板厂家不老实，吃准了客户因为一些条件原因测不了铝基板的导系，谎报导系。下面是我为你提供的一些简单测导热好坏的方法，虽测不到具
体数据，但也能分辩出导系的高低：
第一种方法：铝基板最大的作用传热，导执系数越高的板，散热越快，手工焊接的话就会可能焊接。可以使用大功率电铬铁焊接铝基板，导热1.5的必须把温度调到400度以上并且要把铬铁一直放在板上面才能焊接，2.0的必须调到480度以上才能手工焊接，反之导热系数越差的板就可以使用更低的温度调试。
第二种方法：用温度计测试在相对情况下的铝基板，必须要有一块足导系1.0的铝基板做对比（可选择台湾低导热板料），降温越多的就是导热越好的。比如足导系2.0和足导系1.0的，2.0的肯定降温多。用水温去测导热系能与此原理相同。
十二、铝基板油墨，
铝基板油墨主要分为两种颜色，黑色吸热，白色反光，铝基板油墨（包括线路）生产工艺分为UV热固油及曝光油墨，UV热固油（俗称烤油），附着力差，并且在板上有明显的一丝一丝的网版痕迹，过高温时容易起泡或脱落，曝光油墨则附着力较强，表面更细腻。评定一个铝基板的好坏，跟油墨反光率真也有关系，差的油墨一过高温便严重变色，反光率极底，好的油墨过高温只会出现轻微的碳化，反光率不会下降。
十三、铝基板的价格：
如果贵司产品是定位于中高端市场的，那么我建议你找寻铝基板供应商时，这个供应商要可以在出样板时需附样板承认书、板料SGS报告、板料技术参数报告、油墨SGS报告，出大批量时需要经过测试房测试（测试开短路），有品质问题需能够出示8D报告（品质造成原因及纠错改善措失报告）。很多采购都为供应商不能及时交货或屡屡出现品质问题而头疼，最好的解决方法就是找一到两家真正讲信誉负责任能站到客户立场上去想的供应商确定为战略合作伙伴，这样不管
铝基板铝基板制作规范制作规范 1.0福斯莱特铝基板制作规范前言 随着电子技术的发展和进步，电子产品逐渐向轻、薄、小、个性化、高可靠性、多功能化已成为必然趋势。福斯莱特铝基板顺应此趋势而诞生，该产品以优异的散热性，机械加工性，尺寸稳定性及电气性能在混合集成电路、汽车、办公自动化、大功率电气设备、电源设备等领域近年得到了广泛应用。铝基覆铜板1969年由日本三洋公司首先发明，我国于1988年开始研制和生产，福斯莱特公司从2005年开始研发并小批量生产，为了适应量产化稳质生产，提升生产效率，并作为员工操作的依据，特拟制此份制作规范，此份文件同时也是本岗位新进员工培训之教材。
2.0福斯莱特铝基板制作规范适用范围 本作业规范适用于铝基覆铜板的制作全过程。 3.0福斯莱特铝基板制作规范部门职责 3.1.生产部负责本操作规范的执行，有疑问及时反馈到工艺等部门。 3.2.工艺、研发部负责本规范的制定和修订，并协助解决生产遇到的问题。 3.3.品质部负责对本规范的监控以及品质保证。 4.0福斯莱特铝基板制作规范工艺流程 4.1喷锡或沉金板 开料→一次钻孔→线路→蚀刻→蚀检→阻焊(二次阻焊)→文字→喷锡或沉金→二次钻孔→锣板或冲板 →测试（包括开短路测试和耐压测试）→终检→包装→出货。 4.2沉银、沉锡或OSP板 开料→一次钻孔→线路→蚀刻→蚀检→阻焊(二次阻焊)→文字→二次钻孔→锣板或冲板→测试（包括开短路测试和高压测试）→终检1→沉银、沉锡或OSP→终检2→包装→出货。 4.3杯孔或杯孔镀银工艺板 开料→一次钻孔→线路→蚀刻→蚀检→阻焊(二次阻焊)→文字→喷锡或沉金→ 杯孔板:二次钻孔→铣杯→锣板或冲板→测试（包括开短路测试和高压测试）→终检→包装→出货。 杯孔镀银板:印蓝胶→杯孔镀亮银→二次钻孔→锣板或冲板→测试
电路板工艺流程 一．目的： 将大片板料切割成各种要求规格的小块板料。 二．工艺流程： 三、设备及作用： 1．自动开料机：将大料切割开成各种细料。 2．磨圆角机：将板角尘端都磨圆。 3．洗板机：将板机上的粉尘杂质洗干净并风干。 4．焗炉：炉板，提高板料稳定性。 5．字唛机；在板边打字唛作标记。 四、操作规范： 1．自动开料机开机前检查设定尺寸，防止开错料。 2．内层板开料后要注意加标记分别横直料，切勿混乱。 3．搬运板需戴手套，小心轻放，防止擦花板面。 4．洗板后须留意板面有无水渍，禁止带水渍焗板，防止氧化。 5．焗炉开机前检查温度设定值。 五、安全与环保注意事项： 1．1．开料机开机时，手勿伸进机内。 2．2．纸皮等易燃品勿放在焗炉旁，防止火灾。 3．3．焗炉温度设定严禁超规定值。 4．4．从焗炉内取板须戴石棉手套，并须等板冷却后才可取板。5．5．用废的物料严格按MEI001规定的方法处理，防止污染环境。
七、切板 1. 设备：手动切板机、铣靶机、CCD打孔机、锣机、磨边机、字唛机、测厚仪； 2. 作用：层压板外形加工，初步成形； 3. 流程： 拆板→点点画线→切大板→铣铜皮→打孔→锣边成形→磨 边→打字唛→测板厚 4. 注意事项： a. 切大板切斜边； b.铣铜皮进单元； c. CCD打歪孔； d. 板面刮花。 八、环保注意事项： 1、生产中产生的各种废边料如P片、铜箔由生产部收集回仓； 2、内层成形的锣板粉、PL机的钻屑、废边框等由生产部收回仓变卖； 3、其它各种废弃物如皱纹胶纸、废粘尘纸、废布碎等放入垃圾桶内由清洁工收走。废手套、废口罩等由生产部回仓。 4、磨钢板拉所产生的废水不能直接排放，要通过废水排放管道排至废水部经其无害处理后方可排出。 钻孔 一、目的： 在线路板上钻通孔或盲孔，以建立层与层之间的通道。 二、工艺流程： 1．双面板：
2019 年版中国铝合金行业市场调 研分析报告（部分内容）
China's Industrial Market Research and Prospect Forecast Analysis Report(2019-2025)
（专业、精准、高效，助力企业决策）
2019 年度版
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铝合金行业发展现状 一、铝合金行业市场规模
图 1：2012-2016 年全球原铝产量及增长趋势
按 87%的成材率计算，2014 年全球铝合金产量为 4615.35 万吨。2015 年，全球原铝产量为 5789 万吨，同样若按照 87%的成材率计算，那么 2015 年全球铝合金的产量为 5036.43 万吨；按 87%的成 材率计算，2016 年，全球铝合金产量为 5060.79 万吨。更多详情，请进入机构主页面点击机构官网。
图 2：2012-2016 年全球铝合金产量
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二、铝合金行业发展分析
从国际铝型材行业的竞争情况来看，中国、美国和日本三国具有较强的竞争力。从产量分布来 看，全球铝型材约 60%的产量集中于中、美、日三国。与美、日等国产量基本保持稳定不同，中国 的产量增长一直保持较高水平，多年来占世界总产量的比重超过 1/3.
