砂模铸造操作实训教案
【教学目的】
1．了解砂型铸造生产的工艺过程特点及应用；
2．了解手工造型的基本方法及铸造合金的熔化；
3．了解常见的铸造缺陷及产生的原因；
4．能独立进行手工两箱造型；
5．了解铸造生产的安全规范、环境保护措施及简单的经济分析。
【重点难点】
砂型铸造生产的工艺过程特点,
手工造型的基本方法，铸造缺陷及产生的原因。
【注意事项】
(一)手工造型
自己所用的造型及修型工具应放在工具箱内，砂箱不得随意乱放，以免损坏或防碍他人工作。
铲砂时锨把不要碰住别人,同时自己也要注意不要被别人碰住。
舂砂时不要将手放在砂箱边缘上，以免砸伤手指。
小要用嘴吹分型砂或型腔中的散砂，避免砂粒迷入眼睛。
在造型场内行走时要注意脚下，避免踏坏砂型或被铸件等碰伤。
(二)开炉与浇注
1．在熔炉间及造型场地观察开炉与浇注时，应站在一定的安全地带，小要影响浇注工作。
2.浇注人员必须戴好防护眼镜、护脚布等防护用具方可进行开炉和浇注等操作。
3.所有开炉与浇注工作，未经指导教师许可，实习学生不得私自动手。
4.不得用冷工具进行除渣、挡渣或在剩余金属液内敲打，以免爆溅发生烫伤事故。
（三）落砂与清理
按示范要求进行落砂操作，不要用锤头直接敲打铸件。
敲打浇冒口时应注意周围，以免发生击伤事故。
必须将铁钉、毛刺等杂物从砂中清除后方可将旧砂堆入砂堆，以免造型时发生伤手事故。
【教学过程】
一、基础知识讲解
1、铸造概念
铸造是把熔化的金属液体浇注到铸型，待其凝固冷却后获得一定形状和性能金属件的成型方法。
2、铸造分类
铸造按生产方法分，主要有砂型铸造和特种铸造两大类。
砂型铸造：就是用型（芯）砂作为造型材料制造铸型并生产铸件的方法。 砂型铸造是应用最广泛的一种铸造方法。
特种铸造：除砂型铸造外的其它铸造方法。 特种铸造包括金属型铸造、压力铸造、离心铸造、熔模铸造以及消失模铸造等多种铸造方法。
消失模铸造技术是将与铸件尺寸形状相似的发泡塑料模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂层并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，上覆盖塑料薄膜，用真空泵抽负压成实体铸型，然后浇注液体金属，使模型气化并占据模型位置，凝固冷却后形成所需铸件的方法。 对于消失模铸造，有多种不同的叫法。国内主要的叫法有“干砂实型铸造”、“ 负压实型铸造”，简称EPC 铸造。消失模铸造技术具有与无伦比的优势，因此被国内铸造界的权威人士称为“21世纪的铸造工艺革命”和“最值得推广的绿色铸造工程”。
3、砂型铸造工艺
1）造型材料主要是用于制造砂型的型砂和用于制造砂芯的芯砂。通常型砂是由原砂(山砂或河砂)、粘土和水按一定比例混合而成，其中粘土约为9％，水约为6％，其余为原砂。有时还加入少量如煤粉、有时还加入少量如煤粉、植物油、木屑等附加物以提高型砂和芯砂的性能。
型砂湿度适当时 手放开后可看出 折断时断隙没有碎裂状
可用手捏成砂团 清晰的手纹 同时有足够的强度
2）模样是形成铸型型腔的模具，以获得铸件的外形；芯盒是用来制做型芯
的模具，以形成具有内腔的铸件（有时可形成铸件的局部外形）。木模、金属模、塑料模。
3） 铸造工艺参数有
分型面 ： 分型面是指砂型与砂型之间的分界面，选择分型面时必须使模样能从砂型中取出，并使造型方便和有利于保证铸件质量 。
拔模斜度 ： 为了易于从砂型中取出模样，凡垂直于分型面的表面，都做出0.5°～ 4°的拔模斜度。
加工余量 ： 铸件需要加工的表面，均需留出适当的加工余量。
收缩量：铸件冷却时要收缩，模样的尺寸应考虑收缩的影响。通常铸铁件要加大1％；铸钢件加大1．5％～2％；铝合金为1％～l.5％
铸造圆角：铸件上各表面的转折处，都要做成过渡性圆角,以利于造型及保证铸件质量。
芯头（芯座）: 有砂芯的砂型，必须在模样上做出相应的芯头，以便芯稳固地安放在铸型中。
零件、铸件、模样三者的关系：
尺寸：零件尺寸最小，铸件上有加工余量，尺寸比零件大，模样上除了有加工余量外还要考虑液态金属的收缩量，故尺寸最大。
形状：铸件与零件相比，铸件在垂直于分型面的壁上有起模斜度，且有些小孔、小槽不铸出。模样与铸件相比，在需铸出的孔处，并无孔且需加上型芯头。
4）、浇冒口系统
浇注系统浇注系统是为金属液流入型腔而开设于铸型中的一系列通道。其作用是：①平稳、迅速地注入金属液；
②阻止熔渣、砂粒等进入型腔；
③调节铸件各部分温度，补充金属液在冷却和凝固时的体积收缩。
正确地设置浇注系统，对保证铸件质量、降低金属的消耗量有重要的意义。若浇注系统不合理，铸件易产生冲砂、砂眼、渣孔、浇不到、气孔和缩孔等缺陷。典型的浇注系统由外浇口、直浇道、横浇道和内浇道四部分组成，如图5-3所示。对形状简单的小铸件可以省略横浇道。外浇口、直浇道、横浇道、内浇道。
冒口常见的缩孔、缩松等缺陷是由于铸件冷却凝固时体积收缩而产生的。为防止缩孔和缩松，往往在铸件的顶部或厚实部位设置冒口。冒口是指在铸型内特设的空腔及注入该空腔的金属。冒口中的金属液可不断地补充铸件的收缩，从而使铸件避免出现缩孔、缩松。冒口是多余部分，清理时要切除掉。冒口除了补缩作用外，还有排气和集渣的作用。
5）、铸型的组成
铸型一般由上型、下型、型芯、型腔和浇注系统组成，如图所示。铸型组元间的接合面称为分型面。铸型中造型材料所包围的空腔部分，即形成铸件本体的空腔称为型腔。液态金属通过浇注系统流入并充满型腔，产生的气体从出气口等处排出砂型。
6）常用手工造型工具
(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g) (h)
常用手工造型工具
a)浇冒口棒 b)平头舂锤 c)通气针 d)起模针 e)墁刀 f)秋叶（双头圆勺） g)提勾 h)皮老虎另有砂箱、底板、筛子、刮砂板、半圆、毛刷等
7）手工造型方法
按模样特征分：整模造型、分模造型、挖砂造型、活块造型、三箱造型及刮板造型等。
整模造型：模样是整体结构的，模样最大截面在一端，且为一平面。分型面就选在一端，型腔完全位于一个砂型内，不会产生错箱缺陷。
分模造型：模样沿最大截面分成两半，型腔位于上下两个砂箱内。一般应用在最大截面在中间，为对称性铸件。
挖砂造型：当铸件的最大截面不在端部，模样又不允许分成两半，可以将模样做成整体，采用挖砂造型。造型时，将阻碍起摸的型砂挖掉，分型面在模样最大截面处且为不平面（曲面）。
活块造型：将摸样上妨碍起模的凸起部分做成活动的活块，起模时，先起摸样的主体，再起活块。
三箱造型：有些形状复杂的铸件，往往两端截面大，中间截面小，开设一个分型面取不出模样，需要用两个分型面（一般用三个砂箱）。模样必须是分开的，以便于从中型内起出模样；中型上、下两面都是分型面；中箱高度应与中型的模样高度相近。