目前，以美、日、德等铝加工发达国家为代表，铝加工业在 20 世纪末已基本完成了优胜劣汰、 兼并重组的整合进程，建立了跨国集团公司，并进行全球化生产和经营。
其中，最典型的是美铝公司，几乎囊括了全部铝加工材品种，在全世界各主要地区都设有分支 机构，年铝加工材能力近 200 万吨；而以日本、德国铝加工企业为代表，引导世界铝加工向着高精 尖方向发展，在饮料罐板和高档 PS 版基材等研发和生产上处于世界领先水平。更多详情，请进入机 构主页面点击机构官网。
三、铝合金企业发展分析
序号 1
2 3 4 5 6
7 8 9
10
表：2016 年我国铝工业前十强企业名单
企业名称
主营产品
信发集团有限公司
电解铝；氧化铝；电力；PVC；电石
中国铝业股份有限公司 中国宏桥集团有限公司 广西投资集团银海铝业有限公司 国家电力投资集团公司（铝板块）
铝土矿及其它金属矿；氧化铝；原铝；铝 加工
液态铝合金；铝合金锭；铝母线 电解铝；铝用碳素；铝棒；铝型材；铝板
带材；铝工业园 铝土矿；氧化铝；电解铝
杭州锦江集团有限公司
节能环保；电解铝；氧化铝；化工；商贸
丛林集团有限公司 山西兆丰铝业有限公司
工业型材；轨道交通车体型材；轻量化汽 车、铝船
电解铝
西南铝业(集团)有限责任公司
铝板带箔；铝锭；型材；铝铸锻件等
中国忠旺控股有限公司
用于交通运输、机械设备、电力工程工业 铝型材
3
一、电解铝的生产工艺流程： 氧化铝氟化盐碳阳极直流电 阳极气体 气体净化 铝水轧制或铸造 回收氟化物 排放废气净化澄清 浇铸 铝锭（电解铝） 二、电解铝的生产成本 电解铝的生产成本构成主要分为： 氧化铝、电力、辅料（氟化盐及阳极碳等）、人工和折旧三部分。其中氧化铝、氟化盐及碳素材料是电解铝的原材料。平均一吨的电解铝需要消耗1.95吨的氧化铝，25KG氟化盐。 1.氧化铝成本 一般来讲，每生产一吨电解铝需耗费2吨氧化铝，但目前大多数厂家生产一吨电解铝耗费氧化铝约在1.93吨—1.98吨之间，虽然这一比例随着各个厂家的努力还会有下降的趋势，但下降的幅度很小，我们理解为常量。目前，氧化铝的市场价格基本维持在2200元/吨—2300元/吨，我们按照市场的基本稳定价格维持在2200元/吨上下，我们取每生产一吨电解铝所耗费1.95吨为常数，可以计算出目前一吨电解铝所耗氧化铝费用为4290元。 2.电费成本 由于目前国内河南的电解铝产量较大，因此以河南的电价作为计算，河南电解铝工业电价约为0.442元/kwh。根据国家政策，7月1日起，国家电价总体上调0.025元/kwh，由此估算目前平均电价为0.467元/kwh。 电解铝行业耗电量很大，由于生产技术装备水平的差异，各生产企业每生产一吨电解铝所耗费的电量差异较大，目前国内大体在14000kwh—16000kwh之间，按照国家2008年的
耗电标准，每吨电解铝生产电解铝环节综合交流电耗为14400kwh，电价调整前与电价调整后的每吨电解铝的电费成本分别约为6365元和6725元，上涨幅度大概为360元。 3.辅料 （1）阳极碳成本 目前世界上的电解槽分为自焙槽和预焙槽。由于阳极碳要先经过焙烧，多了些工序，因此阳极碳块的价格相对较高。目前，自焙槽由于污染严重，逐渐被国家淘汰，所以以目前较为常用的预焙槽进行核算。一吨阳极碳的市场价格约为2000元，每生产一吨电解铝预焙槽耗碳0.6吨，据此得出一吨电解铝所耗费的阳极碳为1200元。 （2）氟化盐 目前，氟化盐的市场价约为2600元/吨，一般每生产一吨电解铝只耗用25KG。根据核算，大概一吨电解铝所耗费的氟化盐65元。 综上所述，国内每生产一吨电解铝所耗费的社会平均原材料成本为4290（氧化铝）＋6725（电价）＋1200（阳极碳）＋65（氟化盐）＝12280元。这仅仅是制造成本当中最基本的直接材料费用，而一个企业要维持简单的社会再生产必须得支付企业人员的工资、管理费用、财务费用和销售费用、摊销机器厂房折旧费用、银行贷款利息及税金等，这些都应该计入企业的生产成本。根据易贸的数据统计，目前国内企业这方面的成本约占整个电解铝生产成本的13%，按近期电解铝市场价格为12280元/吨计算，这方面的成本为2029元左右，那么一吨电解铝的总成本为17637元左右。
2016年铝合金部品行业分析报告 2016年6月
目录 一、我国铝合金部品行业发展概况 (4) 1、国内铝合金部品市场的规模情况 (4) 2、国际铝合金部品产能正在向中国转移 (5) 3、国内铝合金部品市场的构成及汽车用铝合金部品市场的规模 (6) 4、国内铝合金部品厂商地区分布情况 (7) 7 二、铝合金部品行业特点 ........................................................................ 1、铝合金部品厂商数量多、规模小 (7) 2、精密制造特征明显 ............................................................................................ 8 3、产品普遍为客户定制，实行“订单式生产” (8) 4、下游客户具有较高的稳定性 (9) 三、行业竞争格局 .................................................................................... 9 10四、行业发展趋势 .................................................................................. 