8）造型方法的选择
分型面的选择原则：尽量使铸件位于同一铸型内；尽量减少分型面；尽量使分型面平直；尽量使型腔和主要型芯位于下型。铸造是液态成型，应当遵循实体相反的原理。选择造型方法应综合考虑零件的大小、批量、形状复杂程度、材质及经济性等因素。
二、实训操作练习
1、整模造型
1）造型前的准备工作
①准备造型工具，选择平整的底板和大小适应的砂箱。砂箱选择过大，不仅消耗过多的型砂，而且浪费舂砂工时。砂箱选择过小，则模样周围的型砂舂不紧，在浇注的时候金属液容易从分型面即交界面间流出。通常，模与砂箱内壁及顶部之间须留有30～100mm的距离，此距离称为吃砂量。吃砂量的具体数值视木模大小而定。
②擦净模样，以免造型时型砂粘在模样上，造成起模时损坏型腔。
2）在底板上安放模样和下沙箱，应注意模样的斜度方向，因我们采用的下沙箱有定位插槽，所以要反过来放，不要把它放错。
3）填砂舂实刮平
①舂砂时必须分次加入型砂。对小砂箱每次加砂厚约50～70mm。加砂过多舂不紧，而加砂过少又费用工时。第一次加砂时须用手将模样周围的型砂按紧，以免模样在砂箱内的位置移动。然后用舂砂锤的小头分次舂紧，最后改用舂砂锤的平头舂紧型砂的最上层。
②舂砂应按一定的路线进行。由外向里，切不可东一下、西一下乱舂，以
免各部分松紧不一。
③舂砂用力大小应该适当，不要过大或过小。用力过大，砂型太紧，浇注时型腔内的气体跑不出来。用力过小，砂型太松易塌箱。同一砂型各部分的松紧是不同的，靠近砂箱内壁应舂紧，以免塌箱。靠近型腔部分，砂型应稍紧些，以承受液体金属的压力。远离型腔的砂层应适当松些，以利透气。
④舂砂时应避免舂砂锤撞击模样。一般舂砂锤与模样相距20～40mm，否则易损坏模样。最后用刮砂板刮去多余的背砂，与沙箱边缘平齐。
4）翻转修光撒分型砂
小心把下沙箱翻转过来，放平，然后用镘刀修整分型面，再撒分型砂。用小细筛使分型砂薄薄地复盖在分型面上。最后应将模样上的分型砂吹掉，以免在造上砂型时，分型砂粘到上砂型表面，而在浇注时被液体金属冲下来落入铸件中，使其产生缺陷。
5)安放上沙箱和直浇道棒
安放上砂箱时注意与下沙箱的插销配合，直浇棒的位置。
6）填砂舂实刮平
填砂舂实，用刮板使砂型表面与沙箱边缘平齐。用镘刀光平浇口处型砂。
7）开设外浇口扎通气孔
拔掉浇口模样，开设外浇口，外浇口应挖成60°的锥形，大端直径约60～80mm。浇口面应修光，与直浇道连接处应修成圆弧过渡，以引导液体金属平稳流入砂型。若外浇口挖得太浅而成碟形，则浇注液体金属时会四处飞溅伤人。扎通气孔时，应注意沙箱高度和模样高度。
8）开箱开挖浇道起模
垂直提起上砂箱，翻转放好。扫除分型砂，用水笔湿润靠近模样的型砂，开挖浇道。刷水时应一刷而过，不要使水笔停留在某一处，以免局部水分过多而在浇注时产生大量水蒸汽，使铸件产生气孔缺陷。起模针位置要尽量与木模的重心铅锤线重合。起模前，要用小锤轻轻敲打起模针的下部，使木模松动，便于起模。起模时，慢慢将木模垂直提起，待木模即将全部起出时，然后快速取出。起模时注意不要偏斜和摆动。
9）修型
起模后，型腔如有损坏，应根据型腔形状和损坏程度，正确使用各种修型工具进行修补。如果型腔损坏较大，可将木模重新放入型腔进行修补，然后再起出。
10）合箱
合箱是造型的最后一道工序，它对砂型的质量起着重要的作用。合箱前，应仔细检查砂型有无损坏和散砂，浇口是否修光等。如果要下型芯，应先检查型芯是否烘干，有无破损及通气孔是否堵塞等。型芯在砂型中的位置应该准确稳固，以免影响铸件准确度，并避免浇注时被液体金属冲偏。合箱时应注意使上砂箱保持水平下降，并应对准合箱线，防止错箱。合箱后最好用纸或木片盖住浇口，以免砂子或杂物落入浇口中。
2、分模造型
铸件上的最大截面在中间部位，模样恰在最大截面处分开；铸件上有孔，而模样上不但没有孔，反而在两端各多出一部分，多出的部分在模样上我们叫它芯头，它在铸型中形成芯座，顾名思义，其作用就是安放和固定砂芯。因此，模样的结构主要由分型面的位置和砂芯结构决定的，这就是此模样为什么在中间一分为二的主要原因。
分模造塑操作过程。
1）制造下砂型安放模样和内浇道棒及下砂箱
2）填砂、舂实刮平
3）翻转下砂箱修光分型面
4）安放另一半模撒分型砂
5）安放上砂箱横浇道模样直浇道模冒口棒
6）填砂舂实刮平
7）拔出直浇道模冒口棒开设外浇口扎透气孔
8）开箱、起模
9）刷水松模起模修型
10）制造砂芯
填砂、紧实、开排气道、安放芯骨、砂芯表而刷耐火涂料、烘干砂芯、下芯
11）合箱
三、合金的熔炼(略)
在浇注之前还要熔炼金属。根据不同的金属材料采用不同的熔炼设备。对于铸铁件而言，常采用冲天炉进行熔炼，对于一些合金铸铁采用工频炉或中频炉熔炼。对于铸钢而言一般采用三相电弧炉进行熔炼，在一些中小型工厂近年来也采用工频炉或中频炉进行熔炼。对于铜、铝等有色金属一般采用坩埚炉或中频感应炉进行熔炼。不管采用什么样的炉子熔炼金属材料，都要保证金属材料的化学成份和温度符合要求，这样才能获得合格的铸件。
四、合金的浇注（略）
在获得合格的金属液之后就可以进行浇注了。将熔融金属从浇包浇入铸型的过程称为浇注。浇注时应注意1）浇注温度2）浇注速度3）估计好金属液的重量4）挡渣5）引气。
浇注温度浇注温度过高，铁液在铸型中收缩量增大，易产生缩孔、裂纹及粘砂等缺陷；温度过低则铁液流动性差，又容易出现浇不足、冷隔和气孔等缺陷。合适的浇注温度应根据合金种类、铸件的大小、形状及壁厚来确定。
浇注速度浇注速度太慢，金属液冷却快，易产生浇不足、冷隔以及夹渣等缺陷；浇注速度太快，则会使铸型中的气体来不及排出而产生气孔。
浇注的操作浇注前应估算好每个铸型需要的铁液量，安排好浇注路线，浇注时应注意挡渣，浇注过程中应保持外浇口始终充满。
五、落砂清理和铸件常见缺陷的分析（略）
浇注后经过一段时间的冷却，将铸件从砂箱中取出称为落砂。从铸件上清除表面粘砂和多余的金属（包括浇冒口、飞边、毛刺、氧化皮等）的过程称为清理。
1）浇冒口的去除，对于铸铁等脆性材料用敲击法；对于铝、铜铸件常采用锯割来切除浇冒口；对于铸钢件常采用氧气切割、电弧切割、等离子体切割切除浇冒口。
2）型芯的清除，可采用手工清除，用风铲、钢凿等工具进行铲削，也可采用气动落芯机、水力清砂等方法清除。铸件表面可采用风铲、滚筒、抛光机等进行清理。
六、检验及铸件缺陷分析（略）
1）对清理好的铸件要进行检验（1）表面质量检验（2）化学成份（3）力学性能（4）内部质量，采用超声波、磁粉探场、打压检查
六、总结分析学生造型操作过程，评定操作成绩
2014年10月8日
铸件结构不合理，壁厚相差太大；砂
型和砂芯的退让性差；落砂过早. 铸件开裂，开裂处金属表面氧化
浇注时金属量不够；浇注时液体金属从分型面流出；铸件太薄；浇注温度太低；浇注速度太慢. 铸件不完整