1我国汽车行业的铝合金部品渗透率仍有较大增长空间 (10) 2、铝合金部品行业正走向大型化、复杂化、集成化、薄壁化 (11) 3、快速反应、与客户同步研发是铝合金部品行业发展的重要趋势 (11) 五、行业市场需求情况及行业市场容量 (12) 12 1、行业市场需求情况 .......................................................................................... （1）汽车轻量化趋势下铝合金部品的需求将大幅增长 (12) （2）新能源汽车的发展将进一步推动对汽车压铸模具和热冲压模具的需求 (13) （3）轨道交通装备行业的快速发展将为铝合金部品行业增添新机遇 (14) 15 2、行业市场容量 .................................................................................................. 六、行业利润水平的变动趋势及变动原因 (15) 16七、行业主要壁垒 .................................................................................. 16 1、技术壁垒 .......................................................................................................... 17 2、资质壁垒 ..........................................................................................................
2014年中国铝型材行业现状研究分析与市场前景预测报告 编号：133AA05
行业市场研究是当前应用最为广泛的咨询服务，一份专业的行业市场研究分析报告的主要包括以下几个方面： 注：以上内容的数据和研究分析部分，在报告中的比例各占50%。 作为通用型调研报告，行业市场研究注重指导企业或投资者了解该行业整体发展态势及经济运行状况，旨在为企业或投资者提供方向性的思路和参考。 一份有价值的铝型材行业市场研究报告，可以完成对铝型材行业系统、完整的调研分析工作，使决策者在阅读完铝型材行业研究报告后，能够清楚地了解铝型材行业现状和整体的发展情况，确保了决策方向的正确性和科学性。 中国产业调研网基于多年对客户需求的深入了解，全面系统地研究铝型材行业现状及铝型材发展前景，注重信息的时效性，从而更好地把握铝型材市场变化和铝型材行业发展趋势。
产业现状 近年来，随着我国大规模的基建投资和工业化进程的快速推进，中国铝型材行业发展迅速，国内企业为了获得更大的投资收益，不断加大生产规模和提升产品质量，促进全行业的产量和消费量的迅猛增长，我国也一跃成为世界最大的铝型材生产基地和消费市场。由于国民经济持续快速健康的发展，铝型材的需求也越来越大，装备和技术水平也将越来越先进，铝型材广阔的市场发展空间的事实已是不容置疑。但是，如何把握好这个黄金时机也成了众多铝型材供应商需要思考的问题。当前背景下，传统互联网所形成的格局并不能给中小企业的销售渠道带来大的开发拓展，特别是真真假假鱼目混杂的加盟和购物网站，让众多中小企业无所适从，即使建站或者已经开展传统电子商务的渠道，却又被高额的费用所累赘，不能达到所期望的目的。所以，移动电子商务的发展以其低成本、受众更具有针对性，适应了中小企业的销售需要。 市场容量 近年来，随着中国经济的快速增长，人民生活水平的提高，金属门窗、建筑幕墙、铁路运输设备、汽车和城市轨道交通等行业发展迅速，推动了铝型材行业的快速发展。另外，随着中国大规模的基建投资和工业化进程的快速推进，铝型材作为建筑领域和机械工业领域重要的应用材料，其全行业的产量和消费量迅猛增长，中国也一跃成为世界最大的铝型材生产基地和消费市场。调查数据显示，2013年，我国铝材产量约为4000万吨，同比增长25.36%，其中，铝型材产量为1730万吨，同比增长20.14%。 在未来的20-30年内，中国将步入中等发达国家行列，铝型材在工业发展中具有很大的应用空间。目前，国内124个工业部门中，有113个部门涉及铝制品，占总数的91%。国家发展和改革委员会、国家财政部和其他九部委联合发表关于加快铝工业结构调整指导意见，指出铝工业结构调整的主要目标在于提升高附加值加工产品的比例，使工业型材与建筑型材的比例达到7:3。与此同时，随着交通行业轻量化和电子、电力工业及机械工业的发展，铝型材行业在中国的应用领域不断扩大，中、高强度铝合金板带箔，管材和棒材的需求正在迅速增长。未来几年，受益城市化进程加快、旧有建筑改造更新，建筑铝型材消费量仍将保持快速增长。特别是国内二三线城市、小城镇和农村市场将逐渐成为铝型材消费的主要市场，工业铝型材消费量占铝型材总消费量的比重将逐年增长，至2015年，比重将由目前的30%增加到45%-50%，逐步占据市场主导地位。 市场格局 从铝型材的发展趋势来看，国内铝冶炼挤铝材加工业呈现快速发展态势，未来我国铝型材加工行业的竞争状况将呈现以下几个特点：一是由于铝型材行业相对于其他行业产品差异化程度较小，因此成本竞争在未来仍然是市场竞争的关键因素；二是厂商的规模化扩张趋势和产业纵向一体化趋势明显加快，少数快速成长的优质企业将越来越成为未来市场竞争的主
电解铝行业的安全生产管理 随着国民经济的快速发展，铝产品的需求增长日益加快，电解铝成为我国国民经济中的一个支柱产业。目前200kA和200kA以上的大型预焙电解槽成为我国电解铝生产的主力槽型。但由于辅助设施和配套装备技术，以及生产管理与电解铝的发展速度不同步，投产后设备缺陷多和管理不畅，导致一些安全生产事故频繁发生，并造成一定的人员伤亡。 一、常见的安全生产事故 大型预焙铝电解槽的生产特点主要是电流强度大，日产量高，自动化程度高。此外，由于槽型大生产过程中热辐射量大，厂房环境温度高，对操作工人的体能和各种配套设备的性能是一个极大的考验。因此，近年来国内一些企业电解槽发生母线打火和整流机组元件爆炸，电解槽漏炉事故、铸造铝液爆炸等各种重大事故时常见诸于报端，给所属企业的生产、经营带来难以弥补的经济损失，严重影响企业的正常生产经营管理工作。 1、漏炉事故 电解槽漏炉事故是铝冶炼行业发生频率最高的事故之一，这种事故主要发生在焙烧结束和生产启动过程中，以及生产一段时间或槽龄超过1000天以上的电解槽，漏炉部位主要在侧部钢板和阴极钢棒口处，漏炉前或漏炉期间，如果预防处理得当，可以阻止电解质或铝液的进一步外漏，对系列电解槽生产的影响较小，如果处理不当或疏于管理、处理不及时，则会在铝液或电解质熔化槽壳外漏时，冲断阴极母线造成系列停产等恶性事故。 2、母线打火事故 母线打火事故主要在发生焙烧结束，进行生产启动的过程中，以及二次启动或由于临时限电压负荷，阳极降入铝液中，处于保温状态的电解槽上。在焙烧启动和恢复生产过程中，由于违反作业规程操作不当或电解槽电流分布不均，造成局部电流过于集中，击伤或击断阳极导杆或阴极母线。这种事故一般损失较大，容易造成系列停产。由于电流打火事故一般在瞬间发生，根本无法采取抢救措施，只有事故后修复处理。母线修复期间，由于现代大型电解槽设计间距小，空间狭窄，环境温度高，母线连接处多为焊接，在去除废旧母线、焊接新母线时，难以采取高效措施，施工难度大，修复时间长。 3、整流柜爆炸事故 整流机组发生爆炸主要表现为整流柜元件发生爆炸，导致整台整流机组停运，系列电流下降，电解槽限负荷运行。如果有备用整流机组的，若备用机组及时投运，可保证生产运行，
电解铝工艺流程 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
电解铝工艺 电解铝 - 简介 电解铝就是通过电解得到的铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。 电解铝 - 工艺流程 电解铝生产过程 铝电解工艺流程：现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。化学反应主要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al 3O2。阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。其生产工艺流程如下图： 氧化铝氟化盐碳阳极直流电 ↓↓↓↓ ↓
排出阳极气体------ 电解槽 ↑↓↓ 废气←气体净化铝液 ↓↓ 回收氟化物净化澄清 ↓↓↓ 返回电解槽 浇注轧制或铸造 ↓↓ 铝锭线坯或型材 电解铝 - 产业特点 电解铝 世界上所有的铝都是用电解法生产出来的。铝电解工业生产采用霍尔-埃鲁冰晶石-氧化铝融盐电解法，即以冰晶石为主的氟化盐作为熔剂，氧化铝为熔质组成多相电解质体系。其中Na2AlF6-Al2O3二元系和Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系是工业电解质的基础。电解铝工
铝基板工艺 一、铝基板制作规范 1.前言：随着电子技术的发展和进步，电子产品向轻、薄、小、个性化、高可靠性、多功能化已成为必然趋势。铝基板顺应此趋势而诞生，该产品以优异的散热性，机械加工性，尺寸稳定性及电气性能在混合集成电路、汽车、办公自动化、大功率电气设备、电源设备等领域近年得到了广泛应用。铝基覆铜板1969年由日本三洋公司首先发明，我国于1988年开始研制和生产，福斯莱特电子从2000年开始研发并批量生产，为了适应量产化稳质生产，特拟制此份制作规范，市场上主流铝基板有福斯莱特铝基板和小强铝基板比较有名，铝基板主要就是看导热系数、耐压值和热阻值，它关乎铝基板的生命和寿命。 铝基板 2.范围:本制作规范针对铝基覆铜板的制作全过程进行介绍和说明，以保证此板在我司顺利生产。 3.工艺流程:开料→钻孔→干膜光成像→检板→蚀刻→蚀检→绿油→字符→绿检→喷锡→铝基面处理→ 冲板→终检→包装→出货 4.注意事项： 4.1铝基板料昂贵，生产过程中应特别注意操作的规范性，杜绝因不规范操作而导致报废现象的产生。 4.2各工序操作人员操作时必须轻拿轻放，以免板面及铝基面擦花。 4.3各工序操作人员，应尽量避免用手接触铝基板的有效面积内，喷锡及以后工序持板时只准持板边，严禁以手指直接触及板内。 4.4铝基板属特种板，其生产应引起各区各工序高度重视，课长、领班亲自把质量关，保证板在各工序的顺利生产。 5.具体工艺流程及特殊制作参数: 5.1开料 5.1.1加强来料检查（必须使用铝面有保护膜的板料）。 5.1.2开料后无需烤板。 5.1.3轻拿轻放，注意铝基面（保护膜）的保护。 5.2钻孔 5.2.1钻孔参数与FR-4板材钻孔参数相同。 5.2.2孔径公差特严，4OZ基Cu注意控制披锋的产生。 5.2.3铜皮朝上进行钻孔。 5.3干膜 5.3.1来料检查：磨板前须对铝基面保护膜进行检查，若有破损，必须用兰胶贴牢后再给予