浇注温度太低；浇注速度太慢或浇注过程曾有中断；浇注系统位置开设不当或浇道太小. 铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的
模样的上半模和下半模未对好；合箱时，上下砂箱未对准. 铸件在分型面处有错移
覆膜砂铸造材料﹠工艺皆见来龙去脉 我国于20世纪50年代开始研究应用覆膜砂及壳（芯）工艺，直至80年代中期以前只有少数几家工厂采用自制的覆膜砂用于壳芯生产。自此以后，覆膜砂开始作为商品推向市场。随着原材料、制造设备和制造工艺的不断改进，覆膜砂品质不断得到提高，生产成本下降，90年代以来，覆膜砂的应用得到了更迅速的发展，产品种类不断增多，并已形成系列化。目前，我国铸造用覆膜砂年产量已达50万吨以上，共有专业生产厂家近百家。随着我国汽车工业的快速发展和机械产品外贸出口需要，以及铸件国际市场的开发，对铸件品质的要求越来越高，覆膜砂的应用将会在短期内得到迅速增长。 一、覆膜砂原材料的选用 覆膜砂一般由骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和特殊添加剂组成。 1.骨料 骨料是构成覆膜砂的主体。对骨料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整并自身强度高等。一般选用天然擦洗硅砂，这主要是由于其储量丰富，价格便宜，能满足铸造要求。只有特殊要求的铸钢件或铸铁件才采用锆砂或铬铁矿砂。对硅砂的一般要求是： （1）SO2含量高。铸铁及有色铸造用砂要求SO2>90%，铸钢件要求>97%； （2）含泥量≤0.2%； （3）粒度分布宜采用3～5筛分散度； （4）AFS细度：应根据铸件表面粗糙度要求来选定不同的细度，一般为AFS50～65； （5）粒形：尽可能选用圆整性好的硅砂，角形因素应<1.3； （6）pH值<7;
（7）硅砂需用水擦洗过，如有特殊要求，可将硅砂酸洗或进行高温活性处理（900℃焙烧） 2 . 粘结剂 目前普遍采用酚醛类树脂作为粘结剂。酚醛类树脂有固体和液体、热固性和热塑性之分。目前制作覆膜砂通常采用热塑性固态酚醛树脂。对其性能要求是：（1）聚合速度（热板法）：25～27s ； （2）软化点（环球法）：90～105℃； （3）流动性（斜板法）：60～110mm ； （4）游离酚含量（溴化法）：≤4%。 粘结剂的性能对覆膜砂的品质有很大的影响，人们一直在致力于研究如何提高酚醛树脂的性能，以及寻找酚醛树脂的替代品。国外已开发出不同性能的专用树脂，如高强度低发气树脂、易溃散树脂，也有采用改性聚酯树脂的报道，但未得到全面推广，至今普遍采用的仍是改性酚醛树脂。国内近年来在覆膜砂专用酚醛树脂的研究开发方面发展较快，已开发出不同的改性酚醛树脂供生产使用。 3. 固化剂、润滑剂、添加剂 固化剂通常采用乌洛托品即六亚甲基四胺，分子式为（CH2）6N4，要求为工业一级品。润滑剂一般采用硬脂酸钙。其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性，使型、芯表面致密及改善砂型（芯）的脱模性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。目前采用的添加剂主要有：耐高温添加剂（如含碳材料或其他惰性材料）、易贵散添加剂（如二氧化锰、重铬酸钾、高锰酸钾、已内酰胺等）、增强增韧添加剂（如超短玻璃纤维材料、有机硅烷KH-550等）以及防粘砂添加剂和抗老化添加剂等等。 二、覆膜砂的分类
课程设计说明书 课程名称：机械制造工艺学 设计题目：“杠杆”零件的工艺设计 院系：机械工程系 学生姓名：刘立果 学号：200601100072 专业班级：机制自动化（3）班 指导教师：李菲 2009年12月17日
课程设计任务书 摘要：先从设计背景方面分析了零件作用和工艺，然后指定设计方案包
括毛坯的制造形式和对加工基面的选择最后实施方案。制定出工艺 路线，确定机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸，确定切削用量及 基本工时，最后进行了夹具的设计。 关键词：作用，工艺，毛坯，基面，路线，加工余量，尺寸，切削用量基本工时，夹具。 目录 1.零件的分析 (4) 1.1零件的作用 (4) 1.2零件的工艺分析 (4) 2．工艺规程设计 (5) 2.1确定毛坯的制造形式 (5) 2.2基面的选择 (5) 2.3制定工艺路线 (5) 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6) 2.5确定切削用量及基本工时 (9) 3．夹具设计 (10) 4.结果与讨论 (11) 4.1课程设计结果 (11) 4.2课程设计结论 (11) 5.收获与致谢 (11) 6.参考文献 (11) 序言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要
的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 1. 零件的分析 1.1 零件的作用 题目所给的零件是杠杆(见附图1)，它位于传动轴的端部。主要作用是传递扭矩，零件中部有一孔ф20H7，两端分别是通孔和盲孔ф8H7，三孔均要求有较高的配合精度，用于传递较小扭矩。 1.2 零件的工艺分析 共有两组加工平面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下： 1.上表面 这一组表面包含两个ф8H7的孔和其倒角；与两孔垂直的平面包括通孔的端面ф16、盲孔的端面ф20和中部孔的端面ф32. 2.下表面 此加工面包括长宽均为68的下表面轮廓还有ф20H7孔及其倒角。 2.工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，由于零件为大批量生产且轮廓尺寸不大，可采用熔模铸造。2.2 基面的选择 加工下表面轮廓是以ф20的端面ф32为粗基准；在以加工好的下表面为基准加工通孔ф8的端面ф16、盲孔ф8的端面ф20和ф20的端面ф32。 2.3 制定工艺路线 工序I 依次粗铣和精铣下底面轮廓1，通孔ф8的端面ф16和孔ф20的端面ф32，盲孔ф8的端面ф20. 工序II 依次钻、粗铰和精铰通孔和盲孔ф8H7并锪倒角0.5×45°；粗铰后精铰
熔模铸造工艺流程