全球电解铝市场分析 一、前言 通过100 多年的进展，世界铝工业差不多形成从铝土矿开采，到氧化铝、电解铝原料生产，直至轧延、挤型、铸造等铝材加工的完整工业体系。随着近几年铝工业的技术及设备水准的提高，全球产量稳定成长。目前全世界共有原生铝生产国45个，原生铝企业272 个（中国147 个），总生产能力3300 万吨（中国830 万吨）。原生铝生产属于耗能高、污染严峻、技术层次低的资源密集型产业，已开发国家的劳动力和环境成本都比较高，目前有产能从西方大厂向开发中国家转移的趋势。以后原生铝产业的竞争实质上确实是争夺稳定、廉价能源，这将导致原生铝生产向能源丰富、电价低廉的地区转移。
二、供给分析 近百年来全球电解铝产量随着能源开发规模的扩大而持续上升，特不是在水电资源丰富的南非，石油、天然气资源丰富的中东地区，煤炭资源丰富的澳洲、远东地区。但随着开发中国家对铝需求的成长，至少在以后20 年里，全球电解铝产量仍会保持成长趋势。近年来，亚洲成为电解铝产量成长最快的地区，2002年起超过北美，成为全球第一。中国电解铝产量的快速成长是促成这一形势的主导力量。 1991年全球初生铝锭产量约1962万吨，近15年来产量之复合年增率（CAGR）为3.4%，2005 年产量约3100万吨，成长17%。近6 年（2000-2005）之成长速度加快，产量之CAGR达5.6％，成长率最大之国家是中国大陆，CAGR达22.8％，其次是非洲，CAGR约12％，衰退最大地区则为北美，拉丁美、西欧、独立国协及东欧等其余地区则变化不大，显示全球原铝生产出现结构性变迁，参见表1。表1 近6年全球各地区初生铝锭产量变化
铝合金行业发展现状及前景趋势分析 资料来源：前瞻网：2013-2017年中国铝加工行业发展前景与投资预测分析报告，百度报告名称可查看报告详细内容。 铝合金是以铝为基的合金总称。主要合金元素有铜、硅、镁、锌、锰，次要合金元素有镍、铁、钛、铬、锂等。铝合金广泛应用于需要有良好的成形性、高抗蚀性、且强度要求不高的产品。例如化工设备、食品工业装置与贮存容器、炊具、装饰品、小五金件等。 铝合金行业发展现状： 近几年，随着政府整顿和规范市场秩序力度的加强和市场竞争优胜劣汰机制作用的进一步发挥，中国铝合金工业在总量快速增长的同时，内部结构也发生了明显的变化，产业开始逐渐走向成熟。目前，中国铝合金型材工业已经跨越了以数量增长为特征的初级发展阶段，初步进入了以提高产品内在质量、丰富产品种类、依靠综合实力参与市场竞争的新阶段。 2012年1-12月，全国铝合金的产量达480.36万吨，同比增长20.77%。从各省市的产量来看，天津市铝合金的产量达49.39万吨，同比增长25.70%，占全国总产量的10.28%。紧随其后的是内蒙古自治区、河北省和江苏省，分别占总产量的10.18%、10.16%和10.00%。 铝合金行业前景趋势分析： 未来我国铝合金工业市场需求潜力巨大。由于我国正处在工业化的中期阶段，目前铝合金型材主要消费领域为建筑行业，工业铝合金型材消费占全部铝合金型材消费比例远远低于发达国家。随着中国工业化进程的推进，交通、电子等行业对于铝合金型材需求必定呈上升的趋势，在铝合金型材的消费结构中，工业铝合金型材消费的比例必定会不断上升。目前，汽车工业已成为中国的支柱产业，中国汽车工业已进入快车道，并已成世界汽车生产大国和世界上最有潜力的消费市场。轻量化是汽车工业节能减排的重要手段而轻量化必然导致铝合金在汽车上的大量应用。另外，尽管近年来铝合金门窗在低档次产品的冲击下，市场表现疲软，但未来在房地产业发展的带动下，因铝合金门窗的耐腐蚀性、变形量小、防火性强、使用寿命长、环保节能等特性，决定其仍是今后市场上的主流。 前瞻网：2013-2017年中国铝加工行业发展前景与投资预测分析报告，共八章。首先介绍了铝及铝合金的概念、特性、分类等，接着分析了国内外铝工业的整体发展及铝合金行业的发展环境，然后重点分析了国内铝合金产业的现状。随后，报告对全国及主要地区铝合金的产量数据进行了分析，并分别介绍了铝合金门窗、铝合金轮毂、铝合金锻件的发展情况。最后报告对铝合金行业做了技术发展分析，还对铝合金行业的未来前景及发展趋势进行了科学的预测。 （复制转载请注明出处，否则后果自负！）
临朐县铝型材行业质量状况发展状况分析一、临朐县铝型材行业发展历程。 临朐县地处山东省中部，潍坊市西南部，总面积1834 平方公里，辖8个镇和2个街办，总人口85万。在上世纪八、九十年代，我县就自发形成了铝型材、不锈钢两大专业市场，在政府引导和政策扶持下，市场规模不断扩大，逐步培育发展起了铝合金型材专业市场。为壮大县域经济，拓展经济增长空间，我县抢抓机遇，充分发挥铝合金型材专业市场优势，积极承接南方产业转移，把铝合金型材产业作为全县工业发展的重点。2002年底，提出了“以市场带产业、以产业兴市场、围绕铝型材产业链延伸，打造铝型材产业集群”的战略构想，邀请国内知名专家、学者，进行广泛调研、科学论证，果断确定把发展铝型材产业，作为富民强县的重要突破口来抓，并始终以集群经济的理念、市场经济的手段，全力培强做大铝合金型材产业集群。2003年以来，我县紧紧抓住南方产业对外转移机遇，先后10多次赴广东南海、浙江宁波等地，大力开展专业招商和定向招商，引进、办成了华建、伟业、朝日等20多家铝合金型材生产企业，铝合金型材产业得到快速发展。为加快产业集群发展，2005年以来，我县一直把增强做大铝合金型材产业作为工业工作的重点，下大力气予以重点培育扶持，制定出台了《培强做大铝型材产业集群的意见》，成功举办了“产业集群与县域经济发展研讨会”，成立了铝型材行业协会，创办了铝型材专业网站，引导社会资源向铝合金型材产业集群倾斜，铝合金型材产业