模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率0.9%-1.1% 比重0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度110-120℃ 搅拌时间8-12小时 静置时温度100-110℃ 静置时间6-8小时 静置桶静置温度70-85℃ 静置时间8-12小时 保温箱温度48-52℃ 时间8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及 硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口 与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时 间等。
浅析“材料成型工艺基础”课程教学改革研 究与实践- 材料成型工艺基础课程是机械设计制造及其自动化专业的一门专业基础课，在应用型本科人才的培养过程中具有重要的地位和作用，主要内容包括：铸造、锻压、焊接粘接和非金属材料成型等，教学内容多、涉及面广、实践性强，而教学学时又比较少(30 学时)，加上大三的学生之前只进行过四周的金工实习和学习过机械工程材料课程，工业背景知识缺乏，工程意识和实践能力相对较差，因此以板书为主、挂图为辅、黑板上画相图、粉笔头上出概念的教学模式，难以体现材料成型的微观过程、结构变化、多样性及机械制造业恢弘的生产现场，教学难度大，学生普遍感觉该课程抽象、枯燥、杂乱、难学，学习热情不高，学习效果不理想，甚至产生厌学情绪，导致学生在后续一些专业课程实训和毕业设计、制造环节中存在设计工艺性差、不会选择材料成型方法或选择时错误较多等问题。因此，针对材料成型工艺基础课程所处的这种教学现状，进行了教学改革研究与实践。 一教学内容的改进 针对教学内容多，各种成型方法学时平均，重点不突出，导致学生学不精、学不透，实用性不强的现象，结合教学大纲，取舍、改进了教学内容。 第一，在总学时一定的条件下，重新分配各章节学时。根据机械工程材料中金属材料所占比重大(约90%)的情况，重点讲授制造业中应用较多的铸造、锻压、焊接等最典型的成型工艺，如铸造部分重点介绍砂型铸造、冲压部分重点介绍用量最大的冲
裁工序、焊接部分重点介绍电弧焊，至于铸造、冲压、焊接的其它成型方法及非金属材料的成型工艺只作简单介绍，新工艺、新技术部分让学生利用课外时间自学了解，做到重点解剖一个麻雀、触类旁通。 第二，每种成型方法只讲最基础的理论知识，不进行过多的理论性探讨，真正实现基础理论够用，专业知识适用，行业技能管用。 第三，精选实例丰富教学内容。针对课程实践性强、各种成型方法相对独立的特点，搜集、精选一些实际生产中材料成型工艺的典型案例，贯穿每种成型方法的各个知识点，既从应用中理解知识重点和消化难点、学以致用，又培养了学生的工程技术应用能力。 通过以上教学内容的组织和安排，使学生对该课程有一个全面、系统的了解，既见树木，又见森林，使这门课程在内容上得到整体优化，突出了教学重点与教学内容的实用性，增强了学生的工程实践能力。 二运用现代化的教学手段 材料成型工艺基础课程涉及成型方法多，实践性要求高，有很多动态的内容，传统的实物展示、黑板板书，学生不易理解，又很难展示，这就给了现代多媒体教学更大的用武之地。 1 动画模拟成型工艺过程 搜集、精选了大量的材料成型方面的图片、动画，制作了该课程的多媒体课件。动画内容清楚描述了材料成型的微观、动态变化过程，如注射成型用动画模拟了塑料原颗粒在注射机料斗中流入料桶、利用料桶外加热装置渐变为熔融状态、在液压缸驱动的螺杆推压下向前运动、由注射机喷嘴注入模具浇注系统、充
潮模砂砂处理工艺研究 摘要：用粘土作为粘结剂造型生产铸件，是历史悠久的工艺方法，也是应用范围最广的铸造工艺方法。在各种化学粘结砂蓬勃发展的今天，粘土湿型砂的地位仍是其他造型材料无法比拟的。近年来我国在砂处理设备在研制、开发及实际应用等方面有了长足的进步，特别是大量国外先进设备的引进，使砂处理工部产生了革命性的变化。本文就在潍柴现有设备基础上通过工艺流程和质量控制两方面入手研究，探讨适合现阶段符合现代先进水平的潮膜砂砂处理工艺，为砂处理工作顺利的展开提供一定的借鉴。 潍柴是具有60年悠久历史的大型柴油机生产企业，各种先进设备的发展在潍柴得到了很好的见证，潍柴新建铸造工业园采用了世界较为先进设备，其中砂处理系统中引进了如高效双转子混砂机、机电一体化自动测温、比例增湿双盘冷却器等先进设备。随着装备水平的不断提高，在改善了工作环境及工作效率的同时，也使粘土湿型砂面临许多新的问题，这也促使我们还需对粘土湿型砂的研究不断加强、认识不断深化。从这方面出发，基于先进砂处理系统，从生产实际出发在保证型砂性能的同时兼顾成本，通过试验新工艺及控制要点，降低铸件因型砂造成的废品率，提高铸件产品品质，响应企业号召树立良好的品牌形象。 借助先进砂处理设备的应用，通过实践研究新的砂处理工艺及控制要点，从原材料选择，工艺参数等方面入手，改善型砂性能，降低铸件因型砂问题造成的废品率。 一、砂处理工艺流程控制 砂处理在我厂一直以来是制约造型线生产效率的主要原因，如何使用先进的设备混制出高性能的型砂是目前面对的主要问题，由于现代化高效率高可靠斗式提升机的系列定型、供货，使砂处理工部布局产生了革命性的变化——塔式布置。不仅省去了大量无效水平输送的皮带机，尤其工艺设备可以直接衔接，总体布局紧凑、工艺过程更合理。工艺流程图：
工程材料课设报告
南京航空航天大学《工程材料与热加工基础》课程设计 学院：航空宇航学院 专业：飞行器设计与工程 学号： 完成日期：2009年6月18日
说明书目录 任务书---------------------------------------------------------------------------3 铸造件设计---------------------------------------------------------------------5 锻造件设计---------------------------------------------------------------------9 焊接件设计--------------------------------------------------------------------13 总结------------------------------------------------------------------------------17 心得体会------------------------------------------------------------------------18 参考文献------------------------------------------------------------------------18 一、课程设计任务书 课程设计任务书
1．课程设计的目标： （1）通过课程设计的实践，使学生进一步加深了解和巩固课堂所学的有关知识，提高学生综合运用所学知识的能力。 （2）通过课程设计使学生初步达到在一般机械设计中，能合理选择材料，选择毛坯制造方法，并能合理地安排热处理工艺及零件制造工艺流程。 2.课程设计的选题： 本课程设计包括典型零件的材料选择，热处理工艺路线的安排，零件毛坯生产方法的选择（主要包括铸造（液态成型）、压力加工（塑性成形）和焊接（连接成型）三种成型方法）。 3.课程设计的主要内容： 1）根据图纸熟悉产品的结构、各零件的作用和工作条件。 2）依据零件的受力情况（或给定的条件），环境即失效形式进行零件的选材设计（即选择合适的材料成分，组织及热处理状态）。 3）根据零件的使用条件、制造精度、形状尺寸、材料及生产性质等条件，对指定的零件毛坯进行毛坯部分种类的选择（即选择锻压铸造、或焊接的方法），并进行结构工艺分析、完成工艺设计的部分内容（铸件的铸造方法、浇注位置、分型面的选择、并在零件图上示意标出冒口位置；锻件结构工艺、选择的锻造方法；零件的焊接方法、结构工艺、合理布置焊缝等）。 4）对轴类零件（或齿轮）应设计制造工艺流程，正确选择热处理工艺，工艺流程的合理安排，并作详细的说明。 5）对上述第（4）项中的零件，用相应的材料制成试样，分别用自己设计的热处理工艺进行处理，分别测其硬度、磨制试样观察其组织，判断是否达到预期效果，并作分析。
毕业设计（论文）指导书 一、毕业设计的选题原则 毕业设计可结合生产实际的需要及学生单位实际应用的需要进行选题，毕业设计主要内容应结合实际生产中具体工艺制订与实施和生产中实际问题的解决。以及新技术、新工艺的应用，毕业设计应理论联系实际，具有综合性、技术性、实用性。 选题的基本原则是: 1.必须符合材料类专业综合训练的要求. 2.在满足综合训练要求的前提下,尽可能选择与本地区,本单位实际需要相结合的课题. 3.选题要有利于深化所学的专业知识和拓展所学的知识面. 4.课题任务要有一定的工作量,以保证每个学生能有明确的分工和具体的设计任务. 5.课题的设计难度要适中,使中等程度的学生经过努力能够在规定的时间内完成设计任务. 需要说明的是:这里提供的选题只是参考性的和指导性的,可以根据学生的实际情况,适当调整后选用.如果学生觉得这些选题和自己的研究兴趣,工作实际有较大距离,也可以自行拟订选题,经指导教师审定后再投入撰写. 二、毕业设计（论文）的时间及要求 1.设计时间及程序 （1）毕业设计（论文）的时间安排为最后一学期。 （2）毕业设计（论文）的题目原则上由指导教师提出，也可学生提出，经填报《毕业设计（论文）选题表》，教研室组织评审确认。 2. 毕业设计（论文）要求 （1）符合本专业的培养目标及教案基本要求，具有综合性、开拓性，使学生在分析解决问题能力、创新能力等方面得到充分锻炼； （2）与生产实际和科技发展需要相结合，提倡真题真做。 （3）同一题目的学生，毕业设计（论文）应有所侧重，有独立毕业设计（论文）内容，其比例应不低于60%； （4）应具有一定的深度、难度及先进性，任务具体、份量适当、进度明确、经学生努力能够完成； 三、毕业设计参考选题
灰铸铁件的潮模砂生产工艺实践探索郭远林 发表时间：2019-11-15T16:10:22.077Z 来源：《基层建设》2019年第23期作者：郭远林 [导读] 摘要：以片状石墨为特征的灰铸铁，具有一定的强度、硬度、弹性模量、减震性、耐磨性和导热性，特别是具有优良的铸造性能、良好的切削性能以及较低的铸造成本等特点，至今仍是世界各国应用最多的铸铁。 42052119880228xxxx 湖北仙桃 433000 摘要：以片状石墨为特征的灰铸铁，具有一定的强度、硬度、弹性模量、减震性、耐磨性和导热性，特别是具有优良的铸造性能、良好的切削性能以及较低的铸造成本等特点，至今仍是世界各国应用最多的铸铁。 关键词：铸造；潮模砂；生产 1灰铸铁的性能及特点 1.1力学性能 （1）抗拉强度：灰铸铁的抗拉强度一般为100~350MPa，能满足众多工程机械零件的强度要求。 （2）抗压强度：灰铸铁有很高的抗压强度，为其抗拉强度的3~4倍，可与钢相当，是承压零件（如底座等）材料的最佳选择。 （3）硬度：灰铸铁的硬度能满足一般工程机械零件耐磨的要求，硬度越高，耐磨性越好。 （4）弹性模量：灰铸铁的弹性模量不是一个固定数值，而是一个变数，其应力—应变曲线中没有直线段，这是因为石墨的存在，使灰铸铁即使在很小的应力下也会产生塑性变形。灰铸铁的弹性模量与强度有关，牌号越高，弹性模量越大。 （5）冲击韧性：灰铸铁属于脆性材料，韧性及塑性性能很低，不推荐灰铸铁为承受冲击载荷的材料。 1.2工艺性能 （1）铸造性能：①灰铸铁具有良好的流动性，可用于生产薄壁及形状复杂的零件；②灰铸铁因凝固时有石墨化膨胀而使其收缩减小，在生产中可充分利用此性能，减小收缩，减小残余应力；③灰铸铁的铸造应力由热应力、相变应力与机械阻碍应力组成，其中热应力作用是主要的，铸造应力是造成灰铸铁件冷裂及变形的主要原因；④铸件各部分因壁厚不一及成分偏析使铸件各处的组织不同，致使铸件各部分的强度、硬度等有较大的差异，这种差异称为截面敏感性，结构越复杂，壁厚越不均，截面敏感性越大。 （2）加工性能：灰铸铁组织中片状石墨割裂了金属基体，因此具有良好的切削性能。但随着强度与硬度的提高，加工性能下降，当组织中出现渗碳体时，加工性能急剧恶化。 （3）焊补性能：灰铸铁的焊补性能较差，焊补的铸件易产生裂纹，局部有硬点、气孔及应力大等缺陷，生产中常采用特殊材料焊条、预热和缓冷等措施加以解决。 1.3使用性能 （1）减振性：灰铸铁具有良好的阻尼性能和减振性能，广泛地应用于有减振要求的机床铸件和内燃机铸件。 （2）耐磨性：灰铸铁在滑动条件下具有良好的耐磨性，广泛应用于刹车片、刹车鼓、气缸套、活塞环、带有导轨的机床床身等零件。 （3）耐热疲劳性：灰铸铁具有良好的耐热疲劳性能，广泛应用于汽车的缸体、缸盖、钢锭模等铸件。 （4）致密性：石墨的存在破坏了基体的连续性与致密性，但仍可通过多种控制因素使灰铸铁保持一定的致密性，从而使灰铸铁广泛应用于液压件、缸体、泵体、压缩机等耐压、耐渗漏的零件上。 2潮模砂处理工艺流程控制 2.1旧砂工艺处理单元 落砂滚筒或落砂机排出的湿热旧砂落在皮带上，由地坑爬出地面后进行悬挂磁选和皮带机磁选头轮二道磁选，随即由高效斗提机提升至第一塔；进入上部的大端进料精细破碎六角筛，筛孔5-6mm，筛出旧砂中直径23mm礓子砂豆，并保证旧砂回收率299%。 2.2并列式旧砂中间斗单元 由3-4小时以上循环砂量的3~4个或更多的旧砂中间储斗组合。旧砂斗储量大，每工作日周转浇注次数少，性能较稳定。