得到迅猛发展。目前，我县铝型材的生产已由最初的工业小料、单一产品发展到建筑型材、工业型材等10大类60多个品种，流通行业的铝合金型材产品涵盖了12类220多个产品类型，全县铝合金型材生产企业家，年生产能力35多万吨，产值达100亿元；铝合金型材市场经营业户达到220余家，年交易额120亿元，从业人员2万余人，成为江北最大的铝型材生产集散中心。我县铝型材市场先后被评为山东省十大建筑材料交易市场、山东省“十大特色产业集群”和“县域经济十大产业聚集园区”，我县被中国建筑金属结构协会授予“中国（江北）铝型材第一县”称号。 二、现阶段铝型材产品结构。 三、龙头企业发展情况。 四、铝型材行业整体发展特性。 1、行业技术水平特点。 经过近十多年的快速发展，我县铝型材行业技术水平已经相对成熟，产业化程度也相对较高，主要呈现以下特点： 1）技术装备水平不断提高 铝型材工业的技术，主要表现在熔铸技术、挤压技术和铝型材表面处理技术。而以上三个环节的技术又体现在设备的技术装备水平。 近年来，中国引进了具有国际先进水平的铝型材工业装备，包括同水平热顶铸造机（引进美国17 台）、内导式液压铸造机（引进英国5 台），各铝型材企业非常重视熔炼工序合金化、熔化、净化与均匀化处理，已基本上掌握了圆锭的铸造工艺。 而我县铝材行业装备先进水平差距较大。 目前，国内铝型材行业挤压机装备呈现出三个特点：数量众多（约3100 台）、
全球及我国铝型材行业发展现状及未来趋势分析 近年来，随着我国大规模的基建投资和工业化进程的快速推进，铝型材作为建筑领域和机械工业领域里重要的应用材料，其全行业的产量和消费量迅猛增长，我国也一跃成为世界最大的铝型材生产基地和消费市场。经过长达近10年的高速增长，我国铝型材行业步入了新的发展阶段并展现出了诸多新的发展趋势。 全球及我国铝型材行业现状 全球铝型材产销情况。从产能分布来看，2009年全球可生产铝型材的国家和地区约95个，生产企业约2200余家，其中我国的产能占世界总产能的比重超过50%，位列第一。 随着全球经济增长及铝型材用途不断扩展，全球铝型材的消耗量由2001年约869万t增长至2009年约1550万t，年复合增长率约为7.5%。预计2012年，全球铝型材消费量将达约1669万t。 从地区来看，2001~2009年全球主要地区消费量呈现出不同走势，我国消费量比例迅速上升，而欧洲和北美洲呈现出下降趋势。截至2009年，我国消费量占全球消费量比达到47%，而欧洲、北美洲和日本分别仅占21%、8%、6%，我国已经发展为铝型材的消费大国。 从应用领域来看，建筑行业仍然是铝型材应用的主要领域，远远超过其他领域消费量，消费量逐年上涨，截至2009年占总消费量的63%以上。分地区看，北美、欧洲等发达地区2009年铝型材在工业领域的消费平均比重已经超过50%，而我国铝型材在工业领域的消费量仅32%，工业领域的消费比例相对较低。 我国铝型材行业现状。我国铝型材产量由2001年的171.9万t增加到2009年的729万t，复合增长率为19.8%。2009年我国建筑铝型材和工业铝型材产量分别是496万t和233万t。2010年我国铝型材
中国铝型材行业发展现状及存在的问题 发布时间：2010年9月1日来源：综合媒体 新闻导读：近年来，随着我国大规模的基建投资和工业化进程的快速推进，中国铝型材行业发展迅速，国内企业为了获得更大的投资收益，不断加大生产规模和提升产品质量，促进全行业的产量和消费量的迅猛增长，我国也一跃成为世界最大的铝型材生产基地和消费市场。 我国铝型材行业发展现状 进入2010年，步入“后危机时代”的中国经济整体继续企稳回升，并逐步摆脱了经济危机的影响。随着中国国民经济持续快速健康的发展，铝型材的需求也越来越大，装备和技术水平也将越来越先进，中国铝型材产品将会有更大发展空间的事实已是不容置疑。 据记者了解，2009年全球可生产铝型材的国家和地区约95个，生产企业约2200余家，其中我国的产能占世界总产能的比重超过50%，位列第一。我国铝型材产量由2001年的171.9万t增加到2009年的729万t，复合增长率为19.8%。2009年我国建筑铝型材和工业铝型材产量分别是496万t和233万t。中国有色网。2010年我国铝型材产销量将超过1000万t，其中建筑铝型材消费量可望突破600万t，而到2012年我国铝型材产销量预计将达到约1440万t。就应用领域来看，建筑行业仍然是铝型材应用的主要领域，远远超过其他领域消费量，消费量并呈逐年上涨趋势。但随着中国工业水平和规模的不断提高,工业用材产量也逐年攀升。在汽车制造、轨道交通、电力、机械装备制造业、家电等行业,对铝型材的需求迅速增加,新产品、新工艺、新用途的铝型材不断出现,推动了技术进步和行业持续健康发展。 发展中存在的问题 自改革开放以来，我国铝型材行业经过短短的二三十年的发展，经历了从零起步、赶日超美的巨大变迁，一跃而成为全球铝型材生产最大的国家。并且目前我国铝合金挤压材行业已经跨越了以数量增长为特征的初级发展阶段，进入了依靠技术创新和综合实力参与市场竞争的新阶段。在记者看来，随着交通运输业的轻量化、电子电力业和机械制造业的发展，铝型材在我国工业应用领域不断拓宽，中、高强度的工业铝型材、管棒材的需求正快速增长。未来几年我国工业铝型材的消费量在铝型材总消费量中的比重将逐年上升，在铝型材产品中的比例将由目前的30%左右上升至2015年的45~50%左右，逐渐占据市场主导地位。 但不容忽视的是，在繁荣背后，全行业蕴藏的危机也日渐显现，其中最突出的问题是：人力成本上升，企业竞争力下降；产能无序扩大，供应大于需求，行业整体利润微薄；刚性需求致竞争意识薄弱，经营成本低廉或成陷阱；行业自主研发能力薄弱；经营理念不明确，产品形式缺乏系统化...... 行业重组整合将成大趋势
电解铝工艺流程 电解铝就是通过电解得到的铝，现代金属铝的生产主要采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。生产工艺流程如图1所示。 1. 铝电解工艺 直流电通入电解槽，电解槽温度控制在940-960℃，熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以炭素体作为阳极，铝液做为阴极，使溶解于电解质中的氧化铝在槽内的阴、阳两极发生电化学反应。在阴极电解析出金属铝，在阳极电解析出和气体。铝液定期用真空抬包析出，经过净化澄清后，浇铸成商品铝锭。阳极气体经净化后，废气排空，回收的氟化物等返回电解槽。 电解铝的主要设备是电解槽，现代铝工业主要有两种形式的槽式分别为自焙阳极电解槽和预焙阳极电解槽。以下为两种槽的比较：
图一：两种类型电解槽的比较 目前世界上大部分国家及生产企业都在使用大型预焙槽，槽的电流强度很大，不仅自动化程度高，能耗低，单槽产量高，而且满足了环保法规的要求。从铝电解槽的发展来看，目前电流强度达到17-22KA 的大型化各类阳极电解槽，产铝量为1200-1500Kg/d，电能消耗降低到13.5KW*H。下图为一种铝电解槽参数 图二：一种铝电解槽配置图 2. 电解烟气干法净化 2.1干法净化原理 干法净化就是以某种固体物质吸附另一种气体物质所完成的净化过程。具有吸附作用的物质称吸附剂，被吸附的物质叫吸附质。铝电
解含氟烟气的干法净化使用电解铝生产用的氧化铝，作为吸附剂吸附烟气中的氟化氢等大气污染物来完成对烟气的净化。氧化铝对氟化氢的吸附过程分三个步骤： （1）氟化氢在气相中不断扩散，通过氧化铝表面气膜到达氧化铝表面。 （2）氟化氢受氧化铝离子极化的化学键力的作用，形成化学吸附。 （3）被吸附的氟化氢和氧化铝发生化学反应，生成表面化合物―氟化铝。氟化氢的吸附率可达98%~99%，沥青烟的吸附率在95%以上。载有氟和沥青烟的氧化铝由布袋除尘器分离后供电解使用。回收的氟返回电解槽可补充电解生产过程中损失的氟元素，沥青焦油返槽后可逐步被烧掉。 2.2干法净化工艺流程 图3干法净化工艺流程图 干法净化工艺流程包括电解槽集气、吸附反应、气固分离、氧化铝输送、机械排风等五个部分，如图3所示。 （1）电解槽集气。电解槽散发的烟气呈无组织扩散状态，为了有效地控制污染，必须对电解槽进行密封。收集的烟气通过电解槽的排烟支管汇到电解厂房外的排烟总管，然后送往净化系统集中处理。
线路板生产流程(一) 多种不同工艺的PCB 流程简介 *单面板工艺流程 下料磨边T钻孔T外层图形T(全板镀金)7蚀刻T检验T丝印阻焊T (热风整平)7丝印 字符T外形加工T测试T检验 *双面板喷锡板工艺流程 下料磨边7钻孔7沉铜加厚7外层图形7镀锡、蚀刻退锡7二次钻孔7检验7丝印阻焊7镀金插头7热风整平7丝印字符7外形加工7测试7检验 *双面板镀镍金工艺流程 下料磨边7钻孔7沉铜加厚7外层图形7镀镍、金去膜蚀刻7二次钻孔7检验7丝印阻焊7 丝印字符7外形加工7测试7检验 *多层板喷锡板工艺流程下料磨边7钻定位孔7内层图形7内层蚀刻7检验7黑化7层压7钻孔7沉铜加厚7外层图形7镀锡、蚀刻退锡7二次钻孔7检验7丝印阻焊7镀金插头7热风整平7丝印字符7外形加工7测试7检验 *多层板镀镍金工艺流程下料磨边7钻定位孔7内层图形7内层蚀刻7检验7黑化7层压7钻孔7沉铜加厚7外层图形7镀金、去膜蚀刻7二次钻孔7检验7丝印阻焊7丝印字符7外形加工7测试7检验 *多层板沉镍金板工艺流程下料磨边7钻定位孔7内层图形7内层蚀刻7检验7黑化7层压7钻孔7沉铜加厚7外层图形7镀锡、蚀刻退锡7二次钻孔7检验7丝印阻焊7化学沉镍金7丝印字符7外形加工7 测试7检验 一步一步教你手工制作PCB 制作PCB 设备与器材准备 (1) DM-2100B 型快速制板机1 台 (2) 快速腐蚀机1 台 (3) 热转印纸若干 (4) 覆铜板1 张 (5) 三氯化铁若干 (6) 激光打印机1 台 (7) PC机1台
(8) 微型电钻1个 (1) DM-2100B型快速制板机 DM 一2100B型快速制板机是用来将打印在热转印纸上的印制电路图转印到覆铜板上的设备， 1) 【电源】启动键一按下并保持两秒钟左右，电源将自动启动。 2) 【加热】控制键一当胶辊温度在100C以上时，按下该键可以停止加热，工作状态显示 为闪动的“ C”。再次按下该键，将继续进行加热，工作状态显示为当前温度；按下此键后， 待胶辊温度降至100C以下，机器将自动关闭电源；胶辊温度在100C以内时，按下此键， 电源将立即关闭。 3) 【转速】设定键一按下该键将显示电机转速比，其值为30(0.8转/分)?80(2.5转份)。按 下该键的同时再按下”上"或"下"键，可设定转印速度。 4) 【温度】设定键一显示器在正常状态下显示转印温度，按下此键将显示所设定温度值。 最高设定温度为180~C，最低设定温度为100C ;按下此键的同时再按下”上"或"下"键，可设定温度。 5) "上"和"下"换向键一开机时系统默认为退出状态，制板过程中，若需改变转向，可直接按此键。 (2) 快速腐蚀机 快速腐蚀机是用来快速腐蚀印制板的。 其基本原理是，利用抗腐蚀小型潜水泵使三氯化铁溶液进行循环，被腐蚀的印制版就处 在流动的腐蚀溶液中。为了提高腐蚀速度，可加热腐蚀溶液的温度。 (3) 热转印纸 热转印纸是经过特殊处理的、通过高分子技术在它的表面覆盖了数层特殊材料的专用纸，具有耐高温不粘连的特性? (4) 微型电钻 微型电钻是用来对腐蚀好的印制电路板进行钻孔的。 4 ?实训步骤与报告 (1). PCB图的打印方法 启动Protel 98 一打开设计的PCB图-单击菜单栏中的File-Setup Printer 一获得Printer Setup 对话框.