尤其并列的多个旧砂中间斗，以料位器控制，从上部按顺序依次进料，从下部多台给料机同时出料；使3~4小时内多个时段的旧砂混匀，使旧砂的有效粘土及煤粉含量、水分、温度等成分和性能波动降至最小，型砂性能易于控制稳定，从而提高铸件品位档次。采用双盘冷却，进口旧砂温度80~120C，出口旧砂温度不超过45C，冷却后的旧砂水分含量保证在1.5~2.5%范围，温度和水份自动检测和控制，水份检测精度土0.1%。 2.3配料混砂单元 以混砂机为核心的称量、配料、混砂工部。混砂机上3台量程不同的大小微机配料秤不仅对旧砂、粘土、煤粉、水分进行称量配料；并将除尘系统的收尘称量配入型砂，保证铸件光洁度、型砂的韧性和流动性、适当的透气性和收尘中有效成分的回收。为生产高档复杂铸件，设淀粉（糊精）配料用斗和给料机。 这种塔式水平串联直线布设特别适合于垂直分型挤压造型线配置。这种线的落旧砂点与用型砂点分别在造型线的两端，物料输出路程长，易于分段塔式水平串联直线布设旧砂处理、混砂和型砂输送。由于占地长而窄，可平行分段、靠近匹配、顺序整齐的布设除尘系统；系统阻力小，除尘效果好，所需风机风压低（一般不需配高压风机）风机能耗低、噪声低，且管道不易结露；外观整齐，通道顺畅，维护清扫方便；也有利收尘向旧砂处理系统回收。配料混砂单元尽量接近造型机布设，减少型砂输送过程中水分散失性能不稳。 3旧砂质量控制 3.1旧砂温度的控制 根据各方面的研究，为保证型砂的性能稳定，温度应保持在40C以下。使型砂冷却，最有效的办法是加水，但是，简单的加水，效果是很差的。一定要吹入大量空气使水分蒸发，才能有效地冷却。以下，给出一个简略的计算比较：型砂的比热大致是：9.22X102J/kg●C，水的比热是：4.19X103J/kg.C，水的蒸发热是：2.26X106J/kg，1吨砂中加20°C的水10kg（加水1%），使其温度升到50C，所能带走的热量为4.19X103X10X30，即12.57X105J.1吨砂温度降低1C，需散热9.22X102X1000I即9.22X105I所以，在旧砂中加水1%，只能使温度降低24.5C。使1吨砂中的水分蒸发1%（10kg），能带走的热量为2.26X107J，：却可使砂温降低24.5C。以上的分析表明：简单地向皮带机上加水或向砂堆洒水，冷却效果是很差的。即使加水后向砂表面吹风，也不能有多大的改善。加水后，要使水在型砂中分散均匀，然后向松
铸造工艺课程设计课程教学改革研究 结合《铸造工艺课程设计》实践教学的实际教学中存在的问题，采取及时更新工艺设计题目、增设工艺设计方案验证环节、引入任务驱动型自主学习模式、强化教师实践教学能力以及改善考核方法等一系列措施，从而有效提高学生的工程实践能力和自主学习能力，以适应铸造行业对人才的需求。《铸造工艺课程设计》作为材料成型及控制工程专业的重要实践教学环节，其教学目标是能够运用所学铸造理论及工艺设计知识比较系统地学习掌握铸造工艺及工装设计方法，使学生能够制定出比较合理的铸造工艺，并设计出结构合理的工装模具；同时通过课程设计，也使学生进一步提高设计绘图能力、查阅工艺设计资料的基本技能以及分析解决铸造工程实际问题的能力，以满足铸造行业用人需求。然而在《铸造工艺课程设计》实践教学过程中还存在一些不足之处。（1）课程设计题目陈旧且数量较少现有题目陈旧，缺乏时效性，与铸造生产实际脱节，致使学生的专业素质很难达到铸造行业的需求。图纸数量较少，难以满足1人1题，甚至需要多人共用1题或每年重复使用，这就导致存在学生之间相互抄袭或抄袭往届学生作品的现象，不利于培养学生具备独立自主从事铸造工艺设计工作的能力。（2）缺乏工艺验证环节课程设计通常只包括工艺设计、工装设计以及设计说明书的撰写等内容，而不进行实际生产验证，这就导致学生无法判断工艺设计方案的合理性及可行性。（3）教师指导不足通常1名老师指导1个班级的课程设计工作，人数在40人左右，这就导致指导教师无法详细指导每位学生。（4）考核评价机制不够全
面课程考核更侧重于图纸质量以及设计说明书的规范性，而忽略了对设计过程中学生的自主性、创新性及工程实践应用能力的考核与评价。鉴于此，以《铸造工艺课程设计》核心课程建设为契机，本文归纳总结了铸造工艺课程设计实践教学中所采取的的改革与实践方法。 1.及时更新工艺设计题目 铸造工艺课程设计题目要做到推陈出新，以激发学生的设计热情。为此建立了以企业实际在生产零件为主的课程设计零件图纸库，且图纸数量要多于专业人数，且要保证每年有10%以上的题目更新，以保证课程设计与企业生产实际接轨。图纸库的建立与更新由教研室每年定期审核通过，以保证图纸的规范性及零件结构复杂程度适中。课程设计分配设计任务时，保证1人1题，且指导教师要综合考虑所带学生的设计基础差异问题，题目的选择与分配要有难度区分，并在课程设计任务分配时给出明确说明及评分标准。 2.增设工艺设计方案验证环节 本课程增设了工艺设计方案验证环节，有两种不同方式可供学生自主选择。第一种验证方法是引入Procast及AnyCasting等铸造模拟软件对铸件充型、铸造温度场以及铸造缺陷出现的位置和数量等进行模拟分析，进而优化工艺设计方案。模拟仿真环节的引入有利于学生发现和解决工艺设计中存在的问题，使铸造工艺设计更符合铸造生产实际，同时也提高了学生学习与应用软件的能力。第二种验证方法则是按照其工艺设计方案进行实际铸造生产，铸造生产可直接在校内铸造生产实训中心进行，该中心不仅有砂型铸造所需设备及原材料，且
攀枝花学院本科课程设计（论文）铸钢齿轮熔模铸造工艺设计 学生姓名唐洪 学生学号： 201011102062 院（系）：材料工程学院 年级专业： 10级材料成型及控制工程指导教师：范兴平博士 助理指导教师：范兴平讲师 二〇一三年十一月
攀枝花学院本科学生课程设计任务书
课程设计（论文）指导教师成绩评定表
摘要 熔模铸造在我国具有悠久的历史。它是一种少切削或无切削的铸造工艺，铸造行业中的一项优异的工艺技术，是一种无分型面的特种铸造方法。熔模铸造是用一种易形成模样的材质如石蜡等做成零件的模型，然后在表面涂一层耐火材料和型砂形成一个模壳，经过脱蜡后对壳进行焙烧使壳具有一定的强度，然后进行浇注，经冷却落砂后生产出产品。本课程设计主要是对齿轮的熔模铸造进行了设计，对齿轮的材料进行了分析，和在铸造中遇到的一系列问题，并一一进行处理。在模料的选择中进行了分析并列举了制模的操作步骤等。 关键字：熔模铸造，齿轮，工艺设计
目录 摘要 (Ⅰ) 1.零件分析 (1) 1.1齿轮的形状分析 (1) 1.2 齿轮材质分析 (1) 2.选择基准面………………………………………………………………………… 3.制模工部设计……………………………………………………………………… 3.1模料选择……………………………………………………………………………3.2制模设备与工艺…………………………………………………………………… 3.2.1制模设备……………………………………………………………………… 3.2.2蜡膏制备……………………………………………………………………… 3.2.3制模工艺……………………………………………………………………… 3.2.4压型制造……………………………………………………………………… 3.3蜡模修整……………………………………………………………………………… 4.制壳工部设计………………………………………………………………………… 4.1 耐火材料选择……………………………………………………………………… 4.2涂料的配置及操作程序…………………………………………………………… 4.3 制壳……………………………………………………………………………… 4.4 脱蜡和型壳焙烧………………………………………………………………… 5.熔炼工部设计………………………………………………………………………… 5.1 熔炼操作步骤……………………………………………………………………… 6.浇注工部设计…………………………………………………………………………… 7.落纱清理及质检工部设计……………………………………………………………… 8.铸件表面处理方案的选择……………………………………………………………… 9.结束语…………………………………………………………………………………… 10.参考文献…………………………………………………………………………………
机械工程师资格认证考试大纲 前 言 Ⅰ.基本要求 Ⅱ.考试内容 Ⅲ.有关规定和说明 Ⅳ、样题示例 前 言 《机械工程师资格考试大纲》（试行）是中国机械工程学会、教育部考试中心为开展我国机械工程技术人员技术资格认证工作制订的考试标准文件之一。它是机械工程师资格认证申报者参加“综合素质与技能”考试的复习备考的依据，是编写《机械工程师资格考试指导书》等学习教材的依据，是各地开展助学辅导的依据，是资格考试命题的依据。 本大纲共分四个部分：Ⅰ.基本要求，Ⅱ.考试内容，Ⅲ.有关规定和说明，Ⅳ.样题示例。 基本要求部分旨在表明，作为一名合格的机械工程师，应积极适应当今世界制造业全球化、信息化、绿色化、服务化的发展趋势，努力提高自身的综合素质，成为具有良好职业道德和创新理念，掌握机械制造技术，懂得经济、管理知识以及有关国际通则的新一代机械工程专业技术人员。 大纲所列考试内容，体现了一名合格的机械工程师应具备的八个方面的基本知识、相关知识与技能。这些考试内容不仅涵盖了大学所学的主要基础与专业知识，更重要的是包
含了应考者工作后运用这些知识所应获得的实践经验与能力，还涉及大学毕业后应扩展的新知识，是对应考者综合素质的全面考核。因此，应考者欲通过资格考试达到大纲提出的基本要求，必须要有较扎实的大学基础、毕业后踏实的工作实践和边工作边接受继续教育的不断积累。 大纲的第Ⅲ部分，是对资格考试的考试形式、时间、注意事项和考试试卷的结构、试题分布、题型题量、难易程度等方面的有关规定和说明。 大纲的第Ⅳ部分，提供了第一单元考试和第二单元考试的样题示例。 本大纲尚待通过一个阶段的考试实践后，再进一步改进和完善。希望广大使用者提出意见和建议。 Ⅰ.基本要求 1．熟练掌握工程制图标准和表示方法。掌握公差配合的选用和标注。 2．熟悉常用金属材料的性能、试验方法及其选用。掌握钢的热处理原理，熟悉常用金属材料的热处理方法及其选用。了解常用工程塑料、特种陶瓷、光纤和纳米材料的种类及应用。 3．掌握机械产品设计的基本知识与技能，能熟练进行零、部件的设计。熟悉机械产品的设计程序和基本技术要素，能用电子计算机进行零件的辅助设计，熟悉实用设计方法，了解现代设计方法。 4．掌握制订工艺过程的基本知识与技能，能熟练制订典型零件的加工工艺过程，并能分析解决现场出现的一般工艺
熔模铸造工艺流程 模具制造 制溶模及浇注系 统 模料处理 模组焊接 模组清洗 上涂料及撒砂 涂料制备 重
复 型壳干燥(硬化 多 次 脱蜡 型壳焙烧 浇注 熔炼 切 割 浇 口 抛 光 或 机
工 钝化 修整焊补 热处理 最后清砂 喷丸或喷砂 磨内
口 震 动 脱 壳 模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序
毕业设计论文设计（论文）题目：支架铸造工艺设计 下达日期：2012 年12 月3日 开始日期：2012年12 月 3 日 完成日期：2012 年 1 月8 日 指导教师：李明 学生专业：材料成型与控制技术 班级：材料1003 班 学生姓名： 教研室主任：杨兵兵 材料工程学院
前言 铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成形方法。在金属加工领域中，铸造是世界历史上最悠久的工业之一。青铜冶炼技术的发明，使人类进入了青铜器时代。伴随着青铜冶炼技术的同时，出现了铸造技术。我国的铸造技术已有近6000年悠久的历史，是世界上较早掌握铸造技术的文明古国之一。2500多年以前（公元513年）就铸出270kg的铸铁邢鼎。我国是最早应用铸铁的国家之一，自周朝末年开始就有了铸铁，铁制农具发展很快，秦、汉以后，我国农田耕作使用了铁制农具，如耕地的犁、锄、镰、锹等，表明我过当时已具备有相当先进的铸造生产水平，到宋朝我国已使用铸铁炮和铸造地雷。 从商朝起，我国就已创造了灿烂的青铜文化，所谓“钟鸣鼎食”，成了当时贵族权势和地位的标志。 我国最大的钟是明朝永乐大钟，现存于北京大钟寺内，铸于明朝永乐年间（公元1418-1422年），全高6.75m，钟口外径3.3m，钟唇厚0.185m，重46.5t。据考证钟体铸型为泥范，芯分七段。先铸成钟钮，然后再使钟钮与钟体铸接成一体。钟体的内外铸满经文，约227000余字。大钟至今完好，声音优雅悦耳，声闻数十里，是世界上罕见的古钟之一。我国古代的钟、鼎等文物，有不少是用熔模远铸造的，其工艺复杂。铸工精湛、铸件精美，不难看出我国古代熔模铸造工艺已达到相当高的水平。 1953年在河北省兴隆县古燕国铸冶作坊遗址的挖掘中，发现距今2200-2350