铝基板制作流程报告 铝基板是具有良好散热功能的金属基底覆铜板，一般单面板由三层结构所组成，分别是电路层（铜箔）、绝缘层和金属铝层。少数设计为双面板，结构为电路层、绝缘层、铝基层、绝缘层、电路层。极少数应用为多层板，可以由普通的多层板与绝缘层、铝基贴合而成。 单层铝基板流程
双面铝基板流程
层压：将金属铝层+pp半固化片+铜箔层压合在一起。 PP半固化片铜箔层 金属铝层 镜面铝基板基板 镜面铝基板是将BT料线路层和掺有银颗粒的铝基板压合在一起的基板，它是最适合COB 封装的原材料。镜面铝基板的优势是： 1.散热好：镜面铝基板在采用热电分离技术，普通有绝缘层的铝基板导热系数是1W、 1.5W 2W。镜面铝的导热系数是137W大大的提高了芯片的散热。 2.光效高：普通沉金铝基板的反射率是80%，杯孔铝基板的反射率是85%，镀银铝基板的反射率是95%，镜面银铝基板的反射率是在98%。镜面银铝基板可以让芯片的光更好的激发出来。 3：操作方便：镜面银铝基板结构跟我们市场上用的集成支架类似，线路是靠金线连金线，串并联和封装几W是客户自己决定，不像普通的一个焊盘放一颗芯片，镜面银铝基板一块板可以封几个W数的灯，这样解决了库存板型号多的问题。 4：节约成本：由于可以直接将芯片安装在基材表面，芯片集成密度高，于是为客户后续生产减少了工序，节约了生产成本。
镜面银铝基板基板流程
清洗：清理表面垃圾以及氧化现象。 靶冲1：靶冲4个B3定位孔。 靶冲2：靶冲4个二钻定位孔。 空爆：对前一次的曝光作补充，达到更好的效果。 装配：线路板背面整板贴AD胶。为后续压合工序做中介。 层压：BT层+镜面铝层压合在一起。 镜面银铝基板外形：在BT层上锣出需要露镜面银铝基板的地方。 其他主要步骤与硬板一致，在此不做重复介绍。
电解铝行业发展现状分析市场产能利用率逐渐回升 目前，我国电解铝产量最大的地区为新疆，2014该地区电解铝产量为426.82万吨，占比为17.52%;其次是河南省，该地区电解铝产量约为337.82万吨，占比为13.87%;排名第三的是山东省，该地区产量为283.62万吨，占比为11.64%;内蒙古和青海地区的电解铝产量也较大，分别为235.88和233.59万吨，占比为9.68%和9.59%，其他地区的电解铝产量占比相对较少。 根据前瞻产业研究院发布的《电解铝行业产销需求与前景预测分析报告》数据显示，2006-2015年，我国电解铝的产量呈现逐年增加的态势。2015年，我国电解铝产量达到了3141万吨，同比增长了28.84%，2016年，我国电解铝的产量为3187万吨，同比增长1.46%。 2006-2016年我国电解铝产量情况(单位：万吨) 资料来源：国家统计局前瞻产业研究院整理 2006-2013年，中国电解铝行业的产能利用率长期在70%-85%之间。2014年，我国电解铝产能利用率降到70%以下，但2015年，我国电解铝产能利用率又回升为70%以上。 2014年2月18日，工业和信息化部副部长毛伟明称，化解过剩产能是一项十分艰巨的任务，在2017年以前，对钢铁、水泥、电解铝、平板玻璃、造船五大行业不再新增任何产能，同时对在建的违规项目进行逐步清理。 2015年，工信部加大对在建项目监督力度，严控电解铝产能扩张;鼓励区域内现有电厂和电解铝厂依产业链垂直整合，结合电力体制改革，研究推动网电、
自备电及局域网之间的电价公平，扭转部分技术水平高、资源条件好的电解铝企业长期因电价不公平造成的亏损局面;建立铝材上下游产业联盟，扩大铝材在建筑、电力、交通、航空等领域的应用;鼓励国内铝企业在境外建设电解铝及铝加工。随着国家对电解铝新增产能要求的不断提高，前瞻预计未来我国电解铝产能利用率将逐渐回升。 2012-2015年，国内电解铝产能过剩，全行业基本处于亏损状态，产能利用率一直在70%左右。2016年，《有色金属“十三五”规划》提到：中国金属产业需要转型，电解铝产能利用率要达到80%以上，产业集中度要显著提高，从而提升国际化经营能力，为国际产能合作取得明显进展。 2006年以来电解铝行业产能利用率(单位：%) 资料来源：前瞻产业研究院整理 近年来我国电解铝行业产能利用率维持在75%左右，一方面由于电解铝部分产能建设项目过于盲目;另一方面，受房地产市场影响(主要是建筑行业是铝加工最为主要的应用领域)，电解铝需求增速放缓。另外，部分城市汽车限购令的出台也是电解铝增速放缓的影响因素之一。 从需求来看，房地产的萎靡在近两年内很难有所改观，即便颓势稍减，也很难支撑消化日益增长的电解铝产量，不过铝合金出口增长率一直维持在较高水准，另一方面，国内汽车产量虽没有较大涨幅，但“汽车轻量化”趋势的加快，还是会推动每辆车用铝量的增长，这也是未来铝需求增长的一个领域。2016年，我