07届熔模铸造课程设计内容与要求 12月1日： 下发图纸，每人领取一张零件图，看懂零件结构，尺寸精度要求，每个表面粗糙度要求，位置精度、形状精度要求等，并利用绘图软件重新绘制一张与下发的零件图相同的完整的零件图纸。如果零件图纸是非铸件材质，均视其为灰铁件HT200，将分配到每个人的图纸打印出来，每人再打印一份课程设计任务书，并仔细阅读。 12月2－3日： 认真复习铸造工艺及熔模铸造工艺等专业课程，理论联系实际，对下发的零件图进行熔模铸造工艺性分析，制定出几种工艺方案，并对所定方案进行分析，选择出一种最佳工艺方案，并说明选择的理由，即分析每种方案的优点与缺点。 工艺方案的内容主要包括：分型面的选择、浇注系统的位置与尺寸的设计、型芯形状与个数的设计，加工余量、铸造斜度的确定，总收缩的确定等。并绘制工艺图（用红、蓝色笔在零件图上绘制）。 每位同学都要将设计过程记录下来，作为之后设计说明的撰写内容。 12月6日： 全体同学集合，观察实验室里的几套压型模具的结构，观察时注意以下内容： (1)压型模具的主要结构、动作过程； (2)观察压型模具分型面的选择、成型零件结构、定位机构的设计、锁紧机构的设计以及取模机构的设计等。 (3)进行塑压型模具的装配及拆卸； (4)根据模具零件的作用了解和掌握模具零件的材料选择方法； (5)选定一个与自己的零件图结构相似的模具进行更加仔细的观察。 同时，教师检查工艺图的绘制情况，并打分，地点：材料楼325。 12月7－9日： 根据选定好的工艺方案首先设计压型模具装配草图，在草纸上汇出装配草图，注意定位机构的设计、锁紧机构的设计以及取模机构的设计情况并大体确定单个零件的形状、尺寸。这里注意以下内容： (1) 设计一型安排几腔（小件要一型多腔，提高生产率）。 (2) 计算型腔尺寸时要注意先确定综合线收缩率。 (3) 上、下型体结构的设计，形体壁厚的设计以及金属芯的设计。 (4) 注蜡口的形状与尺寸的设计。 (5) 内浇口形状与尺寸的设计. (6) 组合件的配合精度设计。 例：如下销与孔的配合精度(7 86786s H f H ΦΦ或) (7)压型用材料的设计 (8)总装技术要求 总体设计方案确定以后，绘制出一张完整的压型装配图，注意视图要正确、完整，符合国家最新标准要求，图纸名称一栏填写：××压型装配图。图纸的大小自己定，但必须看清图中线条和文字，注意要使用标准标题栏，无论几号图，宽度均为180mm 。
毕业设计的选题原则与指导教师的职 责 1
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毕业设计(论文)指导书 一、毕业设计的选题原则 毕业设计可结合生产实际的需要及学生单位实际应用的需要进行选题,毕业设计主要内容应结合实际生产中具体工艺制订与实施和生产中实际问题的解决;以及新技术、新工艺的应用,毕业设计应理论联系实际,具有综合性、技术性、实用性。 选题的基本原则是: 1.必须符合材料类专业综合训练的要求. 2.在满足综合训练要求的前提下,尽可能选择与本地区,本单位实际需要相结合的课题. 3.选题要有利于深化所学的专业知识和拓展所学的知识面. 4.课题任务要有一定的工作量,以保证每个学生能有明确的分工和具体的设计任务. 5.课题的设计难度要适中,使中等程度的学生经过努力能够在规定的时间内完成设计任务. 需要说明的是:这里提供的选题只是参考性的和指导性的,能够根据学生的实际情况,适当调整后选用.如果学生觉得这些选题和自己的研究兴趣,工作实际有较大距离,也能够自行拟订选题,经指导教师审定后再投入撰写. 3
二、毕业设计(论文)的时间及要求 1.设计时间及程序 (1)毕业设计(论文)的时间安排为最后一学期。 (2)毕业设计(论文)的题目原则上由指导教师提出,也可学生提出,经填报<毕业设计(论文)选题表>,教研室组织评审确认。 2. 毕业设计(论文)要求 (1)符合本专业的培养目标及教学基本要求,具有综合性、开拓性,使学生在分析解决问题能力、创新能力等方面得到充分锻炼; (2)与生产实际和科技发展需要相结合,提倡真题真做。 (3)同一题目的学生,毕业设计(论文)应有所侧重,有独立毕业设计(论文)内容,其比例应不低于60%; (4)应具有一定的深度、难度及先进性,任务具体、份量适当、进度明确、经学生努力能够完成; 三、毕业设计参考选题 1焊接技术及自动化专业 (1)低碳钢管道的焊接工艺 4
铸造潮模旧砂再生应用 铸造潮模旧砂再生应用 2011年08月27日 重要提醒：系统检测到您的帐号可能存在被盗风险，请尽快查看风险提示，并立即修改密码。 | 关闭 网易博客安全提醒：系统检测到您当前密码的安全性较低，为了您的账号安全，建议您适时修改密码立即修改 | 关闭 向 30 啊.......奔驰... 别闹了摘要：本文介绍了潮模旧砂的再生工艺，以及在生产实践中的应用效果，提出旧砂再生对铸造生产和保护环境的重要性。 关键词：潮模旧砂再生保护环境 前言 东风汽车有限公司共在四个铸造厂，一个铸造厂在湖北襄樊市，地处平原地区，另外三个铸造厂都在湖北省十堰市，地处山区。其中三个铸造厂都是国内规模较大的铸造企业，年生产铸件十几万吨，同时也产生十几万吨的铸造废砂。从建厂三十多年来，襄樊铸造厂的废砂就储存在一块空地上，委托其它公司来处理，处理费用为60元/吨。十堰市内三个铸造厂都采用填埋的方式处置产生的废砂，从建厂到现在共建造了多座挡砂坝，处置费用也很高。随着企业用电、水和油成本的上升，废砂的运输和处置成本逐年上升。国家对环保的要求越来越高，以及钢铁、水泥等材料胀价，每年的废砂处置费用成为企业一个不小的负担。
铸造废砂是铸造用造型潮模砂和树脂砂等的混合物，其中不仅有天然硅砂，还混有5%左右的膨润土，4%左右的煤粉，2%左右的呋喃树脂、酚醛树脂、聚异氰酸酯，以及对甲苯磺酸，氯化胺和金属氧化物等成分复杂的对环境极为有害的化工产品。这些化工产品会随着雨水渗入地下，长期这样堆存,必然存在污染地下水和土壤的风险，这种风险一旦出现，巨额的污染索赔将给公司造成巨大的经济损失，对环境造成很大的危害。 废砂丢弃不仅对环境造成很大危害，而且也是一种资源浪费。由于我国品质较好的铸造用硅砂都处在内蒙和河北围场等北方地区以及福建等南方地区，硅砂的供应严重受制于铁路运输，成为各铸造厂的瓶颈口，硅砂价格中80%为运输价格。不仅如此，在铁路运输紧张时期，为了保证生产，不得以使用数倍于火车运费的汽车运输，铸造生产成本大幅上升。 1．目前国内外铸造旧砂再生的现状 铸造旧砂的再生利用成为当前铸造企业的一件非常紧迫的工作。多少年来，铸造工作者在不懈地努力，试图在一些关键技术上取得突破，解决这个困绕着铸造生产多年的难题。以前，对潮模造型旧砂再生的研究一直停留在潮模旧砂经过机械磨擦等简单的表面处理，全部或部分地去除烧损的煤粉、粘土和细粉后继续用于造型砂使用，代替部分新砂补充到型砂中，可适当降低型砂的含泥量和含水量，改善型砂的综合性能。国外工厂曾采用湿法、气流、机械、热法等再生方法。湿法再生法耗能大、占地多、耗水大；热法再生能源消耗多、成本高。所以大多采用机械再生等干法再生。这种方法只是通过冲击和擦摩措施简单地去除一些粘土表面的死粘土膜和降低型砂中的灰分。这种旧砂再生方法对旧砂的再生效果要求不高，也没有严格的再生砂检测标准，再生砂上仍包覆着大量被烧结的死粘土膜。因为再生砂是用于造型用砂，如果旧砂再